WO2017033919A1 - 凹凸シートの製造方法 - Google Patents

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WO2017033919A1
WO2017033919A1 PCT/JP2016/074486 JP2016074486W WO2017033919A1 WO 2017033919 A1 WO2017033919 A1 WO 2017033919A1 JP 2016074486 W JP2016074486 W JP 2016074486W WO 2017033919 A1 WO2017033919 A1 WO 2017033919A1
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WO
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roll
nonwoven fabric
diameter
convex
concavo
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Application number
PCT/JP2016/074486
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English (en)
French (fr)
Inventor
康宏 中野
拓明 原田
松永　竜二
Original Assignee
花王株式会社
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06C—FINISHING, DRESSING, TENTERING OR STRETCHING TEXTILE FABRICS
    • D06C3/00—Stretching, tentering or spreading textile fabrics; Producing elasticity in textile fabrics
    • D06C3/06—Stretching, tentering or spreading textile fabrics; Producing elasticity in textile fabrics by rotary disc, roller, or like apparatus

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing an uneven sheet.
  • Patent Documents 1 and 2 A method for manufacturing a concavo-convex sheet in which a sheet is bitten between a pair of concavo-convex rolls that mesh with each other and a three-dimensional shape is imparted to the sheet is known (see Patent Documents 1 and 2).
  • Patent Document 2 also describes that a means for holding the sheet is provided on the concavo-convex portion of the concavo-convex roll.
  • Patent Document 3 describes a method for producing a stretchable sheet, in which both sides of a sheet extended from a pair of concavo-convex rolls are held by suction force or sandwiching, and concavo-convex processing is performed on the sheet.
  • Patent Document 4 describes that the stretching process by the uneven roll is divided into two times, and the biting depth of the uneven roll is made deeper in the second stretching process than in the first stretching process. Yes.
  • the present invention has a stretched portion having irregularities composed of a large-diameter convex portion and a small-diameter concave portion, and a non-stretched portion located on both sides of the stretched portion, and a non-stretched portion provided with a nonwoven fabric holding means.
  • the first and second strips of the first nonwoven fabric using a stretching device including a roll and a plurality of pushing rolls each having a large-diameter convex portion that pushes the nonwoven fabric into the small-diameter concave portion of the stretching portion.
  • the stretching step the first nonwoven fabric is held in the small-diameter concave portion of the stretched portion by a first pushing roll with respect to the first nonwoven fabric while the both sides of the first nonwoven fabric are held by the nonwoven fabric holding means.
  • the first drawing process that is pushed and stretched, and the second pushing roll further pushes and stretches the portion pushed by the first stretching process, and the second has a deeper indentation depth than the first stretching process.
  • the stretching step is performed.
  • FIG. 1 (a) is a plan view showing an example of the concavo-convex sheet produced in the present invention
  • FIG. 1 (b) is a cross-sectional view taken along the line II of FIG. 1 (b).
  • FIG. 2 is a schematic view showing the upstream side of the production apparatus preferably used in the method for producing an uneven sheet according to the present invention.
  • FIG. 3 is a schematic view showing the downstream side of the production apparatus preferably used in the method for producing an uneven sheet according to the present invention.
  • FIG. 4 is a perspective view showing a main part of a stretching and joining apparatus preferably used in the method for producing an uneven sheet according to the present invention.
  • 5 (a) to 5 (c) are cross-sectional views of the respective parts of the stretching and joining apparatus shown in FIGS.
  • FIG. 5 (a) is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. 5B is a cross-sectional view taken along line BB in FIG. 3
  • FIG. 5C is a cross-sectional view taken along line CC in FIG.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating a state in which constituent fibers constituting the second nonwoven fabric are fixed at the heat-sealing portion.
  • FIG. 7A to FIG. 7C are explanatory views for explaining a state in which a plurality of small diameter portions and large diameter portions are formed in one constituent fiber between adjacent fused portions.
  • an object of the present invention is to provide a method for producing a concavo-convex sheet that can eliminate the above-mentioned drawbacks of the prior art.
  • FIG. 1A and 1B show a concavo-convex sheet 1 which is an example of a concavo-convex sheet manufactured by the method for manufacturing a concavo-convex sheet of the present invention.
  • the concavo-convex sheet 1 is composed of a first nonwoven fabric 2 and a second nonwoven fabric 3, and a streaky ridge 13 extending in one direction X on each side by the first nonwoven fabric 2.
  • the streak-like concave stripe portions 14 are alternately formed in the orthogonal direction Y orthogonal to the one direction X.
  • Each of the plurality of ridges 13 extends continuously in one direction X of the concavo-convex sheet 1, and each of the plurality of ridges 14 also has a groove shape extending continuously in one direction X of the concavo-convex sheet 1.
  • the ridges 13 and the ridges 14 are parallel to each other and are alternately arranged in a direction Y orthogonal to the one direction X.
  • the one direction in which the ridges 13 and the ridges 14 extend is also referred to as a longitudinal direction X of the concavo-convex sheet 1
  • a direction orthogonal to the one direction is also referred to as a lateral direction Y.
  • the longitudinal direction X is the machine direction (MD, flow direction) during the production of the concavo-convex sheet 1
  • the lateral direction Y is orthogonal to the machine direction during production of the concavo-convex sheet 1 (CD, Roll axis direction).
  • the concavo-convex sheet 1 has the concavo-convex region M having the ridges 13 and the ridges 14 described above at the center in the lateral direction Y, and the ridges 13 and It has the flat part S in which the concave-line part 14 is not formed.
  • the 1st nonwoven fabric 2 is partially joined with the 2nd nonwoven fabric 3 in the junction part 14a formed in the bottom part of the groove part 14.
  • the joint portion 14 a is formed at the bottom of each concave strip portion 14 and is intermittently formed in the lateral direction Y of the concavo-convex sheet 1.
  • the joining part 14a is intermittently formed in the bottom part of each concave strip part 14 along the longitudinal direction (longitudinal direction X of an uneven
  • the first nonwoven fabric 2 has a convex shape in which the cross-sectional shapes of both the front and back surfaces a and b are convex upward in the thickness direction.
  • the concave strip portion 14 positioned between the strip portions 13, 13 both the cross-sectional shapes of the front and back surfaces a and b are concave upward in the thickness direction of the nonwoven fabric.
  • the 2nd nonwoven fabric 3 is flat.
  • the ridge 13 preferably has a hollow portion 13 a between the second nonwoven fabric 3.
  • the method for producing a concavo-convex sheet according to the present invention can efficiently produce a concavo-convex sheet having a ridge portion having a relatively high height and excellent in flexibility. From the point which is excellent in a softness
  • line part 13 is 100% or more, More preferably, it is 120% or more. It is preferably 200% or less, more preferably 160% or less, and preferably 100% or more and 200% or less, more preferably 120% or more and 160% or less.
  • the arrangement pitch P of the ridges 13 is a distance between the same portions (for example, top portions) of the ridges 13 adjacent to each other in the lateral direction Y in which the ridges 13 extend and are orthogonal to the longitudinal direction X.
  • the arrangement pitch P of the ridges 13 is preferably from the viewpoint of improvement in flexibility and touch. Is 1.0 mm or more, more preferably 1.5 mm or more, preferably 3.0 mm or less, more preferably 2.5 mm or less, and preferably 1.0 mm or more and 3.0 mm or less, more preferably 1. .5 mm or more and 2.5 mm or less.
  • the height h of the ridge 13 is preferably 1.0 mm or more, more preferably 1.5 mm or more, and preferably 3.0 mm or less, more preferably 2.5 mm or less, Moreover, it is preferably 1.0 mm or more and 3.0 mm or less, more preferably 1.5 mm or more and 2.5 mm or less.
  • the height h of the ridge 13 is obtained by observing a cross section in the thickness direction Z of the uneven sheet 1 with a microscope and measuring the height under no load.
  • the height h of the ridge 13 means the height of the ridge 13 with respect to the surface of the ridge 14.
  • the basis weight in the concavo-convex region M is preferably 18 g / m 2 or more and 40 g / m 2 or less, and more preferably 25 g / m 2 or more and 35 g / m 2 or less.
  • corrugated sheet 1 contains the fiber 11 which has the large diameter part 17 and the small diameter parts 16 and 16 from which a fiber diameter mutually differs, as shown in FIG.
  • the first nonwoven fabric 2 is preferably a nonwoven fabric provided with a plurality of fused portions 12 formed by heat-sealing the intersections of the constituent fibers 11.
  • the constituent fibers 11 of the first nonwoven fabric 2 contain high elongation fibers.
  • the high elongation fiber included in the constituent fiber 11 means not only a fiber having high elongation at the raw material fiber stage but also a fiber having high elongation at the nonwoven fabric stage.
  • “High elongation fiber” refers to a composite obtained by melt spinning at a low speed as described in paragraph [0033] of Japanese Patent Application Laid-Open No. 2010-168715, for example, excluding stretchable fibers that have elasticity (elastomer) and stretch.
  • the heat-extensible fiber which is obtained by changing the crystal state of the resin by heating and / or crimping without stretching, or polypropylene or polyethylene Fibers manufactured using relatively low spinning speeds using a resin such as polyethylene, polypropylene-polypropylene copolymers with low crystallinity, or fibers manufactured by dry blending polyethylene into polypropylene and spinning, etc. Is mentioned.
  • the high elongation fiber is preferably a core-sheath type composite fiber having heat-fusibility.
  • the core-sheath type composite fiber may be a concentric core-sheath type, an eccentric core-sheath type, a side-by-side type, or a deformed type, but is preferably a concentric core-sheath type.
  • the fineness of the high elongation fiber is 1.0 dtex or more and 10.0 dtex or less at the raw material stage. Is preferable, and more preferably 2.0 dtex or more and 8.0 dtex or less.
  • the constituent fibers 11 of the first nonwoven fabric 2 may be configured to include other fibers in addition to the high elongation fibers, but are preferably composed only of the high elongation fibers.
  • Other fibers include, for example, a non-heat-extensible core-sheath-type heat-fusible composite fiber containing two components having different melting points, or a fiber that does not inherently have heat-fusibility ( Examples thereof include natural fibers such as cotton and pulp, rayon and acetate fibers).
  • the proportion of the high elongation fibers in the nonwoven fabric 2 is preferably 50% by mass or more and 100% by mass or less, and Preferably they are 80 mass% or more and 100 mass% or less.
  • the heat-extensible fiber which is a high-stretch fiber, is a composite fiber that has been subjected to unstretched or weakly stretched treatment at the raw material stage.
  • a 1st resin component is a component which expresses the heat
  • a 2nd resin component is a component which expresses heat-fusibility.
  • the melting points of the first resin component and the second resin component were determined by thermal analysis of a finely cut fiber sample (sample weight 2 mg) using a differential scanning calorimeter (DSC6200 manufactured by Seiko Instruments Inc.) at a heating rate of 10 ° C./min.
  • the melting peak temperature of each resin is measured and defined by the melting peak temperature.
  • the resin is defined as “resin having no melting point”.
  • the temperature at which the second resin component is fused to such an extent that the strength of the fusion point of the fiber can be measured is used as the temperature at which the molecular flow of the second resin component begins, and this is used instead of the melting point.
  • the polyethylene resin is included as a 2nd resin component which comprises a sheath part.
  • the polyethylene resin include low density polyethylene (LDPE), high density polyethylene (HDPE), and linear low density polyethylene (LLDPE).
  • LDPE low density polyethylene
  • HDPE high density polyethylene
  • LLDPE linear low density polyethylene
  • a high density polyethylene having a density of 0.935 g / cm 3 or more and 0.965 g / cm 3 or less is preferable.
  • the second resin component constituting the sheath is preferably a polyethylene resin alone, but other resins can also be blended.
  • Other resins to be blended include polypropylene resin, ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA), ethylene-vinyl alcohol copolymer (EVOH), and the like.
  • the 2nd resin component which comprises a sheath part it is preferable that 50 mass% or more in the resin component of a sheath part is 70 to 100 mass% especially polyethylene resin.
  • the polyethylene resin preferably has a crystallite size of 10 nm or more and 20 nm or less, and more preferably 11.5 nm or more and 18 nm or less.
  • a resin component having a melting point higher than that of the polyethylene resin that is a constituent resin of the sheath portion can be used without any particular limitation.
  • the resin component constituting the core include polyolefin resins such as polypropylene (PP) (excluding polyethylene resin), polyester resins such as polyethylene terephthalate (PET), and polybutylene terephthalate (PBT).
  • PP polypropylene
  • PET polyethylene terephthalate
  • PBT polybutylene terephthalate
  • polyamide-based polymers, copolymers having two or more resin components, and the like can also be used.
  • a plurality of types of resins can be blended and used.
  • the melting point of the core is the melting point of the resin having the highest melting point.
  • the difference between the melting point of the first resin component constituting the core part and the melting point of the second resin component constituting the sheath part is 20 ° C. or higher. It is preferable that it is 150 degrees C or less.
  • the preferred orientation index of the first resin component in the heat-extensible fiber which is a high elongation fiber, is naturally different depending on the resin used.
  • the orientation index may be 60% or less. Preferably, it is 40% or less, more preferably 25% or less.
  • the orientation index is preferably 25% or less, more preferably 20% or less, and still more preferably 10% or less.
  • the second resin component preferably has an orientation index of 5% or more, more preferably 15% or more, and still more preferably 30% or more.
  • the orientation index is an index of the degree of orientation of the polymer chain of the resin constituting the fiber.
  • the orientation index of the first resin component and the second resin component is determined by the method described in paragraphs [0027] to [0029] of JP 2010-168715 A.
  • a method for achieving the orientation index as described above for each resin component in the thermally extensible composite fiber is described in paragraphs [0033] to [0036] of JP-A No. 2010-168715.
  • the elongation of the high elongation fiber is preferably 100% or more and 800% or less, more preferably 200% or more and 500% or less, and further preferably 250% or more and 400% or less at the raw material stage.
  • the elongation of the high elongation fiber conforms to JISL-1015, and the measurement is based on the measurement environment temperature and humidity of 20 ⁇ 2 °C, 65 ⁇ 2% RH, the tensile tester's gripping distance is 20mm, and the tensile speed is 20mm / min. And, when collecting fibers from an already manufactured non-woven fabric and measuring the elongation, when the gripping interval cannot be 20 mm, that is, when the length of the fiber to be measured is less than 20 mm, the gripping interval is set. Measure by setting to 10 mm or 5 mm.
  • the ratio of the first resin component to the second resin component (mass ratio, the former: latter) in the high elongation fiber is 10:90 to 90:10, particularly 20:80 to 80:20, especially in the raw material stage. It is preferably 50:50 to 70:30.
