CN107923097A - 凹凸薄片的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种凹凸薄片的制造方法，包括：拉伸工序，使用拉伸装置对第一无纺布(2)实施第一和第二拉伸加工，该拉伸装置包括中央辊(410)和多个压入辊(420、430)，中央辊(410)包括具有由大径凸部和小径凹部构成的凹凸的拉伸加工部(411)和位于其两侧且包括无纺布保持机构的非拉伸加工部(412)，多个压入辊包括将无纺布压入拉伸加工部的小径凹部内的大径凸部；和接合工序，通过热将第二无纺布(3)接合于形成为凹凸形状的第一无纺布(2)，在拉伸工序中，一边利用无纺布保持机构保持第一无纺布(2)的两侧部一边对第一无纺布(2)进行利用第一压入辊(420)的第一拉伸加工和利用第二压入辊(430)的、压入深度比第一拉伸加工深的第二拉伸工序。

Description

凹凸薄片的制造方法

技术领域

本发明涉及凹凸薄片的制造方法。

背景技术

已知有在互相咬合的一对凹凸辊间咬入薄片，对该薄片赋予立体的形状的凹凸薄片的制造方法(参照专利文献1、2)。另外，在专利文献2中记载有在凹凸辊的凹凸部设置保持薄片的部件。

另外，在专利文献3中记载有如下伸缩薄片的制造方法：通过吸引力或者夹入保持从一对凹凸辊延伸出的薄片的两侧部并对该薄片进行凹凸加工。另外，在专利文献4中记载有如下内容：分两次进行利用凹凸辊的拉伸处理，使第二次拉伸处理的凹凸辊的咬入深度比第一次拉伸处理更深。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本特开2012-019990号公报

专利文献2:日本特开2010-111003号公报

专利文献3:日本特表平6-505446号公报

专利文献4:日本特表平6-505681号公报

发明内容

本发明涉及凹凸薄片的制造方法，包括：拉伸工序，使用拉伸装置对带状的第一无纺布实施第一和第二拉伸加工，所述拉伸装置包括中央辊和多个压入辊，所述中央辊包括具有由大径凸部和小径凹部构成的凹凸的拉伸加工部和位于该拉伸加工部的两侧的非拉伸加工部，在该非拉伸加工部包括无纺布保持机构，所述多个压入辊包括将无纺布压入所述拉伸加工部的所述小径凹部内的大径凸部；和接合工序，通过热将带状的第二无纺布接合于通过该拉伸工序形成为凹凸形状的第一无纺布。在所述拉伸工序中，一边利用所述无纺布保持机构保持第一无纺布的两侧部一边对第一无纺布进行第一拉伸加工和第二拉伸工序，所述第一拉伸加工是利用第一压入辊将所述第一无纺布压入所述拉伸加工部的所述小径凹部内而进行拉伸的加工，所述第二拉伸工序是利用第二压入辊将在所述第一拉伸加工中被压入的部位进一步压入并进行拉伸，且压入深度比第一拉伸加工深的工序。

附图说明

图1(a)是表示由本发明制造的凹凸薄片的一个例子的俯视图，图1(b)是图1(b)的I-I线剖面图。

图2是表示本发明的凹凸薄片的制造方法中优选使用的制造装置的上游侧的模式图。

图3是表示本发明的凹凸薄片的制造方法中优选使用的制造装置的下游侧的模式图。

图4是表示本发明的凹凸薄片的制造方法中优选使用的拉伸和接合装置的主要部分的立体图。

图5(a)～图5(c)是表示图3和图4所示的拉伸和接合装置的各部的剖面的图，图5(a)是图3的A-A线剖面图，图5(b)是图3的B-B线剖面图，图5(c)是图3的C-C线剖面图。

图6是说明构成第二无纺布的构成纤维彼此由热熔接部固定的状态的图。

图7(a)～图7(c)是说明在相邻的熔接部彼此之间的1根构成纤维中形成有多个小径部和大径部的样子的说明图。

具体实施方式

如专利文献2那样，若在进行凹凸加工的凹凸辊的凹凸部设置保持薄片的部件，则在使该薄片拉伸而赋予凹凸形状之际，利用该保持机构约束该薄片的各部，从而会妨碍该薄片的平顺的拉伸以及利用此的立体形状的形成。

另一方面，专利文献3或4中记载的伸缩薄片的制造方法通过在凹凸辊之间咬入包括第一弹性体层和第二层的层叠薄片而部分地进行拉伸，由此，被拉伸了的第二层得到利用第一弹性体层的收缩而变形的凹凸薄片，没有记载不设置弹性体层而得到凹凸薄片的方法。

因此，本发明的课题在于，提供能够消除上述现有技术所具有的缺点的凹凸薄片的制造方法。

以下，基于本发明的优选的实施方式并参照附图，对本发明进行说明。

在图1(a)和图1(b)中表示有作为通过本发明的凹凸薄片的制造方法制造的凹凸薄片的一个例子的凹凸薄片1。

如图1(b)所示，凹凸薄片1由第一无纺布2和第二无纺布3构成，在其单面，利用第一无纺布2，分别在一个方向X上延伸的条纹状的凸条部13和条纹状的凹条部14在与该一个方向X正交的正交方向Y上交替地形成。多个凸条部13分别在凹凸薄片1的一个方向X上连续地延伸，多个凹条部14也形成为在凹凸薄片1的一个方向X上连续地延伸的槽状。凸条部13和凹条部14互相平行，在与上述一个方向X正交的方向Y上交替地配置。

以下，将凹凸薄片1中的凸条部13和凹条部14延伸的方向、即上述一个方向称为凹凸薄片1的纵向X，将与该一个方向正交的方向称为横向Y。

凹凸薄片1中，纵向X是凹凸薄片1的制造时的机械方向(MD，行进方向)，横向Y是与凹凸薄片1的制造时的机械方向正交的正交方向(CD，辊轴方向)。

凹凸薄片1中，在横向Y上的中央部包括具有上述的凸条部13和凹条部14的凹凸区域M，在夹持该凹凸区域M的两侧分别具有没有形成上述的凸条部13和凹条部14的平坦部S。

在凹凸薄片1的凹凸区域M中，第一无纺布2在形成于凹条部14底部的接合部14a上与第二无纺布3部分地接合。另外，接合部14a形成于各凹条部14的底部，且在凹凸薄片1的横向Y上间断地形成。另外，接合部14a在各个凹条部14的底部沿着该凹条部14的长边方向(凹凸薄片的纵向X)间断地形成。

第一无纺布2，如图1(b)所示，在凸条部13中，表背两面a、b的剖面形状朝着厚度方向的上方均形成为凸状，在位于相邻的凸条部13、13彼此之间的凹条部14中，表背两面a、b的剖面形状朝着无纺布的厚度方向的上方均形成为凹状。与此相对，第二无纺布3平坦。

如图1(b)所示，凸条部13优选为在与第二无纺布3之间具有中空部13a。

本发明的凹凸薄片的制造方法能够高效地制造具有高度比较高的凸条部的柔软性优异的凹凸薄片。从柔软性优异的方面出发，凹凸薄片1中，凸条部13的高度h(参照图1(b))优选为凸条部13的配置间距P的100％以上，更优选为120％以上，另外，优选为200％以下，更优选为160％以下，另外，优选为100％以上且200％以下，更优选为120％以上且160％以下。凸条部13的配置间距P是在与凸条部13延伸的纵向X正交的横向Y上相邻的凸条部13彼此的同一部位(例如顶部)彼此之间的距离。

