JP6538410B2 - 不織布及びその製造方法 - Google Patents
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Description
また、本発明の不織布の製造方法によれば、破断強度が更に向上し、ふっくら感があり、しなやかで心地よい肌触りを実現する不織布を連続して効率的に製造することができる。
本実施形態の不織布1は、図1,図2に示すように、相対的に低伸度の長繊維2Aから形成された低伸度層3Aと相対的に高伸度の長繊維2Bから形成された高伸度層3Bとを有し、低伸度層3A及び高伸度層3Bを複数の熱融着部4,4,4・・・により固定した不織布である。不織布1については、図1に示すように、構成繊維の配向方向に沿うMD方向をY方向、それと直交するCD方向をX方向と判断する。従って、以下の説明では、Y方向とMD方向とは同じ方向を意味し、X方向とCD方向は同じ方向を意味する。
低伸度繊維2Aの伸度(%)と高伸度繊維2Bの伸度(%)との伸度の差(%)は、5パーセントポイント以上の差があることが好ましく、更に好ましくは10パーセントポイント以上の差があることが好ましい。前記の伸度は以下の方法で測定される。
22℃65%RH環境下にて、原料不織布10から、X方向に5mm、配向方向(Y方向)に30mm以上の寸法の長方形形状の測定片を切り出す。この切り出された長方形形状の測定片の中央領域にあるY方向に隣り合う2個の熱融着部3,3を選出する。次に、図3に示すように、選出した熱融着部3,3どうしの間に位置する不織布、言い換えれば、選出した2個の熱融着部3,3で挟まれた領域Tの不織布の伸度を測定するために、2個の熱融着部3,3のY方向の中間位置にて、前記長方形形状の測定片のY方向に沿う両側縁それぞれから領域TのY方向に沿う両側縁それぞれの位置まで、X方向に延びる切り込みを入れる。更に、切り込みを入れた箇所に位置する不織布の第一面側近傍に存在する繊維を残して、厚み方向に残りの繊維をカットした測定サンプルを作製する。この測定サンプルを、Y方向が引張方向となるように、引張試験機(例えば、株式会社オリエンテック製テンシロン引張り試験機「RTA−100」)のチャックに取り付ける。チャック間距離は25mmとする。測定サンプルを50mm/分で引っ張り、最大引張荷重をかけた際の伸度(%)を測定する。尚、伸度(%)は、設定した上記チャック間距離に対する、伸長されて増加した分の長さの割合であり、例えば、設定した上記チャック間距離25mmのものを50mmに伸長するとその伸度(%)は{(50−25)/25}×100=100%とされる。同じように不織布の第2面近傍の繊維のみを残して作製したサンプルを測定する。
尚、本実施形態の不織布1を一部材として使用した製品(例えば使い捨ておむつの形態)の場合に、該不織布1の各物性測定を行うには、適切な溶媒を用いて接着剤を溶解して、該不織布1を他部材から剥がし、取り出した該不織布1を測定する。
先ず、22℃、65%RH環境下にて、図3(a)に示すように、測定する不織布1から、鋭利なかみそりで、CD方向に2cm、MD方向に2cmの大きさの測定片を切り出す。そして、図3(b)に示すように、複数個の熱融着部4を通るCD方向に延びる折り返し線Zにて山折りした測定サンプルを、図3(c)に示すように、カーボンテープを載せた走査型電子顕微鏡(SEM)用アルミ製試料台に載せて固定する。次に、およそ750倍に拡大したSEM画像から、一端部20aのみが熱融着部4により固定されている起毛繊維20をランダムに10本選出し、それら繊維の自由端部の先端付近の写真撮影を行なう。得られた写真(図4参照)から、自由端部20bの先端から120μm離れた位置での起毛繊維20の繊維径(自由端部20bを除く部位での起毛繊維20の径21a)をそれぞれ測定する。自由端部20bを除く部位での起毛繊維20の径21aの測定時における傾きを、そのまま自由端部20b側に平行移動し、自由端部20bの先端と先端から20μm離れた位置との間に挟まれた領域において最も太くなっている位置での繊維21の繊維径(自由端部20bでの繊維21の径21b)を測定する。尚、先端部が扁平状である場合は観察角度によっては先端が太く見えない場合もあるが、その場合でも得られた写真でそのまま測定する。不織布が商品にホットメルト等で接合されている場合でも、不織布を切り出して測定する。またホットメルトを溶かす溶媒を用いて、ホットメルトを除去してもよい。