  • the fiber length of the high elongation fiber one having an appropriate length is used according to the method for producing the nonwoven fabric. For example, when the nonwoven fabric is manufactured by the card method as described later, the fiber length is preferably about 30 to 70 mm.
  • the fiber diameter of the high elongation fiber is appropriately selected according to the specific use of the nonwoven fabric at the raw material stage.
  • the nonwoven fabric is used as a constituent member of an absorbent article such as a surface sheet of the absorbent article, it is preferable to use a nonwoven fabric having a size of 10 ⁇ m to 35 ⁇ m, particularly 15 ⁇ m to 30 ⁇ m.
  • the fiber diameter is measured by the following method.
  • the fiber diameter ( ⁇ m) is measured by using a scanning electron microscope (JCM-5100 manufactured by JEOL Ltd.) and observing the cross section of the fiber at 200 to 800 times.
  • the cross section of the fiber is obtained by cutting the fiber using a feather razor (product number FAS-10, manufactured by Feather Safety Razor Co., Ltd.). For each extracted fiber, the fiber diameter when approximated to a circle is measured at five locations, and the average value of the five measured values is taken as the fiber diameter.
  • the heat-extensible fibers that are high-stretch fibers include, in addition to the above-described heat-extensible fibers, Japanese Patent No. 4131852, Japanese Patent Laid-Open No. 2005-350836, Japanese Patent Laid-Open No. 2007-303035, The fibers described in JP 2007-204899 A, JP 2007-204901 A, and JP 2007-204902 A can also be used.
  • the first nonwoven fabric 2 focuses on one constituent fiber 11 among the constituent fibers 11 of the nonwoven fabric 2, and the constituent fiber 11 is between adjacent fusion portions 12 and 12. Further, it is preferable to have a large diameter portion 17 having a large fiber diameter sandwiched between two small diameter portions 16 and 16 having a small fiber diameter. Specifically, as shown in FIG. 6, focusing on one of the constituent fibers 11 of the constituent fibers 11 of the nonwoven fabric 2, a fusion formed by heat-sealing the intersection with the other constituent fibers 11. A small diameter portion 16 having a small fiber diameter extends from the landing portion 12 with substantially the same fiber diameter.
  • the nonwoven fabric 2 pays attention to one constituent fiber 11, and from one of the adjacent fused portions 12, 12 toward the other fused portion 12, It has constituent fibers 11 arranged in the order of a small diameter portion 16 on the side of the attachment portion 12, one large diameter portion 17, and a small diameter portion 16 on the side of the other fusion portion 12.
  • the constituent fiber of the nonwoven fabric 2 has the low-rigidity small-diameter portion 16 so as to be adjacent to the fusion-bonding portion 12 with increased rigidity, thereby improving the flexibility of the nonwoven fabric 2 and improving the touch. Moreover, the softness
  • the nonwoven fabric 2 pays attention to one constituent fiber 11, and from one of the adjacent fused portions 12, 12 toward the other fused portion 12, Constituent fibers arranged in the order of the small-diameter portion 16 on the bonding portion 12 side, the first large-diameter portion 17, the small-diameter portion 16, the second large-diameter portion 17, and the small-diameter portion 16 on the other fused portion 12 side. 11. From the viewpoint of improving the touch and reducing the strength of the nonwoven fabric, it is preferable that the first nonwoven fabric 2 is focused on one constituent fiber 11 and the large-diameter portion 17 is interposed between the adjacent fused portions 12 and 12. 1 or more and 5 or less, more preferably 1 or more and 3 or less.
  • the ratio (L 16 / L 17 ) of the fiber diameter (diameter L 16 ) of the small diameter portion 16 to the fiber diameter (diameter L 17 ) of the large diameter portion 17 is preferably 0.5 or more and 0.8 or less, more preferably 0. .55 or more and 0.7 or less.
  • the fiber diameter (diameter L 16 ) of the small-diameter portion 16 is preferably 5 ⁇ m or more and 28 ⁇ m or less, more preferably 6.5 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less, and particularly preferably 7.5 ⁇ m or more and 16 ⁇ m or less from the viewpoint of improving the touch. is there.
  • the fiber diameter (diameter L 17 ) of the large diameter portion 17 is preferably 10 ⁇ m or more and 35 ⁇ m or less, more preferably 13 ⁇ m or more and 25 ⁇ m or less, and particularly preferably 15 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less from the viewpoint of improving the touch.
  • the fiber diameters (the diameters L 16 and L 17 ) of the small diameter part 16 and the large diameter part 17 are measured in the same manner as the fiber diameter measurement described above.
  • the first nonwoven fabric 2 pays attention to one constituent fiber 11 among the constituent fibers 11 of the nonwoven fabric 2, and a small diameter portion 16 to a large diameter portion 17 adjacent to the fused portion 12. It is preferable that the change point 18 is disposed within a range of 1/3 of the interval T between the adjacent fused portions 12 and 12 from the fused portion 12.
  • the change point 18 of the nonwoven fabric of the present invention is continuously from the small diameter portion 16 extending with a small fiber diameter to the large diameter portion 17 extending with a fiber diameter larger than the small diameter portion 16. It means a part where the fiber diameter changes extremely in one step without including a part that gradually changes or a part that continuously changes over a plurality of stages.
  • the change point 18 of the nonwoven fabric of this invention is the 1st resin component which comprises a core part, and 2nd resin which comprises a sheath part. It does not include a state in which the fiber diameter is changed by peeling between the components, and it means a part where the fiber diameter is changed by stretching.
  • the fact that the change point 18 is arranged within a range of 1/3 of the interval T between the adjacent fused portions 12 and 12 from the fused portion 12 means that the constituent fibers 11 of the nonwoven fabric 2 are randomly extracted.
  • the constituent fibers 11 are formed between adjacent fused portions 12 and 12 of the constituent fibers 11. Enlarge it so that it can be observed (100 to 300 times).
  • the interval T between the centers of the adjacent fused portions 12 and 12 is divided into three equal parts, and the region AT on the side of one fused portion 12, the region BT on the side of the other fused portion 12, and the center region CT Break down.
  • the change point 18 is arranged in the area AT or the area BT.
  • the non-woven fabric 2 in which the change point 18 is disposed within a range of 1/3 of the interval T between the adjacent fused portions 12 and 12 from the fused portion 12 means that the constituent fibers 11 of the non-woven fabric 2 are 20.
  • the constituent fiber 11 in which the change point 18 is arranged in the region AT or the region BT means a nonwoven fabric in which at least one of the 20 constituent fibers 11 is present.
  • it is preferably 1 or more, more preferably 5 or more, and particularly preferably 10 or more.
  • the first non-woven fabric 2 is joined to the second non-woven fabric 3 made of thermoplastic fiber in each of the concave strip portions 14 by heat fusion.
  • fusion it is preferable that neither the constituent fiber of the 1st nonwoven fabric 2 nor the constituent fiber of the 2nd nonwoven fabric 3 is maintaining the form of a fiber.
  • the heating temperature by heat sealing is equal to or higher than the melting point of one or both of the first nonwoven fabric and the second nonwoven fabric.
  • the melting point of the constituent fiber in the case of a composite fiber composed of two components having different melting temperatures is the melting point of the component having the lowest melting point.
  • nonwoven fabrics obtained by various production methods can be used.
  • an air-through nonwoven fabric in which heat-bonding points between fibers are formed on a fiber web obtained by the card method or airlaid method, and a heat-bonding point between fibers is formed on a fiber web obtained by the card method by a heat roll method.
  • Various nonwoven fabrics such as heat roll nonwoven fabric, heat embossed nonwoven fabric, spun lace nonwoven fabric, needle punched nonwoven fabric, and resin bonded nonwoven fabric can be used.
  • FIG. 2 schematically illustrates an upstream portion of a preferable manufacturing apparatus 100 used in the method for manufacturing the uneven sheet 1
  • FIG. 3 schematically illustrates a downstream portion of the manufacturing apparatus 100.
  • the manufacturing apparatus 100 includes a web forming unit 200, a hot air processing unit 300, and a stretching and joining unit 400 in this order from the upstream side to the downstream side of the manufacturing process of the uneven sheet 1.
  • the web forming unit 200 includes a web forming apparatus 201.
  • a card machine is used as the web forming apparatus 201.
  • the thing normally used in the technical field of an absorbent article can be used without a restriction
  • other web manufacturing apparatuses such as airlaid apparatuses can be used.
  • the hot air processing unit 300 includes a hood 301 as shown in FIG. Inside the hood 301, hot air can be blown by an air-through method.
  • the hot air processing unit 300 includes an endless conveyor belt 302 made of a breathable net.
  • the conveyor belt 302 circulates in the hood 301.
  • the conveyor belt 302 is made of a resin such as polyethylene terephthalate or a metal.
  • the temperature of the hot air blown in the hood 301 and the heat treatment time are preferably adjusted so that the intersections of the high elongation fibers included in the constituent fibers 11 of the fiber web 1b are heat-sealed. More specifically, the temperature of the hot air is preferably adjusted to a temperature higher by 0 ° C. to 30 ° C. than the melting point of the resin having the lowest melting point among the constituent fibers 11 of the fiber web 1b.
  • the heat treatment time is preferably adjusted to 1 to 5 seconds depending on the temperature of the hot air. Further, from the viewpoint of encouraging further entanglement between the constituent fibers 11, the wind speed of the hot air is preferably about 0.3 m / sec to 1.5 m / sec.
  • the conveying speed is preferably about 5 m / min to 100 m / min.
  • the fiber web 1b becomes a strip-shaped first nonwoven fabric 2 in which the intersections of the constituent fibers are heat-sealed or entangled by hot air treatment, and the direction is changed by the direction changing means such as the direction changing roll 21 and then introduced into the drawing and joining part 400. Is done.
  • the stretching and joining unit 400 includes a central roll 410, a first push roll 420, a second push roll 430, and a seal roll disposed around the central roll 410. 440 is provided. These rolls are combined in parallel with each other in the roll axis direction.
  • the center roll 410 has a stretched portion 411 having irregularities and a non-stretched portion 412 positioned on both sides of the stretched portion 411 in the roll axis direction.
  • the first push roll 420 has a stretched portion 421 having irregularities at a portion facing the stretched portion 411 of the central roll 410 in the roll axis direction. As shown in FIG.
  • each of the stretched portion 411 of the central roll 410 and the stretched portion 421 of the first push roll 420 is a concavo-convex composed of large-diameter convex portions 413, 423 and small-diameter concave portions 414, 424.
  • a plurality of large-diameter convex portions 413 and 423 and a plurality of small-diameter concave portions 414 and 424 having a relatively smaller diameter than the large-diameter convex portions are alternately formed in the roll axis direction.
  • the large-diameter convex portion 413 and the small-diameter concave portion 414 each have an annular shape that extends in the circumferential direction of the central roll 410.
  • the central roll 410 and the first push roll 420 are arranged to face each other in a state in which the other large-diameter convex portion 413 is inserted into one small-diameter concave portion 424 and the one large-diameter convex portion 423 is inserted into the other small-diameter concave portion 414. Has been.
  • the second push roll 430 also has a stretched portion 431 having irregularities at a portion facing the stretched portion 411 of the central roll 410 in the roll axis direction. ing. That is, the stretched portion 431 of the second push roll 430 also has irregularities composed of a large diameter convex portion 433 and a small diameter concave portion 434, and the plurality of large diameter convex portions 433 and the plurality of small diameter concave portions 434 are in the roll axial direction. Are alternately formed.
  • the large-diameter convex portion 433 and the small-diameter concave portion 434 each have an annular shape extending in the circumferential direction of the central roll 410.
  • the pitch P2 in the roll axis direction of the large-diameter convex portion 423 of the first push roll 420 is the roll of the large-diameter convex portion 413 of the central roll 410. It is the same as the pitch P1 in the axial direction, and the pitch P3 in the roll axial direction of the large-diameter convex portion 433 in the second push roll 430 is the pitch P2 in the roll axial direction of the large-diameter convex portion 423 in the first push roll 420. Is the same.
  • the non-stretching portion 412 of the central roll 410 is not formed with irregularities for stretching the first nonwoven fabric 2, such as the irregularities of the stretching portion 411, and is flatter than the stretching portion 411. .
  • each non-stretched portion 412 has a locking portion 415 formed by thermal spraying as a nonwoven fabric holding means.
  • the locking part 415 is formed on the surface of the central roll by thermal spraying of a metallic material or a non-metallic material, and has a number of minute protrusions that lock both side parts of the belt-shaped first nonwoven fabric 2.
  • the locking portion 415 is a thermal spray member (registered) having a roughened film formed on the surface of a base material made of aluminum by spraying various kinds of metal materials such as metal and ceramics or non-metal materials. (Trade name, tack-free coating member) can be fixed to the roll surface. Further, the outer peripheral portion of the central roll is made of a detachable segment material, and is thermally sprayed directly on the segment material, or a sprayed member having a roughened coating by thermal spraying is fixed, and the locking portion 415 is fixed to the central roll 410. Can also be provided. The locking part 415 is formed continuously over the entire circumference of the roll in each of the non-stretched parts 412.
  • each of the locking portions 415 has a length L5 in the roll axis direction Y ′ of the central roll, preferably 5% or more and 25% or less of the length of the stretched portion 411 in the same direction Y ′, more preferably. Is 10% or more and 20% or less.
  • the center roll 410, the first push roll 420, and the second push roll 430 it is preferable to heat the center roll 410, the first push roll 420, and the second push roll 430. Any one of the center roll 410, the first push roll 420, and the second push roll 430 may be heated, but all rolls may be heated from the viewpoint of suppressing meshing misalignment due to thermal expansion. preferable. That is, since the 1st nonwoven fabric 2 is wound around the center roll 410, while heating the center roll 410, heat can be effectively applied to a nonwoven fabric, and while cutting
  • the central roll 410 is thermally expanded by being heated, and the pitch of the large-diameter convex portions 413 may be increased.
  • the first push roll 420 and the second push roll 430 are also similarly thermally expanded by heating. Thus, the meshing deviation can be suppressed.
  • the heating temperature when heating the central roll 410, the first push roll 420, and the second push roll 430 is a high elongation fiber from the viewpoint of easily stretching the high elongation fiber included in the constituent fibers 11 of the nonwoven fabric 2. It is preferable to make it not less than the glass transition point of the resin having the highest glass transition point and not more than the melting point of the resin having the lowest melting point in the high elongation fiber. More preferably, the temperature is 10 ° C.