将凹凸薄片1作为生理用卫生巾等的吸收性物品的表面薄片或其他的与皮肤接触的薄片使用时，从提高柔软性或皮肤触感的观点出发，凸条部13的配置间距P优选为1.0mm以上，更优选为1.5mm以上，另外，优选为3.0mm以下，更优选为2.5mm以下，另外，优选为1.0mm以上且3.0mm以下，更优选为1.5mm以上且2.5mm以下。从同样的观点出发，凸条部13的高度h优选为1.0mm以上，更优选为1.5mm以上，另外，优选为3.0mm以下，更优选为2.5mm以下，另外，优为1.0mm以上且3.0mm以下，更优选为1.5mm以上且2.5mm以下。凸条部13的高度h用显微镜观察凹凸薄片1的厚度方向Z的剖面而测定无负荷下的高度。凸条部13的高度h是指以凹条部14的表面为基准的凸条部13的高度。

凹凸薄片1的凹凸区域M中的克重优选为18g/m²以上且40g/m²以下，更优选为25g/m²以上且35g/m²以下。

如图6所示，构成凹凸薄片1的第一无纺布2包括具有纤维直径互相不同的大径部17和小径部16、16的纤维11。

第一无纺布2优选为包括多个将构成纤维11彼此的交点热熔接而形成的熔接部12的无纺布。

第一无纺布2的构成纤维11中包含高伸长度纤维。此处，构成纤维11所包含的高伸长度纤维，不仅是指在原料的纤维的阶段为高伸长度的纤维，而且是指在无纺布的阶段也是高伸长度的纤维。作为“高伸长度纤维”，除了具有弹性(弹性体)而进行伸缩的伸缩性纤维，例如可以列举：如日本特开2010-168715号公报的段落[0033]所记载的那样在以低速进行熔融纺纱而获得复合纤维后，不进行拉伸处理而进行加热处理和/或卷曲处理，由此获得的通过加热而使树脂的结晶状态发生变化且长度延伸的热伸长性纤维；或使用聚丙烯或聚乙烯等树脂，并将相对纺纱速度设为较低的条件而制造的纤维；或者向结晶度低的聚乙烯-聚丙烯共聚物、或聚丙烯中干混聚乙烯并进行纺纱而制造的纤维等。这些纤维中，高伸长度纤维优选为具有热熔接性的芯鞘型复合纤维。芯鞘型复合纤维可为同心的芯鞘型、可为偏心的芯鞘型、可为并列型，也可为异形型，但特别优选为同心的芯鞘型。不论纤维采用何种形态的情形，从制造柔软且皮肤触感等良好的无纺布等的观点出发，高伸长度纤维的纤细度在原料的阶段优选为1.0dtex以上且10.0dtex以下，更优选为2.0dtex以上且8.0dtex以下。

第一无纺布2的构成纤维11除高伸长度纤维以外也可包含其他纤维而构成，但优选为仅由高伸长度纤维构成。作为其他纤维，例如可列举出：包含熔点不同的2种成分且进行拉伸处理而成的非热伸长性的芯鞘型热熔接性复合纤维、或者本来不具有热熔接性的纤维(例如棉或纸浆等天然纤维、人造丝或乙酸纤维等)等。在第一无纺布2除高伸长度纤维以外也包含其他纤维而构成时，该无纺布2中的高伸长度纤维的比率优选为50质量％以上且100质量％以下，进一步优选为80质量％以上且100质量％以下。

作为高伸长度纤维的热伸长性纤维，是在原料的阶段未拉伸处理或实施了弱拉伸处理的复合纤维，例如具有构成芯部的第一树脂成分、和构成鞘部且包含聚乙烯树脂的第二树脂成分，第一树脂成分具有高于第二树脂成分的熔点。第一树脂成分是表现出该纤维的热伸长性的成分，第二树脂成分是表现出热熔接性的成分。关于第一树脂成分和第二树脂成分的熔点，使用示差扫描型热量计(Seiko Instruments株式会社制DSC6200)，对精细裁断的纤维试样(试样重量2mg)以升温速度10℃/min进行热分析，测定各树脂的熔解峰温度，并以该熔解峰温度进行定义。在第二树脂成分的熔点不能通过该方法明确地测定时，将该树脂定义为“不具有熔点的树脂”。此时，作为第二树脂成分的分子开始流动的温度，将第二树脂成分熔接至可测量纤维的熔接点强度的程度的温度作为软化点，使用该软化点代替熔点。

作为构成鞘部的第二树脂成分，如上所述包含聚乙烯树脂。作为该聚乙烯树脂，可以列举：低密度聚乙烯(LDPE)、高密度聚乙烯(HDPE)、直链状低密度聚乙烯(LLDPE)等。特别优选为密度为0.935g/cm³以上且0.965g/cm³以下的高密度聚乙烯。构成鞘部的第二树脂成分优选为单独为聚乙烯树脂，但也能掺合其他树脂。作为所掺合的其他树脂，可以列举：聚丙烯树脂、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(EVA)、乙烯-乙烯醇共聚物(EVOH)等。但是，构成鞘部的第二树脂成分优选为鞘部的树脂成分中的50质量％以上、特别是70质量％以上且100质量％以下为聚乙烯树脂。另外，该聚乙烯树脂优选为晶粒尺寸为10nm以上且20nm以下，更优选为11.5nm以上且18nm以下。

作为构成芯部的第一树脂成分，能够无特别限制地使用熔点高于作为鞘部的构成树脂的聚乙烯树脂的树脂成分。作为构成芯部的树脂成分，例如可以列举：聚丙烯(PP)等聚烯烃系树脂(聚乙烯树脂除外)、聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)等聚酯系树脂等。再有，也能够使用聚酰胺系聚合物或树脂成分为两种以上的共聚物等。也能够将多种树脂掺合而使用，此时，芯部的熔点设为熔点最高的树脂的熔点。从容易制造无纺布的角度出发，优选为构成芯部的第一树脂成分的熔点与构成鞘部的第二树脂成分的熔点之差(前者－后者)为20℃以上，另外，优选为150℃以下。

作为高伸长度纤维的热伸长性纤维中的第一树脂成分所优选的取向指数，根据所使用的树脂而自然地不同，例如在第一树脂成分为聚丙烯树脂时，取向指数优选为60％以下，更优选为40％以下，进一步优选为25％以下。在第一树脂成分为聚酯时，取向指数优选为25％以下，更优选为20％以下，进一步优选为10％以下。另一方面，第二树脂成分优选为其取向指数为5％以上，更优选为15％以上，进一步优选为30％以上。取向指数成为构成纤维的树脂的高分子链的取向程度的指标。

第一树脂成分和第二树脂成分的取向指数能够通过日本特开2010-168715号公报的段落[0027]～[0029]中记载的方法求出。另外，使热伸长性复合纤维中的各树脂成分达到如上所述的取向指数的方法被记载于日本特开2010-168715号公报的段落[0033]～[0036]。

另外，高伸长度纤维的伸长度在原料的阶段优选为100％以上且800％以下，更优选为200％以上且500％以下，进一步优选为250％以上且400％以下。通过使用具有该范围的伸长度的高伸长度纤维，该纤维在拉伸装置内被顺利地拉伸，上述的从小径部向大径部的变化点被邻接于熔接部，皮肤触感变得良好。

高伸长度纤维的伸长度根据JIS L-1015，以测定环境温湿度20±2℃、65±2％RH、拉伸试验机的夹持间隔20mm、拉伸速度20mm/min的条件下的测定为基准。此外，例如从已经制造出的无纺布采集纤维而测定伸长度时，在不能将夹持间隔设为20mm时、即测定的纤维的长度不满20mm时，将夹持间隔设定为10mm或5mm进行测定。

高伸长度纤维中的第一树脂成分和第二树脂成分的比率(质量比，前者：后者)在原料的阶段优选为10：90～90：10，特别是20：80～80：20，尤其是50：50～70：30。高伸长度纤维的纤维长度可根据无纺布的制造方法使用适当的长度。在例如下述那样利用梳棉法制造无纺布时，优选为将纤维长度设为30～70mm左右。

高伸长度纤维的纤维直径在原料的阶段可根据无纺布的具体用途而进行适当选择。在使用无纺布作为吸收性物品的表面薄片等吸收性物品的构成构件时，优选为使用10μm以上且35μm以下、特别是15μm以上且30μm以下的无纺布。上述纤维直径通过以下方法进行测定。

