JP6560060B2 - 凹凸シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、凹凸シートの製造方法に関する。

互いに噛み合う一対の凹凸ロール間にシートを噛み込ませ、該シートに立体的な形状を付与する凹凸シートの製造方法が知られている（特許文献１，２参照）。また、特許文献２には、凹凸ロールの凹凸部にシートを保持する手段を設けることも記載されている。
また、特許文献３には、一対の凹凸ロールから延出したシートの両側部を吸引力又は挟み込みにより保持しつつ、該シートに対して凹凸加工を行う伸縮シートの製造方法が記載されている。また、特許文献４には、凹凸ロールによる延伸処理を２回に分けて行い、１回目の延伸処理より２回目の延伸処理の方を凹凸ロールの噛み込み深さを深くすることが記載されている。

特開２０１２−０１９９９０号公報 特開２０１０−１１１００３号公報 特表平６−５０５４４６号公報 特表平６−５０５６８１号公報

特許文献２のように、凹凸加工を行う凹凸ロールの凹凸部に、シートを保持する手段を設けると、該シートを延伸させて凹凸形状を付与する際に、その保持手段により該シートの各部が拘束されていることによって、該シートのスムーズな延伸及びそれによる立体形状の形成が妨げられることにもなる。
他方、特許文献３や４に記載の伸縮シートの製造方法は、第１エラストマー層及び第２層を含む積層シートを、凹凸ロール間に噛み込ませることによって部分的に延伸し、それによって、延伸された第２層が、第１エラストマー層の収縮により変形した凹凸シートを得ており、エラストマー層を設けることなく凹凸シートを得る方法は記載されていない。

したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る凹凸シートの製造方法を提供することにある。

本発明は、大径凸部と小径凹部とからなる凹凸を有する延伸加工部と該延伸加工部の両側に位置する非延伸加工部とを有し、該非延伸加工部に不織布保持手段を備える中央ロールと、前記延伸加工部の前記小径凹部内に不織布を押し込む大径凸部を備えた複数の押し込みロールとを備えた延伸装置を用いて、帯状の第１不織布に対して第１及び第２の延伸加工を施す延伸工程と、該延伸工程により凹凸形状とされた第１不織布に帯状の第２不織布を熱によって接合する接合工程とを備えた凹凸シートの製造方法であって、前記延伸工程においては、前記不織布保持手段により第１不織布の両側部を保持しながら、第１不織布に対して、第１の押し込みロールによって前記延伸加工部の前記小径凹部内に前記第１不織布を押し込んで延伸する第１の延伸加工、及び第２の押し込みロールによって、前記第１の延伸加工で押し込まれた箇所を更に押し込んで延伸する、第１の延伸加工よりも押し込み深さが深い第２の延伸工程を行う、凹凸シートの製造方法を提供するものである。

本発明の凹凸シートの製造方法によれば、高さが比較的高い凸条部を有し柔軟性に優れた凹凸シートを効率よく製造することができる。

図１（ａ）は、本発明で製造される凹凸シートの一例を示す平面図であり、図１（ｂ）は、図１（ｂ）のＩ−Ｉ線断面図である。 図２は、本発明の凹凸シートの製造方法に好ましく用いられる製造装置の上流側を示す模式図である。 図３は、本発明の凹凸シートの製造方法に好ましく用いられる製造装置の下流側を示す模式図である。 図４は、本発明の凹凸シートの製造方法に好ましく用いられる延伸及び接合装置の要部を示す斜視図である。 図５（ａ）〜図５（ｃ）は、図３及び図４に示す延伸及び接合装置の各部の断面を示す図であり、図５（ａ）は、図３のＡ−Ａ線断面図、図５（ｂ）は、図３のＢ−Ｂ線断面図、図５（ｃ）は、図３のＣ−Ｃ線断面図である。 図６は、第２不織布を構成する構成繊維どうしが熱融着部にて固定されている状態を説明する図である。 図７（ａ）〜図７（ｃ）は、隣り合う融着部どうしの間の１本の構成繊維において複数の小径部と大径部とが形成される様子を説明する説明図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
図１（ａ）及び図１（ｂ）には、本発明の凹凸シートの製造方法により製造される凹凸シートの一例である凹凸シート１が示されている。
凹凸シート１は、図１（ｂ）に示すように、第１不織布２及び第２不織布３からなり、その片面に、第１不織布２によって、それぞれ一方向Ｘに延びる筋状の凸条部１３及び筋状の凹条部１４が、該一方向Ｘに直交する直交方向Ｙに交互に形成されている。複数の凸条部１３は、それぞれ、凹凸シート１の一方向Ｘに連続して延びており、複数の凹条部１４も、凹凸シート１の一方向Ｘに連続して延びる溝状をなしている。凸条部１３及び凹条部１４は、互いに平行であり、前記一方向Ｘに直交する方向Ｙに交互に配されている。
以下、凹凸シート１における、凸条部１３及び凹条部１４が延びる方向である前記一方向を、凹凸シート１の縦方向Ｘ、該一方向に直交する方向を横方向Ｙともいう。
凹凸シート１は、縦方向Ｘが、凹凸シート１の製造時における機械方向（ＭＤ，流れ方向）であり、横方向Ｙが、凹凸シート１の製造時における機械方向に直交する直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）である。

凹凸シート１は、横方向Ｙにおける中央部に、前述した凸条部１３及び凹条部１４を有する凹凸領域Ｍを有し、該凹凸領域Ｍを挟む両側それぞれに、前述した凸条部１３及び凹条部１４が形成されていない平坦部Ｓを有している。
凹凸シート１の凹凸領域Ｍにおいては、第１不織布２が凹条部１４の底部に形成された接合部１４ａにおいて、第２不織布３と部分的に接合されている。また接合部１４ａは、個々の凹条部１４の底部に形成されており、凹凸シート１の横方向Ｙに間欠的に形成されている。また接合部１４ａは、個々の凹条部１４の底部に、該凹条部１４の長手方向（凹凸シートの縦方向Ｘ）に沿って間欠的に形成されている。

第１不織布２は、図１（ｂ）に示すように、凸条部１３においては、表裏両面ａ，ｂの断面形状がともに厚み方向の上方に向かって凸状をなしており、隣り合う凸条部１３，１３どうしの間に位置する凹条部１４においては、表裏両面ａ，ｂの断面形状がともに不織布の厚み方向の上方に向かって凹状をなしている。これに対して、第２不織布３は平坦である。
凸条部１３は、図１（ｂ）に示すように、第２不織布３との間に中空部１３ａを有することが好ましい。