  • the fiber having a core / sheath structure of PET (core) having a glass transition point of 67 ° C. and a melting point of 258 ° C./PE (sheath) having a glass transition point of ⁇ 20 ° C. and a melting point of 135 ° C. is used as the fiber.
  • the temperature is preferably 67 ° C. or higher and 135 ° C. or lower, more preferably 77 ° C. or higher and 125 ° C. or lower, still more preferably 87 ° C. or higher and 115 ° C. or lower.
  • the 1st pushing roll 420 and the 2nd pushing roll 430 are 2nd located in the downstream rather than the pushing depth d1 of the 1st pushing roll 420 located in an upstream in the conveyance path
  • the pushing depth d2 of the pushing roll 430 is deep.
  • the indentation depths d1 and d2 are intervals between the vertex of the large-diameter convex portion of one roll and the vertex of the large-diameter convex portion of the other roll.
  • the large-diameter convex portion 423 of the first push roll 420 and the large-diameter convex portion 433 of the second push roll 430 are convex portions that push the nonwoven fabric into the concave portion of the stretched portion of the central roll.
  • the seal roll 440 may be a flat roll having a smooth surface, but the seal roll 440 in this embodiment is an intermittent seal roll provided with a plurality of sealing convex portions 441 extending in the roll axial direction in the roll circumferential direction.
  • the seal roll 440 includes a strip-shaped first nonwoven fabric 2 and a strip-shaped second nonwoven fabric 3 that are formed into a concavo-convex shape by stepwise stretching, a large-diameter convex portion 413 of the central roll 410 and a sealing convex portion 441 of the seal roll 440. And joining by heating and pressurizing.
  • the strip-shaped second nonwoven fabric 3 is introduced between the center roll 410 and the seal roll 440.
  • corrugated sheet 1 using the manufacturing apparatus 100 which has the above structure is demonstrated.
  • a short fiber-shaped constituent fiber 11 having a heat-extensible composite fiber that is a high elongation fiber is used as a raw material, and a web forming apparatus 201 that is a card machine is used.
  • a fiber web 1b is formed (web forming step).
  • the fiber web 1b manufactured by the web forming apparatus 201 is in a state where its constituent fibers 11 are loosely entangled with each other, and has not yet achieved shape retention as a sheet.
  • the first nonwoven fabric 2 is formed by thermally fusing the intersections of the constituent fibers 11 of the fiber web 1 b including the high elongation fibers at the fusion part 12 (fusing step). Specifically, the fiber web 1b is conveyed onto the conveyor belt 302, and hot air is blown in an air-through manner while passing through the hood 301 by the hot air processing unit 300. When hot air is thus blown by the air-through method, the constituent fibers 11 of the fiber web 1b are further entangled, and at the same time, the intersections of the entangled fibers are thermally fused to form a belt-like first shape having a sheet-like shape retaining property. 1 The nonwoven fabric 2 is manufactured.
  • the first nonwoven fabric 2 is stretched in the roll axis direction Y ′ corresponding to the lateral direction Y of the concavo-convex sheet 1 (stretching step). Specifically, the belt-shaped first nonwoven fabric 2 having a shape-retaining property and formed into a nonwoven fabric is introduced between the center roll 410 and the first push roll 420 to perform the first stretching process. Do.
  • the other large-diameter convex portion 413 is inserted into one small-diameter concave portion 424, and the one large-diameter convex portion 423 is inserted into the other small-diameter concave portion 414. Therefore, the first nonwoven fabric 2 is stretched by being pushed into the small-diameter concave portion 414 of the stretched portion 411 in the central roll 410 by the large-diameter convex portion 423 of the first push roll 420.
  • This first stretching process is performed in a state in which both side portions of the first nonwoven fabric 2 are locked (held) to the surface of the non-stretched portion of the central roll 410 by the locking portion 415.
  • the first nonwoven fabric 2 is transported and between the central roll 410 and the second pushing roll 430 with respect to the first nonwoven fabric 2. Then, the second stretching process is performed.
  • the nonwoven fabric 2 deformed into a concavo-convex shape having a large undulation in the cross-sectional waveform by a plurality of stretching processes is conveyed by the central roll 410 to the sheet joining portion of the second nonwoven fabric 3 while being deformed into the concavo-convex shape.
  • the belt-shaped second nonwoven fabric 3 unwound from a roll-shaped roll (not shown) is supplied to the sheet joining portion, and the first nonwoven fabric 2 deformed into a concavo-convex shape is overlapped with the belt-shaped second nonwoven fabric 3. And is introduced between the center roll 410 and the seal roll 440.
  • a portion 2 t located on the large-diameter convex portion 413 of the central roll 410 in the first nonwoven fabric 2 deformed into a concavo-convex shape is the large-diameter convex portion 413 and the seal roll 440. And is bonded to the second nonwoven fabric 3 by heat fusion. According to the manufacturing method of this embodiment, the concavo-convex sheet 1 having the above-described configuration can be efficiently manufactured.
  • the both sides of the first nonwoven fabric 2 are engaged (held) with the surface of the non-stretched portion of the central roll 410, thereby performing the first and second stretching processes. Moreover, it is prevented that the both sides of the 1st nonwoven fabric 2 are drawn in to the extending
  • the 1st nonwoven fabric 2 is extended in steps using the some pushing rolls 420 and 430 which increased the pushing depth toward the downstream, ie, 1st pushing with respect to the 1st nonwoven fabric 2
  • the nonwoven fabric is not cut. 1 It becomes easy to deform
  • the ratio (d2 / d1) of the indentation depth d2 of the roll 430 is preferably 1.5 or more, more preferably 2.0 or more, and preferably 3.0 or less, more preferably 2.5 or less. Also, it is preferably 1.5 or more and 3.0 or less, more preferably 2.0 or more and 2.5 or less.
  • the pushing depth d1 of the 1st pushing roll 420 will be 0, for example 0.5 mm or more and 1.5 mm or less, preferably 0.7 mm or more and 1.3 mm or less, and the indentation depth d2 of the second pushing roll 430 is, for example, 1.0 mm or more and 2.0 mm or less, preferably 1.2 mm or more.
  • the difference between the pushing depth d2 of the second pushing roll 430 and the pushing depth d1 of the first pushing roll 420 is, for example, 0.1 mm or more and 1.0 mm or less, preferably 0.2 mm. It is 0.9 mm or less.
  • the total mechanical stretching ratio by the plurality of pushing rolls is preferably 2.0 times or more and 8.0 times or less, and more preferably 4.0 times or more and 6.0 times or less.
  • the first nonwoven fabric 2 and the second nonwoven fabric 3 are intermittently joined at the joint portion 14a formed intermittently in the machine direction (MD, flow direction).
  • MD machine direction
  • the joining portion 14a intermittently in the machine direction, it is possible to manufacture the uneven sheet 1 that is excellent in compression recovery and flexibility.
  • the 1st nonwoven fabric 2 is the position 4B which will contact the 1st pushing roll 420 first. It is introduced from the position 4C on the upstream side. Thereby, the both sides of the 1st nonwoven fabric 2 can be made to contact the latching
  • FIG. 3 on the peripheral surface of the center roll 410, the 1st nonwoven fabric 2 is the position 4B which will contact the 1st pushing roll 420 first. It is introduced from the position 4C on the upstream side. Thereby, the both sides of the 1st nonwoven fabric 2 can be made to contact the latching
  • the rotation angle ⁇ of the central roll 410 from the introduction position 4C of the first nonwoven fabric 2 onto the central roll 410 to the position 4B where the first push roll 420 is first contacted is preferably 20 ° or more and 45. It is not more than °, more preferably not less than 30 ° and not more than 45 °.
  • the stretch of the nonwoven fabric 2 causes the gap between the adjacent fusion portions 12, 12.
  • a large-diameter portion 17 having a large fiber diameter sandwiched between two small-diameter portions 16, 16 having a small fiber diameter is formed in one constituent fiber 11, and the small-diameter portion 16 extends to the large-diameter portion 17.
  • the change point 18 is formed within a range of 1 / of the interval T between the fusion parts 12, 12 adjacent to the fusion part 12. Specifically, as shown in FIG.
  • CD orthogonal direction
  • MD machine direction
  • seat of this invention is not restrict
  • the nonwoven fabric holding means of the center roll may be a plurality of suction holes that open to the non-stretched portion.
  • the plurality of suction holes are also preferably formed over the entire circumference of the central roll.
  • the nonwoven fabric holding means of the central roll may be an endless belt arranged so as to press the outer peripheral surface against the peripheral surface of the non-stretched portion.
  • the endless belt is stretched over a plurality of rolls and continuously from the first stretching process by the first pushing roll to the joining by the seal roll, and the both sides of the first nonwoven fabric 2 are arranged around the center roll. Those that can be pressed against the surface are preferred.
  • the 1st nonwoven fabric 2 is not limited to what contains a high elongation fiber, You may consist of various well-known thermoplastic fibers.
  • the position of the vertical direction X of the junction part 14a may be in agreement between adjacent concave strip parts 14, and does not need to correspond.
  • the joining part 14a may be arrange
  • each of the concave strip portions 14 may be formed with a joint portion 14 a extending continuously in the longitudinal direction of the concave strip portion 14.
  • Two pushing rolls may be provided around the center roll as in the above-described embodiment, but three or more pushing rolls may be provided.
  • the concavo-convex sheet produced according to the present invention is brought into contact with the skin, such as a surface sheet, a side sheet, and an exterior body of an absorbent article such as a sanitary napkin, a disposable diaper, and a panty liner, utilizing its flexibility and the like.
  • an absorbent article such as a sanitary napkin, a disposable diaper, and a panty liner
  • it is preferably used as a sheet, it can be used for a portion of the absorbent article that does not come into contact with the skin, or for various other uses.
  • it can be used as a cleaning sheet or the like.
  • the longitudinal direction X of the concavo-convex sheet may coincide with the longitudinal direction of the article or may coincide with the width direction of the article.
  • any one of the central roll 410, the first push roll 420, and the second push roll 430 may include a heating means, or two or more may include a heating means, and all of them may include a heating means. You may have.
  • the present invention further discloses the following uneven sheet and method for manufacturing the uneven sheet.
  • a center roll having a stretched portion having irregularities composed of a large-diameter convex portion and a small-diameter concave portion and a non-stretched processed portion located on both sides of the stretched portion, and a non-stretched portion having a nonwoven fabric holding means;
  • the first and second stretching processes are performed on the first nonwoven fabric in a strip shape using a stretching apparatus including a plurality of pushing rolls having large-diameter convex portions for pushing the nonwoven fabric into the small-diameter concave portion of the stretching portion.
  • a method for producing a concavo-convex sheet comprising: a stretching step to be applied; and a bonding step in which a belt-shaped second non-woven fabric is bonded to the first non-woven fabric having a concavo-convex shape by the stretching step,
  • the first nonwoven fabric is held in the small-diameter concave portion of the stretched portion by a first pushing roll with respect to the first nonwoven fabric while the both sides of the first nonwoven fabric are held by the nonwoven fabric holding means.
  • the first drawing process that is pushed and stretched, and the second pushing roll further pushes and stretches the portion pushed by the first stretching process, and the second has a deeper indentation depth than the first stretching process.
  • seat which performs the extending
  • ⁇ 2> In the joining step, while holding both side portions of the first nonwoven fabric by the nonwoven fabric holding means, a portion of the first nonwoven fabric located on the large-diameter convex portion of the stretched portion of the central roll is a second nonwoven fabric.
  • seat as described in said ⁇ 1> or ⁇ 2> which joins a 1st nonwoven fabric and a 2nd nonwoven fabric intermittently in a machine direction.
  • ⁇ 4> Any one of the above ⁇ 1> to ⁇ 3>, wherein the first nonwoven fabric is introduced on the peripheral surface of the central roll from a position upstream from the position where the first non-woven fabric first comes into contact with the first push roll.
  • ⁇ 5> The method for producing a concavo-convex sheet according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 4>, wherein the nonwoven fabric holding means is a locking portion formed by thermal spraying.
  • ⁇ 6> The production of the concavo-convex sheet according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 5>, wherein in the stretching step, one or more of the center roll, the first push roll, and the second push roll are heated.
  • Method. ⁇ 7> The method for producing a concavo-convex sheet according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 5>, wherein in the stretching step, all of the central roll, the first push roll, and the second push roll
  • the first nonwoven fabric includes high elongation fibers
  • the heating temperature of the center roll, the first push roll, and the second push roll is equal to or higher than the glass transition point of the resin having the highest glass transition point in the fibers of the first nonwoven fabric, and the highest in the high elongation fiber.
  • the concavo-convex sheet to be produced is formed by alternately forming a streak-like ridge and a streak-like ridge extending in one direction on one side in a direction perpendicular to the one direction,
  • the height of the ridges is 100% or more, preferably 120% or more, and 200% or less, preferably 160% or less, and 100% or more and 200% of the arrangement pitch of the ridges.
  • the method for producing a concavo-convex sheet according to ⁇ 9> which is preferably 120% or more and 160% or less.
  • the arrangement pitch of the ridges is 1.0 mm or more, preferably 1.5 mm or more, and 3.0 mm or less, preferably 2.5 mm or less, and 1.0 mm or more and 3.0 mm or less.
  • the height of the ridges is 1.0 mm or more, preferably 1.5 mm or more, 3.0 mm or less, preferably 2.5 mm or less, and 1.0 mm or more and 3.0 mm or less, The method for producing a concavo-convex sheet according to any one of ⁇ 9> to ⁇ 11>, preferably 1.5 mm or more and 2.5 mm or less.
  • ⁇ 14> The method for producing a concavo-convex sheet according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 13>, wherein the concavo-convex sheet includes fibers having a large diameter portion and a small diameter portion having different fiber diameters in the first nonwoven fabric. . ⁇ 15>
  • the large-diameter convex portion and the small-diameter concave portion of the central roll have an annular shape extending in the circumferential direction of the central roll, and a plurality of large-diameter convex portions and a plurality of small-diameter concave portions are alternately formed in the roll axis direction.
  • the first push roll has a plurality of large diameter convex portions and a plurality of small diameter concave portions,
  • the large-diameter convex portion and the small-diameter concave portion of the first push roll are annular extending in the circumferential direction of the first push roll, and a plurality of large-diameter convex portions and a plurality of small-diameter concave portions are roll axes.
  • the second pushing roll has a plurality of large diameter convex portions and a plurality of small diameter concave portions,
  • the large-diameter convex portion and the small-diameter concave portion of the second push roll are in an annular shape extending in the circumferential direction of the second push roll, and a plurality of the large-diameter convex portions and a plurality of the small-diameter concave portions are provided.
