JP5878309B2 - 不織布の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、不織布の製造方法に関する。
不織布の風合いを向上させる技術として、例えば、薬剤を塗布した後、ニードルパンチや、ニップローラーを用いて不織布を加工する方法が知られている。
例えば、特許文献１には、ニードルパンチを施す際に、シリコン系油剤を付与する不織布の製造方法が記載されている。また、特許文献２には、界面エネルギーの低い、シリコーンやフッ化材料を不織布ウェブに添加してエネルギー勾配を作り出す工程と、不織布ウェブに引っ張り力を負荷し、弱められた不織布ウェブを部分的に引き裂く工程とを有する不織布ウェブの形成方法が記載されている。
また高価ではあるが、樹脂に柔軟剤をあらかじめ練りこむことで繊維がしなやかになり肌触りが大幅に向上することが知られている。
また高価ではあるが、樹脂に柔軟剤をあらかじめ練りこむことで繊維がしなやかになり肌触りが大幅に向上することが知られている。
しかし、特許文献１に記載の不織布の製造方法は、ニードルパンチを用いて処理するため、製造スピードが遅くコストを抑えることが難しい。また、特許文献２に記載の不織布の製造方法は、不織布ウェブが部分的に引き裂かれるまで引っ張るため、不織布ウェブに、汎用のスパンボンド不織布を用いると、部分的な引き裂きを安定的に施すことが難しく、不織布の破断強度の低下を招いてしまう。
したがって、本発明の課題は、汎用のスパンボンド不織布等を用いて、不織布の破断強度の低下を招き難く、安定的に肌触りの良い不織布を製造することができる不織布の製造方法を提供することにある。また、本発明の課題は、柔軟剤の練り込み加工を施すことなく、安定的に肌触りの良い不織布を製造すると共に、製造スピードが速くコストを抑えることができる不織布の製造方法を提供することにある。
本発明は、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布に、柔軟剤を塗布する工程と、該不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す工程とを具備する不織布の製造方法を提供するものである。
本発明の不織布の製造方法によれば、汎用のスパンボンド不織布等を用いて、不織布の破断強度の低下を招き難く、安定的に肌触りの良い不織布を製造することができる。また、本発明の不織布の製造方法によれば、柔軟剤の練り込み加工を施すことなく、安定的に肌触りの良い不織布を製造すると共に、製造スピードが速くコストを抑えることができる。
以下、本発明の不織布の製造方法をその好ましい実施態様に基づき、図面を参照しながら説明する。
尚、不織布に関しては、構成繊維の配向方向を見て、一般的に繊維の配向方向に沿う方向をＭＤ方向又は長手方向、それと直交する方向をＣＤ方向又は幅方向として、以下説明する。また、以下の説明では、ＭＤ方向（長手方向）の不織布を搬送する方向とロールを周方向に回転させることによりシートを搬送する方向とは同じ方向を意味し、不織布のＣＤ方向（幅方向）とロール回転軸方向とは同じ方向を意味する。また、図中のＺ方向は、搬送する不織布５の厚み方向である。
図１〜図４は、本発明の不織布の製造方法に用いられる加工装置（以下、単に加工装置ともいう。）の一実施形態を模式的に示したものである。
尚、不織布に関しては、構成繊維の配向方向を見て、一般的に繊維の配向方向に沿う方向をＭＤ方向又は長手方向、それと直交する方向をＣＤ方向又は幅方向として、以下説明する。また、以下の説明では、ＭＤ方向（長手方向）の不織布を搬送する方向とロールを周方向に回転させることによりシートを搬送する方向とは同じ方向を意味し、不織布のＣＤ方向（幅方向）とロール回転軸方向とは同じ方向を意味する。また、図中のＺ方向は、搬送する不織布５の厚み方向である。
図１〜図４は、本発明の不織布の製造方法に用いられる加工装置（以下、単に加工装置ともいう。）の一実施形態を模式的に示したものである。
図１に示すように、本実施形態の加工装置１は、柔軟剤塗布部２と、柔軟剤塗布部２の下流側に配される部分延伸加工部３とを有し、更に、部分延伸加工部３の下流側に配される起毛加工部４を具備している。
柔軟剤塗布部２は、不織布に柔軟剤を塗布する部分であり、本実施形態の加工装置１においては、図１に示すように、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布からなる帯状の不織布５の上部（Ｚ方向の上方の位置）に配されている。柔軟剤塗布部２は、図１に示すように、柔軟剤塗布部２の先端に柔軟剤２１を吐出するノズル２２と、柔軟剤塗布部２の内部に、柔軟剤２１を圧縮空気により供給する供給路（不図示）と、供給路（不図示）と接続されており、柔軟剤２１を貯蔵する貯蔵タンク（不図示）とを具備している。
本発明の不織布の製造方法に用いる柔軟剤２１とは、不織布に塗られることで、不織布を親水化し、不織布の表面エネルギーを上げ、不織布を柔軟にする作用を有するものである。柔軟剤２１としては、脂肪酸アミド化合物、シリコーン系化合物、高級アルコール、各種界面活性剤或いはこれらの混合物等が挙げられる。これらの中でも、柔軟剤２１として、脂肪酸アミド化合物、変性シリコーン系化合物、高級アルコールが好ましく用いられる。
脂肪酸アミド化合物としては、脂肪酸モノアミド化合物、脂肪酸ジアミド化合物、飽和脂肪酸モノアミド化合物、不飽和脂肪酸ジアミド化合物等が挙げられ、具体的には、ラウリン酸アミド、ミリスチン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、モンタン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−メチレン−ビス−ラウリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−メチレン−ビス−ミリスチン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−メチレン−ビス−パルミチン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−メチレン−ビス−ベヘン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−メチレン−ビス−オレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−メチレン−ビス−エルカ酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレン−ビス−オレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレン−ビス−エルカ酸アミド等が挙げられる。肌触り向上の観点から好ましくはエルカ酸アミドがよい。
シリコーン系化合物としては、変性シリコーン系化合物、シリコーン系重合体等が挙げられ、なかでも変性シリコーン系化合物としては、アミノ変性シリコーン、ジアミノ変性シリコーン、ポリエーテル変性シリコーン等が挙げられる。肌触り向上の観点から好ましくはアミノ変性シリコーン、ジアミノ変性シリコーンがよい。
高級アルコールとしては、ラウリルアルコール、セチルアルコール、ステアリルアルコール、オレイルアルコール、リノリルアルコールなどが挙げられる。肌触りの観点から好ましくはステアリルアルコールがよい。
界面活性剤としては、アニオン性、カチオン性、両性イオン性及びノニオン性の界面活性剤等を用いることができる。 アニオン性の界面活性剤の例としては、アルキルホスフェートナトリウム塩、ジアルキルホスフェートナトリウム塩、ジアルキルスルホサクシネートナトリウム塩、アルキルベンゼンスルホネートナトリウム塩、アルキルスルホネートナトリウム塩、アルキルサルフェートナトリウム塩、セカンダリーアルキルサルフェートナトリウム塩等が挙げられる。（いずれのアルキルも炭素数８〜２２が好ましい。）
カチオン性の界面活性剤の例としては、アルキル（又はアルケニル）トリメチルアンモニウムハライド、ジアルキル（又はアルケニル）ジメチルアンモニウムハライド、アルキル（又はアルケニル）ピリジニウムハライド等が挙げられ、これらの化合物は、炭素数６〜１８のアルキル基又はアルケニル基を有するものが好ましい。上記ハライド化合物におけるハロゲンとしては、塩素、臭素等が挙げられる。
両性イオン性の界面活性剤の例としては、アルキル（炭素数１〜３０）ジメチルベタイン（、アルキル（炭素数１〜３０）アミドアルキル（炭素数１〜４）ジメチルベタイン、アルキル（炭素数１〜３０）ジヒドロキシアルキル（炭素数１〜３０）ベタイン、スルフォベタイン型両性界面活性剤等のベタイン型両性イオン性界面活性剤や、アラニン型［アルキル（炭素数１〜３０）アミノプロピオン酸型、アルキル（炭素数１〜３０）イミノジプロピオン酸型等］両性界面活性剤、グリシン型［アルキル（炭素数１〜３０）アミノ酢酸型等］両性界面活性剤などのアミノ酸型両性界面活性剤、アルキル（炭素数１〜３０）タウリン型などのアミノスルホン酸型両性界面活性剤が挙げられる。
ノニオン性の界面活性剤の例としては、グリセリン脂肪酸エステル、ポリ（好ましくはｎ＝２〜１０）グリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル等の多価アルコール脂肪酸エステル（いずれも好ましくは脂肪酸の炭素数８〜２２）、アミノ変性シリコーン等が挙げられる。
本発明では、柔軟剤２１として、上述した化合物の中から選ばれた１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
脂肪酸アミド化合物としては、脂肪酸モノアミド化合物、脂肪酸ジアミド化合物、飽和脂肪酸モノアミド化合物、不飽和脂肪酸ジアミド化合物等が挙げられ、具体的には、ラウリン酸アミド、ミリスチン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、モンタン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−メチレン−ビス−ラウリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−メチレン−ビス−ミリスチン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−メチレン−ビス−パルミチン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−メチレン−ビス−ベヘン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−メチレン−ビス−オレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−メチレン−ビス−エルカ酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレン−ビス−オレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−エチレン−ビス−エルカ酸アミド等が挙げられる。肌触り向上の観点から好ましくはエルカ酸アミドがよい。
