JP6440482B2 - 吸収性物品 - Google Patents

Description

本発明は、生理用ナプキンや使い捨ておむつ等の吸収性物品に関する。

吸収性物品の表面シートに凹凸構造を設け、着用者の肌との接触面積を低減させたり、曲げ変形を防止したりする技術が知られている。例えば特許文献１には、縦方向に凸条と凹条とが形成された表面シートと、製品長手方向の中央領域において吸収体の側縁より幅方向外側から起立するバリアカフを有し、中央領域の幅方向外側で、表面シートを外面シートと接合させた吸収性物品が記載されている。この吸収性物品によれば、表面シートに凹凸構造を設けることで、製品が幅方向軸の直交方向で曲がることが抑制されると、同文献には記載されている。また、中央領域の変形を防ぎ排泄物の流出を防止できると、同文献には記載されている。特許文献２には、幅方向に起伏を繰り返す山部と谷部が形成されている表面シートと、該表面シートから起立可能な防漏堤が形成されている吸収性物品が記載されている。

特許文献３には、複数の凹部と複数の凸部を有するトップシートを備え、複数の凹部は、トップシートと該トップシートの下層に位置する下層シートとが接合された接合領域において、該トップシートの厚みが相対的に小さくなることにより形成されたものである吸収性物品が記載されている。複数の凸部は、トップシートと下層シートとの非接合領域において、トップシートの厚みが相対的に大きくなることにより形成されたものである。特許文献４には、表面シートが凹凸形状を有し、凹凸構造内部を中空にすることで液透過性を高めた吸収性物品が記載されている。

特開２０１０−２２７１４９号公報 特開２０１１−６７５６３号公報 特開２０１３−１６９３８８号公報 特開２０１４−９４２００号公報

ところで、吸収性物品の肌当接面側に、防漏カフや立体ギャザーとよばれる起立壁部が設け、該起立壁部によって液の横漏れを防止することがしばしば行われる。上述した特許文献１ないし４に記載の吸収性物品も、そのような防漏壁部を備えた構成のものである。そのような構成の吸収性物品においては、防漏壁部が着用者の肌に面状に密着すると、横漏れが防止されやすくなるので有利である。しかし、着用者の動作に起因して、防漏壁部の位置が変化すると、そのことに起因して防漏壁部と肌との間に擦れが起こり、それが装着違和感を生じさせる場合がある。

したがって本発明の課題は、吸収性物品の改良にあり、更に詳しくは良好な装着感を有する吸収性物品を提供することにある。

本発明は、肌当接面を形成する液透過性の表面シート、裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備し、長手方向及び幅方向を有する吸収性物品であって、
前記表面シートは、長手方向に延びる筋状の凸条部及び凹条部が幅方向に交互に配された凹凸構造の不織布からなり、
前記表面シートは、該表面シートに隣接する下側シートと前記凹条部において接合されており、
前記凸条部が前記不織布と前記下側シートとの間に中空構造を有し、
前記吸収性物品は、その肌当接面側における幅方向の両側部の位置に、長手方向に延びる防漏カフがそれぞれ設けられており、
前記防漏カフは、自由端、及び前記表面シート上に位置し該防漏カフを前記表面シートに固定する固定域を有しており、
前記固定域は、前記表面シートにおける前記凸条部の頂部域において、該表面シートと接合されている、吸収性物品を提供するものである。

本発明によれば、防漏カフと着用者の肌との間で擦れが起こりにくく、良好な装着感を有する吸収性物品が提供される。

図１は、本発明の一実施形態である生理用ナプキンを示す斜視図である。 図２は、図１のII−II線断面図である。 図３（ａ）は、図２の要部拡大斜視図であり、図３（ｂ）は図３（ａ）に示す吸収性コアを非肌当接面側から見た平面図である。 図４は、図１に示すナプキンの装着状態を示す模式図である。 図５は、図１に示す生理用ナプキンにおける肌対向面の平面図である。 図６は、本発明の吸収性物品の別の実施形態を示す幅方向断面図（図２相当図）である。 図７は、本発明の吸収性物品の更に別の実施形態を示す幅方向断面図（図２相当図）である。 図８は、図３（ａ）における要部拡大模式図である。 図９は、図３（ａ）に示す不織布を構成する構成繊維どうしが熱融着部にて固定されている状態を説明する図である。 図１０は、図３（ａ）に示す不織布の製造に好適に用いられる製造装置を示す模式図である。 図１１は、図１０に示すIX−IX線断面図である。 図１２（ａ）ないし図１２（ｃ）は、隣り合う融着部どうしの間の１本の構成繊維において複数の小径部と大径部とが形成される様子を説明する説明図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には、本発明の一実施形態である生理用ナプキン１０（以下、単に「ナプキン１０」ともいう。）の斜視図が示されている。図２は、図１のII−II線断面図である。

ナプキン１０は、図１及び図２に示すように、肌当接面を形成する液透過性の表面シート２、液不透過性の裏面シート３、及びこれら両シート２，３間に介在された吸収体４を具備する。液不透過性は、液難透過性を含む。ナプキン１０は、縦長の形状を有し、長手方向Ｘ及び幅方向Ｙを有している。長手方向Ｘは、ナプキン１０を着用したときの着用者の前後方向と一致し、幅方向Ｙは、ナプキン１０の平面視において、長手方向Ｘと直交する方向である。

表面シート２及び裏面シート３は、吸収体４の周縁から延出している。ナプキン１０の裏面シート３側の面（非肌当接面）には、該ナプキン１０をショーツ等の下着に固定するための粘着部（図示略）が設けられている。肌当接面は、吸収性物品又はその構成部材における、着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌当接面は、吸収性物品又はその構成部材における、着用時に着用者の肌側とは反対側（通常、下着側）に向けられる面である。

ナプキン１０の吸収体４は、吸収性コア４１と、その表面の概ね全域を被覆する被覆シート４２とから構成されている。吸収性コア４１は、例えばパルプ等の吸液性繊維の積繊体や、該吸液性繊維と吸収性ポリマーとの混合積繊体から構成することができる。吸収性コア４１を構成する吸液性繊維としては、例えば、パルプ繊維、レーヨン繊維、コットン繊維、酢酸セルロース等のセルロール系の親水性繊維が挙げられる。セルロール系の親水性繊維に加えて、ポリエチレン及びポリプロピレン等のポリオレフィン系繊維、ポリエステル及びポリアミド等の縮合系繊維等を含んでいてもよい。吸収性ポリマーとしては例えば、ポリアクリル酸ナトリウム、（アクリル酸−ビニルアルコール）共重合体、ポリアクリル酸ナトリウム架橋体、（でんぷん−アクリル酸）グラフト共重合体、（イソブチレン−無水マレイン酸）共重合体及びそのケン化物、ポリアスパラギン酸等が挙げられる。繊維及び吸収性ポリマーは、それぞれ一種又は二種以上を組み合わせて用いることができる。吸収性コア４１を被覆する被覆シート４２としては、例えばティッシュペーパーや不織布などの液透過性の繊維シートが好適に用いられる。また被覆シート４２は、一枚のシートで吸収性コア４１の全体を被覆していてもよいし、２枚以上の被覆シートで吸収性コア４１の全体を被覆していてもよい。例えば、吸収性コア４１の肌当接面側と非肌当接面側とを別々のシートで被覆していてもよい。

裏面シート３の形成材料としては、吸収性物品の裏面シートに従来使用されている各種のもの等を特に制限なく用いることができ、例えば、液不透過性又は撥水性の樹脂フィルム、樹脂フィルムと不織布とのラミネートシート等を用いることができる。

ナプキン１０の肌当接面側における幅方向Ｙの両側部の位置には、長手方向に延びる防漏カフ８がそれぞれ設けられている。防漏カフ８は、長手方向にそれぞれ延びる自由端８ａ及び固定域８ｂを有している。固定域８ｂは表面シート２上に位置している。そして防漏カフ８は、固定域８ｂにおいて表面シート２と固定されている。また防漏カフ８の固定域８ｂは幅方向Ｙの外方へ延出しており、その延出部位と、裏面シート３の幅方向延出部位とが接合されてサイドフラップ７を形成している。防漏カフ８においては、自由端８ａ又はその近傍の位置に、長手方向Ｘに沿って延びる弾性部材８ｃが伸長状態で取り付けられている。弾性部材８ｃは、互いに概ね平行に複数本配されている。それら複数本の弾性部材８ｃが取り付けられた部位は、面状弾性領域８ｄを形成している。面状弾性領域８ｄは、幅方向Ｙに沿って所定の長さを有し、少なくとも着用者の排泄部対向部位の位置に長手方向Ｘに沿って延びている。そして面状弾性領域８ｄは、長手方向Ｘに沿って伸縮可能になっている。弾性部材８ｃが収縮することで、防漏カフ８は、その自由端８ａと固定端８ｂとの間の位置が、着用者の身体側に向けて略Ｌ字状に起立して、面状弾性領域８ｄが着用者の肌に当接し、液の横漏れを阻止するようになっている。

防漏カフ８における面状弾性領域８ｄには、ナプキン１０の幅方向Ｙに沿う方向連続して、凸状に隆起した部分（図示せず）と凹状に凹んだ部分（図示せず）とが交互に存在している。この凸状に隆起した部分と凹状に凹んだ部分とは、防漏カフ８を形成するシートを、歯車状に噛み合う一対のロールによって賦型して形成されていることが好ましい。

本実施形態のナプキン１０における表面シート２は、図２及び図３（ａ）に示すように、一方向に延びる筋状の凸条部１３及び凹条部１４が幅方向に交互に配された凹凸構造の不織布１から構成されている。また、図２及び図３（ａ）に示すように、表面シート２は、その凹条部１４において、隣接する下側シートであるセカンドシート６と接合部１４ｓにおいて接合されており、凸条部１３は不織布１とセカンドシート６との間に中空構造を有している。表面シート２を構成する不織布１は、好適には、後述する図１１に示すように、繊維径が相互に異なる大径部１７及び小径部１６，１６を有する繊維１１を含んでいる。