本発明の凹凸シートの製造方法は、高さが比較的高い凸条部を有し柔軟性に優れた凹凸シートを効率よく製造することができる。柔軟性に優れる点から凹凸シート１は、凸条部１３の高さｈ〔図１（ｂ）参照〕は、凸条部１３の配置ピッチＰの好ましくは１００％以上、より好ましくは１２０％以上であり、また好ましくは２００％以下、より好ましくは１６０％以下であり、また好ましくは１００％以上２００％以下、より好ましくは１２０％以上１６０％以下である。凸条部１３の配置ピッチＰは、凸条部１３が延び縦方向Ｘに直交する横方向Ｙにおいて隣り合う凸条部１３どうしの同一部位（例えば頂部）どうし間の距離である。

凹凸シート１を、生理用ナプキン等の吸収性物品の表面シートや他の肌に当接させるシートとして用いる場合、柔軟性や肌触りの向上の観点から、凸条部１３の配置ピッチＰは、好ましくは１．０ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上であり、また好ましくは３．０ｍｍ以下、より好ましくは２．５ｍｍ以下であり、また好ましくは１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下、より好ましくは１．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である。同様の観点から、凸条部１３の高さｈは、好ましくは１．０ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上であり、また好ましくは３．０ｍｍ以下、より好ましくは２．５ｍｍ以下であり、また好ましくは１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下、より好ましくは１．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である。凸条部１３の高さｈは、凹凸シート１の厚み方向Ｚの断面を顕微鏡観察して、無荷重下の高さを測定する。凸条部１３の高さｈは、凹条部１４の表面を基準とした凸条部１３の高さを意味する。
凹凸シート１は、凹凸領域Ｍにおける坪量が、１８ｇ／ｍ^２以上４０ｇ／ｍ^２以下が好ましく、２５ｇ／ｍ^２以上３５ｇ／ｍ^２以下がより好ましい。

凹凸シート１を構成する第１不織布２は、図６に示すように、繊維径が相互に異なる大径部１７及び小径部１６，１６を有する繊維１１を含んでいる。
第１不織布２は、好ましくは、構成繊維１１どうしの交点を熱融着して形成された融着部１２を複数備えた不織布である。

第１不織布２の構成繊維１１には、高伸度繊維が含まれている。ここで、構成繊維１１が含む高伸度繊維とは、原料の繊維の段階で高伸度である繊維のみならず、不織布の段階でも高伸度である繊維を意味する。「高伸度繊維」としては、弾性（エラストマー）を有して伸縮する伸縮性繊維を除き、例えば特開２０１０−１６８７１５号公報の段落［００３３］に記載のように低速で溶融紡糸して複合繊維を得た後に、延伸処理を行わずに加熱処理及び／又は捲縮処理を行うことにより得られる加熱により樹脂の結晶状態が変化して長さの延びる熱伸長性繊維、或いは、ポリプロピレンやポリエチレン等の樹脂を用いて比較的紡糸速度を低い条件にして製造した繊維、又は、結晶化度の低い、ポリエチレン−ポリプロピレン共重合体、若しくはポリプロピレンに、ポリエチレンをドライブレンドし紡糸して製造した繊維等が挙げられる。それらの繊維の内でも高伸度繊維は、熱融着性のある芯鞘型複合繊維であることが好ましい。芯鞘型複合繊維は、同心の芯鞘型でも、偏心の芯鞘型でも、サイド・バイ・サイド型でも、異形型でもよいが、特に同心の芯鞘型であることが好ましい。繊維がどのような形態をとる場合であっても、柔軟で肌触り等のよい不織布等を製造する観点からは、高伸度繊維の繊度は、原料の段階で、１．０ｄｔｅｘ以上１０．０ｄｔｅｘ以下が好ましく、２．０ｄｔｅｘ以上８．０ｄｔｅｘ以下であることがより好ましい。

第１不織布２の構成繊維１１は、高伸度繊維に加えて、他の繊維を含んで構成されていてもよいが、高伸度繊維のみから構成されていることが好ましい。他の繊維としては、例えば融点の異なる２成分を含み且つ延伸処理されてなる非熱伸長性の芯鞘型熱融着性複合繊維、或いは、本来的に熱融着性を有さない繊維（例えばコットンやパルプ等の天然繊維、レーヨンやアセテート繊維など）等が挙げられる。第１不織布２が高伸度繊維に加えて他の繊維も含んで構成されている場合、該不織布２における高伸度繊維の割合は、好ましくは５０質量％以上１００質量％以下であり、更に好ましくは８０質量％以上１００質量％以下である。

高伸度繊維である熱伸長性繊維は、原料の段階で、未延伸処理又は弱延伸処理の施された複合繊維であり、例えば、芯部を構成する第１樹脂成分と、鞘部を構成する、ポリエチレン樹脂を含む第２樹脂成分とを有しており、第１樹脂成分は、第２樹脂成分より高い融点を有している。第１樹脂成分は該繊維の熱伸長性を発現する成分であり、第２樹脂成分は熱融着性を発現する成分である。第１樹脂成分及び第２樹脂成分の融点は、示差走査型熱量計（セイコーインスツルメンツ株式会社製ＤＳＣ６２００）を用い、細かく裁断した繊維試料（サンプル重量２ｍｇ）の熱分析を昇温速度１０℃／ｍｉｎで行い、各樹脂の融解ピーク温度を測定し、その融解ピーク温度で定義される。第２樹脂成分の融点がこの方法で明確に測定できない場合、その樹脂を「融点を持たない樹脂」と定義する。この場合、第２樹脂成分の分子の流動が始まる温度として、繊維の融着点強度が計測できる程度に第２樹脂成分が融着する温度を軟化点とし、これを融点の代わりに用いる。

鞘部を構成する第２樹脂成分としては、上述の通りポリエチレン樹脂を含んでいる。該ポリエチレン樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）等が挙げられる。特に、密度が０．９３５ｇ／ｃｍ^３以上０．９６５ｇ／ｃｍ^３以下である高密度ポリエチレンであることが好ましい。鞘部を構成する第２樹脂成分は、ポリエチレン樹脂単独であることが好ましいが、他の樹脂をブレンドすることもできる。ブレンドする他の樹脂としては、ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等が挙げられる。ただし、鞘部を構成する第２樹脂成分は、鞘部の樹脂成分中の５０質量％以上が、特に７０質量％以上１００質量％以下が、ポリエチレン樹脂であることが好ましい。また、該ポリエチレン樹脂は、結晶子サイズが１０ｎｍ以上２０ｎｍ以下であることが好ましく、１１．５ｎｍ以上１８ｎｍ以下であることがより好ましい。

芯部を構成する第１樹脂成分としては、鞘部の構成樹脂であるポリエチレン樹脂より融点が高い樹脂成分を特に制限なく用いることができる。芯部を構成する樹脂成分としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン樹脂を除く）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル系樹脂等が挙げられる。更に、ポリアミド系重合体や樹脂成分が２種以上の共重合体等も使用することができる。複数種類の樹脂をブレンドして使用することもでき、その場合、芯部の融点は、融点が最も高い樹脂の融点とする。不織布の製造が容易となることから、芯部を構成する第１樹脂成分の融点と、鞘部を構成する第２樹脂成分の融点との差（前者−後者）が、２０℃以上であることが好ましく、また１５０℃以下であることが好ましい。