シリコーン系化合物としては、変性シリコーン系化合物、シリコーン系重合体等が挙げられ、なかでも変性シリコーン系化合物としては、アミノ変性シリコーン、ジアミノ変性シリコーン、ポリエーテル変性シリコーン等が挙げられる。肌触り向上の観点から好ましくはアミノ変性シリコーン、ジアミノ変性シリコーンがよい。
高級アルコールとしては、ラウリルアルコール、セチルアルコール、ステアリルアルコール、オレイルアルコール、リノリルアルコールなどが挙げられる。肌触りの観点から好ましくはステアリルアルコールがよい。
界面活性剤としては、アニオン性、カチオン性、両性イオン性及びノニオン性の界面活性剤等を用いることができる。 アニオン性の界面活性剤の例としては、アルキルホスフェートナトリウム塩、ジアルキルホスフェートナトリウム塩、ジアルキルスルホサクシネートナトリウム塩、アルキルベンゼンスルホネートナトリウム塩、アルキルスルホネートナトリウム塩、アルキルサルフェートナトリウム塩、セカンダリーアルキルサルフェートナトリウム塩等が挙げられる。（いずれのアルキルも炭素数８〜２２が好ましい。）
カチオン性の界面活性剤の例としては、アルキル（又はアルケニル）トリメチルアンモニウムハライド、ジアルキル（又はアルケニル）ジメチルアンモニウムハライド、アルキル（又はアルケニル）ピリジニウムハライド等が挙げられ、これらの化合物は、炭素数６〜１８のアルキル基又はアルケニル基を有するものが好ましい。上記ハライド化合物におけるハロゲンとしては、塩素、臭素等が挙げられる。
両性イオン性の界面活性剤の例としては、アルキル（炭素数１〜３０）ジメチルベタイン（、アルキル（炭素数１〜３０）アミドアルキル（炭素数１〜４）ジメチルベタイン、アルキル（炭素数１〜３０）ジヒドロキシアルキル（炭素数１〜３０）ベタイン、スルフォベタイン型両性界面活性剤等のベタイン型両性イオン性界面活性剤や、アラニン型［アルキル（炭素数１〜３０）アミノプロピオン酸型、アルキル（炭素数１〜３０）イミノジプロピオン酸型等］両性界面活性剤、グリシン型［アルキル（炭素数１〜３０）アミノ酢酸型等］両性界面活性剤などのアミノ酸型両性界面活性剤、アルキル（炭素数１〜３０）タウリン型などのアミノスルホン酸型両性界面活性剤が挙げられる。
ノニオン性の界面活性剤の例としては、グリセリン脂肪酸エステル、ポリ（好ましくはｎ＝２〜１０）グリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル等の多価アルコール脂肪酸エステル（いずれも好ましくは脂肪酸の炭素数８〜２２）、アミノ変性シリコーン等が挙げられる。
本発明では、柔軟剤２１として、上述した化合物の中から選ばれた１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、柔軟剤２１には、上述した化合物の他に、不織布に塗られることで、不織布の表面エネルギーを上げ、不織布を柔軟にする性質を阻害しない限り、帯電防止剤、酸化防止剤、ｐＨ調整剤、抗菌剤、防黴剤、香料等を配合することもできる。
柔軟剤塗布部２は、不織布５に、均一に塗布するという観点から、０℃以上でスプレー塗工することが好ましく、１０℃以上でスプレー塗工することが更に好ましい。
柔軟剤塗布部２により塗布される柔軟剤２１は、その塗布坪量に特に制限はないが、不織布の表面エネルギーを上げて不織布を柔軟にし、不織布の風合い向上の観点から、０．０１〜３０ｗｔ％の範囲内とすることが好ましく、べたつかず、肌触り向上の効果が高い観点から０．１〜１０ｗｔ％の範囲内とすることが更に好ましい。この塗布量は、柔軟剤２１を塗布する前と塗布した後の塗布対象物の重量差から求めることができる（下記の式参照）。
塗布量（ｗｔ％）＝塗布後の重量（ｇ）÷塗布前の重量（ｇ）×１００−１００
また、不織布５に柔軟剤２１を均一に塗布する観点から、柔軟剤塗布部２のノズル２２と、搬送される不織布５との間隔は、１ｍｍ〜５００ｍｍであることが好ましく、むらを抑えるために５ｍｍ〜１００ｍｍであることが更に好ましい。尚、本実施形態の加工装置１のように、起毛加工部４を具備している場合には、後述する起毛加工部４の凸ロール４１により起毛される側に、柔軟剤２１が塗布されるように、柔軟剤塗布部２が配されることが好ましい。
柔軟剤塗布部２により塗布される柔軟剤２１は、その塗布坪量に特に制限はないが、不織布の表面エネルギーを上げて不織布を柔軟にし、不織布の風合い向上の観点から、０．０１〜３０ｗｔ％の範囲内とすることが好ましく、べたつかず、肌触り向上の効果が高い観点から０．１〜１０ｗｔ％の範囲内とすることが更に好ましい。この塗布量は、柔軟剤２１を塗布する前と塗布した後の塗布対象物の重量差から求めることができる（下記の式参照）。
塗布量（ｗｔ％）＝塗布後の重量（ｇ）÷塗布前の重量（ｇ）×１００−１００
また、不織布５に柔軟剤２１を均一に塗布する観点から、柔軟剤塗布部２のノズル２２と、搬送される不織布５との間隔は、１ｍｍ〜５００ｍｍであることが好ましく、むらを抑えるために５ｍｍ〜１００ｍｍであることが更に好ましい。尚、本実施形態の加工装置１のように、起毛加工部４を具備している場合には、後述する起毛加工部４の凸ロール４１により起毛される側に、柔軟剤２１が塗布されるように、柔軟剤塗布部２が配されることが好ましい。
部分延伸加工部３は、柔軟剤２１の塗布された不織布５の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す部分であり、本実施形態の加工装置１においては、図１，図２に示すように、一対の凹凸ロール３１，３２を備えている。ここで言う、「部分延伸」加工とは、一般的におこなわれるロール間の速度差により不織布全体に延伸処理を施すものではなく、未延伸部分と延伸部分とを有するように加工する方法である。未延伸部分とは不織布中の延伸処理を施していない部分であり、「延伸処理を施さない」とは、加工上積極的に延伸処理を施さないという意味である。
一対の凹凸ロール３１，３２は、一方のロール３１が周面に複数個の凸部３１０を有し、他方のロール３２が、周面に一方のロール３１の凸部３１０に対応する位置に凸部３１０が入り込む凹部３２０を有している。一対の凹凸ロール３１，３２は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。本実施形態の加工装置１においては、互いに噛み合う凸部３１０と凹部３２０とが周面に設けられた一対の凹凸ロール３１，３２からなる所謂スチールマッチングエンボスローラー３３を備えている。図３に示すように、スチールマッチングエンボスローラー３３は、ロール３１の周面に設けられた複数個の凸部３１０とロール３２の周面に設けられた複数個の凹部３２０とが、互いに噛み合うように形成されており、複数個の凸部３１０は、ロール３１の回転軸方向及び周方向にそれぞれ均一に且つ規則的に配されている。一対のロール３１，３２は、ギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。尚、一対のロール３１，３２を、何れか一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力を伝達させ、噛み合いによって回転させてもよいが、互いの溝の中心で延伸することで、部分延伸が効果的におこなわれる観点から、噛み合いとは別に、ギアを用いて駆動力を伝達することが好ましい。一対のロール３１，３２の回転速度（周速度Ｖ２）は、加工装置１の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、ロール３１，３２の周速度Ｖ２は、（ロール３１の歯先外径―かみ合いの深さＤ）を直径として、ロールの回転数より円周の速度として求められる。
ロール３１の周面の凸部３１０の形状は、上部からみて円形、四角形、楕円形、ダイヤ形、長方形（搬送方向又は搬送方向に直交する方向に長い）でもよいが、不織布５の破断強度低下が少ない点から円形が好ましい。また凸部３１０を側面から見た形状としては台形、四角形、わんきょく形状等があげられ、ロール回転時の擦り合わせが少ない点から、台形が好ましく、台形の底辺角が７０度〜８９度であることがさらに好ましい。
部分延伸加工部３は、加工前の不織布５に高い柔軟性等の改良効果が現れ、延伸後の不織布５’の破断強度を保つ観点から、不織布５の複数箇所それぞれを機械延伸倍率１．０５〜２０倍に延伸することが好ましく、２〜１０倍に延伸することが更に好ましい。ここでいう機械延伸倍率は、不織布５に延伸処理を施す、ロール３１の凸部３１０とロール３２の凹部３２０との噛み合い形状により求めた値を意味する。複数箇所それぞれの機械延伸倍率は、図３に示ように、ロール３１における周方向に隣り合う凸部３１０同士の距離（ピッチＰ1）、ロール３１における回転軸方向に隣り合う凸部３１０同士の距離（ピッチＰ2）、及びロール３１の各凸部３１０とロール３２の各凸部との噛み合いの深さＤ、及びロール３１における凸部３１０の頂点の周方向の距離（ドット直径Ａ1）、ロール３１における凸部頂点の回転軸方向の距離（ドット直径Ａ2）により、下記〔数１〕，〔数２〕に示す数式で求められる。ロール３１の凸部３１０の形状とロール３２の凸部の形状が異なる場合は、ドット直径Ａ1をロール３１とロール３２それぞれの頂点の周方向の距離の平均値として求められる。ドット直径Ａ2も同様にロール３１とロール３２それぞれの頂点の回転軸方向の距離の平均値として求められる。また、ドット上面の形状が長方形以外に円形、楕円、そして多角形の場合も同様に求められる。このときの機械延伸倍率は、延伸倍率が最も高い部分（ロール３１の凸部３１０とロール３２の凸部が最も接近した部位）の延伸倍率とする。これを機械延伸倍率とする。ただし、機械延伸倍率はロール形状でない、例えば特開２００７−２２０６６記載の平板タイプ、キャタピラタイプ、などの形状であっても同様に求められる。
周方向の機械延伸倍率
回転軸方向の機械延伸倍率