図３（ａ）には、本実施形態のナプキン１０において、表面シート２として用いた不織布１（以下、「不織布１」ともいう。）の斜視図が示されている。不織布１においては、図３（ａ）に示すように、凸条部１３及び凹条部１４が延びる「一方向」は、ナプキン１０の長手方向Ｘと同方向であり、一方向（Ｘ方向）とも表記する。

不織布１は、図３（ａ）に示すように、表裏両面の断面形状がともに厚み方向の上方に向かって凸状をなす複数の凸条部１３と、隣り合う凸条部１３，１３どうしの間に位置する凹条部１４とを有している。凹条部１４は、表裏両面の断面形状がともに不織布１の厚み方向の上方に向かって凹状をなしている。言い換えれば、凹条部１４は、表裏両面の断面形状がともに不織布１の厚み方向の下方に向かって凸状をなしている。そして、複数の凸条部１３は、それぞれ、不織布１の一方向（Ｘ方向）に連続して延びており、複数の凹条部１４も、不織布１の一方向Ｘに連続して延びる溝状をなしている。凸条部１３及び凹条部１４は、互いに平行であり、前記一方向（Ｘ方向）に直交する方向（Ｙ方向）に交互に配されている。

不織布１は、後述するように、繊維シート１ａに、互いに噛み合う一対の凹凸ロール４０１，４０２を用いて凹凸加工を施して製造されたものである。上述した不織布１の長手方向Ｘとは、繊維シート１ａ（図１２参照）に凹凸加工を施して不織布１を製造する際の機械方向（ＭＤ，流れ方向）と同じ方向であり、上述した不織布１のＸ方向に直交する方向Ｙとは、機械方向（ＭＤ，流れ方向）に直交する直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）と同じ方向である。

凸条部１３及び凹条部１４からなる不織布１の凹凸構造は、ナプキン１０の幅方向Ｙにおける中央域に少なくとも形成されていることが好ましい。これによって、着用者の肌と最も当接しやすい部位に凹凸構造を設けることができるので、蒸れ防止の効果や、着用者の動作への追従効果が確実に発揮される。特に、表面シート２は、サイドフラップ７（図２参照）よりも内側の領域の全域に凹凸構造を有していることが、これらの効果が一層顕著なものとなる点から好ましい。また、表面シート２は、吸収性コア４１と重なる領域の全域に凹凸構造を有していることが好ましい。

図２に示すとおり、先に述べた防漏カフ８の固定域８ｂは、表面シート２を構成する不織布１における凸条部１３の頂部域において、該表面シート２と接合していることが好ましい。防漏カフ８の固定域８ｂが、凸条部１３の頂部域において接合されていることの利点は図４に示すとおりである。

図４は、本実施形態のナプキン１０が着用者の身体に装着された状態を模式的に示している。ナプキン１０の装着状態においては、防漏カフ８の面状弾性領域８ｄが、着用者の肌Ｂと面でもって当接しており、液の横漏れを効果的に防止している。この状態下に、例えば着用者の動作、例えば立ち座りの動作や横になる動作、歩行動作等に起因してナプキン１０が幅方向Ｙに沿って移動した場合、表面シート２の凹凸構造が、その移動に追従して容易に傾倒して、移動に対する緩衝領域として作用する。図４においては、凸条部１３が、同図中矢印で示す方向に向けて傾倒している状態が示されている。その結果、防漏カフ８の面状弾性領域８ｄと着用者の肌Ｂとの当接状態は、ナプキン１０の移動による影響を受けづらくなる。このことに起因して、ナプキン１０は、防漏カフ８の面状弾性領域８ｄと着用者の肌Ｂとの間での擦れが起こりにくくなり、良好な装着感が維持される。

以上の有利な効果を一層顕著なものとする観点から、防漏カフ８の固定域８ｂは、凸条部１３の頂部域以外の部位においては該凸条部１３と接合されていないことが好ましい。凸条部１３の頂部域のみで固定域８ｂが接合されていると、凸条部１３の傾倒が起こりやすくなるからである。同様の理由によって、固定域８ｂは、表面シート２における複数の凸条部１３の頂部域において、該表面シート２と接合されていることが好ましい。更に、固定域８ｂと接合されている凸条部１３は、セカンドシート６との間の中空構造が維持されていることが好ましい。更に、ナプキン１０の平面視において、防漏カフ８の固定域８ｂが吸収体４と重なるように、該固定域８ｂが形成されていることが、同様の理由によって好ましい。「ナプキン１０の平面視」とは、ナプキン１０の自然状態、すなわち防漏カフ８の弾性部材８ｃに外力が加わっていない弛緩状態で、ナプキン１０を平面視することをいう。以下の説明において「ナプキン１０の平面視」というときは、これと同じ意味である。

防漏カフ８の固定域８ｂと凸条部１３の頂部域との接合は、ナプキン１０の長手方向Ｘに沿って、防漏カフ８の全長にわたって連続的に形成することもでき、また、防漏カフ８の全長にわたって間欠的に形成することもできる。

防漏カフ８の固定域８ｂと凸条部１３の頂部域との接合には、これらを構成する材料に応じて適切な接合手段が用いられる。例えば接着剤を用いた接着や熱融着などを用いることができる。表面シート２の凹凸構造の幅方向Ｙに沿った傾倒を容易に生じさせる観点からは、接着剤によって固定域８ｂと凸条部１３の頂部域とを接合することが好ましい。接着剤としては、例えばホットメルト接着剤を用いることが好ましい。

図３（ａ）に示すように、表面シート２が、それに隣接する下側シートと凹条部１４において接合されていると、該凹条部１４及び凸条部１３による表面シート２の凹凸構造が安定化されるので、外力に対する凹凸構造の安定性が増すという利点がある。その結果、表面シート２の凹凸構造の幅方向Ｙに沿った傾倒（図４参照）が一層確実に起こるようになる。この目的のために、本実施形態においては、図５に示すように、表面シート２の凹条部１４を、吸収体４を構成するセカンドシート６と接合させることができる。この場合、両者の接合部１４ｓは、ナプキン１０の長手方向Ｘに沿って、これらのシートの全長にわたって間欠的に形成することができる。表面シート２とセカンドシート６とを間欠的に接合することで、両シート間での通気性を確保することができ、ナプキン１０の装着状態での蒸れを一層軽減することができる。尤も、表面シート２とセカンドシート６とを長手方向Ｘの全域にわたって連続して接合することは妨げられない。また、図５に示された表面シート２とセカンドシート６との接合部１４ｓの面積は表面シート２とセカンドシート６との接合強度を所定の強度に設定する目的で、便宜調整が可能である。表面シート２とセカンドシート６との接合には、例えば熱融着や、ホットメルト型接着剤等の接着剤による接合等を採用することができる。

セカンドシート６は、熱可塑性樹脂の繊維の集合体からなる液透過性のものであることが好ましく、特に不織布であることが好ましい。

図３（ａ）に示すように、表面シート２の凹条部１４は、ナプキン１０の長手方向において、連続的にセカンドシート６に接合されている。両者の接合部位である接合部１４ｓは、ナプキン１０の長手方向Ｘに沿って間欠的に形成されている。表面シート２とセカンドシート６とを間欠的に接合することで、両シート間での通気性を確保することができ、ナプキン１０の装着状態での蒸れを一層軽減することができる。尤も、表面シート２とセカンドシート６とを長手方向Ｘの全域にわたって連続して接合することは妨げられない。

セカンドシート６は、その２つの表面のうち、吸収体４と対向する面に接着剤が施されており、それによってセカンドシート６と吸収体４とが接合固定されていることが好ましい。接着剤は、セカンドシート６から吸収体４への液の円滑な移行を妨げないような態様で施されていることが好ましい。例えばスパイラル状のパターン、Ω字状のパターン及びビード状のパターンなど、接着剤の非塗工領域が生じるような塗工パターンで施されていることが好ましい。

セカンドシート６を構成する熱可塑性樹脂の繊維の集合体としては、各種製法によって得られた不織布を用いることができる。例えば、カード法又はエアレイド法により得た繊維ウエブにエアスルー法で繊維どうしの熱融着点を形成したエアスルー不織布、カード法により得た繊維ウエブにヒートロール法で繊維どうしの熱融着点を形成したヒートロール不織布、ヒートエンボス不織布、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布、レジンボンド不織布、エアレイド法により製造されるエアレイド不織布等の種々の不織布を用いることができる。

特に、セカンドシート６を構成する不織布として、表面シート２よりも親水度が高い親水性不織布を用いることが、表面シート２を透過してきた液を吸収体４へ円滑に移行させる観点から好ましい。セカンドシート６及び表面シート２の親水性は、親水化剤を施す量や、親水化剤の種類、またはシート中にパルプ繊維やレーヨン繊維等の再生セルロース繊維を混綿することによって調整することができる。

とりわけセカンドシート６として、見掛け密度０．０１ｇ／ｃｍ^３以０．１５ｇ／ｃｍ^３以下、特に０．０１ｇ／ｃｍ^３以上０．１０ｇ／ｃｍ^３以下である嵩高の不織布を用いることが好ましい。嵩高不織布をセカンドシート６として用いることで、該セカンドシート６が吸収体４と表面シート２とを隔離するスペーサーとして機能し、吸収体４と表面シート２との間での空気の流通を促進させる。これによっても、ナプキン１０の着用状態における蒸れが一層防止される。嵩高不織布としては、例えばエアスルー不織布、エアレイド不織布、レジンボンド不織布などを好適に用いることができる。