  • the method for producing a concavo-convex sheet according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 16>, which is alternately formed in a roll axis direction.
  • ⁇ 18> The method for producing a concavo-convex sheet according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 17>, wherein the non-stretched portion is flat compared to the stretched portion.
  • ⁇ 19> The method for producing a concavo-convex sheet according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 18>, wherein the nonwoven fabric holding means is formed continuously over the entire circumference of the central roll.
  • a first nonwoven fabric and a second nonwoven fabric that are formed into a concavo-convex shape by the stretching step between a sealing roll having a plurality of sealing convex portions extending in the circumferential direction in the circumferential direction and the central roll.
  • a portion of the first nonwoven fabric located on the large-diameter convex portion of the central roll is sandwiched between the large-diameter convex portion and the sealing convex portion of the seal roll, and heated.
  • the stretching step the first nonwoven fabric subjected to the first stretching process is subjected to a second stretching process while maintaining the holding state of both side portions of the first nonwoven fabric by the nonwoven fabric holding means, ⁇ 1
  • the ratio of the indentation depth d2 of the second indentation roll to the indentation depth d1 of the first indentation roll, d2 / d1, is 1.5 or more, preferably 2.0 or more, and 3.0 or less.
  • the pushing depth d1 of the first pushing roll is 0.5 mm or more and 1.5 mm or less, preferably 0.7 mm or more and 1.3 mm or less, according to any one of the above items ⁇ 1> to ⁇ 23>. Manufacturing method of uneven sheet.
  • the pushing depth d2 of the second pushing roll is 1.0 mm or more and 2.0 mm or less, preferably 1.2 mm or more and 1.8 mm or less, according to any one of the above items ⁇ 1> to ⁇ 24>. Manufacturing method of uneven sheet.
  • the difference between the pushing depth d2 of the second pushing roll and the pushing depth d1 of the first pushing roll is 0.1 mm or more and 1.0 mm or less, preferably 0.2 mm or more and 0.9 mm or less.
  • the total mechanical stretching ratio by the plurality of pushing rolls is preferably 2.0 times or more and 8.0 times or less, more preferably 4.0 times or more and 6.0 times or less, ⁇ 1> to The manufacturing method of the uneven
  • ⁇ 28> The uneven sheet according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 27>, wherein in the joining step, the first nonwoven fabric and the second nonwoven fabric are joined while holding both side portions of the first nonwoven fabric by the nonwoven fabric holding means. Manufacturing method.
  • ⁇ 29> The unevenness according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 28>, wherein in the joining step, the first nonwoven fabric and the second nonwoven fabric are joined intermittently at a joining portion formed intermittently in the flow direction of the nonwoven fabric.
  • Sheet manufacturing method. ⁇ 30> The rotation angle ⁇ of the central roll from the introduction position of the first nonwoven fabric onto the central roll to the position where the first nonwoven fabric first comes into contact with the first push roll is 20 ° or more and 45 °.
  • a first push roll and a second push roll provided with a large-diameter convex portion for pushing a nonwoven fabric into the small-diameter concave portion of the stretched portion;
  • the push-in depth of the roll is deep, While holding the both sides of the first nonwoven fabric by the nonwoven fabric holding means of the central roll, the first nonwoven fabric is inserted into the small-diameter recess of the stretched portion by the first push roll against the first nonwoven fabric.
  • the apparatus for producing a concavo-convex sheet in which a portion pushed by the first push roll is further pushed and stretched by the second push roll.
  • the large-diameter convex portion and the small-diameter concave portion of the central roll have an annular shape extending in the circumferential direction of the central roll, and a plurality of large-diameter convex portions and a plurality of small-diameter concave portions are alternately formed in the roll axis direction.
  • the first push roll has a plurality of large diameter convex portions and a plurality of small diameter concave portions,
  • the large-diameter convex portion and the small-diameter concave portion of the first push roll are annular extending in the circumferential direction of the first push roll, and a plurality of large-diameter convex portions and a plurality of small-diameter concave portions are roll axes.
  • the uneven sheet manufacturing apparatus according to any one of ⁇ 31> to ⁇ 33>, wherein the uneven sheet is alternately formed in a direction.
  • the second pushing roll has a plurality of large diameter convex portions and a plurality of small diameter concave portions,
  • the large-diameter convex portion and the small-diameter concave portion of the second push roll are in an annular shape extending in the circumferential direction of the second push roll, and a plurality of the large-diameter convex portions and a plurality of the small-diameter concave portions are provided.
  • the apparatus for producing an uneven sheet according to any one of ⁇ 31> to ⁇ 34>, which is alternately formed in a roll axis direction.
  • ⁇ 36> The uneven sheet manufacturing apparatus according to any one of ⁇ 31> to ⁇ 35>, wherein the non-stretched portion is flat compared to the stretched portion.
  • ⁇ 37> The uneven sheet manufacturing apparatus according to any one of ⁇ 31> to ⁇ 36>, wherein the nonwoven fabric holding means is formed continuously over the entire circumference of the central roll.
  • the seal roll includes a plurality of sealing convex portions extending in the axial direction in the circumferential direction, A portion of the first nonwoven fabric located on the large-diameter convex portion of the central roll is sandwiched between the large-diameter convex portion and the sealing convex portion of the seal roll, and is heated and pressurized.
  • corrugated sheet any one of these.
  • ⁇ 41> The apparatus for producing a concavo-convex sheet according to any one of ⁇ 31> to ⁇ 40>, wherein all of the central roll, the first push roll, and the second push roll include a heating unit.
  • the ratio of the indentation depth d2 of the second indentation roll to the indentation depth d1 of the first indentation roll, d2 / d1, is 1.5 or more and 3.0 or less, ⁇ 31> to ⁇ 41
  • corrugated sheet any one of>.
  • ⁇ 43> Any of ⁇ 31> to ⁇ 42>, wherein a difference between an indentation depth d2 of the second indentation roll and an indentation depth d1 of the first intrusion roll is 0.1 mm or more and 1.0 mm or less.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Absorbent Articles And Supports Therefor (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Undergarments, Swaddling Clothes, Handkerchiefs Or Underwear Materials (AREA)

Abstract

大径凸部と小径凹部とからなる凹凸を有する延伸加工部（４１１）と、その両側に位置し不織布保持手段を備える非延伸加工部（４１２）とを有する中央ロール（４１０）と、延伸加工部の小径凹部内に不織布を押し込む大径凸部を備えた複数の押し込みロール（４２０，４３０）とを備えた延伸装置を用いて、第１不織布（２）に対して第１及び第２の延伸加工を施す延伸工程と、凹凸形状とされた第１不織布（２）に第２不織布（３）を熱によって接合する接合工程とを備えた凹凸シートの製造方法であって、延伸工程においては、不織布保持手段により第１不織布（２）の両側部を保持しながら、第１不織布（２）に対して、第１の押し込みロール（４２０）による第１の延伸加工、及び第２の押し込みロール（４３０）による、第１の延伸加工よりも押し込み深さが深い第２の延伸工程を行う。

Description

凹凸シートの製造方法
　本発明は、凹凸シートの製造方法に関する。
　互いに噛み合う一対の凹凸ロール間にシートを噛み込ませ、該シートに立体的な形状を付与する凹凸シートの製造方法が知られている（特許文献１，２参照）。また、特許文献２には、凹凸ロールの凹凸部にシートを保持する手段を設けることも記載されている。
　また、特許文献３には、一対の凹凸ロールから延出したシートの両側部を吸引力又は挟み込みにより保持しつつ、該シートに対して凹凸加工を行う伸縮シートの製造方法が記載されている。また、特許文献４には、凹凸ロールによる延伸処理を２回に分けて行い、１回目の延伸処理より２回目の延伸処理の方を凹凸ロールの噛み込み深さを深くすることが記載されている。