尚、求められる周方向及び回転軸方向の何れか一方の機械延伸倍率が、前記範囲の機械延伸倍率を満たしていればよい。
部分延伸加工部３の一対の凹凸ロールは、機械延伸倍率を前記範囲とし、加工後に得られる不織布の破断強度の低下を低減するために、供給された不織布５の総面積に対し１０％〜８０％の部分に部分延伸加工を施すことが好ましく、４０％〜８０％の部分に部分延伸加工を施すことが更に好ましい。ここで、部分延伸加工を施す不織布５の複数箇所とは、図３に示すように、ロール３１の各凸部３１０とロール３２の各凹部３２０との噛み合いにより延伸される部分、詳述すると、ロール３１の各凸部３１０におけるエッジ３１０ａと、ロール３２の各凹部３２０における窪み始めのエッジ３２０ａとにより延伸される部分のことを意味する。各凸部の凸面（頂部表面）上にあたる不織布部分は積極的に延伸作用を受けにくい。従って、不織布５の総面積に対し部分延伸加工を施した部分とは、供給した不織布５の総面積から、ロール３１の各凸部３１０の頂部表面の面積を総和した総面積を除き、更に、ロール３１において隣り合う各凸部３１０同士の間の底面の面積を総和した総面積を除いた部分のことを意味する。不織布に加わる実効的な延伸効果として、不織布のトータル延伸倍率は、延伸される部分の面積率と延伸される部分にかかる不織布の延伸倍率とを掛けた値に、未延伸部分（実質的に延伸されない部分を含む）の延伸倍率を１倍として未延伸の面積率を足した値によって求められる。また、延伸される部分にかかる不織布の延伸倍率は、周方向（ＭＤ方向）の不織布延伸倍率と回転軸方向（ＣＤ方向）の不織布延伸倍率とに分けられる。つまり下記の式（１）により求められる。
不織布のトータル延伸倍率 ＝ ｛周方向（ＭＤ方向）の不織布の延伸倍率 × 不織布のＭＤ方向の延伸面積率｝ ＋ ｛回転軸方向（ＣＤ方向）の不織布の延伸倍率 × 不織布の回転軸方向（ＣＤ方向）の延伸面積率｝ ＋｛未延伸部分（実質的に延伸されない部分を含む）の延伸倍率（１倍） × 不織布の未延伸の面積率｝
＝ ｛周方向（ＭＤ方向）の機械延伸倍率 × 不織布のＭＤ方向の延伸面積率 × （ロール周速／供給速度）｝ ＋ ｛回転軸方向（ＣＤ方向）の機械延伸倍率 × 不織布のＣＤ方向の延伸面積率 × （ロール通過後の不織布幅／ロール通過前の元の不織布幅）｝ ＋ ｛未延伸部分（実質的に延伸されない部分を含む）の延伸倍率（１倍） × 不織布の未延伸の面積率｝ ・・・（１）
不織布のトータル延伸倍率 ＝ ｛周方向（ＭＤ方向）の不織布の延伸倍率 × 不織布のＭＤ方向の延伸面積率｝ ＋ ｛回転軸方向（ＣＤ方向）の不織布の延伸倍率 × 不織布の回転軸方向（ＣＤ方向）の延伸面積率｝ ＋｛未延伸部分（実質的に延伸されない部分を含む）の延伸倍率（１倍） × 不織布の未延伸の面積率｝
＝ ｛周方向（ＭＤ方向）の機械延伸倍率 × 不織布のＭＤ方向の延伸面積率 × （ロール周速／供給速度）｝ ＋ ｛回転軸方向（ＣＤ方向）の機械延伸倍率 × 不織布のＣＤ方向の延伸面積率 × （ロール通過後の不織布幅／ロール通過前の元の不織布幅）｝ ＋ ｛未延伸部分（実質的に延伸されない部分を含む）の延伸倍率（１倍） × 不織布の未延伸の面積率｝ ・・・（１）
ここで、周方向（ＭＤ方向）の不織布延伸倍率は、不織布の供給速度比によっても異なるため、上記周方向の機械延伸倍率に、後述する供給速度とロール３１（またはロール３２）の周速との比（ロール周速／供給速度）を掛けた値を意味する。ロール周速はロール３１とロール３２の軸間距離を直径として、ロールの回転数より円周の速度として求められる。回転軸方向（ＣＤ方向）の不織布延伸倍率は、不織布にしわがよることで幅が縮まるため、上記回転軸方向の機械延伸倍率に、ロール３１とロール３２の通過前後の不織布の幅変化比（ロール通過後の不織布幅／ロール通過前の不織布幅）を掛けた値を意味する。ＭＤ方向、ＣＤ方向ともに延伸を受ける場合（不織布が斜め方向に延伸を受ける場合）は、機械延伸倍率をベクトルとしてＭＤ方向とＣＤ方向との合成和として求められる。また、凸部の形状が、上部からみて、円形などの場合は、それぞれの点における機械延伸倍率の積分値として求められる。不織布のトータル延伸倍率が下記範囲であると、部分延伸により、元の不織布の有する熱圧着部と熱圧着部との間の繊維が細くなる、熱圧着部の周辺部（熱圧着部と繊維との境界近傍）で切れ目（裂け目）が延伸作用によって形成され、起毛時に繊維がその部分で切断され易く、さらに熱圧着部が延伸により変形するため、熱圧着部自体が柔らかくなるため、起毛時に熱圧着部での剥離が生じにくく起毛繊維が短くなり、起毛しやすく、肌触りの優れた不織布が得られる。延伸前の元の不織布に比べ部分延伸加工により破断強度の低下が少なく、肌触りの良いものが得られる点から、不織布のトータル延伸倍率は、１．３倍〜４倍であることが好ましく、１．５倍〜３倍であることが更に好ましい。不織布の熱圧着部の面積率とトータル延伸倍率の比（不織布の熱圧着部の面積率（％）／（トータル延伸倍率（倍）×１００））は、好ましくは０．０２〜０．１２、より好ましくは０．０４〜０．１０であることが、破断強度を維持しつつ熱圧着部を適度に壊し、起毛量が多くなる点でよい。尚、元の不織布は、平面方向に規則的に分散する熱圧着部を備えており、熱圧着部とは、熱による構成繊維の圧着部のみならず、超音波による構成繊維の圧着部を含む意味である。
機械延伸倍率を前記範囲とし、部分延伸加工を施す部分を前記範囲とするために、図３に示すように、ロール３１の各凸部３１０は、ロール３１の周面から凸部３１０の頂点までの高さｈが、１〜１０ｍｍであることが好ましく、２〜７ｍｍであることが更に好ましい。周方向に隣り合う凸部３１０同士の距離（ピッチＰ1）は、０．０１〜２０ｍｍであることが好ましく、１〜１０ｍｍであることが更に好ましく、回転軸方向に隣り合う凸部３１０同士の距離（ピッチＰ2（不図示））は、０．０１〜２０ｍｍであることが好ましく、１〜１０ｍｍであることが更に好ましい。ロール３１の各凸部３１０の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部３１０の頂部表面の面積は、０．０１〜５００ｍｍ2であることが好ましく、０．１〜１０ｍｍ2であることが更に好ましい。また、隣り合う各凸部３１０同士の間の各底面の面積は、０．０１〜５００ｍｍ2であることが好ましく、０．１〜１０ｍｍ2であることが更に好ましい。また、凸部３１０のエッジ部がＲ形状であることが、加工時に不織布の孔が開きにくい点から好ましく、Ｒ値としては０．２ｍｍ〜０．５×ドット直径Ａ1または０．５×ドット直径Ａ2であることが好ましい。この場合の凸部３１０の表面の面積は、Ｒの中間点（凸部を上面から投影して）とする。部分的な機械延伸倍率も同様に中間点から求める。
さらに、後述する不織布５の熱圧着部（エンボスなどによる熱融着部等）のピッチと、一対のロール３１，３２の凸部３１０のピッチとの比の関係（不織布の熱圧着部のピッチ／凸部のピッチ）が０．０５〜０．７、より好ましくは０．１〜０．４であると、延伸される部分に不織布の熱圧着部が存在する可能性が高くなる。そのため、熱圧着部が変形して柔らかくなるとともに、延伸による弱化点が不織布の熱圧着部の周辺部にて形成されやすくなるため、軽い力でも不織布の表面を起毛しやすく、起毛繊維の短いものが得られ、毛玉ができにくく肌触りの良いものが得られる点で好ましい。ここで、不織布５の熱圧着部のピッチと一対のロール３１，３２の凸部３１０のピッチとの比の好ましい範囲は、不織布のＭＤ方向における熱圧着部のピッチと一対のロール３１，３２の凸部３１０の周方向のピッチＰ1との比、及び不織布のＣＤ方向における熱圧着部のピッチと一対のロール３１，３２の凸部３１０の回転軸方向のピッチＰ2との比の何れか一方を満たしていれば良いが、両方満たしていることが好ましい。
ロール３２の各凹部３２０は、図２，図３に示すように、ロール３１の各凸部３１０に対応する位置に配されている。機械延伸倍率を前記範囲とし、部分延伸加工を施す部分を前記範囲とするために、図３に示すように、ロール３１の各凸部３１０とロール３２の各凸部との噛み合いの深さＤ（各凸部３１０と各凹部３２０とが重なっている部分の長さ）は、０．１〜１０ｍｍであることが好ましく、１〜８ｍｍであることが更に好ましい。ロール３１の凸部３１０の頂部とロール３２の凹部３２０の底部との間は、不織布５を供給した際に、不織布５を挟持しないように間隔が開いている方が、不織布５が硬くならないので好ましい。
また、部分延伸加工部３は、図２に示すように、スチールマッチングエンボスローラー３３の上流側及び下流側に、不織布５を搬送する搬送ロール３４，３５を備えている。不織布５の搬送速度Ｖ１は、加工装置１の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、不織布５の搬送速度Ｖ１とは、不織布５のロールから繰り出された不織布５表面での速度を意味する。
本実施形態の加工装置１は、上述したように、起毛加工部４を更に備えている。起毛加工部４は、部分延伸加工の施された不織布５’の構成繊維４１を起毛する部分であり、本実施形態の加工装置１においては、図４に示すように、周面に凸部４１０が設けられた凸ロール４１を備えている。凸ロール４１は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。凸ロール４１は、その回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。凸ロール４１の回転速度（周速度Ｖ４）は、加工装置１の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、凸ロール４１の周速度Ｖ４とは、ロール３１，３２の周速度Ｖ２と同様に、凸ロール４１表面での速度を意味する。
起毛加工部４は、図４に示すように、凸ロール４１の上流側及び下流側に、不織布５’を搬送する搬送ロール４２，４３を備えている。延伸加工された不織布５’の搬送速度Ｖ３は、加工装置１の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、延伸加工された不織布５’の搬送速度Ｖ３とは、延伸加工前の不織布５の搬送速度Ｖ１と同様に、凸ロール４１に供給される不織布５’表面での速度を意味する。