吸収体４が、吸収性コア４１と被覆シート４２とから構成されていることは上述のとおりであるところ、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、吸収性コア４１は、相対的に坪量が高く非肌当接面側に向けて突出した凸の形状を有する高坪量部４１１と、高坪量部４１１に隣接し、かつ相対的に坪量が低く肌当接面側に向けて凹んだ低坪量部４１２とを有している。高坪量部４１１と低坪量部４１２とは一体成形されている。吸収性コア４１は、その非肌当接面側が凹凸構造となっており、かつ肌当接面側が平坦となっている。したがって、吸収性コア４１は、その非肌当接面側に、長手方向Ｘに延び、かつ肌当接面側に向けて凹んだ条溝４１３を複数有している。吸収性コア４１の非肌当接面側を凹凸構造にすると、吸収性コア４１に加わる外力によって吸収性コア４１が柔軟に変形しやすくなる。その結果、ナプキン１０のフィット性が向上する。「一体成形されている」とは、これらの部位が、接着剤や熱融着等の接合手段を介さずに互いに分離不可能に一体化されており、同一の材料から一体的に形成されていることを意味する。これらの部位が一体成形されていると、体液がスムーズに移動し得る連続性を有するようになる。なお簡便のため、図３（ａ）においては被覆シート４２の図示は省略されている。

図３（ｂ）に示すように、低坪量部４１２は、その複数本が吸収性コア４１の長手方向Ｘと平行に延びている。また低坪量部４１２は、その複数本が吸収性コア４１の幅方向Ｙにも延びている。その結果、低坪量部４１２は、吸収性コア４１の長手方向及び幅方向に延びる直交した格子状の形状をしている。したがって条溝４１３も、長手方向及び幅方向に延びる直交した格子状の形状をしている。すなわち、条溝４１３は、長手方向に延び、かつ肌当接面側に向けて凹んだ長手方向条溝と、幅方向に延び、且つ肌当接面側に向けて凹んだ幅方向条溝を有している。そして、低坪量部４１２によって形成される格子内に高坪量部４１１が位置している。したがって個々の高坪量部４１１は低坪量部４１２によって区画されており、個々に独立している。別の見方をすると、高坪量部４１１は、長手方向Ｘに沿って断続的に延びている。各高坪量部４１１の形状はほぼ同じであり、平面視して矩形をしており、長手方向の長さが、幅方向の長さよりも大きくなっている。一方、低坪量部４１２に関しては、該低坪量部４１２が吸収性コア４１の長手方向及び幅方向に延びて互いに連結しており連続体となっている。吸収性コア４１の長手方向に延びる低坪量部４１２の幅と、吸収性コア４１の幅方向に延びる低坪量部４１２の幅とは同じであってもよく、あるいは異なっていてもよい。

以上のとおり、吸収性コア４１は、坪量が相対的に高い複数の高坪量部４１１と、坪量が相対的に低い低坪量部４１２とからなるブロック構造を有しており、かつ各高坪量部４１１の周囲はその全域にわたって低坪量部４１２によって囲まれて個々に独立しているブロック領域を備えている。更に、図３（ｂ）には示していないが、ブロック構造の最外周は、低坪量部４１２によって囲まれていることが好ましい。

高坪量部４１１と低坪量部４１２とからなる前記のブロック領域を有することで、吸収性コア４１は、その長手方向Ｘ及び幅方向Ｙの双方に柔軟なものとなり、そのことに起因して吸収性コア４１は着用者の身体の形状に沿いやすくなる。更に、排泄された液が、厚みの薄い低坪量部に案内されて流れることで、吸収性コア４１の長手方向及び幅方向の拡散性を向上させることができる。

高坪量部４１１の坪量に対する低坪量部４１２の坪量は、その下限値が好ましくは２０％であり、更に好ましくは３０％である。上限値は好ましくは８０％であり、更に好ましくは７０％である。高坪量部４１１自体の坪量は、その下限値が好ましくは３００ｇ／ｍ^２であり、更に好ましくは３５０ｇ／ｍ^２である。上限値は好ましくは９００ｇ／ｍ^２であり、更に好ましくは８００ｇ／ｍ^２である。低坪量部４１２に関しては、その坪量の下限値が好ましくは１００ｇ／ｍ^２であり、更に好ましくは１５０ｇ／ｍ^２である。上限値は好ましくは５００ｇ／ｍ^２であり、更に好ましくは４００ｇ／ｍ^２である。坪量は、次のようにして測定される。
吸収性コア４１における高坪量部４１１と低坪量部４１２の境界線に沿ってフェザー社製の片刃剃刀を用いて切断する。切断して得られた高坪量部４１１の小片１０個をそれぞれ電子天秤（Ａ＆Ｄ社製電子天秤ＧＲ−３００、精度：小数点以下４桁）を用いて測定し、高坪量部４１１の小片１個の平均重量を求める。求めた平均重量を高坪量部４１１の小片１個当たりの平均面積で除して高坪量部４１１の坪量を算出する。
次いで、高坪量部４１１と低坪量部４１２の境界線のうちナプキン１０の縦方向（Ｙ方向）に延びた境界線に沿って、長さ１００ｍｍ、幅は低坪量部４１２の幅の設計寸法に合わせて、フェザー社製の片刃剃刀を用いて、細いストライプ状の低坪量部４１２のＹ方向の小片５個を切り出す。得られた小片５個をそれぞれ電子天秤（Ａ＆Ｄ社製電子天秤ＧＲ−３００、精度：小数点以下４桁）を用いて測定し、平均して低坪量部４１２の小片１個の平均重量を求める。求めた平均重量を低坪量部４１２のＹ方向の小片１個当たりの平均面積で除して低坪量部２２４ｂのＹ方向の坪量を算出する。低坪量部４１２のＸ方向についても、低坪量部４１２のＹ方向と同様にして坪量を算出する。

高坪量部４１１は、低坪量部４１２よりも坪量が大きいだけでなく、厚みも大きくなっている。高坪量部４１１の厚みに対する低坪量部４１２の厚みは、その下限値が好ましくは３０％であり、更に好ましくは４０％である。上限値は好ましくは９０％であり、更に好ましくは８０％である。高坪量部４１１自体の厚みは、その下限値が好ましくは２ｍｍであり、更に好ましくは３ｍｍである。上限値は好ましくは８ｍｍであり、更に好ましくは７ｍｍである。低坪量部４１２に関しては、その厚みの下限値が好ましくは１．５ｍｍであり、更に好ましくは２．５ｍｍである。上限値は好ましくは４．５ｍｍであり、更に好ましくは４ｍｍである。厚みの測定方法は、以下のとおりである。
所定のサイズにサンプルをカットし、５ｋＰａで測定部位を１０分間加圧し、除重後すぐに測定を行う。測定箇所は、１枚あたり腹側部、股下部、背側部の任意それぞれ１点以上を含む３点以上とし、サンプル２枚（測定箇所６点以上）の平均で厚みを求める。例えばナプキン１０を、鋭利な剃刀で、ナプキン１０の長手方向Ｘ、又は幅方向Ｙに切断し、この切断されたサンプルの断面を測定する。肉眼にて測定し難い場合には、前記切断されたサンプルの断面を、例えば、マイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製ＶＨＸ−１０００）を用いて２０〜１００倍の倍率で観察し、測定してもよい。

高坪量部４１１は、低坪量部４１２よりも坪量が大きいだけでなく、密度も大きくなっている。換言すれば、低坪量部４１２は高坪量部４１１よりも低密度になっている。このような構成は、例えば、吸収性コア４を製造する工程において、厚みの大きな領域である高坪量部４１１を、厚みの小さな領域である低密度部４１２よりも強くプレスすることで得ることができる。プレスによる圧力は厚みの大きい高坪量部４１１に集中し、厚みの小さい低坪量部４１２はプレスにより圧力を受けず圧縮されない。このように、高坪量部４１１のみが圧縮されることで高坪量部４１１は 低坪量部４１２に対して密度が高まる。

高坪量部４１１の密度に対する低坪量部４１２の密度は、その下限値が好ましくは４４％であり、更に好ましくは５１％である。上限値は好ましくは９９％であり、更に好ましくは８８％である。高坪量部４１１自体の密度は、その下限値が好ましくは０．１２ｇ／ｃｍ^３であり、更に好ましくは０．１５ｇ／ｃｍ^３である。上限値は好ましくは０．５０ｇ／ｃｍ^３であり、更に好ましくは０．３０ｇ／ｃｍ^３である。低坪量部４１２に関しては、その密度の下限値が好ましくは０．００５ｇ／ｃｍ^３であり、更に好ましくは０．０１ｇ／ｃｍ^３である。上限値は好ましくは０．１５ｇ／ｃｍ^３であり、更に好ましくは０．１０ｇ／ｃｍ^３である。密度は、上述した方法によって測定された坪量及び厚みの値を用い、坪量を厚みで除すことで算出される。

以上の構成を有する吸収性コア４１を製造するために好適な方法は、例えば特開２０１３−２５５５６６号公報等に記載されている。

吸収性コア４１に上述した長手方向に延びる条溝４１３が形成されていると、先に図４を参照しながら述べた表面シート２の凹凸構造の幅方向Ｙに沿った傾倒とともに、その傾倒方向と同方向に向けて吸収性コア４１が変形しやすくなる（図４参照）。その結果、表面シート２の凹凸構造が、移動に対する緩衝領域として作用するだけでなく、吸収性コア４１も移動に対する緩衝領域として作用するようになる。そのことに起因して、防漏カフ８の面状弾性領域８ｄと着用者の肌Ｂとの当接状態が、ナプキン１０の移動による影響を更に一層受けづらくなる。

図３（ａ）に示すように低坪量部４１２の非肌当接面は周囲の高坪量部４１１の非肌当接面よりも肌当接面側に形成される。したがって、低坪量部４１２を含む断面においては、低坪量部４１２は吸収性コア４１の非肌当接面から肌当接面に向かって形成される溝状の構造となる。この溝状の構造の断面形状は、非肌当接面に形成される溝状の構造の開口部の幅よりも、溝状構造の底面部の幅が狭く形成されることが、移動に対する緩衝領域がより大きくなるという観点からより好ましい。