先端繊維径の増加割合(%)=[((21b−21a)÷21a)×100]・・・(1)
22℃65%RH環境下にて、不織布1又は原料不織布10から、X方向に200mm、Y方向に50mmの寸法の長方形形状の測定片を切り出す。この切り出された長方形形状の測定片を測定サンプルとする。この測定サンプルを、X方向が引張方向となるように、引張試験機(例えば、株式会社オリエンテック製テンシロン引張り試験機「RTA−100」)のチャックに取り付ける。チャック間距離は150mmとする。測定サンプルを300mm/分で引っ張り、サンプル破断までの最大荷重点をX方向の破断強度とする。また、Y方向に200mm、X方向に50mmの寸法の長方形形状の測定片を切り出し、これを測定サンプルとする。この測定サンプルを、そのY方向が引張方向となるように引張試験機のチャックに取り付ける。上述したX方向の破断強度の測定法と同様の手順によってY方向の破断強度を求める。不織布1が商品にホットメルト等で接合されている場合でも、不織布1を切り出して測定する。またホットメルトを溶かす溶媒を用いて、ホットメルトを除去してもよい。
尚、原料不織布10は、そのバルクソフトネスが、柔軟なものが得られ肌触りに優れる観点から、10cN以下であることが好ましく、6cN以下であることが更に好ましく、そして1cN以上であることが好ましく、具体的には、0.5cN以上10cN以下であることが好ましく、1cN以上8cN以下であることが更に好ましい。
バルクソフトネスは、以下の測定法により測定する。
不織布1のバルクソフトネスは、22℃65%RH環境下にて、不織布1をY方向に150mm、X方向に30mm切り出し、直径45mmのリング状に、ホッチキスを用いて端部を上下2箇所で止める。このときステープラーの芯はY方向に長くなるようにする。引張試験機(例えば、株式会社オリエンテック製テンシロン引張り試験機「RTA−100」)を用いて、試料台の上に前記リングを筒状に立て、上方から台とほぼ平行な平板にて圧縮速度10mm/分の速度で圧縮していった際の最大荷重を測定し、バルクスフトネスとする。不織布1がホットメルト等で接合された商品の場合はホットメルトを溶かす溶媒で十分にホットメルトを除去してから測定する。
図5は、22℃65%RH環境下にて、不織布1を構成する繊維の中で起毛している繊維の量を測定する方法を示した模式図である。先ず、測定する不織布から、鋭利なかみそりで、20cm×20cmの測定片を切り出し、図5(a)に示すように、測定片の起毛した面において、複数個の熱融着部4を通るX方向に延びる折り返し線Zにて山折りして測定サンプル104を形成する。次に、この測定サンプル104を、A4サイズの黒い台紙の上に載せ、図5(b)に示すように、さらにその上に、縦1cm×横1cmの穴107をあけたA4サイズの黒い台紙を載せる。このとき、図5(b)に示すように、測定サンプル104の折り目105が、上側の黒い台紙の穴107から見えるように配置する。両台紙には、富士共和製紙株式会社の「ケンラン(黒)連量265g」を用いる。その後、上側の台紙の穴107の両側それぞれから、折り目105に沿って外方に5cm離れた位置に、50gのおもりをそれぞれ載せ、測定サンプル104が完全に折りたたまれた状態を作る。次に、図5(c)に示すように、マイクロスコープ(株式会社キーエンス製VHX−900)を用いて、30倍の倍率で、台紙の穴107内を観察し、測定サンプル104の折り目105から0.2mm上方に平行移動した位置に形成される仮想線108よりも上方に起毛している1cmあたりの起毛した繊維の本数を計測する。このようにして9箇所計測し、平均値(少数第二位を四捨五入)を起毛している繊維の量(本数)とする。不織布1が商品にホットメルト等で接合されている場合でも、不織布1を切り出して測定する。またホットメルトを溶かす溶媒を用いて、ホットメルトを除去してもよい。商品の大きさが測定片よりも小さい場合、5cm×5cmを3つ切り出し、上記方法で各三箇所合計9箇所測定し、起毛している繊維の量とする。