[纤维的纤维直径的测定]

作为纤维的纤维直径，使用扫描式电子显微镜(日本电子株式会社制JCM-5100)，将纤维的剖面放大200倍～800倍进行观察从而测定纤维的直径(μm)。纤维的剖面使用Feather剃刀(商品编号FAS-10，Feather Safety Razor株式会社制)切断纤维而获得。对所抽取的1根纤维测定5处近似为圆形时的纤维直径，并将分别测定的5处值的平均值设为纤维的直径。

在原料的阶段，作为高伸长度纤维的热伸长性纤维，除上述的热伸长性纤维以外，也能够使用日本专利第4131852号公报、日本特开2005-350836号公报、日本特开2007-303035号公报、日本特开2007-204899号公报、日本特开2007-204901号公报及日本特开2007-204902号公报等中记载的纤维。

关于第一无纺布2，如图6所示，着眼于无纺布2的构成纤维11中的1根构成纤维11，优选为该构成纤维11在相邻的熔接部12、12之间具有由2个纤维直径小的小径部16、16夹持的纤维直径大的大径部17。具体而言，如图6所示，着眼于无纺布2的构成纤维11中的1根构成纤维11，纤维直径小的小径部16以大致相同的纤维直径从将与其他的构成纤维11的交点热熔接而形成的熔接部12延伸出而形成。于是，着眼于该1根构成纤维11，在从相邻的熔接部12、12分别延伸出的小径部16、16之间，纤维直径比小径部16大的大径部17以大致相同的纤维直径延伸出而形成。若详细叙述，则无纺布2具有如下构成纤维11：着眼于1根构成纤维11，从相邻的熔接部12、12中的一个熔接部12朝着另一个熔接部12配置为一个熔接部12侧的小径部16、一个大径部17、另一个熔接部12侧的小径部16的顺序。

如上所述无纺布2的构成纤维通过以与刚性提高的熔接部12相邻的方式存在低刚性的小径部16，从而无纺布2的柔软性提高，皮肤触感变得良好。另外，包括多个大径部17，换言之，构成纤维11中存在的低刚性的小径部16越多，则第一无纺布2的柔软性进一步提高，凹凸薄片1的皮肤触感变得更好。

关于第一无纺布2，如图6所示，着眼于无纺布2的构成纤维11中的1根构成纤维11，在相邻的熔接部12、12之间具有包括多个(在无纺布2中为2个)大径部17的构成纤维11。若详细叙述，则无纺布2具有如下构成纤维11：着眼于1根构成纤维11，从相邻的熔接部12，12中的一个熔接部12朝着另一个熔接部12配置为一个熔接部12侧的小径部16、第一个大径部17、小径部16、第二个大径部17、另一个熔接部12侧的小径部16的顺序。关于第一无纺布2，从皮肤触感提高的观点与无纺布强度降低的观点出发，着眼于1根构成纤维11，优选为在相邻的熔接部12、12之间包括1个以上5个以下的大径部17，进一步优选为包括1个以上3个以下的大径部17。

小径部16的纤维直径(直径L₁₆)相对于大径部17的纤维直径(直径L₁₇)的比率(L₁₆/L₁₇)优选为0.5以上且0.8以下，进一步优选为0.55以上且0.7以下。具体而言，从皮肤触感提高的观点出发，小径部16的纤维直径(直径L₁₆)优选为5μm以上且28μm以下，进一步优选为6.5μm以上且20μm以下，特别优选为7.5μm以上且16μm以下。从皮肤触感提高的观点出发，大径部17的纤维直径(直径L₁₇)优选为10μm以上且35μm以下，进一步优选为13μm以上且25μm以下，特别优选为15μm以上且20μm以下。

小径部16和大径部17的纤维直径(直径L₁₆、L₁₇)以与上述纤维的纤维直径的测定相同的方法进行测定。

另外，关于第一无纺布2，如图6所示，着眼于无纺布2的构成纤维11中的1根构成纤维11，优选为从与熔接部12邻接的小径部16向大径部17的变化点18配置于自该熔接部12起相邻的熔接部12、12彼此的间隔T的1/3的范围内。此处，本发明的无纺布的变化点18不包含从以小的纤维直径延伸出的小径部16向以纤维直径大于小径部16的纤维直径延伸出的大径部17连续地逐渐变化的部位或者连续地经过多个阶段而变化的部位，是指纤维直径极端地以一段进行变化的部位。另外，上述1根构成纤维11为热伸长性复合纤维时，本发明的无纺布的变化点18不包含因在构成芯部的第一树脂成分与构成鞘部的第二树脂成分之间发生剥离而使纤维直径发生变化的状态，终究是指通过拉伸而使纤维直径发生变化的部位。

另外，变化点18配置于自熔接部12起相邻的熔接部12、12彼此的间隔T的1/3的范围内，是指随机抽取无纺布2的构成纤维11，作为扫描式电子显微镜使用日本电子株式会社制JCM-5100(商品名)，以能够对构成纤维11的相邻的熔接部12、12间进行观察的方式将该构成纤维11如图6所示放大(100倍～300倍)。然后，将相邻的熔接部12、12的中心彼此的间隔T进行3等分而区分为一个熔接部12侧的区域AT、另一个熔接部12侧的区域BT、中央的区域CT。于是，是指变化点18配置于上述区域AT或上述区域BT。另外，变化点18配置于自该熔接部12起相邻的熔接部12、12彼此的间隔T的1/3的范围内的无纺布2是指：在随机抽取20根无纺布2的构成纤维11时，将变化点18配置于上述区域AT或上述区域BT的构成纤维11在20根构成纤维11中有至少1根以上的无纺布。具体而言，从皮肤触感提高的观点出发，优选为1根以上，进一步优选为5根以上，特别优选为10根以上。

在凹凸薄片1中，第一无纺布2在各个凹条部14上通过热熔接与由热塑性纤维构成的第二无纺布3接合。在利用热熔接的接合部14a中，第一无纺布2的构成纤维和第二无纺布3的构成纤维优选为均不维持纤维的形态。为了不维持纤维的形态，优选为将利用热封的加热温度设为第一无纺布和第二无纺布的一方或两方的构成纤维的熔点以上。由熔点的温度不同的2种成分构成的复合纤维等的情况下的构成纤维的熔点设为熔点最低的成分的熔点。

作为第一无纺布和第二无纺布，分别能够使用利用各种制法获得的无纺布。例如能够使用：在利用梳棉法或气流纺纱(Air-laid)法获得的纤维网上用热风(Air through)法形成纤维之间的热熔接点的热风无纺布、在利用梳棉法获得的纤维网上用热轧法形成纤维之间的热熔接点的热轧无纺布、热压花无纺布、水刺无纺布、针刺无纺布、树脂粘结无纺布等各种无纺布。

接着，对本发明的凹凸薄片的制造方法的一个实施方式，以使用包含上述的高伸长度纤维的第一无纺布2制造凹凸薄片1的情况为例进行说明。

在图2中示意性地表示有凹凸薄片1的制造方法所优选使用的制造装置100的上游部，在图3中示意性地表示有该制造装置100的下游部。

制造装置100从凹凸薄片1的制造工序的上游侧向下游侧，依序包括网形成部200、热风处理部300、拉伸和接合部400。

如图2所示，在网形成部200包括网形成装置201。作为网形成装置201，使用梳棉机。作为梳棉机，能够无特别限制地使用与吸收性物品的技術领域中通常使用的梳棉机相同的装置。也能够使用其他的网制造装置、例如气流纺纱装置来代替梳棉机。

如图2所示，热风处理部300包括罩301。在罩301内能够利用热风方式吹送热风。另外，热风处理部300包括由通气性网构成的环形的输送带302。输送带302绕着罩301内旋转。输送带302由聚对苯二甲酸乙二酯等树脂、或金属形成。