特に、ナプキン１０の平面視において、条溝４１３と、防漏カフ８の面状弾性領域８ｄとが重なるように、該条溝４１３が形成されていると、面状弾性領域８ｄと着用者の肌Ｂとの当接状態が、ナプキン１０の移動による影響を更に一層受けづらくなるので好ましい。特に、条溝４１３のうち、ナプキン１０の平面視において面状弾性領域８ｄと重なる部分の該条溝４１３の深さが、ナプキン１０の幅方向Ｙの中央部における該条溝４１３の深さよりも大きいことが、ナプキン１０の幅方向Ｙの中央部において発生した該ナプキン１０のよれに起因する歪みが、面状弾性領域８ｄの基部に伝達されにくく、面状弾性領域８ｄと着用者の肌Ｂとの当接状態がナプキン１０の移動により、より影響を受けにくくなる観点から好ましい。また、条溝４１３の深さは、吸収体の厚みの３０％以上であることが好ましく、５０％以上であることが更に好ましい。これに関連して、条溝４１３の深さは、吸収体４の厚みの９５％以下であることが好ましく、９０％以下であることが更に好ましい。そして、条溝４１３の深さは、吸収体の厚みの３０％以上９５％以下であることが好ましく、５０％以上９０％以下であることが更に好ましい。

吸収体４の厚みは、予め厚みを測定しておいた５ｇ／ｃｍ^２の錘を乗せ、ＫＥＹＥＮＣＥ社製非接触レーザー厚み計を用いて測定される。一方、条溝４１３の深さは、フェザー社製片刃剃刀を用いて条溝の底部に当たる低坪量部４１２を切り取り、その上に予め厚みを測定しておいた５ｇ／ｃｍ^２の錘を乗せ、ＫＥＹＥＮＣＥ社製非接触レーザー厚み計を用い、錘ごと厚みを測定した値から錘の厚みを引いて低坪量部４１２の厚みを求めた後、吸収体４の厚みから低坪量部４１２の厚みを引くようにして測定される。

また、条溝４１３は、その底部において平坦となる底面を有していることが好ましい。そして、条溝４１３の開口部の幅が、該条溝４１３の底面の幅よりも広いことが好ましい。特に条溝４１３は、その底面から開口部に向けてその幅が漸次広くなっていることが好ましい。条溝４１３がこのような形状を有することで、着用者が装着中に着用者の足を閉じる動作によって、製品が両側縁から中央部に向かって圧縮された際に、条溝の開口部側がより大きく変形する。従って、吸収体４は肌当接面よりも非肌当接面で大きく変形することから、吸収体４は着用者の肌に向かって凸状に変形し、吸収体４が着用者の肌に密着することで漏れを防止するという有利な効果が奏される。

図６及び図７には、本発明の吸収性物品の別の実施形態が示されている。これらの実施形態に関して特に説明しない点については、先に述べた図１ないし図５に示す実施形態に関して詳述した説明が適宜適用される。また図６及び図７において、図１ないし図５と同じ部材には同じ符号を付してある。

図６に示す実施形態のナプキン１０は、吸収体４の吸収性コア４１に条溝が設けられていない点が、先に説明した実施形態と相違している。また、防漏カフ８の固定域８ｂ及び裏面シート３が、幅方向Ｙに沿って外方に延出しておらず、固定域８ｂが吸収体４の非肌当接面側に巻き込まれ、吸収体４と裏面シート３との間に挟持固定されている点が、先に説明した実施形態と相違している。

図７に示す実施形態のナプキン１０は、吸収体４の吸収性コア４１に条溝が設けられていない点が、先に説明した実施形態と相違している。また、防漏カフ８の形状が、先に説明した実施形態と相違している。詳細には、防漏カフ８は、自由端８ａと固定域８ｂとの間に、表面シート２上から起立した基壁部８ｅを有し、基壁部８ｅの上端部と面状弾性領域８ｄとが連設された構造となっている。そして防漏カフ８は、幅方向Ｙに沿った厚さ断面の形状が略Ｔ字状となっている。

面状弾性領域８ｄには、ナプキン１０の長手方向に沿って弾性部材８ｃが配設されて弾性伸縮性が付与されている。弾性部材８ｃは、幅方向Ｙに離間して複数本配設されている。基壁部８ｅと面状弾性領域８ｄの連接部は、該面状弾性領域８ｄの幅方向Ｙに沿う左右の端部の間に位置している。この連接部を基準として、面状弾性領域８ｄは、幅方向Ｙの内方及び外方のそれぞれに向けて張り出している。その張り出しの程度は、幅方向Ｙの内方及び外方において同じであってもよく、あるいは異なっていてもよい。

面状弾性領域８ｄの上面（肌当接面）は、吸収体４の上面（肌当接面）と略平行になっている。面状弾性領域８ｄは、ナプキン１０の装着状態において、少なくとも着用者の排泄部に対向する部位において着用者の肌に面状に当接するようになっている。

以上の構成を有する図６及び図７に示す実施形態においても、先に説明した図１ないし図５に示す実施形態と同様の有利な効果が奏される。

次に、上述の各実施形態に共通の事項について説明する。図８には、図３（ａ）に示す不織布１の厚み方向の断面が模式的に示されている。図９は、図３（ａ）に示す不織布１の構成繊維１１の拡大模式図である。不織布１は、図９に示すように、構成繊維１１どうしの交点を熱融着して形成された融着部１２を複数備えた不織布である。

不織布１は、図８に示すように不織布１を厚み方向Ｚに沿って断面視したとき、頂部域１３ａ、底部域１３ｂ、及びこれらの間に位置する側部域１３ｃとから構成される。凸条部１３の頂部は頂部域１３ａから形成され、凹条部１４の底部は底部域１３ｂから形成されている。頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及び側部域１３ｃは、不織布１の一方向（Ｘ方向）に連続して延びている。頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及び側部域１３ｃは、不織布１を厚み方向Ｚに沿って断面視したとき、不織布１のＺ方向の厚みを三等分して、厚み方向Ｚの上方の部位を頂部域１３ａ、中央の部位を側部域１３ｃ、下方の部位を底部域１３ｂとして区別する。底部域１３ｂは、凹条部１４と概ね一致する。

図８に示すように、不織布１をその厚み方向Ｚに沿って観察したとき、側部域１３ｃの繊維密度は、頂部域１３ａの繊維密度及び底部域１３ｂの繊維密度よりも低くなっていることが好ましい。繊維密度とは、不織布１の断面における単位面積当たりの繊維の本数のことである。したがって、側部域１３ｃは、頂部域１３ａ及び底部域１３ｂに比べて繊維の本数が少ない（繊維間距離が大きい）、疎な領域になっている。このことに起因して、側部域１３ｃは、頂部域１３ａ及び底部域１３ｂに比べて通気性が高くなっている。その結果、不織布１を表面シート２として用いている本実施形態のナプキン１０は、その装着状態において、凹条部１４に沿って空気が流通するとともに、凸条部１３において、側部域１３ｃを通じて、凸条部１３と直交する方向に空気が流通する。このように、本実施形態のナプキンは、肌対向面側において長手方向Ｘ及び幅方向Ｙのいずれの方向にも空気が流通する構造になっているので、肌対向面側における通気性が良好で、着用状態での蒸れが起こりにくいものとなる。しかも、不織布１からなる凸条部１３と凹条部１４とが交互に形成されているので、ナプキン１０の着用状態において、表面シート２の凹凸構造が着用者の動作に追従しやすく、肌あたりが良好である。

頂部域１３ａでの繊維密度（Ｄ_１３ａ）、又は底部域１３ｂでの繊維密度（Ｄ_１３ｂ）に対する側部域１３ｃの繊維密度（Ｄ_１３ｃ）の比率（Ｄ_１３ｃ／Ｄ_１３ａ，Ｄ_１３ｃ／Ｄ_１３ｂ）は、好ましくは０．１５以上０．９以下、更に好ましくは０．２以上０．８以下である。具体的に、不織布１の繊維密度の具体的な値は、頂部域１３ａでの繊維密度（Ｄ_１３ａ）は、好ましくは９０本／ｍｍ^２以上２００本／ｍｍ^２以下、更に好ましくは１００本／ｍｍ^２以上１８０本／ｍｍ^２以下である。また、底部域１３ｂでの繊維密度（Ｄ_１３ｂ）は、好ましくは８０本／ｍｍ^２以上２００本／ｍｍ^２以下、更に好ましくは９０本／ｍｍ^２以上１８０本／ｍｍ^２以下である。また、側部域１３ｃの繊維密度（Ｄ_１３ｃ）の繊維密度（Ｄ_１５）は、好ましくは３０本／ｍｍ^２以上８０本／ｍｍ^２以下、更に好ましくは４０本／ｍｍ^２以上７０／ｍｍ^２以下である。繊維密度の測定方法は以下のとおりである。

〔頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及び側部域１３ｃでの繊維密度の測定方法〕
フェザー剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用いて不織布を厚み方向Ｚに沿って切断する。頂部域１３ａでの繊維密度に関しては、不織布の切断面の厚みをＺ方向に三等分した際の上方の部位である頂部域１３ａを、走査電子顕微鏡を用いて拡大観察（繊維断面が３０〜６０本程度計測できる倍率に調整；１５０〜５００倍）し、一定面積当たり（０．５ｍｍ^２程度）の前記切断面によって切断されている繊維の断面数を数える。次に１ｍｍ^２当たりの繊維の断面数に換算し、これを頂部域１３ａでの繊維密度とする。測定は３箇所行い、平均してそのサンプルの繊維密度とする。同様に、底部域１３ｂでの繊維密度に関しては、不織布の切断面の厚みをＺ方向に三等分した際の下方の部位を測定して求める。同様に、側部域１３ｃの繊維密度に関しては、不織布の切断面の厚みをＺ方向に三等分した際の中央の部位を測定して求める。なお、走査電子顕微鏡としては、日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いる。