本実施態様は、原料不織布10の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施して原料不織布10の構成繊維を起毛する起毛加工工程を有する不織布の製造方法である。本実施態様では、起毛加工工程において、一対の凹凸ローラ61,62の間に、原料不織布10を搬送して部分延伸加工を施し、長繊維2A又は長繊維2Bの一部を破断して一端のみが熱融着部4により固定された起毛繊維20を形成すると共に、起毛繊維20を含む起毛領域KTと起毛繊維20を含まない非起毛領域NTとに区分されており、非起毛領域NTが平面方向に複数点在する不織布1を製造する。以下、具体的に説明する。
歪み速度V[s−1]=押込速度Vx / 最初の原料不織布の長さL0・・・(2)
ここで、最初の原料不織布の長さL0とは、一方の凹凸ローラ61の凸部611と他方の凹凸ローラ62の凸部621とが最も近接した際に一対の凹凸ローラ61,62間に搬送された原料不織布10の搬送方向の長さを意味する(図7参照)。尚、凹凸ローラ61,62の凸部611,621の頂部のエッジ611a,621aにR形状が施されている場合は、例えば凸部611,621を側面視した際の側面に沿った側辺の延長線と凸部611,621の頂部を側面視した際の頂面に沿った天辺の延長線との交点を、凸部611,621の頂部の仮想エッジとして判断する。
押込速度Vx=延伸量D/凹凸ローラが最大に噛み合うまでの時間tmax・・・(3)
ここで、延伸量Dとは、一方の凹凸ローラ61の凸部611及び他方の凹凸ローラ62の凸部621が互いに垂直に位置した際、即ち、一方の凹凸ローラ61の凸部611が他方の凹凸ローラ62の凹部622に最大に噛み合った際に一対の凹凸ローラ61,62間に搬送された原料不織布10の搬送方向の長さを意味する(図7参照)。また、最大に噛み合うまでの時間tmaxとは、一方の凹凸ローラ61の凸部611と他方の凹凸ローラ62の凸部621とが最も近接する時から一方の凹凸ローラ61の凸部611及び他方の凹凸ローラ62の凸部621が互いに垂直に位置する迄の時間を意味する。尚、凹凸ローラ61,62の凸部611,621の頂部のエッジ611a,621aにR形状が施されている場合は、上述したように仮想エッジ部を想定して判断する。
凹凸ローラが最大に噛み合うまでの時間tmax
=凹凸ローラが最大に噛み合うまでの距離Lmax/加工速度・・・(4)
ここで、凹凸ローラが最大に噛み合うまでの距離Lmaxとは、一方の凹凸ローラ61の凸部611と他方の凹凸ローラ62の凸部621とが最も近接する位置から一方の凹凸ローラ61の凸部611及び他方の凹凸ローラ62の凸部621が互いに垂直となる位置迄の距離を意味する。また、加工速度とは、不織布の搬送速度を意味し、例えば製造装置100に備えられたアウトフィードローラ(不図示)により測定される速度である。尚、凹凸ローラ61,62の凸部611,621の頂部のエッジ611a,621aにR形状が施されている場合は、上述したように仮想エッジ部を想定して判断する。
本実施形態の不織布1は、図1及び図2に示すように、高伸度の長繊維2Bから形成される高伸度層3Bを有しているので、しなやかで心地よい肌触りとなり易い。また、不織布1は、スチールマッチングエンボスローラ43により部分的に起毛するので、非起毛領域NTが平面方向に複数点在しており、原料不織布10の破断強度をそのまま維持できる。また、不織布1は、長繊維2A,2Bの一部が破断されて、一端部20aのみが熱融着部4により固定されている起毛繊維20が形成されている。その為、破断強度が高いにも拘わらず、全体にふっくら感があり、最初に触った際のタッチ感が更に向上する。
吸収性本体8は、図12に示すように、液透過性の表面シート82、液不透過性(撥水性も含む)の裏面シート83及び両シート82,83間に介在された液保持性の吸収体81を有しており、図11に示すように、実質的に縦長である。