向罩301内吹送的热风的温度和热处理时间优选为调整为纤维网1b的构成纤维11所包含的高伸长度纤维的交点热熔接。更具体而言，热风的温度优选为调整为比纤维网1b的构成纤维11中的熔点最低的树脂的熔点高0℃～30℃的温度。热处理时间优选为根据热风的温度而调整为1秒～5秒。另外，从促进构成纤维11彼此的进一步交络的观点出发，热风的风速优选为0.3m/秒～1.5m/秒左右。另外，输送速度优选为5m/min～100m/min左右。

纤维网1b由通过热风处理使构成纤维的交点热熔接或交络的带状的第一无纺布2构成，在利用方向转换辊21等方向转换机构进行方向转换后，被导入到拉伸和接合部400。

如图3和图4所示，拉伸和接合部400包括拉伸装置，该拉伸装置具有中央辊410、配置于该中央辊410的周围的第一压入辊420、第二压入辊430和密封辊440。这些辊组装为辊轴方向互相平行。

如图4和图5(a)所示，中央辊410在辊轴方向上包括具有凹凸的拉伸加工部411和位于该拉伸加工部411的两侧的非拉伸加工部412。

第一压入辊420在辊轴方向上的与中央辊410的拉伸加工部411相对的部位包括具有凹凸的拉伸加工部421。

如图5(a)所示，中央辊410的拉伸加工部411和第一压入辊420的拉伸加工部421分别具有由大径凸部413、423和小径凹部414、424构成的凹凸，多个大径凸部413、423和直径相对小于该大径凸部的多个小径凹部414、424在辊轴方向上交替地形成。大径凸部413、小径凹部414分别形成为在中央辊410的周向上延伸的环状。中央辊410和第一压入辊420以如下状态相对配置：在一方的小径凹部424插入有另一方的大径凸部413，在另一方的小径凹部414插入有一方的大径凸部423。

如图4和图5(b)所示，第二压入辊430也在辊轴方向上的与中央辊410的拉伸加工部411相对的部位包括具有凹凸的拉伸加工部431。即，第二压入辊430的拉伸加工部431也具有由大径凸部433和小径凹部434构成的凹凸，多个大径凸部433和多个小径凹部434在辊轴方向上交替地形成。大径凸部433、小径凹部434分别形成为在中央辊410的周向上延伸的环状。在图5(a)～图5(c)所示的优选的实施方式中，第一压入辊420的大径凸部423的辊轴方向的间距P2与中央辊410的大径凸部413的辊轴方向的间距P1相同，第二压入辊430中的大径凸部433的辊轴方向的间距P3与第一压入辊420的大径凸部423的辊轴方向的间距P2相同。

在中央辊410的非拉伸加工部412，未形成如拉伸加工部411的凹凸那样的、用于使第一无纺布2拉伸的凹凸，相比于拉伸加工部411是平坦的。另一方面，作为无纺布保持机构，在各个非拉伸加工部412形成有通过热喷涂形成的卡止部415。卡止部415通过金属材料或非金属材料的热喷涂而形成于中央辊的表面，具有多个卡止带状的第一无纺布2的两侧部的微小的突起。卡止部415也能够将热喷涂构件(注册商标名、不粘涂层(Tack-freecoating)构件)固定于辊表面来设置，上述热喷涂构件在例如由铝构成的母材的表面具有将诸如金属或陶瓷等多种金属材料或者非金属材料热喷涂而形成于该表面的粗化膜。另外，也能够由拆装自如的分段材料构成中央辊的外周部，通过直接在该分段材料进行热喷涂、或固定具有由热喷涂形成的粗化膜的热喷涂构件，而在中央辊410设置卡止部415。

卡止部415在各个非拉伸加工部412上遍及辊的全周而连续地形成。另外，各个卡止部415在中央辊的辊轴方向Y’上的长度L5优选为在同方向Y’上的拉伸加工部411的长度的5％以上且25％以下，更优选为10％以上且20％以下。

为了抑制因拉伸加工引起的第一无纺布2的纤维的断开并提高凹凸赋形性，优选为对中央辊410、第一压入辊420和第二压入辊430进行加热。也可以加热中央辊410、第一压入辊420和第二压入辊430的任意一个，但从抑制因热膨胀引起的咬合偏差的观点出发，优选为加热所有的辊。即，第一无纺布2卷绕于中央辊410，因此，能够通过加热中央辊410而有效地对无纺布施加热，能够抑制纤维的断开，并且能够提高凹凸赋形性。有中央辊410因加热而热膨胀，大径凸部413的间距变大的担忧，但第一压入辊420和第二压入辊430也因加热而同样地热膨胀，能够抑制咬合偏差。

从容易使无纺布2的构成纤维11所包含的高伸长度纤维拉伸的观点出发，加热中央辊410、第一压入辊420和第二压入辊430时的加热温度优选为设为高伸长度纤维中的玻璃化转变温度最高的树脂的玻璃化转变温度以上且高伸长度纤维中的熔点最低的树脂的熔点以下。更优选为比纤维的玻璃化转变温度高10℃的温度以上且比熔点低10℃的温度以下，进一步优选为比纤维的玻璃化转变温度高20℃的温度以上且比熔点低20℃的温度以下。例如，在纤维中作为芯/鞘结构的纤维而使用玻璃化转变温度67℃、熔点258℃的PET(芯)/玻璃化转变温度-20℃、熔点135℃的PE(鞘)时进行加热的情况下，优选为加热至67℃以上、135℃以下，更优选为77℃以上、125℃以下，进一步优选为87℃以上、115℃以下。

关于第一压入辊420和第二压入辊430，与在第一无纺布2的输送路径中位于上游侧的第一压入辊420的压入深度d1相比，位于下游侧的第二压入辊430的压入深度d2更深。压入深度d1，d2为一方的辊的大径凸部的顶点与另一方的辊的大径凸部的顶点之间的间隔。第一压入辊420的大径凸部423和第二压入辊430的大径凸部433是将无纺布压入中央辊的拉伸加工部的凹部内的凸部。

密封辊440也可以是表面平滑的平辊，但本实施方式中的密封辊440是在辊周方向上包括多个在辊轴方向上延伸的密封用凸部441的间断密封辊。密封辊440将通过阶段的拉伸而形成为凹凸形状的带状的第一无纺布2和带状的第二无纺布3夹持于中央辊410的大径凸部413与密封辊440的密封用凸部441之间并加热和加压而进行接合。带状的第二无纺布3被导入中央辊410与密封辊440之间。

对使用了具有以上的结构的制造装置100的凹凸薄片1的制造方法进行说明。

首先，如图2所示，在网形成部200，使用具有作为高伸长度纤维的热伸长性复合纤维的短纤维状的构成纤维11作为原料，利用作为梳棉机的网形成装置201形成纤维网1b(网形成工序)。利用网形成装置201制造的纤维网1b处于其构成纤维11彼此松弛地络合的状态，未获得作为薄片的保形性。

接着，如图2所示，将包含高伸长度纤维的纤维网1b的构成纤维11彼此的交点由熔接部12热熔接而形成第一无纺布2(熔接工序)。具体而言，纤维网1b被输送至输送带302上，利用热风处理部300，在通过罩301内的期间，以热风方式吹送热风。这样，以热风方式吹送热风时，纤维网1b的构成纤维11彼此进一步交络，同时所络合的纤维的交点进行热熔接，而制造具有薄片状的保形性的带状的第一无纺布2。

接着，如图3～图5所示，将第一无纺布2在与凹凸薄片1的横向Y对应的辊轴方向Y’上拉伸(拉伸工序)。具体而言，将具有作为薄片的保形性且无纺布化了的带状的第一无纺布2导入中央辊410与第一压入辊420之间而进行第一拉伸加工。如上所述，中央辊410和第一压入辊420以在一方的小径凹部424插入有另一方的大径凸部413，在另一方的小径凹部414插入有一方的大径凸部423的状态相对配置，因此，利用第一压入辊420的大径凸部423，第一无纺布2被压入中央辊410中的拉伸加工部411的小径凹部414内而被拉伸。该第一拉伸加工在利用卡止部415将第一无纺布2的两侧部卡止(保持)于中央辊410的非拉伸加工部的表面的状态下进行。接着，维持第一无纺布2的两侧部的卡止(保持)状态，输送第一无纺布2并且在中央辊410与第二压入辊430之间对第一无纺布2进行第二拉伸加工。即，对于利用第一拉伸加工，第一无纺布2中的通过第一压入辊420而被压入的部位，利用比第一拉伸加工压入深度更深的第二压入辊430，更深地被压入中央辊410中的拉伸加工部411的小径凹部414内。