高伸度繊維である熱伸長性繊維における第１樹脂成分の好ましい配向指数は、用いる樹脂により自ずと異なるが、例えば第１樹脂成分がポリプロピレン樹脂の場合は、配向指数が６０％以下であることが好ましく、より好ましくは４０％以下であり、更に好ましくは２５％以下である。第１樹脂成分がポリエステルの場合は、配向指数が２５％以下であることが好ましく、より好ましくは２０％以下であり、更に好ましくは１０％以下である。一方、第２樹脂成分は、その配向指数が５％以上であることが好ましく、より好ましくは１５％以上であり、更に好ましくは３０％以上である。配向指数は、繊維を構成する樹脂の高分子鎖の配向の程度の指標となるものである。

第１樹脂成分及び第２樹脂成分の配向指数は、特開２０１０−１６８７１５号公報の段落〔００２７〕〜〔００２９〕に記載の方法によって求められる。また、熱伸長性複合繊維における各樹脂成分が前記のような配向指数を達成する方法は、特開２０１０−１６８７１５号公報の段落〔００３３〕〜〔００３６〕に記載されている。

また、高伸度繊維の伸度は、原料の段階で、１００％以上８００％以下であることが好ましく、より好ましくは２００％以上５００％以下、更に好ましくは２５０％以上４００％以下である。この範囲の伸度を有する高伸度繊維を用いることで、該繊維が延伸装置内で首尾よく引き伸ばされて、先に述べた小径部から大径部への変化点が融着部に隣接され、肌触りが良好となる。

高伸度繊維の伸度はＪＩＳＬ−１０１５に準拠し、測定環境温湿度２０±２℃、６５±２％ＲＨ、引張試験機のつかみ間隔２０ｍｍ、引張速度２０ｍｍ／ｍｉｎの条件での測定を基準とする。なお、既に製造された不織布から繊維を採取して伸度を測定するときを始めとして、つかみ間隔を２０ｍｍにできない場合、つまり測定する繊維の長さが２０ｍｍに満たない場合には、つかみ間隔を１０ｍｍ又は５ｍｍに設定して測定する。

高伸度繊維における第１樹脂成分と第２樹脂成分との比率（質量比、前者：後者）は、原料の段階で、１０：９０〜９０：１０、特に２０：８０〜８０：２０、とりわけ５０：５０〜７０：３０であることが好ましい。高伸度繊維の繊維長は、不織布の製造方法に応じて適切な長さのものが用いられる。不織布を例えば後述するようにカード法で製造する場合には、繊維長を３０〜７０ｍｍ程度とすることが好ましい。

高伸度繊維の繊維径は、原料の段階で、不織布の具体的な用途に応じ適切に選択される。不織布を吸収性物品の表面シート等の吸収性物品の構成部材として用いる場合には、１０μｍ以上３５μｍ以下、特に１５μｍ以上３０μｍ以下のものを用いることが好ましい。前記の繊維径は、次の方法で測定される。

〔繊維の繊維径の測定〕
繊維の繊維径として、繊維の直径（μｍ）を、走査電子顕微鏡（日本電子（株）社製ＪＣＭ−５１００）を用いて、繊維の断面を２００倍〜８００倍に拡大観察して測定する。繊維の断面は、フェザー剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用い、繊維を切断して得る。抽出した繊維１本について円形に近似したときの繊維径を５箇所測定し、それぞれ測定した値５点の平均値を繊維の直径とする。

原料の段階で、高伸度繊維である熱伸長性繊維としては、上述の熱伸長性繊維の他に、特許第４１３１８５２号公報、特開２００５−３５０８３６号公報、特開２００７−３０３０３５号公報、特開２００７−２０４８９９号公報、特開２００７−２０４９０１号公報及び特開２００７−２０４９０２号公報等に記載の繊維を用いることもできる。

第１不織布２は、図６に示すように、不織布２の構成繊維１１の内の１本の構成繊維１１に着目して、該構成繊維１１が、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、繊維径の小さい２個の小径部１６，１６に挟まれた繊維径の大きい大径部１７を有していることが好ましい。具体的には、図６に示すように、不織布２の構成繊維１１の内の１本の構成繊維１１に着目して、他の構成繊維１１との交点を熱融着して形成された融着部１２から、繊維径の小さい小径部１６が略同じ繊維径で延出して形成されている。そして、該１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２それぞれから延出する小径部１６，１６どうしの間に、小径部１６よりも繊維径の大きい大径部１７が略同じ繊維径で延出して形成されている。詳述すると、不織布２は、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２の内の一方の融着部１２から他方の融着部１２に向かって、一方の融着部１２側の小径部１６、１個の大径部１７、他方の融着部１２側の小径部１６の順に配されている構成繊維１１を有している。

上述したように不織布２の構成繊維は、剛性が高まる融着部１２に隣り合うように低剛性の小径部１６が存在することにより、不織布２の柔軟性が向上し、肌触りが良好になる。また、大径部１７を複数備える、言い換えると構成繊維１１に低剛性の小径部１６が多く存在するほど、第１不織布２の柔軟性が更に向上し、凹凸シート１の肌触りが更に良好になる。
第１不織布２は、図６に示すように、不織布２の構成繊維１１の内の１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、大径部１７を複数（不織布２においては２個）備える構成繊維１１を有している。詳述すると、不織布２は、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２の内の一方の融着部１２から他方の融着部１２に向かって、一方の融着部１２側の小径部１６、１個目の大径部１７、小径部１６、２個目の大径部１７、他方の融着部１２側の小径部１６の順に配されている構成繊維１１を有している。第１不織布２は、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、大径部１７を、肌触り向上の観点と不織布強度低下の観点から、好ましくは１個以上５個以下備え、更に好ましくは１個以上３個以下備えている。

大径部１７の繊維径（直径Ｌ_１７）に対する小径部１６の繊維径（直径Ｌ_１６）の比率（Ｌ_１６／Ｌ_１７）は、好ましくは０．５以上０．８以下、更に好ましくは０．５５以上０．７以下である。具体的に、小径部１６の繊維径（直径Ｌ_１６）は、肌触り向上の観点から、好ましくは５μｍ以上２８μｍ以下、更に好ましくは６．５μｍ以上２０μｍ以下、特に好ましくは７．５μｍ以上１６μｍ以下である。大径部１７の繊維径（直径Ｌ_１７）は、肌触り向上の観点から、好ましくは１０μｍ以上３５μｍ以下、更に好ましくは１３μｍ以上２５μｍ以下、特に好ましくは１５μｍ以上２０μｍ以下である。
小径部１６及び大径部１７の繊維径（直径Ｌ_１６，Ｌ_１７）は、上述した繊維の繊維径の測定と同様にして測定する。