不織布１の構成繊維１１には、高伸度繊維が含まれている。ここで、構成繊維１１が含む高伸度繊維とは、原料の繊維の段階で高伸度である繊維のみならず、製造された不織布１の段階でも高伸度である繊維を意味する。「高伸度繊維」としては、弾性（エラストマー）を有して伸縮する伸縮性繊維を除き、例えば特開２０１０−１６８７１５号公報の段落[００３３]に記載のように、低速で溶融紡糸して複合繊維を得た後に、延伸処理を行わずに加熱処理及び／又は捲縮処理を行うことにより得られる、加熱により樹脂の結晶状態が変化して長さの延びる熱伸長性繊維が挙げられる。また、ポリプロピレンやポリエチレン等の樹脂を用いて比較的紡糸速度を低い条件にして製造した繊維、又は、結晶化度の低い、ポリエチレン−ポリプロピレン共重合体、若しくはポリプロピレンに、ポリエチレンをドライブレンドし紡糸して製造した繊維等が挙げられる。それらの繊維の内でも、高伸度繊維は、熱融着性のある芯鞘型複合繊維であることが好ましい。芯鞘型複合繊維は、同心の芯鞘型でも、偏心の芯鞘型でも、サイド・バイ・サイド型でも、異形型でもよいが、特に同心の芯鞘型であることが好ましい。繊維がどのような形態をとる場合であっても、柔軟で肌触り等のよい不織布等を製造する観点からは、高伸度繊維の繊度は、原料の段階で、１．０ｄｔｅｘ以上１０．０ｄｔｅｘ以下が好ましく、２．０ｄｔｅｘ以上８．０ｄｔｅｘ以下であることがより好ましい。

不織布１の構成繊維１１は、高伸度繊維に加えて、他の繊維を含んで構成されていてもよいが、高伸度繊維のみから構成されていることが好ましい。他の繊維としては、例えば融点の異なる２成分を含み且つ延伸処理されてなる非熱伸長性の芯鞘型熱融着性複合繊維、あるいは、本来的に熱融着性を有さない繊維（例えばコットンやパルプ等の天然繊維、レーヨンやアセテート繊維など）等が挙げられる。不織布１が高伸度繊維に加えて他の繊維も含んで構成されている場合、該不織布１における高伸度繊維の割合は好ましくは５０質量％以上１００質量％以下であることが好ましく、８０質量％以上１００質量％以下であることが更に好ましい。

高伸度繊維である熱伸長性複合繊維は、原料の段階で、未延伸処理又は弱延伸処理の施された複合繊維であり、例えば、芯部を構成する第１樹脂成分と、鞘部を構成する、ポリエチレン樹脂を含む第２樹脂成分とを有しており、第１樹脂成分は、第２樹脂成分より高い融点を有している。第１樹脂成分は該繊維の熱伸長性を発現する成分であり、第２樹脂成分は熱融着性を発現する成分である。第１樹脂成分及び第２樹脂成分の融点は、示差走査型熱量計（セイコーインスツルメンツ株式会社製ＤＳＣ６２００）を用い、細かく裁断した繊維試料（サンプル重量２ｍｇ）の熱分析を昇温速度１０℃／ｍｉｎで行い、各樹脂の融解ピーク温度を測定し、その融解ピーク温度で定義される。第２樹脂成分の融点がこの方法で明確に測定できない場合、その樹脂を「融点を持たない樹脂」と定義する。この場合、第２樹脂成分の分子の流動が始まる温度として、繊維の融着点強度が計測できる程度に第２樹脂成分が融着する温度を軟化点とし、これを融点の代わりに用いる。

鞘部を構成する第２樹脂成分としては、上述のとおりポリエチレン樹脂を含んでいる。該ポリエチレン樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）等が挙げられる。特に、密度が０．９３５ｇ／ｃｍ^３以上０．９６５ｇ／ｃｍ^３以下である高密度ポリエチレンであることが好ましい。鞘部を構成する第２樹脂成分は、ポリエチレン樹脂単独であることが好ましいが、他の樹脂をブレンドすることもできる。ブレンドする他の樹脂としては、ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等が挙げられる。ただし、鞘部を構成する第２樹脂成分は、鞘部の樹脂成分中の５０質量％以上が、特に７０質量％以上１００質量％以下が、ポリエチレン樹脂であることが好ましい。また、該ポリエチレン樹脂は、結晶子サイズが１０ｎｍ以上２０ｎｍ以下であることが好ましく、１１．５ｎｍ以上１８ｎｍ以下であることがより好ましい。

芯部を構成する第１樹脂成分としては、鞘部の構成樹脂であるポリエチレン樹脂より融点が高い樹脂成分を特に制限なく用いることができる。芯部を構成する樹脂成分としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン樹脂を除く）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル系樹脂等が挙げられる。更に、ポリアミド系重合体や樹脂成分が２種以上の共重合体等も使用することができる。複数種類の樹脂をブレンドして使用することもでき、その場合、芯部の融点は、融点が最も高い樹脂の融点とする。不織布の製造が容易となることから、芯部を構成する第１樹脂成分の融点と、鞘部を構成する第２樹脂成分の融点との差（前者−後者）が、２０℃以上であることが好ましく、また１５０℃以下であることが好ましい。

高伸度繊維である熱伸長性複合繊維における第１樹脂成分の好ましい配向指数は、用いる樹脂により自ずと異なるが、例えば第１樹脂成分がポリプロピレン樹脂の場合は、配向指数が６０％以下であることが好ましく、より好ましくは４０％以下であり、更に好ましくは２５％以下である。第１樹脂成分がポリエステルの場合は、配向指数が２５％以下であることが好ましく、より好ましくは２０％以下であり、更に好ましくは１０％以下である。一方、第２樹脂成分は、その配向指数が５％以上であることが好ましく、より好ましくは１５％以上であり、更に好ましくは３０％以上である。配向指数は、繊維を構成する樹脂の高分子鎖の配向の程度の指標となるものである。そして、第１樹脂成分及び第２樹脂成分の配向指数がそれぞれ前記の値であることによって、熱伸長性複合繊維は、加熱によって伸長するようになる。

第１樹脂成分及び第２樹脂成分の配向指数は、特開２０１０−１６８７１５号公報の段落〔００２７〕〜〔００２９〕に記載の方法によって求められる。また、熱伸長性複合繊維における各樹脂成分が前記のような配向指数を達成する方法は、特開２０１０−１６８７１５号公報の段落〔００３３〕〜〔００３６〕に記載されている。

また、高伸度繊維の伸度は、原料の段階で、１００％以上８００％以下であることが好ましく、より好ましくは２００％以上５００％以下、更に好ましくは２５０％以上４００％以下である。この範囲の伸度を有する高伸度繊維を用いることで、該繊維が延伸装置内で首尾よく引き伸ばされて、先に述べた小径部から大径部への変化点が融着部に隣接され、肌触りが良好となる。

高伸度繊維の伸度はＪＩＳＬ−１０１５に準拠し、測定環境温湿度２０±２℃、６５±２％ＲＨ、引張試験機のつかみ間隔２０ｍｍ、引張速度２０ｍｍ／ｍｉｎの条件での測定を基準とする。なお、既に製造された不織布から繊維を採取して伸度を測定するときを始めとして、つかみ間隔を２０ｍｍにできない場合、つまり測定する繊維の長さが２０ｍｍに満たない場合には、つかみ間隔を１０ｍｍ又は５ｍｍに設定して測定する。

高伸度繊維における第１樹脂成分と第２樹脂成分との比率（質量比、前者：後者）は、原料の段階で、１０：９０〜９０：１０、特に２０：８０〜８０：２０、とりわけ５０：５０〜７０：３０であることが好ましい。高伸度繊維の繊維長は、不織布の製造方法に応じて適切な長さのものが用いられる。不織布を例えば後述するようにカード法で製造する場合には、繊維長を３０〜７０ｍｍ程度とすることが好ましい。

高伸度繊維の繊維径は、原料の段階で、不織布の具体的な用途に応じ適切に選択される。不織布を吸収性物品の表面シート等の吸収性物品の構成部材として用いる場合には、１０μｍ以上３５μｍ以下、特に１５μｍ以上３０μｍ以下のものを用いることが好ましい。前記の繊維径は、次の方法で測定される。

〔繊維の繊維径の測定〕
繊維の繊維径として、繊維の直径（μｍ）を、走査型電子顕微鏡（日本電子（株）社製ＪＣＭ−５１００）を用いて、繊維の断面を２００倍〜８００倍に拡大観察して測定する。繊維の断面は、フェザー剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用い、繊維を切断して得る。抽出した繊維１本について円形に近似したときの繊維径を５箇所測定し、それぞれ測定した値５点の平均値を繊維の直径とする。

原料の段階で、高伸度繊維である熱伸長性繊維としては、上述の熱伸長性繊維の他に、特許第４１３１８５２号公報、特開２００５−３５０８３６号公報、特開２００７−３０３０３５号公報、特開２００７−２０４８９９号公報、特開２００７−２０４９０１号公報及び特開２００７−２０４９０２号公報等に記載の繊維を用いることもできる。

不織布１は、図９に示すように、不織布１の構成繊維１１のうちの１本の構成繊維１１に着目して、該構成繊維１１が、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、繊維径の小さい２個の小径部１６，１６に挟まれた繊維径の大きい大径部１７を有していることが好ましい。具体的には、図９に示すように、不織布１の構成繊維１１のうちの１本の構成繊維１１に着目して、他の構成繊維１１との交点を熱融着して形成された融着部１２から、繊維径の小さい小径部１６が略同じ繊維径で延出して形成されている。そして、該１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２それぞれから延出する小径部１６，１６どうしの間に、小径部１６よりも繊維径の大きい大径部１７が略同じ繊維径で延出して形成されている。詳述すると、不織布１は、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２のうちの一方の融着部１２から他方の融着部１２に向かって、一方の融着部１２側の小径部１６、１個の大径部１７、他方の融着部１２側の小径部１６の順に配されている構成繊維１１を有している。
上述したように不織布１の剛性が高まる融着部１２に隣り合うように低剛性の小径部１６が存在することにより、不織布１の柔軟性が向上し、肌触りが良好になる。また、大径部１７を複数備えるほど、言い換えると構成繊維１１に低剛性の小径部１６が多く存在するほど、不織布１の柔軟性が更に向上し、肌触りが更に良好になる。
不織布１は、図９に示すように、不織布１の構成繊維１１のうちの１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、大径部１７を複数（不織布１においては２個）備える構成繊維１１を有している。詳述すると、不織布１は、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２のうちの一方の融着部１２から他方の融着部１２に向かって、一方の融着部１２側の小径部１６、１個目の大径部１７、小径部１６、２個目の大径部１７、他方の融着部１２側の小径部１６の順に配されている構成繊維１１を有している。不織布１は、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、大径部１７を、肌触り向上の観点から、好ましくは１個以上５個以下備え、更に好ましくは１個以上３個以下備えている。