特開２０１２－０１９９９０号公報 特開２０１０－１１１００３号公報 特表平６－５０５４４６号公報 特表平６－５０５６８１号公報
　本発明は、大径凸部と小径凹部とからなる凹凸を有する延伸加工部と該延伸加工部の両側に位置する非延伸加工部とを有し、該非延伸加工部に不織布保持手段を備える中央ロールと、前記延伸加工部の前記小径凹部内に不織布を押し込む大径凸部を備えた複数の押し込みロールとを備えた延伸装置を用いて、帯状の第１不織布に対して第１及び第２の延伸加工を施す延伸工程と、該延伸工程により凹凸形状とされた第１不織布に帯状の第２不織布を熱によって接合する接合工程とを備えた凹凸シートの製造方法に関する。前記延伸工程においては、前記不織布保持手段により第１不織布の両側部を保持しながら、第１不織布に対して、第１の押し込みロールによって前記延伸加工部の前記小径凹部内に前記第１不織布を押し込んで延伸する第１の延伸加工、及び第２の押し込みロールによって、前記第１の延伸加工で押し込まれた箇所を更に押し込んで延伸する、第１の延伸加工よりも押し込み深さが深い第２の延伸工程を行う。
図１（ａ）は、本発明で製造される凹凸シートの一例を示す平面図であり、図１（ｂ）は、図１（ｂ）のＩ－Ｉ線断面図である。 図２は、本発明の凹凸シートの製造方法に好ましく用いられる製造装置の上流側を示す模式図である。 図３は、本発明の凹凸シートの製造方法に好ましく用いられる製造装置の下流側を示す模式図である。 図４は、本発明の凹凸シートの製造方法に好ましく用いられる延伸及び接合装置の要部を示す斜視図である。 図５（ａ）～図５（ｃ）は、図３及び図４に示す延伸及び接合装置の各部の断面を示す図であり、図５（ａ）は、図３のＡ－Ａ線断面図、図５（ｂ）は、図３のＢ－Ｂ線断面図、図５（ｃ）は、図３のＣ－Ｃ線断面図である。 図６は、第２不織布を構成する構成繊維どうしが熱融着部にて固定されている状態を説明する図である。 図７（ａ）～図７（ｃ）は、隣り合う融着部どうしの間の１本の構成繊維において複数の小径部と大径部とが形成される様子を説明する説明図である。
発明の詳細な説明
　特許文献２のように、凹凸加工を行う凹凸ロールの凹凸部に、シートを保持する手段を設けると、該シートを延伸させて凹凸形状を付与する際に、その保持手段により該シートの各部が拘束されていることによって、該シートのスムーズな延伸及びそれによる立体形状の形成が妨げられることにもなる。
　他方、特許文献３や４に記載の伸縮シートの製造方法は、第１エラストマー層及び第２層を含む積層シートを、凹凸ロール間に噛み込ませることによって部分的に延伸し、それによって、延伸された第２層が、第１エラストマー層の収縮により変形した凹凸シートを得ており、エラストマー層を設けることなく凹凸シートを得る方法は記載されていない。
　したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る凹凸シートの製造方法を提供することにある。
　以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
　図１（ａ）及び図１（ｂ）には、本発明の凹凸シートの製造方法により製造される凹凸シートの一例である凹凸シート１が示されている。
　凹凸シート１は、図１（ｂ）に示すように、第１不織布２及び第２不織布３からなり、その片面に、第１不織布２によって、それぞれ一方向Ｘに延びる筋状の凸条部１３及び筋状の凹条部１４が、該一方向Ｘに直交する直交方向Ｙに交互に形成されている。複数の凸条部１３は、それぞれ、凹凸シート１の一方向Ｘに連続して延びており、複数の凹条部１４も、凹凸シート１の一方向Ｘに連続して延びる溝状をなしている。凸条部１３及び凹条部１４は、互いに平行であり、前記一方向Ｘに直交する方向Ｙに交互に配されている。
　以下、凹凸シート１における、凸条部１３及び凹条部１４が延びる方向である前記一方向を、凹凸シート１の縦方向Ｘ、該一方向に直交する方向を横方向Ｙともいう。
　凹凸シート１は、縦方向Ｘが、凹凸シート１の製造時における機械方向（ＭＤ，流れ方向）であり、横方向Ｙが、凹凸シート１の製造時における機械方向に直交する直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）である。
　凹凸シート１は、横方向Ｙにおける中央部に、前述した凸条部１３及び凹条部１４を有する凹凸領域Ｍを有し、該凹凸領域Ｍを挟む両側それぞれに、前述した凸条部１３及び凹条部１４が形成されていない平坦部Ｓを有している。
　凹凸シート１の凹凸領域Ｍにおいては、第１不織布２が凹条部１４の底部に形成された接合部１４ａにおいて、第２不織布３と部分的に接合されている。また接合部１４ａは、個々の凹条部１４の底部に形成されており、凹凸シート１の横方向Ｙに間欠的に形成されている。また接合部１４ａは、個々の凹条部１４の底部に、該凹条部１４の長手方向（凹凸シートの縦方向Ｘ）に沿って間欠的に形成されている。
　第１不織布２は、図１（ｂ）に示すように、凸条部１３においては、表裏両面ａ，ｂの断面形状がともに厚み方向の上方に向かって凸状をなしており、隣り合う凸条部１３，１３どうしの間に位置する凹条部１４においては、表裏両面ａ，ｂの断面形状がともに不織布の厚み方向の上方に向かって凹状をなしている。これに対して、第２不織布３は平坦である。
　凸条部１３は、図１（ｂ）に示すように、第２不織布３との間に中空部１３ａを有することが好ましい。
　本発明の凹凸シートの製造方法は、高さが比較的高い凸条部を有し柔軟性に優れた凹凸シートを効率よく製造することができる。柔軟性に優れる点から凹凸シート１は、凸条部１３の高さｈ〔図１（ｂ）参照〕は、凸条部１３の配置ピッチＰの好ましくは１００％以上、より好ましくは１２０％以上であり、また好ましくは２００％以下、より好ましくは１６０％以下であり、また好ましくは１００％以上２００％以下、より好ましくは１２０％以上１６０％以下である。凸条部１３の配置ピッチＰは、凸条部１３が延び縦方向Ｘに直交する横方向Ｙにおいて隣り合う凸条部１３どうしの同一部位（例えば頂部）どうし間の距離である。
　凹凸シート１を、生理用ナプキン等の吸収性物品の表面シートや他の肌に当接させるシートとして用いる場合、柔軟性や肌触りの向上の観点から、凸条部１３の配置ピッチＰは、好ましくは１．０ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上であり、また好ましくは３．０ｍｍ以下、より好ましくは２．５ｍｍ以下であり、また好ましくは１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下、より好ましくは１．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である。同様の観点から、凸条部１３の高さｈは、好ましくは１．０ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上であり、また好ましくは３．０ｍｍ以下、より好ましくは２．５ｍｍ以下であり、また好ましくは１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下、より好ましくは１．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である。凸条部１３の高さｈは、凹凸シート１の厚み方向Ｚの断面を顕微鏡観察して、無荷重下の高さを測定する。凸条部１３の高さｈは、凹条部１４の表面を基準とした凸条部１３の高さを意味する。
　凹凸シート１は、凹凸領域Ｍにおける坪量が、１８ｇ／ｍ２以上４０ｇ／ｍ２以下が好ましく、２５ｇ／ｍ２以上３５ｇ／ｍ２以下がより好ましい。
　凹凸シート１を構成する第１不織布２は、図６に示すように、繊維径が相互に異なる大径部１７及び小径部１６，１６を有する繊維１１を含んでいる。
　第１不織布２は、好ましくは、構成繊維１１どうしの交点を熱融着して形成された融着部１２を複数備えた不織布である。
　第１不織布２の構成繊維１１には、高伸度繊維が含まれている。ここで、構成繊維１１が含む高伸度繊維とは、原料の繊維の段階で高伸度である繊維のみならず、不織布の段階でも高伸度である繊維を意味する。「高伸度繊維」としては、弾性（エラストマー）を有して伸縮する伸縮性繊維を除き、例えば特開２０１０－１６８７１５号公報の段落［００３３］に記載のように低速で溶融紡糸して複合繊維を得た後に、延伸処理を行わずに加熱処理及び／又は捲縮処理を行うことにより得られる加熱により樹脂の結晶状態が変化して長さの延びる熱伸長性繊維、或いは、ポリプロピレンやポリエチレン等の樹脂を用いて比較的紡糸速度を低い条件にして製造した繊維、又は、結晶化度の低い、ポリエチレン－ポリプロピレン共重合体、若しくはポリプロピレンに、ポリエチレンをドライブレンドし紡糸して製造した繊維等が挙げられる。それらの繊維の内でも高伸度繊維は、熱融着性のある芯鞘型複合繊維であることが好ましい。芯鞘型複合繊維は、同心の芯鞘型でも、偏心の芯鞘型でも、サイド・バイ・サイド型でも、異形型でもよいが、特に同心の芯鞘型であることが好ましい。繊維がどのような形態をとる場合であっても、柔軟で肌触り等のよい不織布等を製造する観点からは、高伸度繊維の繊度は、原料の段階で、１．０ｄｔｅｘ以上１０．０ｄｔｅｘ以下が好ましく、２．０ｄｔｅｘ以上８．０ｄｔｅｘ以下であることがより好ましい。
　第１不織布２の構成繊維１１は、高伸度繊維に加えて、他の繊維を含んで構成されていてもよいが、高伸度繊維のみから構成されていることが好ましい。他の繊維としては、例えば融点の異なる２成分を含み且つ延伸処理されてなる非熱伸長性の芯鞘型熱融着性複合繊維、或いは、本来的に熱融着性を有さない繊維（例えばコットンやパルプ等の天然繊維、レーヨンやアセテート繊維など）等が挙げられる。第１不織布２が高伸度繊維に加えて他の繊維も含んで構成されている場合、該不織布２における高伸度繊維の割合は、好ましくは５０質量％以上１００質量％以下であり、更に好ましくは８０質量％以上１００質量％以下である。
　高伸度繊維である熱伸長性繊維は、原料の段階で、未延伸処理又は弱延伸処理の施された複合繊維であり、例えば、芯部を構成する第１樹脂成分と、鞘部を構成する、ポリエチレン樹脂を含む第２樹脂成分とを有しており、第１樹脂成分は、第２樹脂成分より高い融点を有している。第１樹脂成分は該繊維の熱伸長性を発現する成分であり、第２樹脂成分は熱融着性を発現する成分である。第１樹脂成分及び第２樹脂成分の融点は、示差走査型熱量計（セイコーインスツルメンツ株式会社製ＤＳＣ６２００）を用い、細かく裁断した繊維試料（サンプル重量２ｍｇ）の熱分析を昇温速度１０℃／ｍｉｎで行い、各樹脂の融解ピーク温度を測定し、その融解ピーク温度で定義される。第２樹脂成分の融点がこの方法で明確に測定できない場合、その樹脂を「融点を持たない樹脂」と定義する。この場合、第２樹脂成分の分子の流動が始まる温度として、繊維の融着点強度が計測できる程度に第２樹脂成分が融着する温度を軟化点とし、これを融点の代わりに用いる。
　鞘部を構成する第２樹脂成分としては、上述の通りポリエチレン樹脂を含んでいる。該ポリエチレン樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）等が挙げられる。特に、密度が０．９３５ｇ／ｃｍ３以上０．９６５ｇ／ｃｍ３以下である高密度ポリエチレンであることが好ましい。鞘部を構成する第２樹脂成分は、ポリエチレン樹脂単独であることが好ましいが、他の樹脂をブレンドすることもできる。ブレンドする他の樹脂としては、ポリプロピレン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等が挙げられる。ただし、鞘部を構成する第２樹脂成分は、鞘部の樹脂成分中の５０質量％以上が、特に７０質量％以上１００質量％以下が、ポリエチレン樹脂であることが好ましい。また、該ポリエチレン樹脂は、結晶子サイズが１０ｎｍ以上２０ｎｍ以下であることが好ましく、１１．５ｎｍ以上１８ｎｍ以下であることがより好ましい。
　芯部を構成する第１樹脂成分としては、鞘部の構成樹脂であるポリエチレン樹脂より融点が高い樹脂成分を特に制限なく用いることができる。芯部を構成する樹脂成分としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン樹脂を除く）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル系樹脂等が挙げられる。更に、ポリアミド系重合体や樹脂成分が２種以上の共重合体等も使用することができる。複数種類の樹脂をブレンドして使用することもでき、その場合、芯部の融点は、融点が最も高い樹脂の融点とする。不織布の製造が容易となることから、芯部を構成する第１樹脂成分の融点と、鞘部を構成する第２樹脂成分の融点との差（前者－後者）が、２０℃以上であることが好ましく、また１５０℃以下であることが好ましい。
　高伸度繊維である熱伸長性繊維における第１樹脂成分の好ましい配向指数は、用いる樹脂により自ずと異なるが、例えば第１樹脂成分がポリプロピレン樹脂の場合は、配向指数が６０％以下であることが好ましく、より好ましくは４０％以下であり、更に好ましくは２５％以下である。第１樹脂成分がポリエステルの場合は、配向指数が２５％以下であることが好ましく、より好ましくは２０％以下であり、更に好ましくは１０％以下である。一方、第２樹脂成分は、その配向指数が５％以上であることが好ましく、より好ましくは１５％以上であり、更に好ましくは３０％以上である。配向指数は、繊維を構成する樹脂の高分子鎖の配向の程度の指標となるものである。
　第１樹脂成分及び第２樹脂成分の配向指数は、特開２０１０－１６８７１５号公報の段落〔００２７〕～〔００２９〕に記載の方法によって求められる。また、熱伸長性複合繊維における各樹脂成分が前記のような配向指数を達成する方法は、特開２０１０－１６８７１５号公報の段落〔００３３〕～〔００３６〕に記載されている。
　また、高伸度繊維の伸度は、原料の段階で、１００％以上８００％以下であることが好ましく、より好ましくは２００％以上５００％以下、更に好ましくは２５０％以上４００％以下である。この範囲の伸度を有する高伸度繊維を用いることで、該繊維が延伸装置内で首尾よく引き伸ばされて、先に述べた小径部から大径部への変化点が融着部に隣接され、肌触りが良好となる。
　高伸度繊維の伸度はＪＩＳＬ－１０１５に準拠し、測定環境温湿度２０±２℃、６５±２％ＲＨ、引張試験機のつかみ間隔２０ｍｍ、引張速度２０ｍｍ／ｍｉｎの条件での測定を基準とする。なお、既に製造された不織布から繊維を採取して伸度を測定するときを始めとして、つかみ間隔を２０ｍｍにできない場合、つまり測定する繊維の長さが２０ｍｍに満たない場合には、つかみ間隔を１０ｍｍ又は５ｍｍに設定して測定する。
　高伸度繊維における第１樹脂成分と第２樹脂成分との比率（質量比、前者：後者）は、原料の段階で、１０：９０～９０：１０、特に２０：８０～８０：２０、とりわけ５０：５０～７０：３０であることが好ましい。高伸度繊維の繊維長は、不織布の製造方法に応じて適切な長さのものが用いられる。不織布を例えば後述するようにカード法で製造する場合には、繊維長を３０～７０ｍｍ程度とすることが好ましい。
　高伸度繊維の繊維径は、原料の段階で、不織布の具体的な用途に応じ適切に選択される。不織布を吸収性物品の表面シート等の吸収性物品の構成部材として用いる場合には、１０μｍ以上３５μｍ以下、特に１５μｍ以上３０μｍ以下のものを用いることが好ましい。前記の繊維径は、次の方法で測定される。
　〔繊維の繊維径の測定〕
　繊維の繊維径として、繊維の直径（μｍ）を、走査電子顕微鏡（日本電子（株）社製ＪＣＭ－５１００）を用いて、繊維の断面を２００倍～８００倍に拡大観察して測定する。繊維の断面は、フェザー剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用い、繊維を切断して得る。抽出した繊維１本について円形に近似したときの繊維径を５箇所測定し、それぞれ測定した値５点の平均値を繊維の直径とする。
　原料の段階で、高伸度繊維である熱伸長性繊維としては、上述の熱伸長性繊維の他に、特許第４１３１８５２号公報、特開２００５－３５０８３６号公報、特開２００７－３０３０３５号公報、特開２００７－２０４８９９号公報、特開２００７－２０４９０１号公報及び特開２００７－２０４９０２号公報等に記載の繊維を用いることもできる。
　第１不織布２は、図６に示すように、不織布２の構成繊維１１の内の１本の構成繊維１１に着目して、該構成繊維１１が、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、繊維径の小さい２個の小径部１６，１６に挟まれた繊維径の大きい大径部１７を有していることが好ましい。具体的には、図６に示すように、不織布２の構成繊維１１の内の１本の構成繊維１１に着目して、他の構成繊維１１との交点を熱融着して形成された融着部１２から、繊維径の小さい小径部１６が略同じ繊維径で延出して形成されている。そして、該１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２それぞれから延出する小径部１６，１６どうしの間に、小径部１６よりも繊維径の大きい大径部１７が略同じ繊維径で延出して形成されている。詳述すると、不織布２は、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２の内の一方の融着部１２から他方の融着部１２に向かって、一方の融着部１２側の小径部１６、１個の大径部１７、他方の融着部１２側の小径部１６の順に配されている構成繊維１１を有している。