凸ロール４１の各凸部４１０は、凸ロール４１の周面から凸部４１０の頂点までの高さが、０．０１〜３ｍｍであることが好ましく、０．０１〜１ｍｍであることが更に好ましい。周方向に隣り合う凸部４１０同士の距離（ピッチ）は、０．０１〜５０ｍｍであることが好ましく、０．０１〜３ｍｍであることが更に好ましく、回転軸方向に隣り合う凸部４１０同士の距離（ピッチ）は、０．０１〜３０ｍｍであることが好ましく、０．０１〜３ｍｍであることが更に好ましい。凸部の密度は５００〜５０００個／ｃｍ2であることが起毛の作用点が多くなり、起毛量の多い不織布が得られる点でこのましい。凸ロール４１の各凸部４１０の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部４１０の頂部表面の面積は、０．００１〜２０ｍｍ2であることが好ましく、０．０１〜１ｍｍ2であることが更に好ましい。
本実施形態の加工装置１においては、部分延伸加工の施された不織布５’の構成繊維４１を更に効率よく起毛する観点から、図４に示すように、凸ロール４１の位置より、凸ロール４１の下流側の搬送ロール４３の位置を高く設定しており、延伸加工の施された不織布５’が凸ロール４１の接触面に、１０〜１８０°の抱き角αで接触していることが好ましく、３０〜１２０°の抱き角αで接触していることが更に好ましい。尚、本実施形態の加工装置１においては、抱き角αとなるように、凸ロール４１と搬送ロール４３との位置を変えているが、変えなくてもよい。
本実施形態の加工装置１は、上述したように、制御部（不図示）を備えており、該制御部は、一対のロール３１，３２の駆動手段に基づく周速度Ｖ２、凸ロール４１の駆動手段に基づく周速度Ｖ４、張力検出器による張力の検出に基づく不織布５の搬送速度Ｖ１、及び張力検出器による張力の検出に基づく延伸加工された不織布５’の搬送速度Ｖ３の速度制御を、所定の動作シーケンスに従って制御する。
次に、本発明の不織布の製造方法の一実施態様を、上述した本実施形態の加工装置１を用いて、図１〜図４を参照しながら説明する。
本発明の不織布の製造方法は、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布に、柔軟剤を塗布する工程と、該不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す工程とを具備しており、本実施態様においては、先ず、スパンボンド不織布、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布からなる不織布５に、柔軟剤２１を塗布する。本実施態様においては、図１に示すように、原料である帯状の不織布５を、ロールから巻き出し、搬送されている不織布５に、Ｚ方向の上方に位置する、柔軟剤塗布部２のノズル２２から、柔軟剤２１を連続して塗布する。このとき柔軟剤は水等の溶媒に所定の濃度に調整して溶かしたものでもよい。
次いで、本実施態様の不織布の製造方法は、柔軟剤２１の塗布された不織布５の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す。本実施態様においては、図１に示すように、柔軟剤２１の塗布された帯状の不織布５を、搬送ロール３４，３５により、部分延伸加工部３の有するスチールマッチングエンボスローラー３３の一対のロール３１，３２間に供給し、不織布５に部分延伸加工を施す。具体的には、搬送ロール３４，３５により搬送された不織布５を、図２，図３に示す、一方のロール３１の有する複数個の凸部３１０と、他方のロール３２の有する複数個の凹部３２０との間で挟圧し、該部分延伸加工によって不織布５の複数箇所それぞれに搬送方向及び搬送方向に直交する方向に延伸加工を施す。このように、搬送方向及び搬送方向に直交する方向に延伸加工を施すことによって、不織布５の破断強度の低下を方向別に抑えることができる。尚、部分延伸加工を施す際には、５０℃以下の温度で不織布５に部分延伸加工を施すことが好ましい。ここで、５０℃以下の温度とは、ロール３１，３２に積極的に温度を掛けず、不織布５に延伸加工を施す際、常温であることを意味する。言い換えれば、不織布５に延伸加工を施す際に、不織布の構成繊維間で熱融着を起こしてしまうことにより、不織布５が硬くなってしまわない観点から、如何なる種類の構成繊維樹脂の融点よりも低い温度であることを意味する。尚、搬送方向に直交する方向とは、上述したロールの回転軸方向と同方向である。
本実施態様においては、良好に部分延伸加工を施すため、図２に示す、不織布５を一対の凹凸ロール３１，３２間に供給する際の供給速度Ｖ１と一対の凹凸ロール３１，３２の周速度Ｖ２との関係を、Ｖ１＞Ｖ２とすることが好ましく、Ｖ１／Ｖ２の値が１．０５以上とすることが更に好ましく、Ｖ１／Ｖ２の値が１．１以上とすることが特に好ましい。尚、上限値は、搬送される不織布５に弛みを生じない観点から、Ｖ１／Ｖ２の値が１０より小さいことが好ましい。Ｖ１／Ｖ２を小さくすることで、より起毛量が増え、肌触りが向上する。
本実施態様のような部分延伸加工ではなく、通常一般に行われている一軸延伸等の全体延伸の場合には、供給速度よりも平滑ロールの周速度の方が大きくなるため先ほどのＶ１／Ｖ２が1よりも小さくなり、例えば通常のスパンボンド不織布では１．３倍以上の不織布のトータル延伸倍率（一軸延伸ではＶ２／Ｖ１により求められる）があると不織布に破れ等が生じてしまう。そのため、不織布のトータル延伸倍率を上げることができないが、本実施態様においては、１．３倍以上の不織布のトータル延伸倍率があっても不織布に破れ等が生じ難い。
本実施態様のような部分延伸加工ではなく、通常一般に行われている一軸延伸等の全体延伸の場合には、供給速度よりも平滑ロールの周速度の方が大きくなるため先ほどのＶ１／Ｖ２が1よりも小さくなり、例えば通常のスパンボンド不織布では１．３倍以上の不織布のトータル延伸倍率（一軸延伸ではＶ２／Ｖ１により求められる）があると不織布に破れ等が生じてしまう。そのため、不織布のトータル延伸倍率を上げることができないが、本実施態様においては、１．３倍以上の不織布のトータル延伸倍率があっても不織布に破れ等が生じ難い。
本実施態様の不織布の製造方法は、次いで、部分延伸加工の施された不織布５’に不織布５’の構成繊維を起毛する起毛加工を施す。本実施態様においては、図１に示すように、部分延伸加工の施された不織布５’を、搬送ロール４２，４３により、周面に凸部４１０が設けられた凸ロール４１に搬送し、図４に示す凸ロール４１により、部分延伸加工の施された不織布５’の構成繊維を不織布５’の表面から起毛させる。
本実施態様においては、不織布５’の構成繊維を不織布５’の表面から効率的に起毛させる観点から、図４に示すように、凸ロール４１の回転方向を、延伸加工の施された不織布５’の搬送方向に対して逆方向に回転させることが好ましい。このように逆方向に回転させる場合には、Ｖ４／Ｖ３の値が０．３〜１０であり、Ｖ４＞Ｖ３であることが好ましく、Ｖ４／Ｖ３の値が１．１〜１０であることが更に好ましく、１．５〜５であることが、十分な起毛ができロールに繊維の絡みつきも少ないため、特に好ましい。逆方向に回転させ周速度に差があることで、より起毛量が増え肌触りが向上する。尚、凸ロール４１が逆方向でなく、延伸加工の施された不織布５’の搬送方向に対して正方向である場合には、部分延伸加工の施された不織布５’の搬送速度Ｖ３と凸ロール４１の周速度Ｖ４との関係を、Ｖ４／Ｖ３の値が１．１〜２０であることが好ましく、１．５〜１０であることが更に好ましく、２〜８であることが特に好ましい。
上記加工を施す不織布５としては、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布を用いることができ、安価で、破断強度が高く、しかも薄い観点から、スパンボンド不織布を好適に用いることができる。尚、上記積層不織布の場合には、スパンボンドの層をメルトブローンの層の表面及び／又は裏面に配した不織布であることが好ましい。スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布は、その全体が、再生ポリプロピレン樹脂を５０重量％以上含んだポリプロピレン樹脂からなる繊維から構成されていることが好ましい。
不織布５は、安価でかつ、良好な肌触り感が得られ、加工適正の観点から、その坪量が、１０〜１００ｇ／ｍ2であることが好ましく、１０〜２５ｇ／ｍ2であることが更に好ましい。不織布５の有する熱圧着部である複数個の熱融着部は、例えば、エンボス凸ロールとフラットロールなどによる熱圧着により間欠的に形成されたものや、超音波融着により形成されたもの、間欠的に熱風を加えて部分融着させて形成されたものなどがあげられる。この中で熱圧着により形成されたものが起毛させやすい点で好ましい。熱融着部の形状は、特に制限されず、例えば、円形、菱形、三角形等の任意の形状であってもよい。不織布５の一面の表面積に占める熱融着部の合計面積の割合は、５〜３０％であることが好ましく、１０〜２０％であることが、毛玉が出来にくい点で更に好ましい。
スパンボンド不織布を用いる場合、スパンボンド不織布の有するエンボスによる複数個の熱融着部は、各熱融着部の面積が、０．０５〜１０ｍｍ2であることが好ましく、０．１〜１ｍｍ2であることが更に好ましい。前記熱融着部の数は、１０〜２５０個／ｃｍ2であることが好ましく、３５〜６５個／ｃｍ2であることが更に好ましい。前記熱融着部の形状は、特に制限されず、例えば、円形、菱形、三角形等の任意の形状であってもよい。スパンボンド不織布の一面の表面積に占める熱融着部の合計面積の割合は、５〜３０％であることが好ましく、１０〜２０％であることが更に好ましい。
また、スパンボンド不織布は、単層のものでもよく、複数層積層されたものでもよい。
スパンボンド不織布を用いる場合、スパンボンド不織布の有するエンボスによる複数個の熱融着部は、各熱融着部の面積が、０．０５〜１０ｍｍ2であることが好ましく、０．１〜１ｍｍ2であることが更に好ましい。前記熱融着部の数は、１０〜２５０個／ｃｍ2であることが好ましく、３５〜６５個／ｃｍ2であることが更に好ましい。前記熱融着部の形状は、特に制限されず、例えば、円形、菱形、三角形等の任意の形状であってもよい。スパンボンド不織布の一面の表面積に占める熱融着部の合計面積の割合は、５〜３０％であることが好ましく、１０〜２０％であることが更に好ましい。
また、スパンボンド不織布は、単層のものでもよく、複数層積層されたものでもよい。
スパンボンド不織布を用いる場合、スパンボンド不織布を構成する構成繊維は、熱可塑性樹脂からなり、熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、ビニル系樹脂、ビニリデン系樹脂などが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としてはポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。ポリアミド系樹脂としてはナイロン等が挙げられる。ビニル系樹脂としてはポリ塩化ビニル等が挙げられる。ビニリデン系樹脂としてはポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これら各種樹脂の変成物や混合物等を用いることもできる。前記構成繊維の繊維径は、部分延伸加工前において、５〜３０μｍであることが好ましく、１０〜２０μｍであることが更に好ましい。