通过多次拉伸加工而变形为剖面波形的起伏较大的凹凸形状的无纺布2利用中央辊410，在变形为凹凸形状的状态下被输送至第二无纺布3的薄片合流部。向薄片合流部供给从未图示的辊状卷绕物卷出的带状的第二无纺布3，变形为凹凸形状的第一无纺布2设为与带状的第二无纺布3重叠的状态，被导入到中央辊410与密封辊440之间。在中央辊410与密封辊440之间，变形为凹凸形状的第一无纺布2中的位于中央辊410的大径凸部413上的部分2t被夹持于大径凸部413与密封辊440的密封用凸部441之间，通过被加热或加压，而通过热熔接与第二无纺布3接合。

根据本实施方式的制造方法，能够高效地制造上述的结构的凹凸薄片1。

根据本实施方式的制造方法，通过在将第一无纺布2的两侧部卡止(保持)于中央辊410的非拉伸加工部的表面的状态下进行，从而能够防止在第一和第二拉伸加工中，第一无纺布2的两侧部被引入到中央辊的拉伸加工部411侧，能够使第一和第二拉伸加工中的无纺布2的拉伸加工平顺地进行。另外，使用向下游侧增加压入深度的多个压入辊420、430，使第一无纺布2阶段性地被拉伸，即，通过对第一无纺布2进行利用第一压入辊420的第一拉伸加工和利用第二压入辊430的压入深度比第一拉伸加工深的第二拉伸工序，不会发生无纺布断开等，使第一无纺布2变形为剖面波形的起伏较大的凹凸形状变得容易。

从相同的观点出发，在使用多个压入辊420、430时，相对于压入深度最小的压入辊420的压入深度d1的相较于该压入辊420配置于更下游侧的压入深度最大的压入辊430的压入深度d2的比(d2/d1)优选为1.5以上，更优选为2.0以上，另外，优选为3.0以下，更优选为2.5以下，另外，优选为1.5以上且3.0以下，更优选为2.0以上且2.5以下。

另外，若列举利用第一压入辊420与配置于其下游侧的第二压入辊430进行拉伸加工时的一个例子，则第一压入辊420的压入深度d1为例如0.5mm以上且1.5mm以下，优选为0.7mm以上且1.3mm以下，第二压入辊430的压入深度d2为例如1.0mm以上且2.0mm以下，优选为1.2mm以上且1.8mm以下，第二压入辊430的压入深度d2与第一压入辊420的压入深度d1的差为例如0.1mm以上且1.0mm以下，优选为0.2mm以上且0.9mm以下。

利用多个压入辊的合计机械拉伸倍率优选为2.0倍以上且8.0倍以下，更优选为4.0倍以上且6.0倍以下。

另外，在上述的实施方式的制造方法中，关于利用中央辊410与密封辊440将第一无纺布2与第二无纺布3进行接合的接合工序，如图5(c)所示，也一边利用作为无纺布保持机构的卡止部415保持第一无纺布2的两侧部一边进行。因此，能够维持变形为剖面波形的起伏较大的凹凸形状的第一无纺布2的该凹凸形状并与第二无纺布3接合，因此，能够更加容易地制造具有高度较高的凸条部13且柔软性或皮肤触感优异的凹凸薄片1。

另外，在上述的实施方式的制造方法中，使第一无纺布2与第二无纺布3在间断地形成于机械方向(MD，行进方向)的接合部14a上间断地接合。通过在机械方向上间断地形成接合部14a，能够制造压缩恢复性或柔软性等优异的凹凸薄片1。

另外，在上述的实施方式的制造方法中，如图3所示，在中央辊410的周面上，将第一无纺布2从最初接触于第一压入辊420的位置4B的上游侧的位置4C导入。由此，能够使第一无纺布2的两侧部可靠地接触于卡止部415，能够在将两侧部由卡止部415卡止的状态下进行利用第一压入辊420的拉伸加工。由此，能够防止第一无纺布2的两侧部被引入拉伸加工部411并使第一无纺布2更加可靠地变形为起伏较大的凹凸形状。

从第一无纺布2向中央辊410上的导入位置4C至最初接触于第一压入辊420的位置4B为止的、中央辊410的旋转角度θ优选为20°以上且45°以下，更优选为30°以上且45°以下。

另外，如图7(a)～图7(c)所示，第一无纺布2包含高伸长度纤维时，利用无纺布2的拉伸，在相邻的熔接部12、12彼此之间的1根构成纤维11，形成有由2个纤维直径较小的小径部16、16夹持的纤维直径较大的大径部17，并且从该小径部16向该大径部17的变化点18形成于自该熔接部12起相邻的该熔接部12、12彼此的间隔T的1/3的范围内。若详细叙述，则将图7(a)所示的那样的、构成纤维11彼此的交点由熔接部12热熔接的无纺布2利用中央辊410和第一或第二压入辊420、430在与机械方向(MD，行进方向)正交的正交方向(CD，辊轴方向)上拉伸。在无纺布2在正交方向(CD，辊轴方向)上拉伸时，图7(a)所示的、将构成纤维11彼此固定的相邻的该熔接部12、12彼此之间的区域在正交方向(CD，辊轴方向)上被积极地拉伸。特别是如图7(b)所示，在将构成纤维11彼此固定的各熔接部12的附近，容易首先引起局部收缩，关于相邻的熔接部12、12彼此之间的1根构成纤维11，在两端形成有2个小径部16、16，由该2个小径部16、16夹持的部分成为大径部17，从而形成由2个小径部16、16夹持的大径部17。这样，在各熔接部12的附近，容易首先引起局部收缩，因此，从小径部16向大径部17的变化点18形成于自该熔接部12起相邻的该熔接部12、12彼此的间隔T的1/3的范围内。

于是，关于一部分的相邻的熔接部12、12彼此之间的1根构成纤维11，如图7(c)所示，在残留能够伸长的余地(伸出空间)的状态下，在正交方向(CD，辊轴方向)上进一步被拉伸，该相邻的熔接部12、12彼此之间的大径部17被拉伸，而在大径部17之中形成多个小径部16。

由此，能够获得更加柔软的凹凸薄片1。

以上，基于本发明的优选的实施方式对本发明进行了说明，但本发明的凹凸薄片的制造方法不受上述的实施方式的任何限制，能够进行适当变更。

例如，中央辊的无纺布保持机构也可以是在非拉伸加工部开口的多个抽吸孔。多个抽吸孔也优选为遍及中央辊的全周而形成。另外，中央辊的无纺布保持机构也可以是以在非拉伸加工部的周面按压外周面的方式配置的环形的带。环形的带优选为架设于多个辊，且能够从利用第一压入辊的第一拉伸加工时至利用密封辊的接合时连续地将第一无纺布2的两侧部按压于中央辊的周面。

另外，第一无纺布2不限于包含高伸长度纤维的无纺布，也可以由各种公知的热塑性纤维构成。

另外，如图1(a)所示，关于接合部14a，在相邻的凹条部14彼此，接合部14a的纵向X的位置可以一致，也可以不一致，例如，接合部14a也可以交错状地配置于凹凸薄片1。另外，如上所述，也可以在各个凹条部14形成在凹条部14的长度方向上连续地延伸的接合部14a。