　上述したように不織布２の構成繊維は、剛性が高まる融着部１２に隣り合うように低剛性の小径部１６が存在することにより、不織布２の柔軟性が向上し、肌触りが良好になる。また、大径部１７を複数備える、言い換えると構成繊維１１に低剛性の小径部１６が多く存在するほど、第１不織布２の柔軟性が更に向上し、凹凸シート１の肌触りが更に良好になる。
　第１不織布２は、図６に示すように、不織布２の構成繊維１１の内の１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、大径部１７を複数（不織布２においては２個）備える構成繊維１１を有している。詳述すると、不織布２は、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２の内の一方の融着部１２から他方の融着部１２に向かって、一方の融着部１２側の小径部１６、１個目の大径部１７、小径部１６、２個目の大径部１７、他方の融着部１２側の小径部１６の順に配されている構成繊維１１を有している。第１不織布２は、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、大径部１７を、肌触り向上の観点と不織布強度低下の観点から、好ましくは１個以上５個以下備え、更に好ましくは１個以上３個以下備えている。
　大径部１７の繊維径（直径Ｌ１７）に対する小径部１６の繊維径（直径Ｌ１６）の比率（Ｌ１６／Ｌ１７）は、好ましくは０．５以上０．８以下、更に好ましくは０．５５以上０．７以下である。具体的に、小径部１６の繊維径（直径Ｌ１６）は、肌触り向上の観点から、好ましくは５μｍ以上２８μｍ以下、更に好ましくは６．５μｍ以上２０μｍ以下、特に好ましくは７．５μｍ以上１６μｍ以下である。大径部１７の繊維径（直径Ｌ１７）は、肌触り向上の観点から、好ましくは１０μｍ以上３５μｍ以下、更に好ましくは１３μｍ以上２５μｍ以下、特に好ましくは１５μｍ以上２０μｍ以下である。
　小径部１６及び大径部１７の繊維径（直径Ｌ１６，Ｌ１７）は、上述した繊維の繊維径の測定と同様にして測定する。
　また、第１不織布２は、図６に示すように、不織布２の構成繊維１１のうちの１本の構成繊維１１に着目して、融着部１２に隣接する小径部１６から大径部１７への変化点１８が、該融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されていることが好ましい。ここで、本発明の不織布の変化点１８とは、小さい繊維径で延出する小径部１６から、小径部１６よりも繊維径の大きい繊維径で延出する大径部１７へ、連続的に漸次変化する部位或いは連続的に複数段階に亘って変化する部位を含まず、極端に一段で繊維径が変化する部位を意味する。また、前記１本の構成繊維１１が熱伸長性複合繊維の場合には、本発明の不織布の変化点１８とは、芯部を構成する第１樹脂成分と、鞘部を構成する第２樹脂成分との間で剥離することによって繊維径が変化する状態を含まず、あくまで、延伸により繊維径が変化している部位を意味する。
　また、変化点１８が、融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されているとは、不織布２の構成繊維１１をランダムに抽出し、該構成繊維１１を、図６に示すように、走査電子顕微鏡として日本電子（株）社製のＪＣＭ－５１００（商品名）を用いて構成繊維１１の隣り合う融着部１２、１２間が観察できるように（１００倍～３００倍）に拡大する。次いで、隣り合う融着部１２，１２の中心どうしの間隔Ｔを３等分して、一方の融着部１２側の領域ＡＴ、他方の融着部１２側の領域ＢＴ、中央の領域ＣＴに区分する。そして、変化点１８が、前記領域ＡＴ又は前記領域ＢＴに配されていることを意味する。また、変化点１８が、該融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されている不織布２とは、不織布２の構成繊維１１を２０本ランダムに抽出した際に、変化点１８を前記領域ＡＴ又は前記領域ＢＴに配している構成繊維１１が、２０本の構成繊維１１の内に少なくとも１本以上ある不織布を意味する。具体的に、肌触り向上の観点から、好ましくは１本以上、更に好ましくは５本以上、特に好ましくは１０本以上である。
　凹凸シート１においては、第１不織布２は、凹条部１４のそれぞれにおいて、熱可塑性繊維からなる第２不織布３と熱融着によって接合されている。熱融着による接合部１４ａにおいては、第１不織布２の構成繊維及び第２不織布３の構成繊維のいずれもが、繊維の形態を維持していないことが好ましい。繊維の形態を維持させないためには、ヒートシールによる加熱温度を、第１不織布及び第２不織布の一方又は双方の構成繊維の融点以上とすることが好ましい。融点の温度が異なる２成分からなる複合繊維等の場合の構成繊維の融点は、融点が最も低い成分の融点とする。
　第１不織布及び第２不織布としては、それぞれ、各種製法によって得られた不織布を用いることができる。例えば、カード法又はエアレイド法により得た繊維ウエブにエアスルー法で繊維どうしの熱融着点を形成したエアスルー不織布、カード法により得た繊維ウエブにヒートロール法で繊維どうしの熱融着点を形成したヒートロール不織布、ヒートエンボス不織布、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布、レジンボンド不織布等の種々の不織布を用いることができる。
　次に、本発明の凹凸シートの製造方法の一実施形態について、前述した高伸度繊維を含む第１不織布２を用いて凹凸シート１を製造する場合を例に説明する。
　図２には、凹凸シート１の製造方法に用いられる好ましい製造装置１００の上流部、図３には、該製造装置１００の下流部が模式的に示されている。
　製造装置１００は、凹凸シート１の製造工程の上流側から下流側に向けて、ウエブ形成部２００、熱風処理部３００、延伸及び接合部４００をこの順で備えている。
　ウエブ形成部２００には、図２に示すように、ウエブ形成装置２０１が備えられている。ウエブ形成装置２０１としては、カード機が用いられている。カード機としては、吸収性物品の技術分野において通常用いられているものと同様のものを特に制限なく用いることができる。カード機に代えて、他のウエブ製造装置、例えばエアレイド装置を用いることもできる。
　熱風処理部３００は、図２に示すように、フード３０１を備えている。フード３０１内では、エアスルー方式で熱風を吹き付けることができるようになっている。また、熱風処理部３００は、通気性ネットからなる無端状のコンベアベルト３０２を備えている。コンベアベルト３０２は、フード３０１内を周回している。コンベアベルト３０２は、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂、あるいは金属から形成されている。
　フード３０１内にて吹き付けられる熱風の温度及び熱処理時間は、繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１の含む高伸度繊維の交点が熱融着するように調整することが好ましい。より具体的には、熱風の温度は、繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１の内の最も融点が低い樹脂の融点に対して、０℃～３０℃高い温度に調整することが好ましい。熱処理時間は、熱風の温度に応じて、１秒～５秒に調整することが好ましい。また、構成繊維１１同士の更なる交絡を促す観点から、熱風の風速は０．３ｍ／秒～１．５ｍ／秒程度であることが好ましい。また、搬送速度は、５ｍ／ｍｉｎ～１００ｍ／ｍｉｎ程度であることが好ましい。
　繊維ウエブ１ｂは、熱風処理により構成繊維の交点が熱融着や交絡した帯状の第１不織布２となり、方向転換ロール２１等の方向転換手段により方向転換された後、延伸及び接合部４００に導入される。
　延伸及び接合部４００は、図３及び図４に示すように、中央ロール４１０と、該中央ロール４１０の周囲に配された、第１の押し込みロール４２０、第２の押し込みロール４３０と、シールロール４４０とを有する延伸装置を備えている。これらのロールは、ロール軸方向が互いに平行に組み合わされている。
　中央ロール４１０は、図４及び図５（ａ）に示すように、ロール軸方向に、凹凸を有する延伸加工部４１１と該延伸加工部４１１の両側に位置する非延伸加工部４１２とを有している。
　第１の押し込みロール４２０は、ロール軸方向における、中央ロール４１０の延伸加工部４１１に対向する部位に、凹凸を有する延伸加工部４２１を有している。
　中央ロール４１０の延伸加工部４１１及び第１の押し込みロール４２０の延伸加工部４２１それぞれは、図５（ａ）に示すように、大径凸部４１３，４２３と小径凹部４１４，４２４とからなる凹凸を有し、複数の大径凸部４１３，４２３と該大径凸部より相対的に径の小さい複数の小径凹部４１４，４２４とがロール軸方向に交互に形成されている。大径凸部４１３、小径凹部４１４は、それぞれ中央ロール４１０の周方向に延びる環状となっている。中央ロール４１０及び第１の押し込みロール４２０は、一方の小径凹部４２４に他方の大径凸部４１３が挿入され、他方の小径凹部４１４に一方の大径凸部４２３が挿入された状態に対向配置されている。
　第２の押し込みロール４３０も、図４及び図５（ｂ）に示すように、ロール軸方向における、中央ロール４１０の延伸加工部４１１に対向する部位に、凹凸を有する延伸加工部４３１を有している。すなわち、第２の押し込みロール４３０の延伸加工部４３１も、大径凸部４３３と小径凹部４３４とからなる凹凸を有し、複数の大径凸部４３３と複数の小径凹部４３４とがロール軸方向に交互に形成されている。大径凸部４３３、小径凹部４３４は、それぞれ中央ロール４１０の周方向に延びる環状となっている。図５（ａ）～図５（ｃ）に示す好ましい実施態様において、第１の押し込みロール４２０の大径凸部４２３のロール軸方向のピッチＰ２は、中央ロール４１０の大径凸部４１３のロール軸方向のピッチＰ１と同じであり、第２の押し込みロール４３０における大径凸部４３３のロール軸方向のピッチＰ３は、第１の押し込みロール４２０の大径凸部４２３のロール軸方向のピッチＰ２と同じである。
　中央ロール４１０の非延伸加工部４１２には、延伸加工部４１１の凹凸のような、第１不織布２を延伸させるための凹凸が形成されておらず、延伸加工部４１１に比して平坦である。他方、非延伸加工部４１２のそれぞれには、不織布保持手段として、溶射により形成された係止部４１５が形成されている。係止部４１５は、金属材料又は非金属材料の溶射により中央ロールの表面に形成されており、帯状の第１不織布２の両側部を係止する微小な突起を多数有している。係止部４１５は、例えばアルミからなる母材の表面に、メタルやセラミックス等の如き多種類の金属材料又は非金属材料を溶射して該表面に形成された粗化被膜を有する溶射部材（登録商標名、タックフリーコーティング部材）を、ロール表面に固定して設けることもできる。また、中央ロールの外周部を脱着自在なセグメント材から構成し、該セグメント材に直接溶射したり、溶射による粗化被膜を有する溶射部材を固定したりして、中央ロール４１０に係止部４１５を設けることもできる。
　係止部４１５は、非延伸加工部４１２のそれぞれにおいて、ロールの全周に亘って連続して形成されている。また、係止部４１５それぞれは、中央ロールのロール軸方向Ｙ’における長さＬ５が、同方向Ｙ’における延伸加工部４１１の長さの、好ましくは５％以上２５％以下であり、より好ましくは１０％以上２０％以下である。
　延伸加工による第１不織布２の繊維の切れを抑制し、凹凸賦形性を高めるために、中央ロール４１０、第１の押し込みロール４２０及び第２の押し込みロール４３０を、加熱することが好ましい。中央ロール４１０、第１の押し込みロール４２０及び第２の押し込みロール４３０のいずれか一つを加熱しても構わないが、熱膨張による噛み合せズレを抑制する観点から、全てのロールを加熱することが好ましい。すなわち、第１不織布２は中央ロール４１０に巻きかかっているため、中央ロール４１０を加熱することで効果的に不織布に熱を加えることができ、繊維の切れを抑制するとともに、凹凸賦形性を高めることができる。中央ロール４１０は加熱されることで熱膨張し、大径凸部４１３のピッチが大きくなる虞があるが、第１の押し込みロール４２０及び第２の押し込みロール４３０も加熱することで同様に熱膨張して、噛み合せズレを抑制することができる。
　中央ロール４１０、第１の押し込みロール４２０及び第２の押し込みロール４３０を加熱する場合の加熱温度は、不織布２の構成繊維１１が含む高伸度繊維を延伸し易くする観点から、高伸度繊維内の最もガラス転移点が高い樹脂のガラス転移点以上、高伸度繊維内の最も融点が低い樹脂の融点以下にすることが好ましい。より好ましくは繊維のガラス転移点より１０℃高い温度以上、融点よりも１０℃低い温度以下であり、更に好ましくは繊維のガラス転移点より２０℃高い温度以上、融点よりも２０℃低い温度以下である。例えば、繊維に芯／鞘構造の繊維として、ガラス転移点６７℃、融点２５８℃のＰＥＴ（芯）／ガラス転移点－２０℃、融点１３５℃のＰＥ（鞘）を用いた際に加熱する場合には、６７℃以上、１３５℃以下が好ましく、より好ましくは７７℃以上、１２５℃以下、更に好ましくは８７℃以上、１１５℃以下に加温する。
　第１の押し込みロール４２０及び第２の押し込みロール４３０は、第１不織布２の搬送経路において上流側に位置する第１の押し込みロール４２０の押し込み深さｄ１よりも、下流側に位置する第２の押し込みロール４３０の押し込み深さｄ２が深い。押し込み深さｄ１，ｄ２は、一方のロールの大径凸部の頂点と他方のロールの大径凸部の頂点との間の間隔である。第１の押し込みロール４２０の大径凸部４２３及び第２の押し込みロール４３０の大径凸部４３３は、中央ロールの延伸加工部の凹部内に不織布を押し込む凸部である。
　シールロール４４０は、表面が平滑なフラットロールであっても良いが、本実施態様におけるシールロール４４０は、ロール軸方向に延びるシール用凸部４４１をロール周方向に複数備えた間欠シールロールである。シールロール４４０は、段階的延伸による凹凸形状とされた帯状の第１不織布２と帯状の第２不織布３とを、中央ロール４１０の大径凸部４１３とシールロール４４０のシール用凸部４４１との間で挟んで、加熱及び加圧することにより接合する。帯状の第２不織布３は、中央ロール４１０とシールロール４４０との間に導入される。
　以上の構成を有する製造装置１００を用いた凹凸シート１の製造方法について説明する。
　先ず、図２に示すように、ウエブ形成部２００にて、高伸度繊維である熱伸長性複合繊維を有する短繊維状の構成繊維１１を原料として用い、カード機であるウエブ形成装置２０１によって繊維ウエブ１ｂを形成する（ウエブ形成工程）。ウエブ形成装置２０１によって製造された繊維ウエブ１ｂは、その構成繊維１１どうしが緩く絡合した状態にあり、シートとしての保形性を獲得するには至っていない。
　次いで、図２に示すように、高伸度繊維を含む繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１どうしの交点を融着部１２にて熱融着して第１不織布２を形成する（融着工程）。具体的には、繊維ウエブ１ｂは、コンベアベルト３０２上に搬送され、熱風処理部３００にて、フード３０１内を通過する間に、熱風がエアスルー方式で吹き付けられる。このようにエアスルー方式で熱風が吹き付けられると、繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１どうしが更に交絡すると同時に、絡合した繊維の交点が熱融着して、シート状の保形性を有する帯状の第１不織布２が製造される。
　次いで、図３～図５に示すように、第１不織布２を、凹凸シート１の横方向Ｙに対応するロール軸方向Ｙ’に延伸する（延伸工程）。具体的には、シートとしての保形性を有して不織布化された帯状の第１不織布２を、中央ロール４１０と第１の押し込みロール４２０との間に導入して第１の延伸加工を行う。前述のように、中央ロール４１０及び第１の押し込みロール４２０は、一方の小径凹部４２４に他方の大径凸部４１３が挿入され、他方の小径凹部４１４に一方の大径凸部４２３が挿入された状態に対向配置されているので、第１の押し込みロール４２０の大径凸部４２３により第１不織布２が中央ロール４１０における延伸加工部４１１の小径凹部４１４内に押し込まれることで延伸される。この第１の延伸加工は、係止部４１５により、第１不織布２の両側部を、中央ロール４１０の非延伸加工部の表面に係止（保持）した状態で行う。次いで、第１不織布２の両側部の係止（保持）状態を維持したまま、第１不織布２を搬送するとともに第１不織布２に対して、中央ロール４１０と第２の押し込みロール４３０との間で第２の延伸加工を行う。すなわち、第１の延伸加工によって、第１不織布２における第１の押し込みロール４２０により押し込まれた箇所に対して、第１の延伸加工よりも押し込み深さが深い第２の押し込みロール４３０によって、更に深く中央ロール４１０における延伸加工部４１１の小径凹部４１４内に押し込まれることになる。
　複数の延伸加工により断面波形の起伏の大きい凹凸形状に変形した不織布２は、中央ロール４１０によって、凹凸形状に変形した状態のまま、第２不織布３のシート合流部に搬送される。シート合流部には、図示しないロール状巻回物から巻き出された帯状の第２不織布３が供給されており、凹凸形状に変形した第１不織布２は、帯状の第２不織布３と重ねた状態とされて、中央ロール４１０とシールロール４４０との間に導入される。中央ロール４１０とシールロール４４０との間においては、凹凸形状に変形した第１不織布２における、中央ロール４１０の大径凸部４１３上に位置する部分２ｔが、大径凸部４１３とシールロール４４０のシール用凸部４４１との間に挟まれ、加熱及び加圧されることにより、第２不織布３と熱融着により接合される。