外包材9は、図11に示すように、着用者の背側に配される背側領域A、腹側に配される腹側領域B、それらの間に位置し股間部に配される股下領域Cを有しており、背側領域Aと腹側領域Bの両側縁部9a,9b同士が接合されて、一対のサイドシール部(図示せず)、一対のレッグ開口部(図示せず)及びウエスト開口部(図示せず)が形成される。また、外包材9は、おむつの外面を形成する外層シート92、その肌当接面側に位置して部分的に該外層シート92と接合された内層シート91を有しており、ウエスト開口部及びレッグ開口部を形成するウエスト部及びレッグ部9dにおける両シート91,92間に、ギャザー形成用のウエスト部弾性部材93及びレッグ部弾性部材94が配されている。
吸収性本体8の長手方向に沿う両側部には、図12に示すように、液不透過性又は撥水性で且つ通気性の素材から構成された側方カフス84,84が設けられている。各側方カフス84の自由端部近傍には、側方カフス形成用の弾性部材85が伸長状態で配設固定されている。側方カフス84は、おむつの装着時に自由端部側が起立し、吸収性本体8の幅方向への排泄物の流出を阻止することができる。側方カフス84形成用シートは、図12に示すように、吸収性本体8の幅方向外方の所定幅の部分が、吸収体81の非肌当接面側に巻き込まれて、吸収体81と裏面シート83との間に固定されている。尚、所定幅の部分は、裏面シート30と外包材9との間に固定されていてもよい。
側方カフス形成用の弾性部材85、ウエスト部弾性部材93及びレッグ部弾性部材94としては、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるもの等を、特に制限なく用いることができる。例えば、天然ゴム、ポリウレタン、ポリスチレン−ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン−ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル−エチレン等のポリエチレン−αオレフィン共重合体等からなる伸縮性の材料等を用いることができる。
また、本発明の不織布の製造方法は、上述の実施態様の製造方法に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
原料不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施して該原料不織布の構成繊維を起毛する起毛加工工程を有する不織布の製造方法であって、
前記原料不織布は、相対的に高伸度の長繊維から形成された高伸度層と相対的に低伸度の長繊維から形成された低伸度層とを有し、該高伸度層及び該低伸度層を複数の熱融着部により固定した不織布であり、
前記起毛加工工程においては、一方のローラが周面に均一に分散する複数個の凸部を有し、他方のローラが周面に一方の前記ローラの前記凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有する一対の凹凸ローラの間に、前記原料不織布を搬送して部分延伸加工を施し、前記長繊維の一部を破断して一端のみが前記熱融着部により固定された起毛繊維を形成すると共に、該起毛繊維を含む起毛領域と該起毛繊維を含まない非起毛領域とに区分されており、該非起毛領域が平面方向に複数点在する不織布を製造する不織布の製造方法。
前記起毛繊維は、前記低伸度層の長繊維の一部を破断して形成する前記<1>に記載の不織布の製造方法。
<3>
前記原料不織布を、1×10s−1以上の歪み速度で延伸することが好ましく、1×102s−1以上の歪み速度で延伸することが更に好ましく、そして、1×104s−1以下の歪み速度で延伸することが好ましく、1×103s−1以下の歪み速度で延伸することが更に好ましい前記<1>又は<2>に記載の不織布の製造方法。
<4>
前記一方の凹凸ローラの前記凸部の頂部での周速度(V1)に対する製造された前記不織布の搬送速度(V2)のドロー比(V2/V1)は、1.2以上、好ましくは1.3以上である前記<1>〜<3>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<5>
前記起毛加工工程においては、前記原料不織布の総面積の10%以上80%以下の範囲に部分延伸加工を行う前記<1>〜<4>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<6>