压入辊如上述的实施方式中所述在中央辊的周围设置两个，但也可以设置三个以上。

由本发明制造的凹凸薄片有效利用其柔软性等而优选为用作生理用卫生巾、一次性尿布、护垫等的吸收性物品的表面薄片、侧薄片、外装体等与皮肤接触的薄片，但也能够用于吸收性物品的不与皮肤接触的部位等更多其他各种用途。例如，也能够作为清扫用薄片等使用。在作为吸收性物品的构成薄片使用时，可以使凹凸薄片的纵向X与该物品的长度方向一致，也可以与该物品的宽度方向一致。另外，在用作与皮肤接触的薄片时，优选为将第一无纺布2侧朝着穿着者的皮肤侧使用。

中央辊410、第一压入辊420和第二压入辊430可以是任意一个包括加热机构，也可以是两个以上包括加热机构，也可以是全部包括加热机构。

关于上述的实施方式，本发明进一步公开以下的凹凸薄片或凹凸薄片的制造方法。

＜1＞一种凹凸薄片的制造方法，包括：拉伸工序，使用拉伸装置对带状的第一无纺布实施第一和第二拉伸加工，上述拉伸装置包括中央辊和多个压入辊，上述中央辊包括具有由大径凸部和小径凹部构成的凹凸的拉伸加工部和位于该拉伸加工部的两侧的非拉伸加工部，并且在该非拉伸加工部包括无纺布保持机构，上述多个压入辊包括将无纺布压入上述拉伸加工部的上述小径凹部内的大径凸部；和接合工序，通过热将带状的第二无纺布接合于通过该拉伸工序形成为凹凸形状的第一无纺布，

在上述拉伸工序中，一边利用上述无纺布保持机构保持第一无纺布的两侧部一边对第一无纺布进行第一拉伸加工和第二拉伸工序，第一拉伸加工是利用第一压入辊将上述第一无纺布压入上述拉伸加工部的上述小径凹部内而进行拉伸的加工，第二拉伸工序是利用第二压入辊将在上述第一拉伸加工中被压入的部位进一步压入而进行拉伸且压入深度比第一拉伸加工深的工序。

＜2＞如上述＜1＞记载的凹凸薄片的制造方法，在上述接合工序中，一边利用上述无纺布保持机构保持第一无纺布的两侧部一边将第一无纺布中的位于上述中央辊的拉伸加工部的上述大径凸部上的部分与第二无纺布接合。

＜3＞如上述＜1＞或＜2＞记载的凹凸薄片的制造方法，在上述接合工序中，将第一无纺布与第二无纺布在机械方向上间断地接合。

＜4＞如上述＜1＞～＜3＞中任一项记载的凹凸薄片的制造方法，在上述中央辊的周面上，将第一无纺布从比最初接触于第一压入辊的位置更靠近上游侧的位置导入。

＜5＞如上述＜1＞～＜4＞中任一项记载的凹凸薄片的制造方法，上述无纺布保持机构是通过热喷涂形成的卡止部。

＜6＞如上述＜1＞～＜5＞中任一项记载的凹凸薄片的制造方法，在上述拉伸工序中，加热上述中央辊、上述第一压入辊和上述第二压入辊的任意一个以上。

＜7＞如上述＜1＞～＜5＞中任一项记载的凹凸薄片的制造方法，在上述拉伸工序中，加热上述中央辊、上述第一压入辊和上述第二压入辊的全体。

＜8＞如上述＜6＞或＜7＞记载的凹凸薄片的制造方法，第一无纺布包含高伸长度纤维，

上述中央辊、上述第一压入辊和上述第二压入辊的加热温度为第一无纺布的纤维中的玻璃化转变温度最高的树脂的玻璃化转变温度以上且上述高伸长度纤维中的熔点最低的树脂的熔点以下的温度。

＜9＞如上述＜1＞～＜8＞中任一项记载的凹凸薄片的制造方法，制造的凹凸薄片中，在其单面，利用第一无纺布，分别在一个方向延伸的条纹状的凸条部和条纹状的凹条部在与该一个方向正交的方向交替地形成，该凸条部的高度为该凸条部的配置间距的100％以上且200％以下。

＜10＞如上述＜9＞记载的凹凸薄片的制造方法，上述凸条部的高度为该凸条部的配置间距的100％以上，优选为120％以上，另外，为200％以下，优选为160％以下，另外，为100％以上且200％以下，优选为120％以上且160％以下。

＜11＞如上述＜9＞或＜10＞记载的凹凸薄片的制造方法，上述凸条部的配置间距为1.0mm以上，优选为1.5mm以上，另外，为3.0mm以下，优选为2.5mm以下，另外，为1.0mm以上且3.0mm以下，优选为1.5mm以上且2.5mm以下。

＜12＞如上述＜9＞～＜11＞中任一项记载的凹凸薄片的制造方法，上述凸条部的高度为1.0mm以上，优选为1.5mm以上，另外，为3.0mm以下，优选为2.5mm以下，另外，为1.0mm以上且3.0mm以下，优选为1.5mm以上且2.5mm以下。

＜13＞如上述＜9＞～＜12＞中任一项记载的凹凸薄片的制造方法，上述凸条部在与第二无纺布之间具有中空部。

＜14＞如上述＜1＞～＜13＞中任一项记载的凹凸薄片的制造方法，上述凹凸薄片在第一无纺布包含具有纤维直径互相不同的大径部和小径部的纤维。

＜15＞如上述＜1＞～＜14＞中任一项记载的凹凸薄片的制造方法，上述中央辊的上述大径凸部和上述小径凹部成为在上述中央辊的周向上延伸的环状，多个大径凸部和多个小径凹部在辊轴方向上交替地形成。

＜16＞如上述＜1＞～＜15＞中任一项记载的凹凸薄片的制造方法，上述第一压入辊具有多个大径凸部和多个小径凹部，

上述第一压入辊的上述大径凸部和上述小径凹部成为在上述第一压入辊的周向上延伸的环状，多个大径凸部和多个小径凹部在辊轴方向上交替地形成。

＜17＞如上述＜1＞～＜16＞中任一项记载的凹凸薄片的制造方法，上述第二压入辊具有多个大径凸部和多个小径凹部，

上述第二压入辊的上述大径凸部和上述小径凹部成为在上述第二压入辊的周向上延伸的环状，多个该大径凸部和多个该小径凹部在辊轴方向上交替地形成。

＜18＞如上述＜1＞～＜17＞中任一项记载的凹凸薄片的制造方法，上述非拉伸加工部比上述拉伸加工部平坦。

＜19＞如上述＜1＞～＜18＞中任一项记载的凹凸薄片的制造方法，上述无纺布保持机构在上述中央辊的全周上连续地形成。

＜20＞如上述＜1＞～＜19＞中任一项记载的凹凸薄片的制造方法，在上述接合工序中，将通过上述拉伸工序形成为凹凸形状的第一无纺布和第二无纺布夹持于在周向上包括多个在轴向上延伸的密封用凸部的密封辊和上述中央辊之间并进行加热和加压，从而进行接合。

＜21＞如上述＜20＞中记载的凹凸薄片的制造方法，在上述接合工序中，第一无纺布中的位于上述中央辊的上述大径凸部上的部分被夹持于上述大径凸部和上述密封辊的上述密封用凸部之间，并被加热和加压，从而与第二无纺布接合。

＜22＞如上述＜1＞～＜21＞中任一项记载的凹凸薄片的制造方法，在上述拉伸工序中，在维持利用上述无纺布保持机构保持第一无纺布的两侧部的状态下，对实施了上述第一拉伸加工的第一无纺布实施第二拉伸加工。

＜23＞如上述＜1＞～＜21＞中任一项记载的凹凸薄片的制造方法，上述第二压入辊的压入深度d2相对于上述第一压入辊的压入深度d1的比、d2/d1为1.5以上，优选为2.0以上，为3.0以下，优选为2.5以下，另外，为1.5以上且3.0以下，优选为2.0以上且2.5以下。

＜24＞如上述＜1＞～＜23＞中任一项记载的凹凸薄片的制造方法，上述第一压入辊的压入深度d1为0.5mm以上且1.5mm以下，优选为0.7mm以上且1.3mm以下。