以上説明したように、加工装置１を用いて不織布を製造する本実施態様の不織布の製造方法によれば、不織布５に柔軟剤２１を塗布する工程と、不織布５の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す工程とを具備しているため、汎用の不織布を用いて、柔軟剤の練り込み加工を施すことなく、安定的に肌触りの良い不織布５’を製造することができる。また、不織布５全体に延伸処理を施さず、未延伸部分と延伸部分とを有するように加工する部分延伸加工を施しているため、不織布の破断強度の低下を招き難い。また、不織布５に柔軟剤２１を塗布する工程と、部分延伸加工を施す工程とを具備しているため、安定的に肌触りの良い不織布５’を連続的に製造することができ、製造スピードが速くしコストを抑えることができる。この理由として、本発明者らは、部分延伸工程において繊維が伸ばされることで小さな傷が繊維にでき、そこに柔軟剤塗布工程により柔軟剤が塗られていることで、単なる柔軟剤の塗布だけでは表面の滑り性の向上のみだったものが、繊維の内部に染み込ませることで、繊維のしなやかさに影響を与える効果が加わったためと考えている。このように、本実施態様の不織布の製造方法によれば、柔軟剤を練りこむことでしか実現できないと考えられてきた技術が、柔軟剤を練りこむことなしに、塗布により実現でき、柔軟剤の練り技術で得られる肌触りと同等以上の肌触りが得られる。従来、特に、柔軟剤練りこみ技術による効果はエチレンプロピレン樹脂などの元々柔らかい共重合の樹脂で大きな効果を発揮することが知られていたが、安価なプロピレン樹脂では練りこみ技術だけでは比較的肌触り向上が望み難かった。しかし本発明の製造方法によれば、これら安価なプロピレン樹脂を用いた不織布でも、肌触りを大幅に向上できる。
また、人は繊維のしなやかさにより不織布全体がやわらかくなったと感じることで肌触りが向上したととらえると考えられる。このような観点から、柔軟剤塗工工程と部分延伸工程との二つの工程（作用）が必須であり、好ましくは、先に柔軟剤を塗布し、柔軟剤を均一に繊維の表面に付着させ、その後、部分延伸加工を施すことで、繊維が延伸され表面に付いた柔軟剤がより均一に浸透する効果を促進させることができ、肌触りがさらに向上する。
また、本実施態様においては、部分延伸加工を施した不織布５’に、更に、起毛加工を施している。このように、部分延伸加工を施すプレ加工を行った後に起毛加工を施しているので、起毛加工を施す際に起毛させ易く、また、熱融着され難いため、不織布５’の構成繊維の起毛した肌触りのよい、柔らかな不織布５’’が得られる。また、得られた不織布５’’は、加工前の不織布５の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施しており、該複数箇所以外においては、該部分延伸加工を施していないため、その部分で不織布強度を維持でき、不織布強度の低下を軽減することができる。特に、原料となる不織布５として、スパンボンド不織布のような不織布自体の破断強度が高い不織布を用いた場合には、搬送スピードを速くすることができ、不織布５’’の製造コストを抑えることができる。尚、本実施態様においては、部分延伸加工を一対のロール３１，３２からなるロールを用いて行い、更に起毛加工を凸ロール４１からなるロールを用いて行っているので、不織布５’’の製造スピードを上げることができ、更に不織布５’’の製造コストを抑えることができる。
特に、不織布５として、上述したスパンボンド不織布を用いた場合には、元のスパンボンド不織布の破断強度の値が、坪量２０ｇ／ｍ2で１０〜３０Ｎ／５０ｍｍである不織布に対し、起毛加工後に得られるスパンボンド不織布の破断強度の値が、５〜２０Ｎ／５０ｍｍであり、不織布強度の低下を５０％以下に軽減することができる。このように、起毛加工後に得られるスパンボンド不織布の破断強度の値は、元のスパンボンド不織布の破断強度の値と略同じである。破断強度は、元のスパンボンド不織布又は加工後に得られるスパンボンド不織布のＸ方向及びＹ方向のいずれか一方において前記の範囲を満たしていることが好ましく、両方向において前記の範囲を満たしていることが更に好ましい。破断強度は以下の方法で測定される。
〔破断強度の測定法〕
元のスパンボンド不織布又は起毛加工後に得られるスパンボンド不織布を、Ｘ方向（幅方向、ＣＤ方向）に２００ｍｍ、Ｙ方向（長手方向、ＭＤ方向）に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出す。この切り出された長方形形状の測定片を測定サンプルとする。この測定サンプルを、Ｘ方向が引張方向となるように、引張試験機（例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ−１００」）のチャックに取り付ける。チャック間距離は１５０ｍｍとする。測定サンプルを３００ｍｍ／分で引っ張り、サンプル破断までの最大荷重点をＸ方向の破断強度とする。また、Ｙ方向（長手方向、ＭＤ方向）に２００ｍｍ、Ｘ方向（幅方向、ＣＤ方向）に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出し、これを測定サンプルとする。この測定サンプルを、そのＹ方向が引張方向となるように引張試験機のチャックに取り付ける。上述したＸ方向の破断強度の測定方法と同様の手順によってＹ方向の破断強度を求める。
元のスパンボンド不織布又は起毛加工後に得られるスパンボンド不織布を、Ｘ方向（幅方向、ＣＤ方向）に２００ｍｍ、Ｙ方向（長手方向、ＭＤ方向）に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出す。この切り出された長方形形状の測定片を測定サンプルとする。この測定サンプルを、Ｘ方向が引張方向となるように、引張試験機（例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ−１００」）のチャックに取り付ける。チャック間距離は１５０ｍｍとする。測定サンプルを３００ｍｍ／分で引っ張り、サンプル破断までの最大荷重点をＸ方向の破断強度とする。また、Ｙ方向（長手方向、ＭＤ方向）に２００ｍｍ、Ｘ方向（幅方向、ＣＤ方向）に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出し、これを測定サンプルとする。この測定サンプルを、そのＹ方向が引張方向となるように引張試験機のチャックに取り付ける。上述したＸ方向の破断強度の測定方法と同様の手順によってＹ方向の破断強度を求める。
また、特に、不織布５として、上述したスパンボンド不織布を用いた場合には、起毛加工後に得られるスパンボンド不織布の表面から起毛した不織布の構成繊維が短く、外観の美観を損ない難い。ここで、不織布の表面から起毛した構成繊維とは、起毛した構成繊維の先端が不織布の表面より０．２ｍｍ以上、上方に位置する繊維を意味する。
スパンボンド不織布を用いた場合に、スパンボンド不織布の表面から起毛した不織布の構成繊維が短い理由として、本発明者は、部分延伸加工部３のスチールマッチングエンボスローラー３３によりスパンボンド不織布を延伸する際に、スパンボンド不織布の熱融着部に弱化点を形成し、その後、起毛加工部４の凸ロール４１により表面を加工するため、弱化点の形成された熱融着部からスパンボンド不織布の構成繊維である連続長繊維が破断し、熱融着部から切断された繊維が形成されるためと推測している。
起毛した構成繊維を不織布は、風合いの観点から、起毛した構成繊維の本数が１０本／ｃｍ〜８０本／ｃｍであることが好ましく、２０本／ｃｍ〜５０本／ｃｍであることが肌触りの観点から更に好ましい。８０本／ｃｍ以上になると繊維によっては起毛した構成繊維が硬く、風合いが必ずしもよいとは言えなくなってしまったり、また起毛した構成繊維が手などに引っかかりやすく、とがったものに引っかかった衝撃で不織布が破けたり、手のささくれにひっかかり怪我をしたり、新たな問題が生じやすいためである。起毛した構成繊維の本数は、以下のように計測する。
スパンボンド不織布を用いた場合に、スパンボンド不織布の表面から起毛した不織布の構成繊維が短い理由として、本発明者は、部分延伸加工部３のスチールマッチングエンボスローラー３３によりスパンボンド不織布を延伸する際に、スパンボンド不織布の熱融着部に弱化点を形成し、その後、起毛加工部４の凸ロール４１により表面を加工するため、弱化点の形成された熱融着部からスパンボンド不織布の構成繊維である連続長繊維が破断し、熱融着部から切断された繊維が形成されるためと推測している。
起毛した構成繊維を不織布は、風合いの観点から、起毛した構成繊維の本数が１０本／ｃｍ〜８０本／ｃｍであることが好ましく、２０本／ｃｍ〜５０本／ｃｍであることが肌触りの観点から更に好ましい。８０本／ｃｍ以上になると繊維によっては起毛した構成繊維が硬く、風合いが必ずしもよいとは言えなくなってしまったり、また起毛した構成繊維が手などに引っかかりやすく、とがったものに引っかかった衝撃で不織布が破けたり、手のささくれにひっかかり怪我をしたり、新たな問題が生じやすいためである。起毛した構成繊維の本数は、以下のように計測する。
〔起毛した構成繊維の本数の測定方法〕
図５は、起毛した構成繊維の本数を測定する方法を示した模式図である。サンプリングおよび測定環境は２２℃６５％ＲＨ環境下にて行う。先ず、測定する不織布から、鋭利なかみそりで、２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を切り出し、図５（ａ）に示すように、測定片を起毛側が外向きになるように山折りして測定サンプル１０４を形成する。次に、この測定サンプル１０４を、Ａ４サイズの黒い台紙の上に載せ、図５（ｂ）に示すように、さらにその上に、縦１ｃｍ×横１ｃｍの穴１０７をあけたＡ４サイズの黒い台紙を載せる。このとき、図５（ｂ）に示すように、測定サンプル１０４の折り目１０５が、上側の黒い台紙の穴１０７から見えるように配置する。両台紙には、富士共和製紙株式会社の「ケンラン（黒）連量２６５ｇ」を用いた。その後、上側の台紙の穴１０７の両側それぞれから、折り目１０５に沿って外方に５ｃｍはなれた位置に、５０ｇのおもりをそれぞれ載せ、測定サンプル１０４が完全に折りたたまれた状態を作る。次に、図５（ｃ）に示すように、マイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製ＶＨＸ−９００）を用いて、３０倍の倍率で、台紙の穴１０７内を観察し、測定サンプル１０４の折り目１０５から０．２ｍｍ上方に平行移動した位置に形成される仮想線１０８よりも上方に起毛している起毛した繊維の本数を計測する。このとき測定する不織布において、起毛加工の施された部位の幅が１ｃｍ以上の場合は、起毛加工の施された部位を含むように、２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を３片切り出して計測する。また、起毛加工の施された部位の幅が１ｃｍ以下の場合は、無作為に２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を３片切り出して計測する。以上の操作を、測定する不織布に対して３枚分計測し、計９箇所の平均をとり、起毛した構成繊維の本数とする。