また、第１不織布２は、図６に示すように、不織布２の構成繊維１１のうちの１本の構成繊維１１に着目して、融着部１２に隣接する小径部１６から大径部１７への変化点１８が、該融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されていることが好ましい。ここで、本発明の不織布の変化点１８とは、小さい繊維径で延出する小径部１６から、小径部１６よりも繊維径の大きい繊維径で延出する大径部１７へ、連続的に漸次変化する部位或いは連続的に複数段階に亘って変化する部位を含まず、極端に一段で繊維径が変化する部位を意味する。また、前記１本の構成繊維１１が熱伸長性複合繊維の場合には、本発明の不織布の変化点１８とは、芯部を構成する第１樹脂成分と、鞘部を構成する第２樹脂成分との間で剥離することによって繊維径が変化する状態を含まず、あくまで、延伸により繊維径が変化している部位を意味する。

また、変化点１８が、融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されているとは、不織布２の構成繊維１１をランダムに抽出し、該構成繊維１１を、図６に示すように、走査電子顕微鏡として日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いて構成繊維１１の隣り合う融着部１２、１２間が観察できるように（１００倍〜３００倍）に拡大する。次いで、隣り合う融着部１２，１２の中心どうしの間隔Ｔを３等分して、一方の融着部１２側の領域ＡＴ、他方の融着部１２側の領域ＢＴ、中央の領域ＣＴに区分する。そして、変化点１８が、前記領域ＡＴ又は前記領域ＢＴに配されていることを意味する。また、変化点１８が、該融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されている不織布２とは、不織布２の構成繊維１１を２０本ランダムに抽出した際に、変化点１８を前記領域ＡＴ又は前記領域ＢＴに配している構成繊維１１が、２０本の構成繊維１１の内に少なくとも１本以上ある不織布を意味する。具体的に、肌触り向上の観点から、好ましくは１本以上、更に好ましくは５本以上、特に好ましくは１０本以上である。

凹凸シート１においては、第１不織布２は、凹条部１４のそれぞれにおいて、熱可塑性繊維からなる第２不織布３と熱融着によって接合されている。熱融着による接合部１４ａにおいては、第１不織布２の構成繊維及び第２不織布３の構成繊維のいずれもが、繊維の形態を維持していないことが好ましい。繊維の形態を維持させないためには、ヒートシールによる加熱温度を、第１不織布及び第２不織布の一方又は双方の構成繊維の融点以上とすることが好ましい。融点の温度が異なる２成分からなる複合繊維等の場合の構成繊維の融点は、融点が最も低い成分の融点とする。
第１不織布及び第２不織布としては、それぞれ、各種製法によって得られた不織布を用いることができる。例えば、カード法又はエアレイド法により得た繊維ウエブにエアスルー法で繊維どうしの熱融着点を形成したエアスルー不織布、カード法により得た繊維ウエブにヒートロール法で繊維どうしの熱融着点を形成したヒートロール不織布、ヒートエンボス不織布、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布、レジンボンド不織布等の種々の不織布を用いることができる。

次に、本発明の凹凸シートの製造方法の一実施形態について、前述した高伸度繊維を含む第１不織布２を用いて凹凸シート１を製造する場合を例に説明する。
図２には、凹凸シート１の製造方法に用いられる好ましい製造装置１００の上流部、図３には、該製造装置１００の下流部が模式的に示されている。
製造装置１００は、凹凸シート１の製造工程の上流側から下流側に向けて、ウエブ形成部２００、熱風処理部３００、延伸及び接合部４００をこの順で備えている。

ウエブ形成部２００には、図２に示すように、ウエブ形成装置２０１が備えられている。ウエブ形成装置２０１としては、カード機が用いられている。カード機としては、吸収性物品の技術分野において通常用いられているものと同様のものを特に制限なく用いることができる。カード機に代えて、他のウエブ製造装置、例えばエアレイド装置を用いることもできる。

熱風処理部３００は、図２に示すように、フード３０１を備えている。フード３０１内では、エアスルー方式で熱風を吹き付けることができるようになっている。また、熱風処理部３００は、通気性ネットからなる無端状のコンベアベルト３０２を備えている。コンベアベルト３０２は、フード３０１内を周回している。コンベアベルト３０２は、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂、あるいは金属から形成されている。

フード３０１内にて吹き付けられる熱風の温度及び熱処理時間は、繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１の含む高伸度繊維の交点が熱融着するように調整することが好ましい。より具体的には、熱風の温度は、繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１の内の最も融点が低い樹脂の融点に対して、０℃〜３０℃高い温度に調整することが好ましい。熱処理時間は、熱風の温度に応じて、１秒〜５秒に調整することが好ましい。また、構成繊維１１同士の更なる交絡を促す観点から、熱風の風速は０．３ｍ／秒〜１．５ｍ／秒程度であることが好ましい。また、搬送速度は、５ｍ／ｍｉｎ〜１００ｍ／ｍｉｎ程度であることが好ましい。
繊維ウエブ１ｂは、熱風処理により構成繊維の交点が熱融着や交絡した帯状の第１不織布２となり、方向転換ロール２１等の方向転換手段により方向転換された後、延伸及び接合部４００に導入される。

延伸及び接合部４００は、図３及び図４に示すように、中央ロール４１０と、該中央ロール４１０の周囲に配された、第１の押し込みロール４２０、第２の押し込みロール４３０と、シールロール４４０とを有する延伸装置を備えている。これらのロールは、ロール軸方向が互いに平行に組み合わされている。
中央ロール４１０は、図４及び図５（ａ）に示すように、ロール軸方向に、凹凸を有する延伸加工部４１１と該延伸加工部４１１の両側に位置する非延伸加工部４１２とを有している。
第１の押し込みロール４２０は、ロール軸方向における、中央ロール４１０の延伸加工部４１１に対向する部位に、凹凸を有する延伸加工部４２１を有している。
中央ロール４１０の延伸加工部４１１及び第１の押し込みロール４２０の延伸加工部４２１それぞれは、図５（ａ）に示すように、大径凸部４１３，４２３と小径凹部４１４，４２４とからなる凹凸を有し、複数の大径凸部４１３，４２３と該大径凸部より相対的に径の小さい複数の小径凹部４１４，４２４とがロール軸方向に交互に形成されている。大径凸部４１３、小径凹部４１４は、それぞれ中央ロール４１０の周方向に延びる環状となっている。中央ロール４１０及び第１の押し込みロール４２０は、一方の小径凹部４２４に他方の大径凸部４１３が挿入され、他方の小径凹部４１４に一方の大径凸部４２３が挿入された状態に対向配置されている。