大径部１７の繊維径（直径Ｌ_１７）に対する小径部１６の繊維径（直径Ｌ_１６）の比率（Ｌ_１６／Ｌ_１７）は、好ましくは０．５以上０．８以下、更に好ましくは０．５５以上０．７以下である。具体的に、小径部１６の繊維径（直径Ｌ_１６）は、肌触り向上の観点から、好ましくは５μｍ以上２８μｍ以下、更に好ましくは６．５μｍ以上２０μｍ以下、特に好ましくは７．５μｍ以上１６μｍ以下である。大径部１７の繊維径（直径Ｌ_１７）は、肌触り向上の観点から、好ましくは１０μｍ以上３５μｍ以下、更に好ましくは１３μｍ以上２５μｍ以下、特に好ましくは１５μｍ以上２０μｍ以下である。
小径部１６及び大径部１７の繊維径（直径Ｌ_１６，Ｌ_１７）は、上述した繊維の繊維径の測定と同様にして測定する。

また、不織布１は、図９に示すように、不織布１の構成繊維１１のうちの１本の構成繊維１１に着目して、融着部１２に隣接する小径部１６から大径部１７への変化点１８が、該融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されていることが好ましい。ここで、不織布１の変化点１８とは、小さい繊維径で延出する小径部１６から、小径部１６よりも繊維径の大きい繊維径で延出する大径部１７へ、連続的に漸次変化する部位あるいは連続的に複数段階にわたって変化する部位を含まず、極端に一段で繊維径が変化する部位を意味する。また、前記１本の構成繊維１１が熱伸長性複合繊維の場合には、不織布１の変化点１８とは、芯部を構成する第１樹脂成分と、鞘部を構成する第２樹脂成分との間で剥離することによって繊維径が変化する状態を含まず、あくまで、延伸により繊維径が変化している部位を意味する。

また、変化点１８が、融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されているとは、不織布１の構成繊維１１をランダムに抽出し、該構成繊維１１を、図９に示すように、走査型電子顕微鏡として日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いて構成繊維１１の隣り合う融着部１２，１２間が観察できるように拡大（倍率＝１００倍〜３００倍）観察する。次いで、隣り合う融着部１２，１２の中心どうしの間隔Ｔを３等分して、一方の融着部１２側の領域ＡＴ、他方の融着部１２側の領域ＢＴ、中央の領域ＣＴに区分する。そして、変化点１８が、前記領域ＡＴ又は前記領域ＢＴに配されていることを意味する。また、変化点１８が、該融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されている不織布１とは、不織布１の構成繊維１１を２０本ランダムに抽出した際に、変化点１８を前記領域ＡＴ又は前記領域ＢＴに配している構成繊維１１が、２０本の構成繊維１１のうちに少なくとも１本以上ある不織布を意味する。具体的には、肌触り向上の観点から、好ましくは１本以上、更に好ましくは５本以上、特に好ましくは１０本以上である。

不織布１は、側部域１３ｃを構成する構成繊維における、変化点を有する繊維の本数が、頂部域１３ａを構成する構成繊維における、変化点１８を有する繊維の本数、及び底部域１３ｂを構成する構成繊維における、変化点１８を有する繊維の本数よりも多く形成されている。頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ａ）、又は底部域１３ｂを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ｂ）に対する側部域１３ｃを構成する構成繊維における変化点を有する繊維の本数（Ｎ_１３ｃ）の比率（Ｎ_１３ｃ／Ｎ_１３ａ，Ｎ_１３ｃ／Ｎ_１３ｂ）は、好ましくは２以上２０以下、更に好ましくは５以上２０以下である。具体的に、不織布１の変化点１８を有する繊維の本数の具体的な値に関し、頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ａ）は、好ましくは１本以上１５本以下、更に好ましくは５本以上１５本以下である。また、底部域１３ｂを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ｂ）は、好ましくは１本以上１５本以下、更に好ましくは５本以上１５本以下である。また、側部域１３ｃを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１3ｃ）は、好ましくは５本以上２０本以下、更に好ましくは１０本以上２０本以下である。変化点１８を有する繊維の本数の測定方法は以下のとおりである。

〔頂部域１３ａ、底部域１３ｂ又は側部域１３ｃを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数の測定方法〕
頂部域１３ａを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数に関しては、不織布の厚みをＺ方向に３等分した際の上方の部位である頂部域１３ａの頂点付近を、走査電子顕微鏡を用いて拡大観察（繊維断面が３０〜６０本程度計測できる倍率に調整；５０〜５００倍）し、頂部域１３ａを構成する構成繊維１１を２０本ランダムに抽出し、２０本の構成繊維１１の内に変化点１８を有する繊維数を数える。これを、頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数とする。測定は３箇所行い、平均してそのサンプルの頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数とする。同様に、底部域１３ｂを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数に関しては、不織布の厚みをＺ方向に３等分した際の下方の部位である底部域１３ｂの底点付近を測定して求める。同様に、側部域１３ｃを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数に関しては、不織布の厚みをＺ方向に３等分した際の中央の部位を測定して求める。なお、走査電子顕微鏡としては、日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いる。

不織布１の厚さについては、不織布１の側面視したときの全体の厚さをシート厚みＴ_Ｓとし、その凹凸に湾曲した不織布１の局部的な厚さを層厚みＴ_Ｌとする。シート厚みＴ_Ｓは、用途によって適宜調節すればよいが、吸収性物品の表面シートあるいはサブレイヤーとして用いる場合、０．５ｍｍ以上７ｍｍ以下が好ましく、１．０ｍｍ以上５ｍｍ以下がより好ましい。この範囲とすることにより、使用時の体液吸収速度が速く、吸収体からの液戻りを抑え、更に、適度なクッション性を実現することができる。また、荷重が加わっても、凸条部１３の形状を維持し得る。

層厚みＴ_Ｌは、不織布１内の各部位において異なっていてもよく、用途によって適宜調節すればよい。頂部域１３ａの層厚みＴ_Ｌ１は０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい。底部域１３ｂの層厚みＴ_Ｌ２は０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい。側部域１３ｃの層厚みＴ_Ｌ３は０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい。各層厚みＴ_Ｌ１、Ｔ_Ｌ２、Ｔ_Ｌ３の関係は、Ｔ_Ｌ１＝Ｔ_Ｌ３＝Ｔ_Ｌ２であることが好ましい。この範囲とすることにより、使用時の体液吸収速度が速く、吸収体からの液戻りを抑え、更に、適度なクッション性に優れた不織布１とすることができる。

シート厚みＴ_Ｓ及び層厚みＴ_Ｌは以下の方法で測定される。
シート厚みＴ_Ｓの測定方法は、不織布１に０．０５ｋＰａの荷重を加えた状態で、厚み測定器を用いて測定する。厚み測定器にはオムロン社製のレーザー変位計を用いる。厚み測定は、１０点測定し、それらの平均値を算出して厚みとする。
層厚みＴ_Ｌの測定法は、シートの断面をキーエンス製デジタルマイクロスコープＶＨＸ−９００により約２０倍程度で拡大することで、各層の厚みを測定する。

不織布１を平面視したときに、Ｙ方向に隣り合う凸条部１３の頂部どうしのピッチは、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下が好ましく、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下がより好ましい。凸条部１３の高さＨ（図３参照）は、１ｍｍ以上７ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以上５ｍｍ以下がより好ましい。高さＨは、後述するシート厚みＴ_Ｓと同じであり、Ｔ_Ｓと同様の方法で測定される。

また不織布１の坪量は、シート全体の平均値で１５ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２以下が好ましく、２０ｇ／ｍ^２以上４０ｇ／ｍ^２以下がより好ましい。

不織布１の構成繊維１１の表面には、原料の段階で、繊維着色剤、静電気防止特性剤、潤滑剤、親水剤等の繊維処理剤が、少量付着されていてもよい。

繊維処理剤を構成繊維１１の表面に付着させる方法としては、各種公知の方法を特に制限なく採用することができる。例えば、スプレーによる塗布、スロットコーターによる塗布、ロール転写による塗布、繊維処理剤への浸漬等が挙げられる。これらの処理は、ウエブ化する前の繊維に対して行ってもよいし、繊維を各種の方法でウエブ化した後に行ってもよい。ただし、後述する熱風吹き付け処理よりも前に処理を行う必要がある。繊維処理剤が表面に付着した繊維は、例えば、熱風送風式の乾燥機により、ポリエチレン樹脂の融点より十分に低い温度（例えば１２０℃以下）で乾燥される。

本実施形態のナプキン１０において、表面シート２として用いる不織布１は、高伸度繊維を含む繊維ウエブの構成繊維どうしの交点を融着部にて熱融着して繊維シートを形成する融着工程と、前記繊維シートを一方向に延伸する延伸工程とを備える不織布の製造方法によって好適に製造される。表面シート２として用いる不織布１の製造方法の一実施態様について、上述した不織布１の好ましい製造方法を例に挙げ、図１０を参照しながら説明する。図１０には、不織布１の製造方法に用いられる好ましい製造装置１００が模式的に示されている。製造装置１００は、エアスルー不織布の製造に好適に用いられるものである。製造装置１００は、製造工程の上流側から下流側に向けて、ウエブ形成部２００、熱風処理部３００、延伸部４００、及び下側シート接合部５００をこの順で備えている。

ウエブ形成部２００には、図１０に示すように、ウエブ形成装置２０１が備えられている。ウエブ形成装置２０１としては、カード機が用いられている。カード機としては、吸収性物品の技術分野において通常用いられているものと同様のものを特に制限なく用いることができる。カード機に代えて、他のウエブ製造装置、例えばエアレイド装置を用いることもできる。