図５は、起毛した構成繊維の本数を測定する方法を示した模式図である。サンプリングおよび測定環境は２２℃６５％ＲＨ環境下にて行う。先ず、測定する不織布から、鋭利なかみそりで、２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を切り出し、図５（ａ）に示すように、測定片を起毛側が外向きになるように山折りして測定サンプル１０４を形成する。次に、この測定サンプル１０４を、Ａ４サイズの黒い台紙の上に載せ、図５（ｂ）に示すように、さらにその上に、縦１ｃｍ×横１ｃｍの穴１０７をあけたＡ４サイズの黒い台紙を載せる。このとき、図５（ｂ）に示すように、測定サンプル１０４の折り目１０５が、上側の黒い台紙の穴１０７から見えるように配置する。両台紙には、富士共和製紙株式会社の「ケンラン（黒）連量２６５ｇ」を用いた。その後、上側の台紙の穴１０７の両側それぞれから、折り目１０５に沿って外方に５ｃｍはなれた位置に、５０ｇのおもりをそれぞれ載せ、測定サンプル１０４が完全に折りたたまれた状態を作る。次に、図５（ｃ）に示すように、マイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製ＶＨＸ−９００）を用いて、３０倍の倍率で、台紙の穴１０７内を観察し、測定サンプル１０４の折り目１０５から０．２ｍｍ上方に平行移動した位置に形成される仮想線１０８よりも上方に起毛している起毛した繊維の本数を計測する。このとき測定する不織布において、起毛加工の施された部位の幅が１ｃｍ以上の場合は、起毛加工の施された部位を含むように、２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を３片切り出して計測する。また、起毛加工の施された部位の幅が１ｃｍ以下の場合は、無作為に２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を３片切り出して計測する。以上の操作を、測定する不織布に対して３枚分計測し、計９箇所の平均をとり、起毛した構成繊維の本数とする。
また、起毛した構成繊維の数を数える際には、例えば、図５（ｃ）に示す繊維１０６ａのように、折り目１０５から０．２ｍｍ上方にある仮想線１０８を２回横切る繊維がある場合、その繊維は２本と数える。具体的には、図５（ｃ）に示す例では、仮想線１０８を１回横切る繊維が４本、仮想線１０８を２回横切る繊維１０６ａが１本存在するが、２回横切る繊維１０６ａは２本と数え、起毛した構成繊維の本数は６本となる。
加工装置１を用いた本実施態様の不織布の製造方法により得られる構成繊維の起毛した不織布は、植毛とは異なり、不織布に接着剤等を用いて、新たな繊維を付着させる操作がないため、使用される接着剤等の薬剤により肌に悪影響を及ぼす危険性が低減できる。また、使用時の植毛繊維のはがれ、接着面の露出などの問題も起こらない。また、例えば、吸収性物品に使われている不織布のひとつであるスパンボンド不織布は薄く、一般的な起毛加工では破れが生じやすく困難であるが、加工装置１を用いた不織布の製造方法によれば、起毛密度が高く風合いのよい起毛（スパンボンド）不織布が得られる。
本発明の不織布の製造方法は、上述の実施態様の製造方法に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
例えば、本実施態様の不織布の製造方法に用いられる加工装置１においては、図１，図２に示すように、不織布５に、柔軟剤を塗布し、その後、部分延伸加工を施しているが、部分延伸加工を施した後に、柔軟剤を塗布してもよい。また、本実施態様の不織布の製造方法に用いられる加工装置１においては、図１，図２に示すように、部分延伸加工部３に、一対の凹凸ロール３１，３２からなるスチールマッチングエンボスローラー３３を備えているが、スチールマッチングエンボスローラー３３に換えて、互いに噛み合う歯溝が周面に設けられた一対の歯溝ロールを備えていてもよい。またこの場合、一対の歯溝ロールは、搬送方向にかみ合うものでもよいし、搬送方向と交差する方向にかみ合うものでもよい。搬送方向と交差する方向にかみ合う一対の歯溝ロールの場合、押込み量を多くしても、一対の歯溝ロールが回転可能となるため機械延伸倍率の高い加工ができ、肌触りのよい不織布が得られる。より好ましくは未延伸部分が間欠的に分布することで、不織布の強度低下が少なく、加工時にしわが入りにくいことから、また、ＭＤ方向とＣＤ方向の両方に延伸を加えられ肌触りに優れることから、スチールマッチエンボスローラーがよい。
さらに、意匠性を持たせるため、ストライプ状に起毛したり、パターン的に模様をつけて部分的に起毛させたりすることも好ましい。
さらに、意匠性を持たせるため、ストライプ状に起毛したり、パターン的に模様をつけて部分的に起毛させたりすることも好ましい。
また、本実施態様の不織布の製造方法に用いられる加工装置１においては、図１，図４に示すように、起毛加工部４を備えているが、備えていなくてもよい。また、起毛加工部４を備えている場合であっても、加工装置１においては、図１，図４に示すように、起毛加工部４に、周面に凸部４１０が設けられた凸ロール４１を備えているが、凸ロール４１に換えて、互いに噛み合う歯溝が周面に設けられた一対の歯溝ロールを備えていてもよいし、ローレット加工したロールや溶射加工したロール、カードワイヤーでもよい。また摩擦抵抗のある素材を周面に設けたロールを備えていてもよい。前記ロールの周面に設けられる摩擦抵抗のある素材としては、ゴムやサンドペーパー等が挙げられる。さらに、部分延伸と起毛加工は連続して行ってもよく、逐次に行っても良い。本実施態様の不織布の製造方法によれば、起毛加工後、不織布原反として巻き取ることで起毛した繊維がいったんは潰れても、その後巻きだした際、手に触れたり、巻き出し機などのガイドロールに通すだけで用意に潰れた起毛繊維が起きて、肌触りのよい不織布および吸収性物品が得られるメリットもある。
本実施態様の不織布の製造方法で製造された不織布５’、及び更に起毛加工を施した不織布５’’の利用範囲は、主として使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品における少なくとも一部の構成部材に好適に用いられる。吸収性物品の構成部材としては、例えば、表面シート、裏面シート、外装体を構成するシート、立体ギャザー形成用シート等が挙げられる。また、不織布５’，５’’の利用範囲は、その他、清掃用シートにも好適に用いられる。
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲はかかる実施例によって何ら制限されるものではない。
［実施例１］
樹脂にプロピレン樹脂を用い、目付け１３ｇ／ｍ2、繊維径１６μｍ、熱圧着部（エンボスによる熱融着部）の面積率１３％のスパンボンドとメルトブローンの積層不織布（スパンボンド-メルトブローン-スパンボンド）を元の原料不織布に用いた（以下、スパンボンドＡと略す）。図１〜図４に示した前述の加工装置１の中で、起毛加工部４（図４）は用いずに、まずスプレーを用いて柔軟剤溶液を塗布し、その後部分延伸加工を施した実施例１の不織布を得た。柔軟剤溶液の塗布においては、柔軟剤２１としてエルカ酸アミド（Wako製cis-13-ドコセン酸アミド）を用いた。エルカ酸アミドはエタノール１５０ｇにエルカ酸アミド７．５ｇ入れ、５０℃で２０分撹拌の後、１時間放置し、室温（２５℃）とした（以降この柔軟剤溶液をエルカ酸アミド溶液とする）。次に、部分延伸加工部３においては、用いたスチールマッチングエンボスローラー３３のロールにおける各凸部３１０は、その高さが２．８ｍｍであり、ロール３１の各凸部３１０とロール３２の各凸部との噛み合いの深さＤは、２．７ｍｍであった。また、機械延伸倍率は２．９倍であり、回転軸方向に隣り合う凸部３１０同士の距離（ピッチＰ2）は、７ｍｍであり、周方向に隣り合う凸部３１０同士の距離（ピッチＰ1）は、７ｍｍであった。スチールマッチエンボスのロールの周速度Ｖ２は１０ｍ／ｍｉｎであり、不織布の搬送速度Ｖ１は１３ｍ／ｍｉｎであった。不織布のトータル延伸倍率は１．７倍であった。不織布の熱圧着部のピッチと、凹凸ロールの凸部のピッチとの比（不織布の熱圧着部のピッチ／凸部のピッチ）はＭＤ方向（ロール周方向）が０．４１、ＣＤ方向（ロール回転軸方向）が０．２４で行った。不織布の熱圧着部の面積率と不織布のトータル延伸倍率の比は、０．０７６であった。
樹脂にプロピレン樹脂を用い、目付け１３ｇ／ｍ2、繊維径１６μｍ、熱圧着部（エンボスによる熱融着部）の面積率１３％のスパンボンドとメルトブローンの積層不織布（スパンボンド-メルトブローン-スパンボンド）を元の原料不織布に用いた（以下、スパンボンドＡと略す）。図１〜図４に示した前述の加工装置１の中で、起毛加工部４（図４）は用いずに、まずスプレーを用いて柔軟剤溶液を塗布し、その後部分延伸加工を施した実施例１の不織布を得た。柔軟剤溶液の塗布においては、柔軟剤２１としてエルカ酸アミド（Wako製cis-13-ドコセン酸アミド）を用いた。エルカ酸アミドはエタノール１５０ｇにエルカ酸アミド７．５ｇ入れ、５０℃で２０分撹拌の後、１時間放置し、室温（２５℃）とした（以降この柔軟剤溶液をエルカ酸アミド溶液とする）。次に、部分延伸加工部３においては、用いたスチールマッチングエンボスローラー３３のロールにおける各凸部３１０は、その高さが２．８ｍｍであり、ロール３１の各凸部３１０とロール３２の各凸部との噛み合いの深さＤは、２．７ｍｍであった。また、機械延伸倍率は２．９倍であり、回転軸方向に隣り合う凸部３１０同士の距離（ピッチＰ2）は、７ｍｍであり、周方向に隣り合う凸部３１０同士の距離（ピッチＰ1）は、７ｍｍであった。スチールマッチエンボスのロールの周速度Ｖ２は１０ｍ／ｍｉｎであり、不織布の搬送速度Ｖ１は１３ｍ／ｍｉｎであった。不織布のトータル延伸倍率は１．７倍であった。不織布の熱圧着部のピッチと、凹凸ロールの凸部のピッチとの比（不織布の熱圧着部のピッチ／凸部のピッチ）はＭＤ方向（ロール周方向）が０．４１、ＣＤ方向（ロール回転軸方向）が０．２４で行った。不織布の熱圧着部の面積率と不織布のトータル延伸倍率の比は、０．０７６であった。