第２の押し込みロール４３０も、図４及び図５（ｂ）に示すように、ロール軸方向における、中央ロール４１０の延伸加工部４１１に対向する部位に、凹凸を有する延伸加工部４３１を有している。すなわち、第２の押し込みロール４３０の延伸加工部４３１も、大径凸部４３３と小径凹部４３４とからなる凹凸を有し、複数の大径凸部４３３と複数の小径凹部４３４とがロール軸方向に交互に形成されている。大径凸部４３３、小径凹部４３４は、それぞれ中央ロール４１０の周方向に延びる環状となっている。図５（ａ）〜図５（ｃ）に示す好ましい実施態様において、第１の押し込みロール４２０の大径凸部４２３のロール軸方向のピッチＰ２は、中央ロール４１０の大径凸部４１３のロール軸方向のピッチＰ１と同じであり、第２の押し込みロール４３０における大径凸部４３３のロール軸方向のピッチＰ３は、第１の押し込みロール４２０の大径凸部４２３のロール軸方向のピッチＰ２と同じである。

中央ロール４１０の非延伸加工部４１２には、延伸加工部４１１の凹凸のような、第１不織布２を延伸させるための凹凸が形成されておらず、延伸加工部４１１に比して平坦である。他方、非延伸加工部４１２のそれぞれには、不織布保持手段として、溶射により形成された係止部４１５が形成されている。係止部４１５は、金属材料又は非金属材料の溶射により中央ロールの表面に形成されており、帯状の第１不織布２の両側部を係止する微小な突起を多数有している。係止部４１５は、例えばアルミからなる母材の表面に、メタルやセラミックス等の如き多種類の金属材料又は非金属材料を溶射して該表面に形成された粗化被膜を有する溶射部材（登録商標名、タックフリーコーティング部材）を、ロール表面に固定して設けることもできる。また、中央ロールの外周部を脱着自在なセグメント材から構成し、該セグメント材に直接溶射したり、溶射による粗化被膜を有する溶射部材を固定したりして、中央ロール４１０に係止部４１５を設けることもできる。
係止部４１５は、非延伸加工部４１２のそれぞれにおいて、ロールの全周に亘って連続して形成されている。また、係止部４１５それぞれは、中央ロールのロール軸方向Ｙ’における長さＬ５が、同方向Ｙ’における延伸加工部４１１の長さの、好ましくは５％以上２５％以下であり、より好ましくは１０％以上２０％以下である。

延伸加工による第１不織布２の繊維の切れを抑制し、凹凸賦形性を高めるために、中央ロール４１０、第１の押し込みロール４２０及び第２の押し込みロール４３０を、加熱することが好ましい。中央ロール４１０、第１の押し込みロール４２０及び第２の押し込みロール４３０のいずれか一つを加熱しても構わないが、熱膨張による噛み合せズレを抑制する観点から、全てのロールを加熱することが好ましい。すなわち、第１不織布２は中央ロール４１０に巻きかかっているため、中央ロール４１０を加熱することで効果的に不織布に熱を加えることができ、繊維の切れを抑制するとともに、凹凸賦形性を高めることができる。中央ロール４１０は加熱されることで熱膨張し、大径凸部４１３のピッチが大きくなる虞があるが、第１の押し込みロール４２０及び第２の押し込みロール４３０も加熱することで同様に熱膨張して、噛み合せズレを抑制することができる。
中央ロール４１０、第１の押し込みロール４２０及び第２の押し込みロール４３０を加熱する場合の加熱温度は、不織布２の構成繊維１１が含む高伸度繊維を延伸し易くする観点から、高伸度繊維内の最もガラス転移点が高い樹脂のガラス転移点以上、高伸度繊維内の最も融点が低い樹脂の融点以下にすることが好ましい。より好ましくは繊維のガラス転移点より１０℃高い温度以上、融点よりも１０℃低い温度以下であり、更に好ましくは繊維のガラス転移点より２０℃高い温度以上、融点よりも２０℃低い温度以下である。例えば、繊維に芯／鞘構造の繊維として、ガラス転移点６７℃、融点２５８℃のＰＥＴ（芯）／ガラス転移点−２０℃、融点１３５℃のＰＥ（鞘）を用いた際に加熱する場合には、６７℃以上、１３５℃以下が好ましく、より好ましくは７７℃以上、１２５℃以下、更に好ましくは８７℃以上、１１５℃以下に加温する。

第１の押し込みロール４２０及び第２の押し込みロール４３０は、第１不織布２の搬送経路において上流側に位置する第１の押し込みロール４２０の押し込み深さｄ１よりも、下流側に位置する第２の押し込みロール４３０の押し込み深さｄ２が深い。押し込み深さｄ１，ｄ２は、一方のロールの大径凸部の頂点と他方のロールの大径凸部の頂点との間の間隔である。第１の押し込みロール４２０の大径凸部４２３及び第２の押し込みロール４３０の大径凸部４３３は、中央ロールの延伸加工部の凹部内に不織布を押し込む凸部である。

シールロール４４０は、表面が平滑なフラットロールであっても良いが、本実施態様におけるシールロール４４０は、ロール軸方向に延びるシール用凸部４４１をロール周方向に複数備えた間欠シールロールである。シールロール４４０は、段階的延伸による凹凸形状とされた帯状の第１不織布２と帯状の第２不織布３とを、中央ロール４１０の大径凸部４１３とシールロール４４０のシール用凸部４４１との間で挟んで、加熱及び加圧することにより接合する。帯状の第２不織布３は、中央ロール４１０とシールロール４４０との間に導入される。

以上の構成を有する製造装置１００を用いた凹凸シート１の製造方法について説明する。
先ず、図２に示すように、ウエブ形成部２００にて、高伸度繊維である熱伸長性複合繊維を有する短繊維状の構成繊維１１を原料として用い、カード機であるウエブ形成装置２０１によって繊維ウエブ１ｂを形成する（ウエブ形成工程）。ウエブ形成装置２０１によって製造された繊維ウエブ１ｂは、その構成繊維１１どうしが緩く絡合した状態にあり、シートとしての保形性を獲得するには至っていない。

次いで、図２に示すように、高伸度繊維を含む繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１どうしの交点を融着部１２にて熱融着して第１不織布２を形成する（融着工程）。具体的には、繊維ウエブ１ｂは、コンベアベルト３０２上に搬送され、熱風処理部３００にて、フード３０１内を通過する間に、熱風がエアスルー方式で吹き付けられる。このようにエアスルー方式で熱風が吹き付けられると、繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１どうしが更に交絡すると同時に、絡合した繊維の交点が熱融着して、シート状の保形性を有する帯状の第１不織布２が製造される。