＜25＞如上述＜1＞～＜24＞中任一项记载的凹凸薄片的制造方法，上述第二压入辊的压入深度d2为1.0mm以上且2.0mm以下，优选为1.2mm以上且1.8mm以下。

＜26＞如上述＜1＞～＜25＞中任一项记载的凹凸薄片的制造方法，上述第二压入辊的压入深度d2与上述第一压入辊的压入深度d1的差为0.1mm以上且1.0mm以下，优选为0.2mm以上且0.9mm以下。

＜27＞如上述＜1＞～＜26＞中任一项记载的凹凸薄片的制造方法，利用上述多个压入辊的合计机械拉伸倍率优选为2.0倍以上且8.0倍以下，更优选为4.0倍以上且6.0倍以下。

＜28＞如上述＜1＞～＜27＞中任一项记载的凹凸薄片的制造方法，在上述接合工序中，一边利用上述无纺布保持机构保持第一无纺布的两侧部一边将第一无纺布与第二无纺布接合。

＜29＞如上述＜1＞～＜28＞中任一项记载的凹凸薄片的制造方法，在上述接合工序中，将第一无纺布和第二无纺布在间断地形成于无纺布的行进方向上的接合部间断地接合。

＜30＞如上述＜1＞～＜29＞中任一项记载的凹凸薄片的制造方法，从第一无纺布向上述中央辊上导入的导入位置至第一无纺布最初接触于上述第一压入辊的位置为止的、该中央辊的旋转角度θ为20°以上且45°以下，优选为30°以上且45°以下。

＜31＞一种凹凸薄片的制造装置，该凹凸薄片包括：第一无纺布，分别在一个方向上延伸的条纹状的凸条部和条纹状的凹条部在与该一个方向正交的正交方向上交替地形成；和第二无纺布，在形成于上述凹条部的底部的接合部被接合，

该凹凸薄片的制造装置包括：

中央辊，包括具有由大径凸部和小径凹部构成的凹凸的拉伸加工部和位于该拉伸加工部的两侧的非拉伸加工部，且在该非拉伸加工部包括无纺布保持机构；

第一压入辊和第二压入辊，包括将无纺布压入上述拉伸加工部的上述小径凹部内的大径凸部；和

密封辊，将上述第一无纺布和上述第二无纺布夹持于与上述中央辊之间并进行加热和加压而进行接合，

上述第一压入辊和上述第二压入辊中，与在上述第一无纺布的输送路径中位于上游侧的上述第一压入辊的压入深度相比，位于下游侧的上述第二压入辊的压入深度深，

一边利用上述中央辊的上述无纺布保持机构保持上述第一无纺布的两侧部一边对上述第一无纺布，利用上述第一压入辊将上述第一无纺布压入上述拉伸加工部的上述小径凹部内并拉伸，利用上述第二压入辊，将由上述第一压入辊压入的部位进一步压入并拉伸。

＜32＞如上述＜31＞中记载的凹凸薄片的制造装置，上述无纺布保持机构是通过热喷涂形成的卡止部。

＜33＞如上述＜31＞或＜32＞中记载的凹凸薄片的制造装置，上述中央辊的上述大径凸部和上述小径凹部成为在上述中央辊的周向上延伸的环状，多个大径凸部和多个小径凹部在辊轴方向上交替地形成。

＜34＞如上述＜31＞～＜33＞中任一项记载的凹凸薄片的制造装置，上述第一压入辊具有多个大径凸部和多个小径凹部，

上述第一压入辊的上述大径凸部和上述小径凹部成为在上述第一压入辊的周向上延伸的环状，多个大径凸部和多个小径凹部在辊轴方向上交替地形成。

＜35＞如上述＜31＞～＜34＞中任一项记载的凹凸薄片的制造装置，上述第二压入辊具有多个大径凸部和多个小径凹部，

上述第二压入辊的上述大径凸部和上述小径凹部成为在上述第二压入辊的周向上延伸的环状，多个该大径凸部和多个该小径凹部在辊轴方向上交替地形成。

＜36＞如上述＜31＞～＜35＞中任一项记载的凹凸薄片的制造装置，上述非拉伸加工部比上述拉伸加工部平坦。

＜37＞如上述＜31＞～＜36＞中任一项记载的凹凸薄片的制造装置，上述无纺布保持机构在上述中央辊的全周上连续地形成。

＜38＞如上述＜31＞～＜37＞中任一项记载的凹凸薄片的制造装置，上述密封辊在周向上包括多个在轴向上延伸的密封用凸部，

第一无纺布中的位于上述中央辊的上述大径凸部上的部分被夹持于上述大径凸部与上述密封辊的上述密封用凸部之间，并进行加热和加压，从而将第一无纺布和第二无纺布在机械方向上间断地接合。

＜39＞如上述＜31＞～＜38＞中任一项记载的凹凸薄片的制造装置，第一无纺布向上述中央辊的周面上导入的导入位置比第一无纺布最初接触于第一压入辊的位置更靠近上游侧。

＜40＞如上述＜31＞～＜39＞中任一项记载的凹凸薄片的制造装置，上述中央辊、上述第一压入辊和上述第二压入辊的任意一个以上包括加热机构。

＜41＞如上述＜31＞～＜40＞中任一项记载的凹凸薄片的制造装置，上述中央辊、上述第一压入辊和上述第二压入辊的全体包括加热机构。

＜42＞如上述＜31＞～＜41＞中任一项记载的凹凸薄片的制造装置，上述第二压入辊的压入深度d2相对于上述第一压入辊的压入深度d1的比d2/d1为1.5以上且3.0以下。

＜43＞如上述＜31＞～＜42＞中任一项记载的凹凸薄片的制造装置，上述第二压入辊的压入深度d2与上述第一压入辊的压入深度d1的差为0.1mm以上且1.0mm以下。

工业上的利用可能性

根据本发明的凹凸薄片的制造方法，能够高效地制造具有高度比较高的凸条部且柔软性优异的凹凸薄片。

Claims (31)

1.一种凹凸薄片的制造方法，其特征在于，

包括：

拉伸工序，使用拉伸装置对带状的第一无纺布实施第一拉伸加工和第二拉伸加工，所述拉伸装置包括中央辊和多个压入辊，所述中央辊包括具有由大径凸部和小径凹部构成的凹凸的拉伸加工部和位于该拉伸加工部的两侧的非拉伸加工部，且在该非拉伸加工部包括无纺布保持机构，所述多个压入辊包括将无纺布压入所述拉伸加工部的所述小径凹部内的大径凸部；和

接合工序，利用热将带状的第二无纺布接合于通过该拉伸工序形成为凹凸形状的第一无纺布，

在所述拉伸工序中，一边利用所述无纺布保持机构保持第一无纺布的两侧部一边对第一无纺布进行第一拉伸加工和第二拉伸工序，所述第一拉伸加工是利用第一压入辊将所述第一无纺布压入所述拉伸加工部的所述小径凹部内而进行拉伸的加工，所述第二拉伸工序是利用第二压入辊将在所述第一拉伸加工中被压入的部位进一步压入而进行拉伸且压入深度比第一拉伸加工深的工序。