［実施例２］
実施例１と同じスパンボンドＡを元の原料不織布に用いた。まずスプレーを用いて柔軟剤溶液を塗布し、その後部分延伸加工を施した実施例２の不織布を得た。柔軟剤溶液の塗布においては、柔軟剤２１としてジアミノ変性シリコーン（信越シリコーン製ＫＦ−８６０）を用いた。ジアミノ変性シリコーンはヘキサン１５０ｇに７．５ｇ溶かし、室温にて２０分撹拌し溶液を得た（以降この柔軟剤溶液をジアミノ変性シリコーン溶液とする）。それ以外は、実施例１と同様にして、実施例２の不織布を得た。
実施例１と同じスパンボンドＡを元の原料不織布に用いた。まずスプレーを用いて柔軟剤溶液を塗布し、その後部分延伸加工を施した実施例２の不織布を得た。柔軟剤溶液の塗布においては、柔軟剤２１としてジアミノ変性シリコーン（信越シリコーン製ＫＦ−８６０）を用いた。ジアミノ変性シリコーンはヘキサン１５０ｇに７．５ｇ溶かし、室温にて２０分撹拌し溶液を得た（以降この柔軟剤溶液をジアミノ変性シリコーン溶液とする）。それ以外は、実施例１と同様にして、実施例２の不織布を得た。
［実施例３］
実施例１と同じスパンボンドＡを元の原料不織布に用いた。まずスプレーを用いて柔軟剤溶液を塗布し、その後部分延伸加工を施した実施例３の不織布を得た。柔軟剤溶液の塗布においては、柔軟剤２１としてステアリルアルコール（花王製）を用いた。ステアリルアルコールはヘキサン１５０ｇに７．５ｇ入れ、５０℃にて２０分撹拌後、１時間室温にて放置し、室温（２５℃）の溶液を得た（以降、この柔軟剤溶液をステアリルアルコール溶液とする）。それ以外は、実施例１と同様にして、実施例３の不織布を得た。
実施例１と同じスパンボンドＡを元の原料不織布に用いた。まずスプレーを用いて柔軟剤溶液を塗布し、その後部分延伸加工を施した実施例３の不織布を得た。柔軟剤溶液の塗布においては、柔軟剤２１としてステアリルアルコール（花王製）を用いた。ステアリルアルコールはヘキサン１５０ｇに７．５ｇ入れ、５０℃にて２０分撹拌後、１時間室温にて放置し、室温（２５℃）の溶液を得た（以降、この柔軟剤溶液をステアリルアルコール溶液とする）。それ以外は、実施例１と同様にして、実施例３の不織布を得た。
［実施例４］
実施例１と同じスパンボンドＡを元の原料不織布に用いた。実施例１と同様の条件で、まずエルカ酸アミド溶液をスプレーにより塗布と部分延伸加工を施し、更に起毛加工を施した実施例７の不織布を得た。起毛加工部４においては、用いた凸ロール４１の各凸部４１０の高さは、最大０．０７ｍｍであり、突起の密度が約２０００個／ｃｍ2の凸ロールを用いた。不織布の搬送方向に対して、逆方向に４倍の速度で凸ロールを回転させた。抱き角は６０度であった。それぞれの搬送速度は１３ｍ/分であった。以上のようにエルカ酸アミドを塗布、部分延伸加工、起毛加工を組み合わせて実施例４の不織布を得た。
実施例１と同じスパンボンドＡを元の原料不織布に用いた。実施例１と同様の条件で、まずエルカ酸アミド溶液をスプレーにより塗布と部分延伸加工を施し、更に起毛加工を施した実施例７の不織布を得た。起毛加工部４においては、用いた凸ロール４１の各凸部４１０の高さは、最大０．０７ｍｍであり、突起の密度が約２０００個／ｃｍ2の凸ロールを用いた。不織布の搬送方向に対して、逆方向に４倍の速度で凸ロールを回転させた。抱き角は６０度であった。それぞれの搬送速度は１３ｍ/分であった。以上のようにエルカ酸アミドを塗布、部分延伸加工、起毛加工を組み合わせて実施例４の不織布を得た。
［実施例５］
実施例１と同じスパンボンドＡを元の原料不織布に用いた。実施例２と同様の条件で、まずジアミノ変性シリコーン溶液をスプレーにより塗布と部分延伸加工を施し、更に起毛加工を施した実施例８の不織布を得た。起毛加工の条件は実施例４と同様にして、実施例５の不織布を得た。
実施例１と同じスパンボンドＡを元の原料不織布に用いた。実施例２と同様の条件で、まずジアミノ変性シリコーン溶液をスプレーにより塗布と部分延伸加工を施し、更に起毛加工を施した実施例８の不織布を得た。起毛加工の条件は実施例４と同様にして、実施例５の不織布を得た。
［実施例６］
実施例１と同じスパンボンドＡを元の原料不織布に用いた。実施例３と同様の条件で、まずステアリルアルコール溶液をスプレーにより塗布と部分延伸加工を施し、更に起毛加工を施した実施例６の不織布を得た。起毛加工の条件は実施例４と同様にして、実施例６の不織布を得た。
実施例１と同じスパンボンドＡを元の原料不織布に用いた。実施例３と同様の条件で、まずステアリルアルコール溶液をスプレーにより塗布と部分延伸加工を施し、更に起毛加工を施した実施例６の不織布を得た。起毛加工の条件は実施例４と同様にして、実施例６の不織布を得た。
［実施例７］
樹脂にエチレンプロピレン共重合体の樹脂を用い、目付け１５ｇ／ｍ2、繊維径１５μｍ、熱圧着部（エンボスによる熱融着部）の面積率１８％のスパンボンドとメルトブローンの積層不織布（スパンボンド-メルトブローン-スパンボンド）を元の原料不織布に用いた（以下、スパンボンドＢと略す）。実施例１と同様にまずスプレーを用いてエルカ酸アミド溶液を塗布し、その後部分延伸加工を施した実施例７の不織布を得た。不織布の熱圧着部の面積率と不織布のトータル延伸倍率の比は、０．１０６であった。それ以外は、実施例１と同様にして、実施例７の不織布を得た。
樹脂にエチレンプロピレン共重合体の樹脂を用い、目付け１５ｇ／ｍ2、繊維径１５μｍ、熱圧着部（エンボスによる熱融着部）の面積率１８％のスパンボンドとメルトブローンの積層不織布（スパンボンド-メルトブローン-スパンボンド）を元の原料不織布に用いた（以下、スパンボンドＢと略す）。実施例１と同様にまずスプレーを用いてエルカ酸アミド溶液を塗布し、その後部分延伸加工を施した実施例７の不織布を得た。不織布の熱圧着部の面積率と不織布のトータル延伸倍率の比は、０．１０６であった。それ以外は、実施例１と同様にして、実施例７の不織布を得た。
［実施例８］
実施例７と同じスパンボンドＢを元の原料不織布に用いた。まずスプレーを用いてジアミノ変性シリコーン溶液を塗布し、その後部分延伸加工を施した実施例８の不織布を得た。それ以外は、実施例７と同様にして、実施例８の不織布を得た。
実施例７と同じスパンボンドＢを元の原料不織布に用いた。まずスプレーを用いてジアミノ変性シリコーン溶液を塗布し、その後部分延伸加工を施した実施例８の不織布を得た。それ以外は、実施例７と同様にして、実施例８の不織布を得た。
［実施例９］
実施例７と同じスパンボンドＢを元の原料不織布に用いた。まずスプレーを用いてステアリルアルコール溶液を塗布し、その後部分延伸加工を施した実施例９の不織布を得た。それ以外は、実施例７と同様にして、実施例１２の不織布を得た。
実施例７と同じスパンボンドＢを元の原料不織布に用いた。まずスプレーを用いてステアリルアルコール溶液を塗布し、その後部分延伸加工を施した実施例９の不織布を得た。それ以外は、実施例７と同様にして、実施例１２の不織布を得た。
［実施例１０］
実施例７と同じスパンボンドＢを元の原料不織布に用いた。実施例７と順番を変え、まず部分延伸加工を施し、その後スプレーを用いてエルカ酸アミド溶液を塗布し実施例１０の不織布を得た。それ以外は、実施例７と同様にして、実施例１０の不織布を得た。
実施例７と同じスパンボンドＢを元の原料不織布に用いた。実施例７と順番を変え、まず部分延伸加工を施し、その後スプレーを用いてエルカ酸アミド溶液を塗布し実施例１０の不織布を得た。それ以外は、実施例７と同様にして、実施例１０の不織布を得た。
［実施例１１］
実施例７と同じスパンボンドＢを元の原料不織布に用いた。実施例８と順番を変え、まず部分延伸加工を施し、その後スプレーを用いてジアミノ変性シリコーン溶液を塗布し実施例１１の不織布を得た。それ以外は、実施例８と同様にして、実施例１１の不織布を得た。
実施例７と同じスパンボンドＢを元の原料不織布に用いた。実施例８と順番を変え、まず部分延伸加工を施し、その後スプレーを用いてジアミノ変性シリコーン溶液を塗布し実施例１１の不織布を得た。それ以外は、実施例８と同様にして、実施例１１の不織布を得た。
［実施例１２］
実施例７と同じスパンボンドＢを元の原料不織布に用いた。実施例９と順番を変え、まず部分延伸加工を施し、その後スプレーを用いてステアリルアルコール溶液を塗布し実施例１２の不織布を得た。それ以外は、実施例９と同様にして、実施例１２の不織布を得た。
実施例７と同じスパンボンドＢを元の原料不織布に用いた。実施例９と順番を変え、まず部分延伸加工を施し、その後スプレーを用いてステアリルアルコール溶液を塗布し実施例１２の不織布を得た。それ以外は、実施例９と同様にして、実施例１２の不織布を得た。
［実施例１３］
実施例７と同じスパンボンドＢを元の原料不織布に用いた。実施例７と同様の条件で、まずエルカ酸アミド溶液をスプレーにより塗布と部分延伸加工を施し、更に起毛加工を施した実施例１３の不織布を得た。起毛加工部４においては、用いた凸ロール４１の各凸部４１０の高さは、最大０．０７ｍｍであり、突起の密度が約２０００個／ｃｍ2の凸ロールを用いた。不織布の搬送方向に対して、逆方向に４倍の速度で凸ロールを回転させた。抱き角は６０度であった。それぞれの搬送速度は１３ｍ/分であった。以上のようにエルカ酸アミドを塗布、部分延伸加工、起毛加工を組み合わせて実施例１３の不織布を得た。
実施例７と同じスパンボンドＢを元の原料不織布に用いた。実施例７と同様の条件で、まずエルカ酸アミド溶液をスプレーにより塗布と部分延伸加工を施し、更に起毛加工を施した実施例１３の不織布を得た。起毛加工部４においては、用いた凸ロール４１の各凸部４１０の高さは、最大０．０７ｍｍであり、突起の密度が約２０００個／ｃｍ2の凸ロールを用いた。不織布の搬送方向に対して、逆方向に４倍の速度で凸ロールを回転させた。抱き角は６０度であった。それぞれの搬送速度は１３ｍ/分であった。以上のようにエルカ酸アミドを塗布、部分延伸加工、起毛加工を組み合わせて実施例１３の不織布を得た。
［実施例１４］
実施例７と同じスパンボンドＢを元の原料不織布に用いた。実施例８と同様の条件で、まずジアミノ変性シリコーン溶液をスプレーにより塗布と部分延伸加工を施し、更に起毛加工を施した実施例１４の不織布を得た。起毛加工の条件は実施例１３と同様にして、実施例１４の不織布を得た。