次いで、図３〜図５に示すように、第１不織布２を、凹凸シート１の横方向Ｙに対応するロール軸方向Ｙ’に延伸する（延伸工程）。具体的には、シートとしての保形性を有して不織布化された帯状の第１不織布２を、中央ロール４１０と第１の押し込みロール４２０との間に導入して第１の延伸加工を行う。前述のように、中央ロール４１０及び第１の押し込みロール４２０は、一方の小径凹部４２４に他方の大径凸部４１３が挿入され、他方の小径凹部４１４に一方の大径凸部４２３が挿入された状態に対向配置されているので、第１の押し込みロール４２０の大径凸部４２３により第１不織布２が中央ロール４１０における延伸加工部４１１の小径凹部４１４内に押し込まれることで延伸される。この第１の延伸加工は、係止部４１５により、第１不織布２の両側部を、中央ロール４１０の非延伸加工部の表面に係止（保持）した状態で行う。次いで、第１不織布２の両側部の係止（保持）状態を維持したまま、第１不織布２を搬送するとともに第１不織布２に対して、中央ロール４１０と第２の押し込みロール４３０との間で第２の延伸加工を行う。すなわち、第１の延伸加工によって、第１不織布２における第１の押し込みロール４２０により押し込まれた箇所に対して、第１の延伸加工よりも押し込み深さが深い第２の押し込みロール４３０によって、更に深く中央ロール４１０における延伸加工部４１１の小径凹部４１４内に押し込まれることになる。

複数の延伸加工により断面波形の起伏の大きい凹凸形状に変形した不織布２は、中央ロール４１０によって、凹凸形状に変形した状態のまま、第２不織布３のシート合流部に搬送される。シート合流部には、図示しないロール状巻回物から巻き出された帯状の第２不織布３が供給されており、凹凸形状に変形した第１不織布２は、帯状の第２不織布３と重ねた状態とされて、中央ロール４１０とシールロール４４０との間に導入される。中央ロール４１０とシールロール４４０との間においては、凹凸形状に変形した第１不織布２における、中央ロール４１０の大径凸部４１３上に位置する部分２ｔが、大径凸部４１３とシールロール４４０のシール用凸部４４１との間に挟まれ、加熱及び加圧されることにより、第２不織布３と熱融着により接合される。
本実施態様の製造方法によれば、前述した構成の凹凸シート１を効率よく製造することができる。

本実施態様の製造方法によれば、第１不織布２の両側部を、中央ロール４１０の非延伸加工部の表面に係止（保持）した状態で行うことにより、第１及び第２延伸加工中に、第１不織布２の両側部が、中央ロールの延伸加工部４１１側に引き込まれることが防止され、第１及び第２延伸加工における不織布２の延伸加工がスムーズに行われる。 また、下流側に向かって押し込み深さを増加させた複数の押し込みロール４１０，４２０を用いて、第１不織布２を段階的に延伸させる、すなわち、第１不織布２に対して、第１の押し込みロール４２０による第１の延伸加工、及び第２の押し込みロール４３０による、第１の延伸加工よりも押し込み深さが深い第２の延伸工程を行うことで、不織布切れを生じたりすることなく、第１不織布２を、断面波形の起伏の大きい凹凸形状に変形させることが容易となる。

同様の観点から、複数の押し込みロール４２０，４３０を用いる場合、押し込み深さが最小の押し込みロール４２０の押し込み深さｄ１に対する、その押し込みロール４２０よりも下流側に配置した押し込み深さが最大の押し込みロール４３０の押し込み深さｄ２の比（ｄ２／ｄ１）は、好ましくは１．５以上、より好ましくは２．０以上であり、また好ましくは３．０以下、より好ましくは２．５以下であり、また好ましくは１．５以上３．０以下、より好ましくは２．０以上２．５以下である。
また、第１の押し込みロール４２０とその下流側に配された第２の押し込みロール４３０とで延伸加工を行う場合の一例を挙げると、第１の押し込みロール４２０の押し込み深さｄ１は、例えば０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下、好ましくは０．７ｍｍ以上１．３ｍｍ以下であり、第２の押し込みロール４３０の押し込み深さｄ２は、例えば１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ以下、好ましくは１．２ｍｍ以上１．８ｍｍ以下であり、第２の押し込みロール４３０の押し込み深さｄ２と第１の押し込みロール４２０の押し込み深さｄ１との差は、例えば０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下、好ましくは０．２ｍｍ以上０．９ｍｍ以下である。
複数の押し込みロールによるトータルでの機械延伸倍率は、好ましくは２．０倍以上８．０倍以下であり、より好ましくは４．０倍以上６．０倍以下である。

また、上述した実施態様の製造方法においては、中央ロール４１０とシールロール４４０とにより、第１不織布２と第２不織布３とを接合する接合工程についても、図５（ｃ）に示すように、不織布保持手段としての係止部４１５により、第１不織布２の両側部を保持しながら行っている。そのため、断面波形の起伏の大きい凹凸形状に変形した第１不織布２の当該凹凸形状を維持しつつ第２不織布３と接合することができるため、高さの高い凸条部１３を有し柔軟性や肌触りに優れた凹凸シート１を一層容易に製造することができる。

また、上述した実施態様の製造方法においては、第１不織布２と第２不織布３とを、機械方向（ＭＤ，流れ方向）に間欠的に形成した接合部１４ａで間欠的に接合させている。接合部１４ａを、機械方向に間欠的に形成することで、圧縮回復性や柔軟性等に優れた凹凸シート１を製造することができる。

また、上述した実施態様の製造方法においては、図３に示すように、中央ロール４１０の周面上に、第１不織布２を、第１の押し込みロール４２０に最初に接触することになる位置４Ｂよりも上流側の位置４Ｃから導入している。これにより、第１不織布２の両側部を、係止部４１５に確実に接触させることができ、両側部を係止部４１５に係止した状態で、第１の押し込みロール４２０による延伸加工を行うことができる。これにより、第１不織布２の両側部の延伸加工部４１１への引き込まれを防止しつつ、第１不織布２を、一層確実に起伏の大きい凹凸形状に変形させることができる。

第１不織布２の中央ロール４１０上への導入位置４Ｃから、第１の押し込みロール４２０に最初に接触することになる位置４Ｂまでの、中央ロール４１０の回転角度θは、好ましくは２０°以上４５°以下、より好ましくは３０°以上４５°以下である。

また、第１不織布２が、高伸度繊維を含む場合、図７（ａ）〜図７（ｃ）に示すように、不織布２の延伸により、隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に、繊維径の小さい２個の小径部１６，１６に挟まれた繊維径の大きい大径部１７が形成されるとともに、該小径部１６から該大径部１７への変化点１８が、該融着部１２から隣り合う該融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に形成される。詳述すると、図７（ａ）に示すような、構成繊維１１どうしの交点が融着部１２にて熱融着している不織布２を、中央ロール４１０と第１又は第２の押し込みロール４２０，４３０で、機械方向（ＭＤ，流れ方向）に直交する直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸する。不織布２が直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸される際には、図７（ａ）に示す、構成繊維１１どうしを固定している隣り合う該融着部１２，１２どうしの間の領域が、直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に積極的に引き伸ばされる。特に、図７（ｂ）に示すように、構成繊維１１どうしを固定している各融着部１２の近傍で、先ず局部収縮が起こりやすく、隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に関しては、両端に２個の小径部１６，１６が形成され、該２個の小径部１６，１６に挟まれた部分が大径部１７となり、２個の小径部１６，１６に挟まれた大径部１７が形成される。このように、各融着部１２の近傍で、先ず局部収縮が起こりやすいので、小径部１６から大径部１７への変化点１８が、該融着部１２から隣り合う該融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に形成される。