熱風処理部３００は、図１０に示すように、フード３０１を備えている。フード３０１内では、エアスルー方式で熱風を吹き付けることができるようになっている。また、熱風処理部３００は、通気性ネットからなる無端状のコンベアベルト３０２を備えている。コンベアベルト３０２は、フード３０１内を周回している。コンベアベルト３０２は、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂、あるいは金属から形成されている。

フード３０１内にて吹き付けられる熱風の温度及び熱処理時間は、繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１を含む高伸度繊維（熱伸長性複合繊維）が加熱されて伸長しにくく、かつ繊維の交点が熱融着するように調整することが好ましい。具体的に、熱風の温度は、繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１のうちの最も融点が低い樹脂の融点に対して、０℃〜３０℃高い温度に調整することが好ましい。熱処理時間は、熱風の温度に応じて、１秒〜５秒に調整することが好ましい。また、構成繊維１１どうしの更なる交絡を促す観点から、熱風の風速は０．３ｍ／秒〜１．５ｍ／秒程度であることが好ましい。また、搬送速度は、５ｍ／ｍｉｎ〜３００ｍ／ｍｉｎ程度であることが好ましい。

延伸部４００は、図１０及び図１１に示すように、互いに噛み合いが可能になっている一対の凹凸ロール４０１，４０２を備えている。一対の凹凸ロール４０１，４０２は、加熱可能に形成されており、それぞれ、大径凸部４０３，４０４と小径凹部４０５，４０６とがロール軸方向に交互に配されて形成されている。凹凸ロール４０１，４０２は加熱してもしなくてもよいが、凹凸ロール４０１，４０２を加熱する場合の加熱温度は、後述する繊維シート１ａの構成繊維１１を延伸しやすくする観点から、高伸度繊維内の最もガラス転移点が高い樹脂のガラス転移点以上で、かつ高伸度繊維内の最も融点が低い樹脂の融点以下にすることが好ましい。より好ましくは高伸度繊維内の最もガラス転移点が高い樹脂のガラス転移点より１０℃高い温度以上、更に好ましくは高伸度繊維内の最もガラス転移点が高い樹脂のガラス転移点より２０℃高い温度以上で、かつ高伸度繊維内の最も融点が低い樹脂の融点よりも２０℃低い温度以下である。

また、製造装置１００においては、図１１に示すように、凹凸ロール４０１のロール軸方向に隣り合う大径凸部どうし４０３，４０３の間隔、及び凹凸ロール４０２のロール軸方向に隣り合う大径凸部どうし４０４，４０４の間隔が同じ間隔ｗである。間隔ｗは不織布１の構成繊維１１の含む高伸度繊維が延伸装置内で首尾よく引き伸ばされて、先の述べた小径部から大径部への変化点が融着部に隣接され、肌触りが良好となる観点から、好ましくは１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、特に好ましくは１．５ｍｍ以上８ｍｍ以下である。このような形態に不織布１の構成繊維１１を延伸する観点から、図１１に示すように、一対の凹凸ロール４０１，４０２の押し込み量ｔ（ロール軸方向に隣り合う大径凸部４０３の頂点と大径凸部４０４の頂点との間隔）は、好ましくは１ｍｍ以上３ｍｍ以下であり、特に好ましくは１．２ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である。そして機械延伸倍率は、同様の観点から、好ましくは１．５倍以上３．０倍以下であり、特に好ましくは１．７倍以上２．８倍以下である。

下側シート接合部５００は、凹凸ロール４０２と表面平滑なフラットロール５０１とを備えており、凹凸ロール４０２の大径凸部４０３とフラットロール５０１の周面との間で、凹凸形状とされた不織布１と下側シート６とを、加熱及び加圧することにより接合する。

以上の構成を有する製造装置１００を用いた不織布１の製造方法について説明する。
先ず、図１０に示すように、ウエブ形成部２００にて、高伸度繊維を有する短繊維状の構成繊維１１を原料として用い、カード機であるウエブ形成装置２０１によって繊維ウエブ１ｂを形成する（ウエブ形成工程）。ウエブ形成装置２０１によって製造された繊維ウエブ１ｂは、その構成繊維１１どうしが緩く絡合した状態にあり、シートとしての保形性を獲得するには至っていない。

次いで、図１０に示すように、高伸度繊維を含む繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１どうしの交点を融着部１２にて熱融着して繊維シート１ａを形成する（融着工程）。具体的には、繊維ウエブ１ｂは、コンベアベルト３０２上に搬送され、熱風処理部３００にて、フード３０１内を通過する間に、熱風がエアスルー方式で吹き付けられる。このようにエアスルー方式で熱風が吹き付けられると、繊維ウエブ１０の構成繊維１１どうしが更に交絡すると同時に、絡合した繊維の交点が熱融着して（図１２（ａ）参照）、シート状の保形性を有する繊維シート１ａが製造される。

次いで、図１０に示すように、融着された繊維ウエブ１ａを一方向に延伸する（延伸工程）。具体的には、シートとしての保形性を有する融着された繊維ウエブ１ａを、一対の凹凸ロール４０１，４０２の間に搬送して、図１２（ａ）ないし図１２（ｃ）に示すように、繊維ウエブ１ａを延伸して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に、繊維径の小さい２個の小径部１６，１６に挟まれた繊維径の大きい大径部１７を形成するとともに、該小径部１６から該大径部１７への変化点１８を、該融着部１２から隣り合う該融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に形成する。詳述すると、図１２（ａ）に示すような、構成繊維１１どうしの交点が融着部１２にて熱融着している繊維シート１ａを、一対の凹凸ロール４０１，４０２の間に搬送して、繊維ウエブ１ａを、機械方向（ＭＤ，流れ方向）に直交する直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸する。繊維シート１ａが直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸される際には、図１２（ａ）に示す、構成繊維１１どうしを固定している隣り合う該融着部１２，１２どうしの間の領域が、直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に積極的に引き伸ばされる。特に、図１２（ｂ）に示すように、構成繊維１１どうしを固定している各融着部１２の近傍で、先ず局部収縮が起こりやすく、隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に関しては、両端に２個の小径部１６，１６が形成され、該２個の小径部１６，１６に挟まれた部分が大径部１７となり、２個の小径部１６，１６に挟まれた大径部１７が形成される。このように、各融着部１２の近傍で、先ず局部収縮が起こりやすいので、小径部１６から大径部１７への変化点１８が、該融着部１２から隣り合う該融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に形成される。

そして、一部の隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に関しては、図１２（ｃ）に示すように、伸長できる余地（伸びしろ）を残した状態で、更に直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸され、該隣り合う融着部１２，１２どうしの間の大径部１７が延伸され、大径部１７の中に小径部１６が複数形成されるようになる。

延伸工程においては、高伸度繊維から小径部１６及び大径部１７が形成されるのと同時に、繊維シート１ａのうち、凹凸ロール４０１の大径凸部４０３と、凹凸ロール４０１の大径凸部４０４との間に位置する部分が、他の部分よりも引き延ばされる。この場合、繊維シート１ａの構成繊維は高伸度繊維なので、引き伸ばしを受けても切断せず、首尾よく引き伸ばしが行われる。繊維シート１ａのうち、凹凸ロール４０１の大径凸部４０３と、凹凸ロール４０１の大径凸部４０４との間に位置する部分は、目的とする不織布１における凸条部１３の側部域１３ｃであるから、前記の引き伸ばしによって側部域１３ｃでは繊維が切断されることなく繊維間距離が延伸前に比べて増加する。その結果、側部域１３ｃの繊維密度が他の部位よりも低下して、通気性が向上する。しかも、側部域１３ｃを構成する繊維に切断は生じていないので、凸条部１３の強度が高いレベルに維持される。その結果、凸条部１３に荷重が加わっても、該凸条部１３が潰れにくくなる。

以上のようにして製造された不織布１は、凹凸ロール４０２によって、凹凸形状に変形された状態のまま、下側シート接合部５００のシート合流部に搬送される。シート合流部には、ロール状巻回物６’から巻き出されたセカンドシート用の帯状の不織布６が供給されており、凹凸形状の不織布１は、帯状の不織布６と重ねた状態とされて、凹凸ロール４０２とフラットロール５０１との間に導入される。凹凸ロール４０２とフラットロール５０１との間においては、凹凸形状の不織布１における凹条部部分と帯状の不織布６とが、凹凸ロール４０２の大径凸部４０３とフラットロール５０１の周面との間で加熱及び加圧されて接合する。このようにして、不織布１からなる表面シート２が、凹条部１４において下側シート６に接合された帯状の複合シート８が得られる。帯状の複合シート８は、巻き取った後に、ナプキン１０の製造ラインに導入されるか、巻き取ることなく、ナプキン１０の製造ラインに導入される。

以上本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明の吸収性物品は、上述した本実施形態に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。例えば前記の実施形態は本発明を生理用ナプキン１０に適用した例であったが、これに代えて、本発明を他の吸収性物品、例えば生理用ナプキンや失禁パッド、パンティライナー、使い捨ておむつなどに適用してもよい。

また前記実施形態においては、防漏カフ８には、複数本の弾性部材８ｃが配されていたが、これに代えて弾性部材８ｃを１本のみ配してもよい。

また前記実施形態においては、防漏カフ８に面状弾性領域８ｄが設けられていたが、該面状弾性領域８ｄを設けなくてもよい。

また前記実施形態においては、吸収体４と表面シート２との間にセカンドシート６が配されていたが、該セカンドシート６を配さなくてもよい。その場合には、表面シート２の凹状部１４は、その直下に位置する下側シートである吸収体４の被覆シート４２と接合されていることが好ましい。

また前記の各実施形態は、本発明で奏される効果を損なわない限り、それらの構成を交互に置換してもよい。例えば図６及び図７に示す実施形態において、吸収体４の吸収性コア４１に、図１ないし図５に示す実施形態で採用した条溝４１３を採用してもよい。また、図１ないし図５に示す実施形態においては、吸収体４の吸収性コア４１に条溝４１３を設けなくてもよい。