実施例７と同じスパンボンドＢを元の原料不織布に用いた。実施例８と同様の条件で、まずジアミノ変性シリコーン溶液をスプレーにより塗布と部分延伸加工を施し、更に起毛加工を施した実施例１４の不織布を得た。起毛加工の条件は実施例１３と同様にして、実施例１４の不織布を得た。
［実施例１５］
実施例７と同じスパンボンドＢを元の原料不織布に用いた。実施例９と同様の条件で、まずステアリルアルコール溶液をスプレーにより塗布と部分延伸加工を施し、更に起毛加工を施した実施例１５の不織布を得た。起毛加工の条件は実施例１３と同様にして、実施例１５の不織布を得た。
実施例７と同じスパンボンドＢを元の原料不織布に用いた。実施例９と同様の条件で、まずステアリルアルコール溶液をスプレーにより塗布と部分延伸加工を施し、更に起毛加工を施した実施例１５の不織布を得た。起毛加工の条件は実施例１３と同様にして、実施例１５の不織布を得た。
［比較例１］
実施例１のスパンボンドＡを比較例１の不織布とした。
実施例１のスパンボンドＡを比較例１の不織布とした。
［比較例２］
実施例１と同じスパンボンドＡ（比較例１の不織布）を元の原料不織布に用いた。スプレーを用いてエルカ酸アミド溶液を塗布し、比較例２の不織布を得た。
実施例１と同じスパンボンドＡ（比較例１の不織布）を元の原料不織布に用いた。スプレーを用いてエルカ酸アミド溶液を塗布し、比較例２の不織布を得た。
［比較例３］
実施例１と同じスパンボンドＡ（比較例１の不織布）を元の原料不織布に用いた。スプレーを用いてジアミノ変性シリコーン溶液を塗布し、比較例３の不織布を得た。
実施例１と同じスパンボンドＡ（比較例１の不織布）を元の原料不織布に用いた。スプレーを用いてジアミノ変性シリコーン溶液を塗布し、比較例３の不織布を得た。
［比較例４］
実施例１と同じスパンボンドＡ（比較例１の不織布）を元の原料不織布に用いた。スプレーを用いてステアリルアルコール溶液を塗布し、比較例４の不織布を得た。
実施例１と同じスパンボンドＡ（比較例１の不織布）を元の原料不織布に用いた。スプレーを用いてステアリルアルコール溶液を塗布し、比較例４の不織布を得た。
［比較例５］
実施例１と同じスパンボンドＡ（比較例１の不織布）を元の原料不織布に用いた。実施例１と同じ条件で部分延伸加工のみ施し、比較例５の不織布を得た。
実施例１と同じスパンボンドＡ（比較例１の不織布）を元の原料不織布に用いた。実施例１と同じ条件で部分延伸加工のみ施し、比較例５の不織布を得た。
［比較例６］
実施例１０のスパンボンドＢを比較例６の不織布とした。
実施例１０のスパンボンドＢを比較例６の不織布とした。
［比較例７］
実施例７と同じスパンボンドＢ（比較例６の不織布）を元の原料不織布に用いた。スプレーを用いてエルカ酸アミド溶液を塗布し、比較例７の不織布を得た。
実施例７と同じスパンボンドＢ（比較例６の不織布）を元の原料不織布に用いた。スプレーを用いてエルカ酸アミド溶液を塗布し、比較例７の不織布を得た。
［比較例８］
実施例７と同じスパンボンドＢ（比較例６の不織布）を元の原料不織布に用いた。スプレーを用いてジアミノ変性シリコーン溶液を塗布し、比較例８の不織布を得た。
実施例７と同じスパンボンドＢ（比較例６の不織布）を元の原料不織布に用いた。スプレーを用いてジアミノ変性シリコーン溶液を塗布し、比較例８の不織布を得た。
［比較例９］
実施例７と同じスパンボンドＢ（比較例６の不織布）を元の原料不織布に用いた。スプレーを用いてステアリルアルコール溶液を塗布し、比較例９の不織布を得た。
実施例７と同じスパンボンドＢ（比較例６の不織布）を元の原料不織布に用いた。スプレーを用いてステアリルアルコール溶液を塗布し、比較例９の不織布を得た。
［比較例１０］
実施例７と同じスパンボンドＢ（比較例６の不織布）を元の原料不織布に用いた。実施例１と同じ条件で部分延伸加工のみ施し、比較例１０の不織布を得た。
実施例７と同じスパンボンドＢ（比較例６の不織布）を元の原料不織布に用いた。実施例１と同じ条件で部分延伸加工のみ施し、比較例１０の不織布を得た。
性能評価
〔肌触りの官能評価〕
実施例１〜１５、比較例１〜１０で得られた不織布について、スパンボンドＡ（比較例１の不織布）を基準（２点）とし、さらにスパンボンドＢ（比較例７の不織布）を基準（３点）とし、更に花王株式会社製のメリーズパンツのびのびＷａｌｋｅｒ（登録商標）の外層体に用いられているエアースルー不織布を基準（１０点）としたときの１０段階の官能評価（１０点に近づく程より良い風合い）を行い、各不織布について３枚の平均値を、整数桁に四捨五入して求め、表１、表２に示した。
〔肌触りの官能評価〕
実施例１〜１５、比較例１〜１０で得られた不織布について、スパンボンドＡ（比較例１の不織布）を基準（２点）とし、さらにスパンボンドＢ（比較例７の不織布）を基準（３点）とし、更に花王株式会社製のメリーズパンツのびのびＷａｌｋｅｒ（登録商標）の外層体に用いられているエアースルー不織布を基準（１０点）としたときの１０段階の官能評価（１０点に近づく程より良い風合い）を行い、各不織布について３枚の平均値を、整数桁に四捨五入して求め、表１、表２に示した。
〔柔軟剤の塗布量〕
実施例１〜１５、比較例１〜１０で得られた不織布について、１時間以上乾燥させた後に２５ｃｍ×２０ｃｍの３枚重量を測定した。その後何も加工していない不織布を基準として、塗布量を小数点第１位を四捨五入して求め、表１、表２に示した。
実施例１〜１５、比較例１〜１０で得られた不織布について、１時間以上乾燥させた後に２５ｃｍ×２０ｃｍの３枚重量を測定した。その後何も加工していない不織布を基準として、塗布量を小数点第１位を四捨五入して求め、表１、表２に示した。
表１に示す結果から明らかなように、実施例１〜６の不織布は、比較例１〜５の不織布に比べ、肌触りに優れた不織布であった。部分延伸加工を施さず柔軟剤塗布だけの比較例２〜４はまったく肌触りが向上していなく、柔軟剤を塗布せず部分延伸加工のみだけの比較例５では肌触りのワンランクアップに過ぎないが、実施例１〜６の不織布のように、柔軟剤塗布と部分延伸を組み合わせることで、肌触りの大幅な向上が見られた。特に、実施例１〜３の不織布のように、柔軟剤塗布後の部分延伸加工ではさらに大幅な肌触りの向上が見られた。また、柔軟剤を塗布せず部分延伸加工と起毛加工を組み合わせた比較例６に対して、実施例７〜９の不織布のように、柔軟剤塗布後に部分延伸加工及び起毛加工を施せば、さらに肌触りが向上することが明らかになった。実施例７〜９の不織布は、スパンボンド不織布に比べ肌触りが良く、コストも高いエアースルー不織布に、近づく触感の不織布であり、吸収性物品の構成部材に用いれば大幅にコストを抑えることが期待できる。
表２に示す結果からも表１に示す結果と同様のことが示されている。即ち、表２に示す結果から、実施例１０〜１５の不織布のように、柔軟剤塗布と部分延伸を組み合わせることで、比較例８〜１０の不織布に比べ、肌触りの大幅な向上が見られ、特に、実施例１０〜１２の不織布のように、柔軟剤塗布後の部分延伸加工ではさらに大幅な肌触りの向上が見られた。
表１・表２に示す結果から、柔軟剤塗布と部分延伸加工とを施せば、不織布の種類によらず、さまざまな不織布の肌触りを向上できることが期待できる。
表２に示す結果からも表１に示す結果と同様のことが示されている。即ち、表２に示す結果から、実施例１０〜１５の不織布のように、柔軟剤塗布と部分延伸を組み合わせることで、比較例８〜１０の不織布に比べ、肌触りの大幅な向上が見られ、特に、実施例１０〜１２の不織布のように、柔軟剤塗布後の部分延伸加工ではさらに大幅な肌触りの向上が見られた。
表１・表２に示す結果から、柔軟剤塗布と部分延伸加工とを施せば、不織布の種類によらず、さまざまな不織布の肌触りを向上できることが期待できる。
１ 加工装置
２ 柔軟剤塗布部
２１ 柔軟剤
２２ ノズル
３ 部分延伸加工部
３１，３２ 凹凸ロール
３１０ ロール３１の周面に有する凸部
３１０ａ 凸部３１０におけるエッジ
３２０ ロール３２の周面に有する凹部
３２０ａ 凹部３２０における窪み始めのエッジ
３３ スチールマッチングエンボスローラー
３４，３５ 搬送ロール
４ 起毛加工部
４１ 凸ロール
４１０ 凸ロール４１の周面に有する凸部
４２，４３ 搬送ロール
５ 加工前の不織布
５’ 部分延伸加工の施された不織布
５’’ 部分延伸加工及び起毛加工の施された不織布
２ 柔軟剤塗布部
２１ 柔軟剤
２２ ノズル
３ 部分延伸加工部
３１，３２ 凹凸ロール
３１０ ロール３１の周面に有する凸部
３１０ａ 凸部３１０におけるエッジ
３２０ ロール３２の周面に有する凹部
３２０ａ 凹部３２０における窪み始めのエッジ
３３ スチールマッチングエンボスローラー
３４，３５ 搬送ロール
４ 起毛加工部
４１ 凸ロール
４１０ 凸ロール４１の周面に有する凸部
４２，４３ 搬送ロール
５ 加工前の不織布
５’ 部分延伸加工の施された不織布
５’’ 部分延伸加工及び起毛加工の施された不織布
Claims (7)
- スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布に、柔軟剤を塗布する工程と、該不織布の複数箇所それぞれに５０℃以下の温度で部分延伸加工を施す工程とを具備する不織布の製造方法。
- 前記スパンボンド不織布又は前記積層不織布に、前記柔軟剤を塗布し、その後、前記部分延伸加工を施す請求項１に記載の不織布の製造方法。
- 前記部分延伸加工の施された不織布に、該不織布の構成繊維を起毛する起毛加工を施す請求項１又は２に記載の不織布の製造方法。
- 前記柔軟剤として、アミノ変性シリコーン、ジアミノ変性シリコーン、脂肪酸アミド化合物、または高級アルコールを用いる請求項１〜３の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
- 前記部分延伸加工は、一対の凹凸ロールを用いて行い、
一方のロールが周面に複数個の凸部を有し、他方のロールが周面に一方の前記ロールの前記凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有しており、
前記不織布を一対の前記凹凸ロール間に供給し、該不織布に前記部分延伸加工を施す請求項１〜４の何れか１項に記載の不織布の製造方法。 - 請求項１〜５に記載の不織布の製造方法で製造された不織布。
- 請求項６に記載の不織布を少なくとも一部の構成部材として用いた吸収性物品。
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