そして、一部の隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に関しては、図７（ｃ）に示すように、伸長できる余地（伸びしろ）を残した状態で、更に直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸され、該隣り合う融着部１２，１２どうしの間の大径部１７が延伸され、大径部１７の中に小径部１６が複数形成されるようになる。
これにより、一層柔軟な凹凸シート１が得られる。

以上本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明の凹凸シートの製造方法は、上述した本実施態様に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
例えば、中央ロールの不織布保持手段は、非延伸加工部に開口する複数の吸引孔であっても良い。複数の吸引孔も、中央ロールの全周に亘って形成することが好ましい。また、中央ロールの不織布保持手段は、非延伸加工部の周面に外周面を押し付けるように配置された無端状のベルトであっても良い。無端状のベルトは、複数のロールに架け渡され、第１の押し込みロールによる第１の延伸加工時からシールロールによる接合時まで連続して、第１不織布２の両側部を、中央ロールの周面に押し付けることができるものが好ましい。

また第１不織布２は、高伸度繊維を含むものに限定されず、各種公知の熱可塑性繊維からなるものであっても良い。
また接合部１４ａは、図１（ａ）に示すように、隣り合う凹条部１４どうしで、接合部１４ａの縦方向Ｘの位置が一致していても良いし、一致していなくても良く、例えば、接合部１４ａが、凹凸シート１に千鳥状に配置されていても良い。また前述したように、凹条部１４のそれぞれに、凹条部１４の長手方向に連続して延在する接合部１４ａを形成しても良い。

押し込みロールは、上述した実施態様におけるように、中央ロールの周囲に２個設けても良いが、３個以上設けても良い。

本発明により製造される凹凸シートは、その柔軟性等を活かして、生理用ナプキン、使い捨ておむつ、パンティライナー等の吸収性物品の表面シート、サイドシート、外装体等の、肌に当接されるシートとして好ましく用いられるが、吸収性物品の肌に当接しない部位に用いたり、更に他の様々な用途に使用することができる。例えば、清掃シート等として用いることもできる。吸収性物品の構成シートとして用いる場合、凹凸シートの縦方向Ｘを、該物品の長手方向に一致させても良いし、該物品の幅方向に一致させても良い。また、肌に当接するシートとして用いる場合、第１不織布２側を、着用者の肌側に向けて使用することが好ましい。

上述した実施態様に関し、本発明は更に以下の凹凸シートや凹凸シートの製造方法を開示する。
＜１＞
大径凸部と小径凹部とからなる凹凸を有する延伸加工部と該延伸加工部の両側に位置する非延伸加工部とを有し、該非延伸加工部に不織布保持手段を備える中央ロールと、前記延伸加工部の前記小径凹部内に不織布を押し込む大径凸部を備えた複数の押し込みロールとを備えた延伸装置を用いて、帯状の第１不織布に対して第１及び第２の延伸加工を施す延伸工程と、該延伸工程により凹凸形状とされた第１不織布に帯状の第２不織布を熱によって接合する接合工程とを備えた凹凸シートの製造方法であって、
前記延伸工程においては、前記不織布保持手段により第１不織布の両側部を保持しながら、第１不織布に対して、第１の押し込みロールによって前記延伸加工部の前記小径凹部内に前記第１不織布を押し込んで延伸する第１の延伸加工、及び第２の押し込みロールによって、前記第１の延伸加工で押し込まれた箇所を更に押し込んで延伸する、第１の延伸加工よりも押し込み深さが深い第２の延伸工程を行う、凹凸シートの製造方法。

＜２＞
前記接合工程においては、前記不織布保持手段により第１不織布の両側部を保持しながら、第１不織布における、前記中央ロールの延伸加工部の前記大径凸部上に位置する部分を、第２不織布と接合する、前記＜１＞に記載の凹凸シートの製造方法。
＜３＞
前記接合工程においては、第１不織布と第２不織布とを間欠的に接合する、前記＜１＞又は＜２＞に記載の凹凸シートの製造方法。
＜４＞
前記中央ロールの周面上に、第１不織布を、第１の押し込みロールに最初に接触することになる位置よりも上流側の位置から導入する、前記＜１＞〜＜３＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜５＞
前記不織布保持手段が、溶射により形成された係止部である、前記＜１＞〜＜４＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜６＞
前記延伸工程において、前記中央ロール、前記第１の押し込みロール及び前記第２の押し込みロールのいずれかを加熱する、前記＜１＞〜＜５＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜７＞
前記延伸工程において、前記中央ロール、前記第１の押し込みロール及び前記第２の押し込みロールの全てを加熱する、前記＜１＞〜＜５＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。

＜８＞
第１不織布は高伸度繊維を含み、
前記中央ロール、前記第１の押し込みロール及び前記第２の押し込みロールの加熱温度は、第１不織布の繊維内の最もガラス転移点が高い樹脂のガラス転移点以上、前記高伸度繊維内の最も融点が低い樹脂の融点以下である、前記＜６＞又は＜７＞に記載の凹凸シートの製造方法。
＜９＞
製造する凹凸シートは、その片面に、第１不織布によって、それぞれ一方向に延びる筋状の凸条部及び筋状の凹条部が該一方向と直交する方向に交互に形成されており、該凸条部の高さが該凸条部の配置ピッチの１００％以上２００％以下である、前記＜１＞〜＜８＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜１０＞
前記凸条部の高さが、該凸条部の配置ピッチの１００％以上、好ましくは１２０％以上であり、また、２００％以下、好ましくは１６０％以下であり、また、１００％以上２００％以下、好ましくは１２０％以上１６０％以下である、前記＜９＞に記載の凹凸シートの製造方法。
＜１１＞
前記凸条部の配置ピッチは、１．０ｍｍ以上、好ましくは１．５ｍｍ以上であり、また、３．０ｍｍ以下、好ましくは２．５ｍｍ以下であり、また、１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下、好ましくは１．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である、前記＜９＞又は＜１０＞に記載の凹凸シートの製造方法。
＜１２＞
前記凸条部の高さは、１．０ｍｍ以上、好ましくは１．５ｍｍ以上であり、また、３．０ｍｍ以下、好ましくは２．５ｍｍ以下であり、また、１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下、好ましくは１．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である、前記＜９＞〜＜１１＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜１３＞
前記凸条部は、第２不織布との間に中空部を有する、前記＜９＞〜＜１２＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜１４＞
前記凹凸シートは、第１不織布に、繊維径が相互に異なる大径部及び小径部を有する繊維を含んでいる、前記＜１＞〜＜１３＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜１５＞
前記中央ロールの前記大径凸部及び前記小径凹部は、前記中央ロールの周方向に延びる環状となっており、複数の大径凸部と複数の小径凹部とがロール軸方向に交互に形成されている、前記＜１＞〜＜１４＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。