　本実施態様の製造方法によれば、前述した構成の凹凸シート１を効率よく製造することができる。
　本実施態様の製造方法によれば、第１不織布２の両側部を、中央ロール４１０の非延伸加工部の表面に係止（保持）した状態で行うことにより、第１及び第２延伸加工中に、第１不織布２の両側部が、中央ロールの延伸加工部４１１側に引き込まれることが防止され、第１及び第２延伸加工における不織布２の延伸加工がスムーズに行われる。　また、下流側に向かって押し込み深さを増加させた複数の押し込みロール４２０，４３０を用いて、第１不織布２を段階的に延伸させる、すなわち、第１不織布２に対して、第１の押し込みロール４２０による第１の延伸加工、及び第２の押し込みロール４３０による、第１の延伸加工よりも押し込み深さが深い第２の延伸工程を行うことで、不織布切れを生じたりすることなく、第１不織布２を、断面波形の起伏の大きい凹凸形状に変形させることが容易となる。
　同様の観点から、複数の押し込みロール４２０，４３０を用いる場合、押し込み深さが最小の押し込みロール４２０の押し込み深さｄ１に対する、その押し込みロール４２０よりも下流側に配置した押し込み深さが最大の押し込みロール４３０の押し込み深さｄ２の比（ｄ２／ｄ１）は、好ましくは１．５以上、より好ましくは２．０以上であり、また好ましくは３．０以下、より好ましくは２．５以下であり、また好ましくは１．５以上３．０以下、より好ましくは２．０以上２．５以下である。
　また、第１の押し込みロール４２０とその下流側に配された第２の押し込みロール４３０とで延伸加工を行う場合の一例を挙げると、第１の押し込みロール４２０の押し込み深さｄ１は、例えば０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下、好ましくは０．７ｍｍ以上１．３ｍｍ以下であり、第２の押し込みロール４３０の押し込み深さｄ２は、例えば１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ以下、好ましくは１．２ｍｍ以上１．８ｍｍ以下であり、第２の押し込みロール４３０の押し込み深さｄ２と第１の押し込みロール４２０の押し込み深さｄ１との差は、例えば０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下、好ましくは０．２ｍｍ以上０．９ｍｍ以下である。
　複数の押し込みロールによるトータルでの機械延伸倍率は、好ましくは２．０倍以上８．０倍以下であり、より好ましくは４．０倍以上６．０倍以下である。
　また、上述した実施態様の製造方法においては、中央ロール４１０とシールロール４４０とにより、第１不織布２と第２不織布３とを接合する接合工程についても、図５（ｃ）に示すように、不織布保持手段としての係止部４１５により、第１不織布２の両側部を保持しながら行っている。そのため、断面波形の起伏の大きい凹凸形状に変形した第１不織布２の当該凹凸形状を維持しつつ第２不織布３と接合することができるため、高さの高い凸条部１３を有し柔軟性や肌触りに優れた凹凸シート１を一層容易に製造することができる。
　また、上述した実施態様の製造方法においては、第１不織布２と第２不織布３とを、機械方向（ＭＤ，流れ方向）に間欠的に形成した接合部１４ａで間欠的に接合させている。接合部１４ａを、機械方向に間欠的に形成することで、圧縮回復性や柔軟性等に優れた凹凸シート１を製造することができる。
　また、上述した実施態様の製造方法においては、図３に示すように、中央ロール４１０の周面上に、第１不織布２を、第１の押し込みロール４２０に最初に接触することになる位置４Ｂよりも上流側の位置４Ｃから導入している。これにより、第１不織布２の両側部を、係止部４１５に確実に接触させることができ、両側部を係止部４１５に係止した状態で、第１の押し込みロール４２０による延伸加工を行うことができる。これにより、第１不織布２の両側部の延伸加工部４１１への引き込まれを防止しつつ、第１不織布２を、一層確実に起伏の大きい凹凸形状に変形させることができる。
　第１不織布２の中央ロール４１０上への導入位置４Ｃから、第１の押し込みロール４２０に最初に接触することになる位置４Ｂまでの、中央ロール４１０の回転角度θは、好ましくは２０°以上４５°以下、より好ましくは３０°以上４５°以下である。
　また、第１不織布２が、高伸度繊維を含む場合、図７（ａ）～図７（ｃ）に示すように、不織布２の延伸により、隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に、繊維径の小さい２個の小径部１６，１６に挟まれた繊維径の大きい大径部１７が形成されるとともに、該小径部１６から該大径部１７への変化点１８が、該融着部１２から隣り合う該融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に形成される。詳述すると、図７（ａ）に示すような、構成繊維１１どうしの交点が融着部１２にて熱融着している不織布２を、中央ロール４１０と第１又は第２の押し込みロール４２０，４３０で、機械方向（ＭＤ，流れ方向）に直交する直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸する。不織布２が直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸される際には、図７（ａ）に示す、構成繊維１１どうしを固定している隣り合う該融着部１２，１２どうしの間の領域が、直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に積極的に引き伸ばされる。特に、図７（ｂ）に示すように、構成繊維１１どうしを固定している各融着部１２の近傍で、先ず局部収縮が起こりやすく、隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に関しては、両端に２個の小径部１６，１６が形成され、該２個の小径部１６，１６に挟まれた部分が大径部１７となり、２個の小径部１６，１６に挟まれた大径部１７が形成される。このように、各融着部１２の近傍で、先ず局部収縮が起こりやすいので、小径部１６から大径部１７への変化点１８が、該融着部１２から隣り合う該融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に形成される。
　そして、一部の隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に関しては、図７（ｃ）に示すように、伸長できる余地（伸びしろ）を残した状態で、更に直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸され、該隣り合う融着部１２，１２どうしの間の大径部１７が延伸され、大径部１７の中に小径部１６が複数形成されるようになる。
　これにより、一層柔軟な凹凸シート１が得られる。
　以上本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明の凹凸シートの製造方法は、上述した本実施態様に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
　例えば、中央ロールの不織布保持手段は、非延伸加工部に開口する複数の吸引孔であっても良い。複数の吸引孔も、中央ロールの全周に亘って形成することが好ましい。また、中央ロールの不織布保持手段は、非延伸加工部の周面に外周面を押し付けるように配置された無端状のベルトであっても良い。無端状のベルトは、複数のロールに架け渡され、第１の押し込みロールによる第１の延伸加工時からシールロールによる接合時まで連続して、第１不織布２の両側部を、中央ロールの周面に押し付けることができるものが好ましい。
　また第１不織布２は、高伸度繊維を含むものに限定されず、各種公知の熱可塑性繊維からなるものであっても良い。
　また接合部１４ａは、図１（ａ）に示すように、隣り合う凹条部１４どうしで、接合部１４ａの縦方向Ｘの位置が一致していても良いし、一致していなくても良く、例えば、接合部１４ａが、凹凸シート１に千鳥状に配置されていても良い。また前述したように、凹条部１４のそれぞれに、凹条部１４の長手方向に連続して延在する接合部１４ａを形成しても良い。
　押し込みロールは、上述した実施態様におけるように、中央ロールの周囲に２個設けても良いが、３個以上設けても良い。
　本発明により製造される凹凸シートは、その柔軟性等を活かして、生理用ナプキン、使い捨ておむつ、パンティライナー等の吸収性物品の表面シート、サイドシート、外装体等の、肌に当接されるシートとして好ましく用いられるが、吸収性物品の肌に当接しない部位に用いたり、更に他の様々な用途に使用することができる。例えば、清掃シート等として用いることもできる。吸収性物品の構成シートとして用いる場合、凹凸シートの縦方向Ｘを、該物品の長手方向に一致させても良いし、該物品の幅方向に一致させても良い。また、肌に当接するシートとして用いる場合、第１不織布２側を、着用者の肌側に向けて使用することが好ましい。
　中央ロール４１０、第１の押し込みロール４２０及び第２の押し込みロール４３０は、いずれか一つが加熱手段を備えていてもよいし、二以上が加熱手段を備えていてもよく、全てが加熱手段を備えていてもよい。
　上述した実施態様に関し、本発明は更に以下の凹凸シートや凹凸シートの製造方法を開示する。
＜１＞
　大径凸部と小径凹部とからなる凹凸を有する延伸加工部と該延伸加工部の両側に位置する非延伸加工部とを有し、該非延伸加工部に不織布保持手段を備える中央ロールと、前記延伸加工部の前記小径凹部内に不織布を押し込む大径凸部を備えた複数の押し込みロールとを備えた延伸装置を用いて、帯状の第１不織布に対して第１及び第２の延伸加工を施す延伸工程と、該延伸工程により凹凸形状とされた第１不織布に帯状の第２不織布を熱によって接合する接合工程とを備えた凹凸シートの製造方法であって、
　前記延伸工程においては、前記不織布保持手段により第１不織布の両側部を保持しながら、第１不織布に対して、第１の押し込みロールによって前記延伸加工部の前記小径凹部内に前記第１不織布を押し込んで延伸する第１の延伸加工、及び第２の押し込みロールによって、前記第１の延伸加工で押し込まれた箇所を更に押し込んで延伸する、第１の延伸加工よりも押し込み深さが深い第２の延伸工程を行う、凹凸シートの製造方法。
＜２＞
　前記接合工程においては、前記不織布保持手段により第１不織布の両側部を保持しながら、第１不織布における、前記中央ロールの延伸加工部の前記大径凸部上に位置する部分を、第２不織布と接合する、前記＜１＞に記載の凹凸シートの製造方法。
＜３＞
　前記接合工程においては、第１不織布と第２不織布とを機械方向に間欠的に接合する、前記＜１＞又は＜２＞に記載の凹凸シートの製造方法。
＜４＞
　前記中央ロールの周面上に、第１不織布を、第１の押し込みロールに最初に接触することになる位置よりも上流側の位置から導入する、前記＜１＞～＜３＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜５＞
　前記不織布保持手段が、溶射により形成された係止部である、前記＜１＞～＜４＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜６＞
　前記延伸工程において、前記中央ロール、前記第１の押し込みロール及び前記第２の押し込みロールのいずれか１以上を加熱する、前記＜１＞～＜５＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜７＞
　前記延伸工程において、前記中央ロール、前記第１の押し込みロール及び前記第２の押し込みロールの全てを加熱する、前記＜１＞～＜５＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜８＞
　第１不織布は高伸度繊維を含み、
　前記中央ロール、前記第１の押し込みロール及び前記第２の押し込みロールの加熱温度は、第１不織布の繊維内の最もガラス転移点が高い樹脂のガラス転移点以上、前記高伸度繊維内の最も融点が低い樹脂の融点以下である、前記＜６＞又は＜７＞に記載の凹凸シートの製造方法。
＜９＞
　製造する凹凸シートは、その片面に、第１不織布によって、それぞれ一方向に延びる筋状の凸条部及び筋状の凹条部が該一方向と直交する方向に交互に形成されており、該凸条部の高さが該凸条部の配置ピッチの１００％以上２００％以下である、前記＜１＞～＜８＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜１０＞
　前記凸条部の高さが、該凸条部の配置ピッチの１００％以上、好ましくは１２０％以上であり、また、２００％以下、好ましくは１６０％以下であり、また、１００％以上２００％以下、好ましくは１２０％以上１６０％以下である、前記＜９＞に記載の凹凸シートの製造方法。
＜１１＞
　前記凸条部の配置ピッチは、１．０ｍｍ以上、好ましくは１．５ｍｍ以上であり、また、３．０ｍｍ以下、好ましくは２．５ｍｍ以下であり、また、１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下、好ましくは１．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である、前記＜９＞又は＜１０＞に記載の凹凸シートの製造方法。
＜１２＞
　前記凸条部の高さは、１．０ｍｍ以上、好ましくは１．５ｍｍ以上であり、また、３．０ｍｍ以下、好ましくは２．５ｍｍ以下であり、また、１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下、好ましくは１．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である、前記＜９＞～＜１１＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜１３＞
　前記凸条部は、第２不織布との間に中空部を有する、前記＜９＞～＜１２＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜１４＞
　前記凹凸シートは、第１不織布に、繊維径が相互に異なる大径部及び小径部を有する繊維を含んでいる、前記＜１＞～＜１３＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜１５＞
　前記中央ロールの前記大径凸部及び前記小径凹部は、前記中央ロールの周方向に延びる環状となっており、複数の大径凸部と複数の小径凹部とがロール軸方向に交互に形成されている、前記＜１＞～＜１４＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜１６＞
　前記第１の押し込みロールは複数の大径凸部及び複数の小径凹部を有し、
　前記第１の押し込みロールの前記大径凸部及び前記小径凹部は、前記第１の押し込みロールの周方向に延びる環状となっており、複数の大径凸部と複数の小径凹部とがロール軸方向に交互に形成されている、前記＜１＞～＜１５＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜１７＞
　前記第２の押し込みロールは複数の大径凸部及び複数の小径凹部を有し、
　前記第２の押し込みロールの前記大径凸部及び前記小径凹部は、前記第２の押し込みロールの周方向に延びる環状となっており、複数の該大径凸部と複数の該小径凹部とがロール軸方向に交互に形成されている、前記＜１＞～＜１６＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜１８＞
　前記非延伸加工部は、前記延伸加工部に比して平坦である、前記＜１＞～＜１７＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜１９＞
　前記不織布保持手段は、前記中央ロールの全周に亘って連続して形成されている、前記＜１＞～＜１８＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜２０＞
　前記接合工程においては、軸方向に延びるシール用凸部を周方向に複数備えたシールロールと、前記中央ロールとの間に、前記延伸工程により凹凸形状とされた第１不織布と第２不織布とを挟んで、加熱及び加圧することにより接合する、前記＜１＞～＜１９＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜２１＞
　前記接合工程においては、第１不織布における、前記中央ロールの前記大径凸部上に位置する部分が、前記大径凸部と前記シールロールの前記シール用凸部との間に挟まれ、加熱及び加圧されることにより、第２不織布と接合される、前記＜２０＞に記載の凹凸シートの製造方法。
＜２２＞
　前記延伸工程においては、前記第１の延伸加工を施した第１不織布を、前記不織布保持手段による第１不織布の両側部の保持状態を維持したまま、第２の延伸加工を施す、前記＜１＞～＜２１＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜２３＞
　前記第１の押し込みロールの押し込み深さｄ１に対する、前記第２の押し込みロールの押し込み深さｄ２の比、ｄ２／ｄ１は、１．５以上、好ましくは２．０以上であり、３．０以下、好ましくは２．５以下であり、また１．５以上３．０以下、好ましくは２．０以上２．５以下である、前記＜１＞～＜２１＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜２４＞