前記原料不織布における隣り合う前記熱融着部同士の中心間の距離は、前記一方の凹凸ローラの前記凸部の頂部における最大径よりも短く、前記一対の凹凸ローラを噛み合わせた状態において、噛み合わせの深さを二等分する位置にて平断面視した際の、隣り合う前記一方の凹凸ローラの前記凸部と前記他方の凹凸ローラの前記凸部との間隔よりも長い前記<1>〜<5>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<7>
前記起毛加工工程においては、50℃以下の温度で部分延伸加工を行う前記<1>〜<6>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<8>
前記不織布における隣り合う前記熱融着部同士の中心間の距離は、前記一方の凹凸ローラの前記凸部の頂部における最大径よりも短く、隣り合う前記一方の凹凸ローラの前記凸部と前記他方の凹凸ローラの前記凸部との間隔よりも長く形成されている前記<1>〜<7>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<9>
前記原料不織布の破断強度の値は、7N/50mm以上、好ましくは10N/50mm以上50N/50mm以下である前記<1>〜<8>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<10>
前記一方の凹凸ローラの前記凸部は、該凹凸ローラの底から該凸部の頂点までの高さhが、1mm以上10mm以下、好ましくは2mm以上7mm以下である前記<1>〜<9>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
前記<1>〜<10>の何れか1に記載の不織布の製造方法で製造された不織布。
相対的に低伸度の長繊維から形成された低伸度層と相対的に高伸度の長繊維から形成された高伸度層とを有し、該低伸度層及び該高伸度層を複数の熱融着部により固定した不織布であって、
前記長繊維の一部が破断されて、一端部のみが前記熱融着部により固定されている起毛繊維を備えており、
前記不織布を平面視して、前記起毛繊維を含む起毛領域と、該起毛繊維を含まない非起毛領域とに区分されており、該非起毛領域が、平面方向に複数点在している不織布。
前記起毛繊維は、前記低伸度層の長繊維の一部が破断されて形成されている前記<12>に記載の不織布。
<14>
前記低伸度の長繊維は、ホモポリプロピレンを主とする樹脂から形成されている前記<12>又は<13>に記載の不織布又は前記<1>〜<10>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<15>
前記高伸度の長繊維は、コポリプロピレンを含む樹脂から形成されている前記<12>〜<14>の何れか1に記載の不織布又は前記<1>〜<10>、<14>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<16>
前記高伸度の長繊維は、捲縮性を有している前記<12>〜<15>の何れか1に記載の不織布又は前記<1>〜<10>、<14>、<15>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<17>
前記不織布は積層のスパンボンド不織布である前記<12>〜<16>の何れか1に記載の不織布又は前記<1>〜<10>、<14>〜<16>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<18>
前記コポリプロピレンは、エチレン、プロピレン又はブデン等の他のオレフィンと、プロピレンとのブロックコポリマー或いはランダムコポリマーを含む前記<15>に記載の不織布又は前記<15>に記載の不織布の製造方法。
<19>
前記コポリプロピレンはプロピレン−共重合体である前記<18>に記載の不織布又は前記<18>に記載の不織布の製造方法。
<20>
前記低伸度の長繊維及び前記高伸度の長繊維の繊径は、それぞれ、5μm以上30μm以下、好ましくは10μm以上20μm以下である前記<12>〜<19>の何れか1に記載の不織布又は前記<1>〜<10>、<14>〜<19>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<21>