＜１６＞
前記第１の押し込みロールは複数の大径凸部及び複数の小径凹部を有し、
前記第１の押し込みロールの前記大径凸部及び前記小径凹部は、前記第１の押し込みロールの周方向に延びる環状となっており、複数の大径凸部と複数の小径凹部とがロール軸方向に交互に形成されている、前記＜１＞〜＜１５＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜１７＞
前記第２の押し込みロールは複数の大径凸部及び複数の小径凹部を有し、
前記第２の押し込みロールの前記大径凸部及び前記小径凹部は、前記第２の押し込みロールの周方向に延びる環状となっており、複数の該大径凸部と複数の該小径凹部とがロール軸方向に交互に形成されている、前記＜１＞〜＜１６＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜１８＞
前記非延伸加工部は、前記延伸加工部に比して平坦である、前記＜１＞〜＜１７＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜１９＞
前記不織布保持手段は、前記中央ロールの全周に亘って連続して形成されている、前記＜１＞〜＜１８＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜２０＞
前記接合工程においては、軸方向に延びるシール用凸部を周方向に複数備えたシールロールと、前記中央ロールとの間に、前記延伸工程により凹凸形状とされた第１不織布と第２不織布とを挟んで、加熱及び加圧することにより接合する、前記＜１＞〜＜１９＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜２１＞
前記接合工程においては、第１不織布における、前記中央ロールの前記大径凸部上に位置する部分が、前記大径凸部と前記シールロールの前記シール用凸部との間に挟まれ、加熱及び加圧されることにより、第２不織布と接合される、前記＜２０＞に記載の凹凸シートの製造方法。
＜２２＞
前記延伸工程においては、前記第１の延伸加工を施した第１不織布を、前記不織布保持手段による第１不織布の両側部の保持状態を維持したまま、第２の延伸加工を施す、前記＜１＞〜＜２１＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。

＜２３＞
前記第１の押し込みロールの押し込み深さｄ１に対する、前記第２の押し込みロールの押し込み深さｄ２の比、ｄ２／ｄ１は、１．５以上、好ましくは２．０以上であり、３．０以下、好ましくは２．５以下であり、また１．５以上３．０以下、好ましくは２．０以上２．５以下である、前記＜１＞〜＜２１＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜２４＞
前記第１の押し込みロールの押し込み深さｄ１は、０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下、好ましくは０．７ｍｍ以上１．３ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜２３＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜２５＞
前記第２の押し込みロールの押し込み深さｄ２は、１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ以下、好ましくは１．２ｍｍ以上１．８ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜２４＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜２６＞
前記第２の押し込みロールの押し込み深さｄ２と前記第１の押し込みロールの押し込み深さｄ１との差は、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下、好ましくは０．２ｍｍ以上０．９ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜２５＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜２７＞
前記複数の押し込みロールによるトータルでの機械延伸倍率は、好ましくは２．０倍以上８．０倍以下であり、より好ましくは４．０倍以上６．０倍以下である、前記＜１＞〜＜２６＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜２８＞
前記接合工程において、前記不織布保持手段により第１不織布の両側部を保持しながら、第１不織布と第２不織布とを接合する、前記＜１＞〜＜２７＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜２９＞
前記接合工程において、第１不織布と第２不織布とを、不織布の流れ方向に間欠的に形成した接合部で間欠的に接合する、前記＜１＞〜＜２８＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。
＜３０＞
第１不織布の前記中央ロール上への導入位置から、第１不織布が前記第１の押し込みロールに最初に接触することになる位置までの、該中央ロールの回転角度θは、２０°以上４５°以下、好ましくは３０°以上４５°以下である、前記＜１＞〜＜２９＞の何れか１に記載の凹凸シートの製造方法。

１ 凹凸シート
２ 第１不織布
３ 第２不織布
１３ 凸条部
１４ 凹条部
１４ａ 接合部
Ｍ 凹凸領域
Ｓ 平坦部
１００ 凹凸シートの製造装置
２００ ウエブ形成部
２０１ ウエブ形成装置
３００ 熱風処理部
４００ 延伸及び接合部
４１０ 中央ロール
４１１ 延伸加工部
４１３ 大径凸部
４１４ 小径凹部
４１２ 非延伸加工部
４１５ 係止部
４２０ 第１の押し込みロール
４２１ 延伸加工部
４２３ 大径凸部（凸部）
４２４ 小径凹部
４３０ 第２の押し込みロール
４３１ 延伸加工部
４３３ 大径凸部
４３４ 小径凹部
４４０ シールロール
４４１ シール用凸部

Claims (7)

1. 大径凸部と小径凹部とからなる凹凸を有する延伸加工部と該延伸加工部の両側に位置する非延伸加工部とを有し、該非延伸加工部に不織布保持手段を備える中央ロールと、前記延伸加工部の前記小径凹部内に不織布を押し込む大径凸部を備えた複数の押し込みロールとを備えた延伸装置を用いて、帯状の第１不織布に対して第１及び第２の延伸加工を施す延伸工程と、該延伸工程により凹凸形状とされた第１不織布に帯状の第２不織布を熱によって接合する接合工程とを備えた凹凸シートの製造方法であって、
   前記延伸工程においては、前記不織布保持手段により第１不織布の両側部を保持しながら、第１不織布に対して、第１の押し込みロールによって前記延伸加工部の前記小径凹部内に前記第１不織布を押し込んで延伸する第１の延伸加工、及び第２の押し込みロールによって、前記第１の延伸加工で押し込まれた箇所を更に押し込んで延伸する、第１の延伸加工よりも押し込み深さが深い第２の延伸工程を行う、凹凸シートの製造方法。
2. 前記接合工程においては、前記不織布保持手段により第１不織布の両側部を保持しながら、第１不織布における、前記中央ロールの延伸加工部の前記大径凸部上に位置する部分を、第２不織布と接合する、請求項１に記載の凹凸シートの製造方法。
3. 前記接合工程においては、第１不織布と第２不織布とを間欠的に接合する、請求項１又は２に記載の凹凸シートの製造方法。
4. 前記中央ロールの周面上に、第１不織布を、第１の押し込みロールに最初に接触することになる位置よりも上流側の位置から導入する、請求項１〜３の何れか１項に記載の凹凸シートの製造方法。
5. 前記不織布保持手段が、溶射により形成された係止部である、請求項１〜４の何れか１項に記載の凹凸シートの製造方法。
6. 前記延伸工程において、前記中央ロール、前記第１の押し込みロール及び前記第２の押し込みロールのいずれかを加熱する、請求項１〜５の何れか１項に記載の凹凸シートの製造方法。
7. 製造する凹凸シートは、その片面に、第１不織布によって、それぞれ一方向に延びる筋状の凸条部及び筋状の凹条部が該一方向と直交する方向に交互に形成されており、該凸条部の高さが該凸条部の配置ピッチの１００％以上２００％以下である、請求項１〜６の何れか１項に記載の凹凸シートの製造方法。
   

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