　前記第１の押し込みロールの押し込み深さｄ１は、０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下、好ましくは０．７ｍｍ以上１．３ｍｍ以下である、前記＜１＞～＜２３＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜２５＞
　前記第２の押し込みロールの押し込み深さｄ２は、１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ以下、好ましくは１．２ｍｍ以上１．８ｍｍ以下である、前記＜１＞～＜２４＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜２６＞
　前記第２の押し込みロールの押し込み深さｄ２と前記第１の押し込みロールの押し込み深さｄ１との差は、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下、好ましくは０．２ｍｍ以上０．９ｍｍ以下である、前記＜１＞～＜２５＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜２７＞
　前記複数の押し込みロールによるトータルでの機械延伸倍率は、好ましくは２．０倍以上８．０倍以下であり、より好ましくは４．０倍以上６．０倍以下である、前記＜１＞～＜２６＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜２８＞
　前記接合工程において、前記不織布保持手段により第１不織布の両側部を保持しながら、第１不織布と第２不織布とを接合する、前記＜１＞～＜２７＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜２９＞
　前記接合工程において、第１不織布と第２不織布とを、不織布の流れ方向に間欠的に形成した接合部で間欠的に接合する、前記＜１＞～＜２８＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜３０＞
　第１不織布の前記中央ロール上への導入位置から、第１不織布が前記第１の押し込みロールに最初に接触することになる位置までの、該中央ロールの回転角度θは、２０°以上４５°以下、好ましくは３０°以上４５°以下である、前記＜１＞～＜２９＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜３１＞
　それぞれ一方向に延びる筋状の凸条部及び筋状の凹条部が、該一方向に直交する直交方向に交互に形成された第１不織布と、前記凹条部の底部に形成された接合部において接合された第２不織布とを有する凹凸シートの製造装置であって、
　大径凸部と小径凹部とからなる凹凸を有する延伸加工部と該延伸加工部の両側に位置する非延伸加工部とを有し、該非延伸加工部に不織布保持手段を備える中央ロールと、
　前記延伸加工部の前記小径凹部内に不織布を押し込む大径凸部を備えた第１の押し込みロール及び第２の押し込みロールと、
　前記第１不織布と前記第２不織布とを、前記中央ロールとの間で挟んで加熱及び加圧することにより接合するシールロールと、を備え、
　前記第１の押し込みロール及び前記第２の押し込みロールは、前記第１不織布の搬送経路において上流側に位置する前記第１の押し込みロールの押し込み深さよりも、下流側に位置する前記第２の押し込みロールの押し込み深さが深くなっており、
　前記中央ロールの前記不織布保持手段により前記第１不織布の両側部を保持しながら、前記第１不織布に対して、前記第１の押し込みロールによって前記延伸加工部の前記小径凹部内に前記第１不織布を押し込んで延伸し、前記第２の押し込みロールによって、前記第１の押し込みロールで押し込まれた箇所を更に押し込んで延伸する、凹凸シートの製造装置。
＜３２＞
　前記不織布保持手段が、溶射により形成された係止部である、前記＜３１＞に記載の凹凸シートの製造装置。
＜３３＞
　前記中央ロールの前記大径凸部及び前記小径凹部は、前記中央ロールの周方向に延びる環状となっており、複数の大径凸部と複数の小径凹部とがロール軸方向に交互に形成されている、前記＜３１＞又は＜３２＞に記載の凹凸シートの製造装置。
＜３４＞
　前記第１の押し込みロールは複数の大径凸部及び複数の小径凹部を有し、
　前記第１の押し込みロールの前記大径凸部及び前記小径凹部は、前記第１の押し込みロールの周方向に延びる環状となっており、複数の大径凸部と複数の小径凹部とがロール軸方向に交互に形成されている、前記＜３１＞～＜３３＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造装置。
＜３５＞
　前記第２の押し込みロールは複数の大径凸部及び複数の小径凹部を有し、
　前記第２の押し込みロールの前記大径凸部及び前記小径凹部は、前記第２の押し込みロールの周方向に延びる環状となっており、複数の該大径凸部と複数の該小径凹部とがロール軸方向に交互に形成されている、前記＜３１＞～＜３４＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造装置。
＜３６＞
　前記非延伸加工部は、前記延伸加工部に比して平坦である、前記＜３１＞～＜３５＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造装置。
＜３７＞
　前記不織布保持手段は、前記中央ロールの全周に亘って連続して形成されている、前記＜３１＞～＜３６＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造装置。
＜３８＞
　前記シールロールは、軸方向に延びるシール用凸部を周方向に複数備えており、
　第１不織布における、前記中央ロールの前記大径凸部上に位置する部分が、前記大径凸部と前記シールロールの前記シール用凸部との間に挟まれ、加熱及び加圧されることにより、第１不織布と第２不織布とを機械方向に間欠的に接合する、前記＜３１＞～＜３７＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造装置。
＜３９＞
　第１不織布の前記中央ロールの周面上への導入位置が、第１不織布が第１の押し込みロールに最初に接触することになる位置よりも上流側である、前記＜３１＞～＜３８＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造装置。
＜４０＞
　前記中央ロール、前記第１の押し込みロール及び前記第２の押し込みロールのいずれか一以上が加熱手段を備える、前記＜３１＞～＜３９＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造装置。
＜４１＞
　前記中央ロール、前記第１の押し込みロール及び前記第２の押し込みロールのすべてが加熱手段を備える、前記＜３１＞～＜４０＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造装置。
＜４２＞
　前記第１の押し込みロールの押し込み深さｄ１に対する、前記第２の押し込みロールの押し込み深さｄ２の比、ｄ２／ｄ１は、１．５以上３．０以下である、前記＜３１＞～＜４１＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造装置。
＜４３＞
　前記第２の押し込みロールの押し込み深さｄ２と前記第１の押し込みロールの押し込み深さｄ１との差は、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である、前記＜３１＞～＜４２＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造装置。
　本発明の凹凸シートの製造方法によれば、高さが比較的高い凸条部を有し柔軟性に優れた凹凸シートを効率よく製造することができる。
 

Claims (31)

  1. 　大径凸部と小径凹部とからなる凹凸を有する延伸加工部と該延伸加工部の両側に位置する非延伸加工部とを有し、該非延伸加工部に不織布保持手段を備える中央ロールと、前記延伸加工部の前記小径凹部内に不織布を押し込む大径凸部を備えた複数の押し込みロールとを備えた延伸装置を用いて、帯状の第１不織布に対して第１及び第２の延伸加工を施す延伸工程と、該延伸工程により凹凸形状とされた第１不織布に帯状の第２不織布を熱によって接合する接合工程とを備えた凹凸シートの製造方法であって、
    前記延伸工程においては、前記不織布保持手段により第１不織布の両側部を保持しながら、第１不織布に対して、第１の押し込みロールによって前記延伸加工部の前記小径凹部内に前記第１不織布を押し込んで延伸する第１の延伸加工、及び第２の押し込みロールによって、前記第１の延伸加工で押し込まれた箇所を更に押し込んで延伸する、第１の延伸加工よりも押し込み深さが深い第２の延伸工程を行う、凹凸シートの製造方法。
  2. 　前記接合工程においては、前記不織布保持手段により第１不織布の両側部を保持しながら、第１不織布における、前記中央ロールの延伸加工部の前記大径凸部上に位置する部分を、第２不織布と接合する、請求項１に記載の凹凸シートの製造方法。
  3. 　前記接合工程においては、第１不織布と第２不織布とを機械方向に間欠的に接合する、請求項１又は２に記載の凹凸シートの製造方法。
  4. 　前記中央ロールの周面上に、第１不織布を、第１の押し込みロールに最初に接触することになる位置よりも上流側の位置から導入する、請求項１～３の何れか１項に記載の凹凸シートの製造方法。
  5. 　前記不織布保持手段が、溶射により形成された係止部である、請求項１～４の何れか１項に記載の凹凸シートの製造方法。
  6. 　前記延伸工程において、前記中央ロール、前記第１の押し込みロール及び前記第２の押し込みロールのいずれか一以上を加熱する、請求項１～５の何れか１項に記載の凹凸シートの製造方法。
  7. 　前記延伸工程において、前記中央ロール、前記第１の押し込みロール及び前記第２の押し込みロールの全てを加熱する、請求項１～５の何れか１項に記載の凹凸シートの製造方法。
  8. 　第１不織布は高伸度繊維を含み、
    　前記中央ロール、前記第１の押し込みロール及び前記第２の押し込みロールの加熱温度は、第１不織布の繊維内の最もガラス転移点が高い樹脂のガラス転移点以上、前記高伸度繊維内の最も融点が低い樹脂の融点以下である、請求項６又は７に記載の凹凸シートの製造方法。
  9. 　製造する凹凸シートは、その片面に、第１不織布によって、それぞれ一方向に延びる筋状の凸条部及び筋状の凹条部が該一方向と直交する方向に交互に形成されており、該凸条部の高さが該凸条部の配置ピッチの１００％以上２００％以下である、請求項１～８の何れか１項に記載の凹凸シートの製造方法。
  10. 　前記凸条部は、第２不織布との間に中空部を有する、請求項９に記載の凹凸シートの製造方法。
  11. 　前記凹凸シートは、第１不織布に、繊維径が相互に異なる大径部及び小径部を有する繊維を含んでいる、請求項１～１０の何れか１項に記載の凹凸シートの製造方法。
  12. 　前記中央ロールの前記大径凸部及び前記小径凹部は、前記中央ロールの周方向に延びる環状となっており、複数の大径凸部と複数の小径凹部とがロール軸方向に交互に形成されている、請求項１～１１の何れか１項に記載の凹凸シートの製造方法。
  13. 　前記第１の押し込みロールは複数の大径凸部及び複数の小径凹部を有し、
    　前記第１の押し込みロールの前記大径凸部及び前記小径凹部は、前記第１の押し込みロールの周方向に延びる環状となっており、複数の大径凸部と複数の小径凹部とがロール軸方向に交互に形成されている、請求項１～１２の何れか１項に記載の凹凸シートの製造方法。
  14. 　前記第２の押し込みロールは複数の大径凸部及び複数の小径凹部を有し、
    　前記第２の押し込みロールの前記大径凸部及び前記小径凹部は、前記第２の押し込みロールの周方向に延びる環状となっており、複数の該大径凸部と複数の該小径凹部とがロール軸方向に交互に形成されている、請求項１～１３の何れか１項に記載の凹凸シートの製造方法。
  15. 　前記非延伸加工部は、前記延伸加工部に比して平坦である、請求項１～１４の何れか１項に記載の凹凸シートの製造方法。
  16. 　前記不織布保持手段は、前記中央ロールの全周に亘って連続して形成されている、請求項１～１５の何れか１項に記載の凹凸シートの製造方法。
  17. 　前記接合工程においては、軸方向に延びるシール用凸部を周方向に複数備えたシールロールと、前記中央ロールとの間に、前記延伸工程により凹凸形状とされた第１不織布と第２不織布とを挟んで、加熱及び加圧することにより接合する、請求項１～１６の何れか１項に記載の凹凸シートの製造方法。
  18. 　前記接合工程においては、第１不織布における、前記中央ロールの前記大径凸部上に位置する部分が、前記大径凸部と前記シールロールの前記シール用凸部との間に挟まれ、加熱及び加圧されることにより、第２不織布と接合される、請求項１７に記載の凹凸シートの製造方法。
  19. 　前記延伸工程においては、前記第１の延伸加工を施した第１不織布を、前記不織布保持手段による第１不織布の両側部の保持状態を維持したまま、第２の延伸加工を施す、請求項１～１８の何れか１項に記載の凹凸シートの製造方法。
  20. 　前記第１の押し込みロールの押し込み深さｄ１に対する、前記第２の押し込みロールの押し込み深さｄ２の比、ｄ２／ｄ１は、１．５以上３．０以下である、請求項１～１８の何れか１項に記載の凹凸シートの製造方法。
  21. 　前記第２の押し込みロールの押し込み深さｄ２と前記第１の押し込みロールの押し込み深さｄ１との差は、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である、請求項１～２０の何れか１項に記載の凹凸シートの製造方法。
  22. 　前記接合工程において、前記不織布保持手段により第１不織布の両側部を保持しながら、第１不織布と第２不織布とを接合する、請求項１～２１の何れか１項に記載の凹凸シートの製造方法。
     
  23. 　第１不織布の前記中央ロール上への導入位置から、第１不織布が前記第１の押し込みロールに最初に接触することになる位置までの、該中央ロールの回転角度θは、２０°以上４５°以下である、請求項１～２２の何れか１項に記載の凹凸シートの製造方法。
  24. 　それぞれ一方向に延びる筋状の凸条部及び筋状の凹条部が、該一方向に直交する直交方向に交互に形成された第１不織布と、前記凹条部の底部に形成された接合部において接合された第２不織布とを有する凹凸シートの製造装置であって、
    　大径凸部と小径凹部とからなる凹凸を有する延伸加工部と該延伸加工部の両側に位置する非延伸加工部とを有し、該非延伸加工部に不織布保持手段を備える中央ロールと、
    　前記延伸加工部の前記小径凹部内に不織布を押し込む大径凸部を備えた第１の押し込みロール及び第２の押し込みロールと、
    　前記第１不織布と前記第２不織布とを、前記中央ロールとの間で挟んで加熱及び加圧することにより接合するシールロールと、を備え、
    　前記第１の押し込みロール及び前記第２の押し込みロールは、前記第１不織布の搬送経路において上流側に位置する前記第１の押し込みロールの押し込み深さよりも、下流側に位置する前記第２の押し込みロールの押し込み深さが深くなっており、
    　前記中央ロールの前記不織布保持手段により前記第１不織布の両側部を保持しながら、前記第１不織布に対して、前記第１の押し込みロールによって前記延伸加工部の前記小径凹部内に前記第１不織布を押し込んで延伸し、前記第２の押し込みロールによって、前記第１の押し込みロールで押し込まれた箇所を更に押し込んで延伸する、凹凸シートの製造装置。
  25. 　前記不織布保持手段が、溶射により形成された係止部である、請求項２４に記載の凹凸シートの製造装置。
  26. 　前記中央ロールの前記大径凸部及び前記小径凹部は、前記中央ロールの周方向に延びる環状となっており、複数の大径凸部と複数の小径凹部とがロール軸方向に交互に形成されている、請求項２４又は２５に記載の凹凸シートの製造装置。
  27. 　前記第１の押し込みロールは複数の大径凸部及び複数の小径凹部を有し、
    　前記第１の押し込みロールの前記大径凸部及び前記小径凹部は、前記第１の押し込みロールの周方向に延びる環状となっており、複数の大径凸部と複数の小径凹部とがロール軸方向に交互に形成されている、請求項２４～２６の何れか１項に記載の凹凸シートの製造装置。
  28. 　前記第２の押し込みロールは複数の大径凸部及び複数の小径凹部を有し、
    　前記第２の押し込みロールの前記大径凸部及び前記小径凹部は、前記第２の押し込みロールの周方向に延びる環状となっており、複数の該大径凸部と複数の該小径凹部とがロール軸方向に交互に形成されている、請求項２４～２７の何れか１項に記載の凹凸シートの製造装置。
  29. 　前記非延伸加工部は、前記延伸加工部に比して平坦である、請求項２４～２８の何れか１項に記載の凹凸シートの製造装置。
  30. 　前記不織布保持手段は、前記中央ロールの全周に亘って連続して形成されている、請求項２４～２９の何れか１項に記載の凹凸シートの製造装置。
  31. 　前記シールロールは、軸方向に延びるシール用凸部を周方向に複数備えており、
    　第１不織布における、前記中央ロールの前記大径凸部上に位置する部分が、前記大径凸部と前記シールロールの前記シール用凸部との間に挟まれ、加熱及び加圧されることにより、第１不織布と第２不織布とを機械方向に間欠的に接合する、請求項２４～３０の何れか１項に記載の凹凸シートの製造装置。
     
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