上述した実施形態に関し、本発明は更に以下の吸収性物品を開示する。
＜１＞
肌当接面を形成する液透過性の表面シート、裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備し、長手方向及び幅方向を有する吸収性物品であって、
前記表面シートは、長手方向に延びる筋状の凸条部及び凹条部が幅方向に交互に配された凹凸構造の不織布からなり、
前記表面シートは、該表面シートに隣接する下側シートと前記凹条部において接合されており、
前記凸条部が前記不織布と前記下側シートとの間に中空構造を有し、
前記吸収性物品は、その肌当接面側における幅方向の両側部の位置に、長手方向に延びる防漏カフがそれぞれ設けられており、
前記防漏カフは、自由端、及び前記表面シート上に位置し該防漏カフを前記表面シートに固定する固定域を有しており、
前記固定域は、前記表面シートにおける前記凸条部の頂部域において、該表面シートと接合されている、吸収性物品。

＜２＞
前記固定域は、前記表面シートにおける複数の前記凸条部の頂部域において、該表面シートと接合されている前記＜１＞に記載の吸収性物品。
＜３＞
前記固定域は、前記表面シートにおける前記凸条部の頂部域において、接着剤によって該表面シートと接合されている前記＜１＞又は＜２＞に記載の吸収性物品。
＜４＞
前記防漏カフにおける自由端又はその近傍の位置に、長手方向に延びる弾性部材が伸長状態で取り付けられている前記＜１＞ないし＜３＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜５＞
前記防漏カフにおける自由端又はその近傍の位置に、長手方向に延びる複数本の弾性部材が伸長状態で取り付けられており、それら複数本の弾性部材が取り付けられた部位が面状弾性領域を形成している前記＜４＞に記載の吸収性物品。
＜６＞
前記防漏カフにおける前記面状弾性領域に、前記物品の幅方向に沿う方向連続して、凸状に隆起した部分と凹状に凹んだ部分とが交互に存在する前記＜５＞に記載の吸収性物品。

＜７＞
前記防漏カフの前記面状弾性領域に交互に形成された、凸状に隆起した部分と凹状に凹んだ部分とが、前記防漏カフを形成するシートを、歯車状に噛み合う一対のロールによって賦型して形成されている前記＜６＞に記載の吸収性物品。
＜８＞
前記吸収体は、その非肌当接面側に、長手方向に延び、かつ肌当接面側に向けて凹んだ長手方向条溝を複数有し、
平面視において、前記長手方向条溝と前記面状弾性領域とが重なるように、該条溝が形成されている前記＜５＞ないし＜７＞のいずれ１に記載の吸収性物品。
＜９＞
前記吸収体は、その非肌当接面側に、長手方向に延び、かつ肌当接面側に向けて凹んだ長手方向条溝を複数有し、
凹んだ前記長手方向条溝はその底部において平坦となる底面を有しており、
平面視において、前記長手方向条溝と前記面状弾性領域とが重なるように、該長手方向条溝が形成されており、
前記凹んだ長手方向条溝の開口部の幅が、該凹んだ長手方向条溝の底面の幅よりも広い前記＜５＞ないし＜８＞のいずれ１に記載の吸収性物品。
＜１０＞
前記吸収体は、その非肌当接面側に、長手方向に延び、かつ肌当接面側に向けて凹んだ長手方向条溝を複数有し、
凹んだ前記長手方向条溝のうち、平面視において前記面状弾性領域と重なる部分の凹んだ該長手方向条溝の深さが、前記物品の中央部における凹んだ該長手方向条溝の深さよりも大きい前記＜５＞ないし＜９＞のいずれ１に記載の吸収性物品。
＜１１＞
前記吸収体は、その非肌当接面側に、長手方向に延び、かつ肌当接面側に向けて凹んだ長手方向条溝を複数有し、
凹んだ前記長手方向条溝の深さが前記吸収体の厚みの３０％以上である前記＜１＞ないし＜１０＞のいずれか１に記載の吸収性物品。

＜１２＞
平面視において、前記防漏カフの前記固定域が前記吸収体と重なるように、該固定域が形成されている前記＜１＞ないし＜１１＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜１３＞
前記固定域は、前記凸条部の頂部域以外の部位においては該凸条部と接合されていない前記＜１＞ないし＜１２＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜１４＞
前記固定域と接合されている前記凸条部は、前記下側シートとの間の中空構造が維持されている前記＜１＞ないし＜１３＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜１５＞
前記表面シートと前記下側シートとが長手方向に沿って間欠的に接合されている前記＜１＞ないし＜１４＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜１６＞
前記吸収体は、その非肌当接面側に、かつ肌当接面側に向けて凹んだ条溝を複数有し、該条溝は、長手方向に延び、かつ肌当接面側に向けて凹んだ長手方向条溝と、幅方向に延び、かつ肌当接面側に向けて凹んだ幅方向条溝とから構成され、
前記条溝は、長手方向及び幅方向に延びる直交した格子状の形状をしている前記＜１＞ないし＜１５＞のいずれか１に記載の吸収性物品。

＜１７＞
前記吸収体は、吸収性コアと、その表面の概ね全域を被覆する被覆シートとから構成されている前記＜１＞ないし＜１６＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜１８＞
前記吸収体は、吸収性コアと、その表面の概ね全域を被覆する被覆シートとから構成されており、
前記吸収性コアは、坪量が相対的に高い複数の高坪量部と、坪量が相対的に低い低坪量部とから構成され、高坪量部の周囲はその全域にわたって低坪量部によって囲まれて個々に独立しているブロック構造を有している前記＜１＞ないし＜１７＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜１９＞
前記吸収体は、吸収性コアと、その表面の概ね全域を被覆する被覆シートとから構成されており、
前記下側シートが前記被覆シートからなる前記＜１＞ないし＜１８＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜２０＞
前記固定域は、前記物品の幅方向の外方へ延出しており、その延出部位と、前記裏面シートの幅方向延出部位とが接合されてサイドフラップを形成している前記＜１＞ないし＜１９＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜２１＞
前記表面シートは、前記サイドフラップ７よりも内側の領域の全域に凹凸構造を有している前記＜２０＞に記載の吸収性物品。
＜２２＞
前記固定域が、前記吸収体の非肌当接面側に巻き込まれ、該吸収体と前記裏面シートとの間に挟持固定されている前記＜１＞ないし＜２１＞のいずれか１に記載の吸収性物品。

＜２３＞
前記防漏カフは、前記自由端と前記固定域との間に、表面シート上から起立した基壁部を有し、基壁部の上端部と面状弾性領域とが連設された構造となっており、該防漏カフは、前記物品の幅方向に沿った厚さ断面の形状が略Ｔ字状となっている前記＜１＞ないし＜２２＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜２４＞
前記面状弾性領域の上面である肌当接面は、前記吸収体の上面である肌当接面と略平行になっている前記＜１＞ないし＜２３＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜２５＞
前記吸収体は、吸収性コアと、その表面の概ね全域を被覆する被覆シートとから構成されており、
前記下側シートは前記吸収体の前記被覆シートであり、
前記表面シートの前記凹状部は、前記被覆シートと接合されている前記＜１＞ないし＜２４＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜２６＞
前記吸収体は、吸収性コアと、その表面の概ね全域を被覆する被覆シートとから構成され、
前記表面シートは、前記吸収性コアと重なる領域の全域に凹凸構造を有している前記＜１＞ないし＜２５＞のいずれか１に記載の吸収性物品。

１ 不織布
２ 表面シート
３ 裏面シート
４ 吸収体
４１ 吸収性コア
４１３ 条溝
４２ 被覆シート
６ セカンドシート
８ 防漏カフ
８ｂ 固定域
１０ 生理用ナプキン
１１ 構成繊維
１２ 融着部
１３ 凸条部
１４ 凹状部
１４ｓ 接合部
１６ 小径部
１７ 大径部
１８ 変化点
１００ 製造装置
２００ ウエブ形成部
２０１ ウエブ形成装置
３００ 熱風処理部
３０１ フード
３０２ コンベアベルト
４００ 延伸部
４０１，４０２ 凹凸ロール
４０３，４０４ 大径凸部

Claims (7)

1. 肌当接面を形成する液透過性の表面シート、裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備し、長手方向及び幅方向を有する吸収性物品であって、
   前記表面シートは、長手方向に延びる筋状の凸条部及び凹条部が幅方向に交互に配された凹凸構造の不織布からなり、
   前記表面シートは、該表面シートに隣接する下側シートと前記凹条部において接合されており、
   前記凸条部が前記不織布と前記下側シートとの間に中空構造を有し、
   前記吸収性物品は、その肌当接面側における幅方向の両側部の位置に、長手方向に延びる防漏カフがそれぞれ設けられており、
   前記防漏カフは、自由端、及び前記表面シート上に位置し該防漏カフを前記表面シートに固定する固定域を有しており、
   前記固定域は、前記表面シートにおける前記凸条部の頂部域のみにおいて、該表面シートと接合されている、吸収性物品。
2. 前記固定域は、前記表面シートにおける複数の前記凸条部の頂部域のみにおいて、該表面シートと接合されている請求項１に記載の吸収性物品。
3. 前記固定域は、前記表面シートにおける前記凸条部の頂部域のみにおいて、接着剤によって該表面シートと接合されている請求項１又は２に記載の吸収性物品。
4. 前記防漏カフにおける自由端又はその近傍の位置に、長手方向に延びる弾性部材が伸長状態で取り付けられている請求項１ないし３のいずれか一項に記載の吸収性物品。
5. 前記防漏カフにおける自由端又はその近傍の位置に、長手方向に延びる複数本の弾性部材が伸長状態で取り付けられており、それら複数本の弾性部材が取り付けられた部位が面状弾性領域を形成している請求項４に記載の吸収性物品。
6. 前記吸収体は、その非肌当接面側に、長手方向に延び、かつ肌当接面側に向けて凹んだ長手方向条溝を複数有し、
   平面視において、前記長手方向条溝と前記面状弾性領域とが重なるように、該条溝が形成されている請求項５に記載の吸収性物品。
7. 平面視において、前記防漏カフの前記固定域が前記吸収体と重なるように、該固定域が形成されている請求項１ないし６のいずれか一項に記載の吸収性物品。

Images