2.如权利要求1所述的凹凸薄片的制造方法，其特征在于，

在所述接合工序中，一边利用所述无纺布保持机构保持第一无纺布的两侧部一边将第一无纺布中的位于所述中央辊的拉伸加工部的所述大径凸部上的部分与第二无纺布接合。

3.如权利要求1或2所述的凹凸薄片的制造方法，其特征在于，

在所述接合工序中，将第一无纺布与第二无纺布在机械方向上间断地接合。

4.如权利要求1～3中任意一项所述的凹凸薄片的制造方法，其特征在于，

在所述中央辊的周面上，将第一无纺布从比最初接触于第一压入辊的位置更靠近上游侧的位置导入。

5.如权利要求1～4中任意一项所述的凹凸薄片的制造方法，其特征在于，

所述无纺布保持机构为通过热喷涂形成的卡止部。

6.如权利要求1～5中任意一项所述的凹凸薄片的制造方法，其特征在于，

在所述拉伸工序中，加热所述中央辊、所述第一压入辊和所述第二压入辊的任意一个以上。

7.如权利要求1～5中任意一项所述的凹凸薄片的制造方法，其特征在于，

在所述拉伸工序中，加热所述中央辊、所述第一压入辊和所述第二压入辊的全体。

8.如权利要求6或7所述的凹凸薄片的制造方法，其特征在于，

第一无纺布包含高伸长度纤维，

所述中央辊、所述第一压入辊和所述第二压入辊的加热温度为第一无纺布的纤维内的玻璃化转变温度最高的树脂的玻璃化转变温度以上且所述高伸长度纤维内的熔点最低的树脂的熔点以下。

9.如权利要求1～8中任意一项所述的凹凸薄片的制造方法，其特征在于，

制造的凹凸薄片中，在其单面，利用第一无纺布，分别在一个方向上延伸的条纹状的凸条部和条纹状的凹条部在与该一个方向正交的方向上交替地形成，该凸条部的高度为该凸条部的配置间距的100％以上且200％以下。

10.如权利要求9所述的凹凸薄片的制造方法，其特征在于，

所述凸条部在与第二无纺布之间具有中空部。

11.如权利要求1～10中任意一项所述的凹凸薄片的制造方法，其特征在于，

所述凹凸薄片在第一无纺布包含具有纤维直径互相不同的大径部和小径部的纤维。

12.如权利要求1～11中任意一项所述的凹凸薄片的制造方法，其特征在于，

所述中央辊的所述大径凸部和所述小径凹部成为在所述中央辊的周向上延伸的环状，多个大径凸部和多个小径凹部在辊轴方向上交替地形成。

13.如权利要求1～12中任意一项所述的凹凸薄片的制造方法，其特征在于，

所述第一压入辊具有多个大径凸部和多个小径凹部，

所述第一压入辊的所述大径凸部和所述小径凹部成为在所述第一压入辊的周向上延伸的环状，多个大径凸部和多个小径凹部在辊轴方向上交替地形成。

14.如权利要求1～13中任意一项所述的凹凸薄片的制造方法，其特征在于，

所述第二压入辊具有多个大径凸部和多个小径凹部，

所述第二压入辊的所述大径凸部和所述小径凹部成为在所述第二压入辊的周向上延伸的环状，多个该大径凸部和多个该小径凹部在辊轴方向上交替地形成。

15.如权利要求1～14中任意一项所述的凹凸薄片的制造方法，其特征在于，

所述非拉伸加工部比所述拉伸加工部平坦。

16.如权利要求1～15中任意一项所述的凹凸薄片的制造方法，其特征在于，

所述无纺布保持机构在所述中央辊的全周上连续地形成。

17.如权利要求1～16中任意一项所述的凹凸薄片的制造方法，其特征在于，

在所述接合工序中，将通过所述拉伸工序形成为凹凸形状的第一无纺布和第二无纺布夹持于在周向上包括多个在轴向上延伸的密封用凸部的密封辊和所述中央辊之间，并通过加热和加压进行接合。

18.如权利要求17所述的凹凸薄片的制造方法，其特征在于，

在所述接合工序中，第一无纺布中的位于所述中央辊的所述大径凸部上的部分被夹持于所述大径凸部与所述密封辊的所述密封用凸部之间，并被加热和加压，从而与第二无纺布接合。

19.如权利要求1～18中任意一项所述的凹凸薄片的制造方法，其特征在于，

在所述拉伸工序中，在维持利用所述无纺布保持机构保持第一无纺布的两侧部的状态下，对实施了所述第一拉伸加工的第一无纺布实施第二拉伸加工。

20.如权利要求1～18中任意一项所述的凹凸薄片的制造方法，其特征在于，

所述第二压入辊的压入深度d2相对于所述第一压入辊的压入深度d1的比d2/d1为1.5以上且3.0以下。

21.如权利要求1～20中任意一项所述的凹凸薄片的制造方法，其特征在于，

所述第二压入辊的压入深度d2与所述第一压入辊的压入深度d1的差为0.1mm以上且1.0mm以下。

22.如权利要求1～21中任意一项所述的凹凸薄片的制造方法，其特征在于，

在所述接合工序中，一边利用所述无纺布保持机构保持第一无纺布的两侧部一边将第一无纺布与第二无纺布接合。

23.如权利要求1～22中任意一项所述的凹凸薄片的制造方法，其特征在于，

从第一无纺布向所述中央辊上导入的导入位置至第一无纺布最初接触于所述第一压入辊的位置为止的、该中央辊的旋转角度θ为20°以上且45°以下。

24.一种凹凸薄片的制造装置，其特征在于，

该凹凸薄片包括：第一无纺布，分别在一个方向上延伸的条纹状的凸条部和条纹状的凹条部在与该一个方向正交的正交方向上交替地形成；和第二无纺布，在形成于所述凹条部的底部的接合部上被接合，

所述凹凸薄片的制造装置包括：

中央辊，包括具有由大径凸部和小径凹部构成的凹凸的拉伸加工部和位于该拉伸加工部的两侧的非拉伸加工部，且在该非拉伸加工部包括无纺布保持机构；

第一压入辊和第二压入辊，包括将无纺布压入所述拉伸加工部的所述小径凹部内的大径凸部；和

密封辊，将所述第一无纺布和所述第二无纺布夹持于与所述中央辊之间并进行加热和加压从而进行接合，

所述第一压入辊和所述第二压入辊中，与在所述第一无纺布的输送路径中位于上游侧的所述第一压入辊的压入深度相比，位于下游侧的所述第二压入辊的压入深度深，

一边利用所述中央辊的所述无纺布保持机构保持所述第一无纺布的两侧部一边对所述第一无纺布，利用所述第一压入辊将所述第一无纺布压入所述拉伸加工部的所述小径凹部内而进行拉伸，利用所述第二压入辊，将由所述第一压入辊压入的部位进一步压入而进行拉伸。

25.如权利要求24所述的凹凸薄片的制造装置，其特征在于，

所述无纺布保持机构为通过热喷涂形成的卡止部。

26.如权利要求24或25所述的凹凸薄片的制造装置，其特征在于，

所述中央辊的所述大径凸部和所述小径凹部成为在所述中央辊的周向上延伸的环状，多个大径凸部和多个小径凹部在辊轴方向上交替地形成。

27.如权利要求24～26中任意一项所述的凹凸薄片的制造装置，其特征在于，

所述第一压入辊包括多个大径凸部和多个小径凹部，

所述第一压入辊的所述大径凸部和所述小径凹部成为在所述第一压入辊的周向上延伸的环状，多个大径凸部和多个小径凹部在辊轴方向上交替地形成。

28.如权利要求24～27中任意一项所述的凹凸薄片的制造装置，其特征在于，

所述第二压入辊包括多个大径凸部和多个小径凹部，

所述第二压入辊的所述大径凸部和所述小径凹部成为在所述第二压入辊的周向上延伸的环状，多个该大径凸部和多个该小径凹部在辊轴方向上交替地形成。

29.如权利要求24～28中任意一项所述的凹凸薄片的制造装置，其特征在于，

所述非拉伸加工部比所述拉伸加工部平坦。

30.如权利要求24～29中任意一项所述的凹凸薄片的制造装置，其特征在于，

所述无纺布保持机构在所述中央辊的全周上连续地形成。

31.如权利要求24～30中任意一项所述的凹凸薄片的制造装置，其特征在于，

所述密封辊在周向上包括多个在轴向上延伸的密封用凸部，

第一无纺布中的位于所述中央辊的所述大径凸部上的部分被夹持于所述大径凸部和所述密封辊的所述密封用凸部之间，并被加热和加压，从而将第一无纺布和第二无纺布在机械方向上间断地接合。