前記高伸度の長繊維は、捲縮性を有しており、
前記高伸度の長繊維は、コポリプロピレン樹脂と、コポリプロピレン樹脂とは別の樹脂とから構成された複合繊維であるか、または、重合度又は添加剤を異ならせて形成されたコポリプロピレン樹脂同士から構成された複合繊維である前記<12>〜<20>の何れか1に記載の不織布又は前記<1>〜<10>、<14>〜<20>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
前記低伸度層を形成する前記低伸度の長繊維は、5%以上の伸度であることが好ましく、更に10%以上の伸度であることが好ましく、そして20%以下の伸度であることが好ましく、更に15%以下の伸度であることが好ましい前記<12>〜<21>の何れか1に記載の不織布又は前記<1>〜<10>、<14>〜<21>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<23>
前記高伸度層を形成する前記高伸度の長繊維は、20%以上の伸度であることが好ましく、更に30%以上の伸度であることが好ましく、そして70%以下の伸度であることが好ましく、更に60%以下の伸度であることが好ましい前記<12>〜<22>の何れか1に記載の不織布又は前記<1>〜<10>、<14>〜<22>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<24>
前記低伸度の長繊維と前記高伸度の長繊維の伸度の差は、5パーセントポイント以上の伸度であることが好ましく、更に好ましくは10パーセントポイント以上の伸度であることが好ましい前記<12>〜<23>の何れか1に記載の不織布又は前記<1>〜<10>、<14>〜<23>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<25>
前記不織布において、隣り合う前記非起毛領域同士の間隔は、該不織布においては、隣り合う前記熱融着部同士の中心間の距離よりも短く形成されている前記<12>〜<24>の何れか1に記載の不織布又は前記<1>〜<10>、<14>〜<24>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<26>
隣り合う前記非起毛領域同士の間隔は、0.1mm以上3mm以下、好ましくは0.1mm以上1mm以下である前記<12>〜<25>の何れか1に記載の不織布又は前記<1>〜<10>、<14>〜<25>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<27>
前記不織布の一面の表面積に占める前記非起毛領域の合計表面積の割合は、40%以上80%以下、好ましくは40%以上70%以下である前記<12>〜<26>の何れか1に記載の不織布又は前記<1>〜<10>、<14>〜<26>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<28>
前記不織布は、その破断強度の値が、5.00N/50mm以上、好ましくは8N/50mm以上30N/50mm以下である前記<12>〜<27>の何れか1に記載の不織布又は前記<1>〜<10>、<14>〜<27>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<29>
前記不織布は、そのバルクソフトネスが、4.5cN以下、好ましくは3cN以下、更に好ましくは2.5cN以下であり、0.1cN以上、好ましくは0.5cN以上である前記<12>〜<28>の何れか1に記載の不織布又は前記<1>〜<10>、<14>〜<28>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<30>
前記不織布と前記原料不織布との破断強度の比である、不織布の破断強度/原料不織布の破断強度は、0.5以上、好ましくは0.7以上、そして、1.0以下、より具体的には、0.5以上1.0以下、好ましくは0.7以上1.0以下である前記<1>〜<10>、<14>〜<29>の何れか1に記載の不織布の製造方法
前記<11>〜<29>の何れか1に記載の不織布を用いた吸収性物品。
<32>
前記不織布を最外層シートとして用いた前記<31>に記載の吸収性物品。
図6に示す製造装置100の有する原料不織布形成部5を用い、先ず原料不織布を準備した。具体的には、第1ウェブ形成装置51であるスパンボンド紡糸装置にホモポリプロピレンのみからなる樹脂を投入して、相対的に低伸度の長繊維2Aから形成される低伸度層3Aとなるウェブ3A’を製造し、次いで、第2ウェブ形成装置52であるスパンボンド紡糸装置にコポリプロピレン(具体的にはプロピレン−エチレンランダム共重合体)のみからなる樹脂を投入して、相対的に高伸度の長繊維2Bから形成される高伸度層3Bとなるウェブ3B’を製造し、低伸度層3Aとなるウェブ3A’上に高伸度層3Bとなるウェブ3B’を積層させ、次いで、一対のエンボスローラにて固定して製造された積層のスパンボンド不織布(原料不織布)を準備した。低伸度の長繊維2Aに関し、その繊維径は15μmであり、最大荷重時の伸度が16.4%であった。高伸度の長繊維2Bに関し、その繊維径は15μmであり、最大荷重時の伸度が20.4%であった。また、各熱融着部4の表面積は0.17mm2であり、隣り合う熱融着部4,4同士の中心間の距離は、1.00mmであった。
図6に示す製造装置100の有する原料不織布形成部5を用い、先ず原料不織布を準備した。具体的には、第1ウェブ形成装置51であるスパンボンド紡糸装置にホモポリプロピレンのみからなる樹脂を投入して、相対的に低伸度の長繊維2Aから形成される低伸度層3Aとなるウェブ3A’を製造し、次いで、第2ウェブ形成装置52であるスパンボンド紡糸装置に芯がコポリプロピレン樹脂、鞘がポリエチレン樹脂を投入して、相対的に高伸度の捲縮性の長繊維2Bから形成される高伸度層3Bとなるウェブ3B’を製造し、低伸度層3Aとなるウェブ3A’上に高伸度層3Bとなるウェブ3B’を積層させ、次いで、一対のエンボスローラにて固定して製造された積層のスパンボンド不織布(原料不織布)を準備した。低伸度の長繊維2Aに関し、その繊維径は16μmであり、最大荷重時の伸度が12.9%であった。高伸度の長繊維2Bに関し、その繊維径は45μmであり、最大荷重時の伸度が41.5%であった。また、各熱融着部4の表面積は0.76mm2であり、隣り合う熱融着部4,4同士の中心間の距離は、1.60mmであった。
第2ウェブ形成装置52であるスパンボンド紡糸装置に芯がコポリプロピレン樹脂、鞘がポリエチレン樹脂を投入して、相対的に高伸度の捲縮性の長繊維2Bから形成される高伸度層3Bとなるウェブ3B’を製造し、上述した式(2)で求められる歪み速度を4.9×102s−1にする以外は、実施例2と同様にして実施例3の不織布を作製した。
実施例1と同じ原料不織布を、比較例1の不織布とした。即ち、比較例1の不織布には、部分延伸加工が施されていない。
実施例2と同じ原料不織布を、比較例2の不織布とした。即ち、比較例2の不織布には、部分延伸加工が施されていない。
第1ウェブ形成装置51であるスパンボンド紡糸装置にホモポリプロピレンのみからなる樹脂を投入して、低伸度の長繊維2Aから形成される低伸度層3Aとなるウェブ3A’を製造し、次いで、第2ウェブ形成装置52であるスパンボンド紡糸装置においてもホモポリプロピレンのみからなる樹脂を投入して、低伸度の長繊維2Aから形成される低伸度層3Aとなるウェブ3A’を製造し、低伸度層3Aとなるウェブ3A’を2層積層させ、次いで、一対のエンボスローラにて固定して製造された積層のスパンボンド不織布を、原料不織布として用いた。また、上述した式(2)で求められる歪み速度を4.9×102s−1とした。それ以外は、実施例1と同様にして比較例3の不織布を作製した。
第1ウェブ形成装置51であるスパンボンド紡糸装置にホモポリプロピレンのみからなる樹脂を投入して、低伸度の長繊維2Aから形成される低伸度層3Aとなるウェブ3A’を製造し、次いで、第2ウェブ形成装置52であるスパンボンド紡糸装置においてもホモポリプロピレンのみからなる樹脂を投入して、低伸度の長繊維2Aから形成される低伸度層3Aとなるウェブ3A’を製造し、低伸度層3Aとなるウェブ3A’を2層積層させ、次いで、一対のエンボスローラにて固定して製造された積層のスパンボンド不織布を、原料不織布として用いた。また、上述した式(2)で求められる歪み速度を9.7×102s−1とした。更に、スチールマッチングエンボスローラ63による部分延伸加工の後、後加工として周面に凸部を有する凸ローラを用いて、再度起毛加工を施した。起毛加工に用いた凸ローラ51は、直径が150mmで、ISO1997に準拠して測定したその表面の最大高さ(Rz)が125.86μmであるローラを用いた。最大高さ(Rz)は、上述した株式会社ミツトヨ製のサーフテストSJ−201(商品名)を用いて、上述した測定条件に従って測定した。それ以外は、実施例1と同様にして比較例4の不織布を作製した。
実施例1〜3、比較例1〜4の不織布について、上述した方法に従って、バルクソフトネス、起毛している繊維の量(本数)、破断強度を測定した。それらの結果を下記表1に示す。
2A,2B 長繊維
20 起毛繊維
20a 一端部
20b 自由端部
21 自由端部が太くなっている繊維
22 自由端部が太くなっていない繊維
23 ループ状の繊維
4 熱融着部
100 製造装置
5 原料不織布形成部
51 第1ウェブ形成装置
52 第2ウェブ形成装置
53、54 エンボスローラ
531 凸部
6 起毛加工部
61,62 凹凸ローラ
611,621 凸部
612,622 凹部
63 スチールマッチングエンボスローラ
7 巻取ローラ
10 原料不織布
104 測定サンプル
105 折り目
106a 2回横切る繊維
107 穴
108 仮想線
200 パンツ型使い捨ておむつ
8 吸収性本体
81 吸収体
82 表面シート
83 裏面シート
84 側方カフス
85 側方カフス形成用の弾性部材
9 外包材
91 内層シート
92 外層シート
93 ウエスト部弾性部材
94 レッグ部弾性部材
9a,9b 側縁部
9d レッグ部
A 背側領域、B 腹側領域、C 股下領域
Claims (6)
- 相対的に低伸度の長繊維から形成された低伸度層と相対的に高伸度の長繊維から形成された高伸度層とを有し、該低伸度層及び該高伸度層を複数の熱融着部により固定した不織布であって、
前記長繊維の一部が破断されて、一端部のみが前記熱融着部により固定されている起毛繊維を備えており、
前記不織布を平面視して、前記起毛繊維を含む起毛領域と、該起毛繊維を含まない非起毛領域とに区分されており、該非起毛領域が、平面方向に複数点在しており、
前記起毛繊維は、前記低伸度層の長繊維の一部が破断されて形成されている不織布。 - 前記低伸度の長繊維は、ホモポリプロピレンを主とする樹脂から形成されている請求項1に記載の不織布。
- 前記高伸度の長繊維は、コポリプロピレンを含む樹脂から形成されている請求項1又は2に記載の不織布。
- 前記高伸度の長繊維は、捲縮性を有している請求項1〜3の何れか1項に記載の不織布。
- 原料不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施して該原料不織布の構成繊維を起毛する起毛加工工程を有する不織布の製造方法であって、
前記原料不織布は、相対的に高伸度の長繊維から形成された高伸度層と相対的に低伸度の長繊維から形成された低伸度層とを有し、該高伸度層及び該低伸度層を複数の熱融着部により固定した不織布であり、
前記起毛加工工程においては、一方のローラが周面に均一に分散する複数個の凸部を有し、他方のローラが周面に一方の前記ローラの前記凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有する一対の凹凸ローラの間に、前記原料不織布を搬送して部分延伸加工を施し、前記長繊維の一部を破断して一端のみが前記熱融着部により固定された起毛繊維を形成すると共に、該起毛繊維を含む起毛領域と該起毛繊維を含まない非起毛領域とに区分されており、該非起毛領域が平面方向に複数点在する不織布を製造し、
前記起毛繊維は、前記低伸度層の長繊維の一部を破断して形成する不織布の製造方法。 - 前記原料不織布を、1×102s-1以上1×104s-1以下の歪み速度で部分延伸加工する請求項5に記載の不織布の製造方法。
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