JP6580435B2 - 吸収性物品 - Google Patents

Description

本発明は、吸収性物品に関する。

失禁パッドや生理用ナプキン等の吸収性物品においては、液戻り防止性やムレ防止性の向上の観点から、肌当接面を形成する表面シートとして凹凸構造を有するものを用いることが広く知られている。
また、吸収体の肌当接面側の面に凹部や溝を形成することも知られている。

例えば、特許文献１には、表面シート、中間シート及び吸収要素の積層構造を有し、表面シート及び吸収要素のそれぞれが、肌当接側面に凹部と凸部を有し、表面シートが、その凹部の底部に近づくにつれて繊維密度が高くなる不織布からなる吸収性物品が記載されている。
また、特許文献２には、吸収体を構成する吸収材に第１領域と第１領域よりも坪量が少ない第２領域を設け、表面シートと吸収体との接合部を、凹状となっている第２領域に形成した吸収性物品が記載されている。

特開２０１１−２３４８９６号公報 特開２０１０−２３３８３９号公報

特許文献１の技術によれば、表面シートが、その凹部の底部に近づくにつれて繊維密度が高くなる不織布からなることによって、排泄物が吸収要素に吸収されやすくなる。
しかし、表面シートの各凸部を吸収要素の凹部と重なるように配置してあり、表面シートと中間シートとの接合部が、吸収体の凹部以外の部位に配されるため、着用中に吸収性物品に荷重が加わったときに、その接合部が着用者の肌に触れやすく、接合部が肌と擦れて肌を刺激しやすくなる。
特許文献２の技術によれば、凹状となっている第２領域に接合部が形成されていることによって、接合部が着用者の肌に触れにくくなるが、表面シートが接合部において吸収材の第２領域に接合されているため、着用者の肌が着用中に吸収性物品の幅方向に移動したときに、表面シートが自由に動けずに、表面シートの接合部以外の部分が着用者の肌と擦れて、肌への刺激が大きくなる。

本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る吸収性物品を提供することにある。

本発明は、肌当接面を形成する液透過性の表面シート、非肌当接面を形成する裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備し、長手方向及び幅方向を有する吸収性物品であって、前記表面シートは、前記長手方向に延びる凸条部及び凹条部が前記幅方向に交互に形成された凹凸構造の上層不織布と、該凹条部の底部に形成された接合部において該上層不織布と接合されている下層シートとを具備し、前記凸条部は中空構造を有しており、前記吸収体は、液保持性の吸収性コアを含み、該吸収性コアに、肌当接面側が開口した長手方向に延びる縦溝が複数本形成されており、前記表面シートは、前記接合部の前記幅方向の長さが、前記縦溝の前記幅方向の長さより短く、複数本の前記凹条部の前記接合部が、前記縦溝の前記幅方向における一部と重なっており、前記縦溝と重なる前記接合部と前記縦溝の底部との間に空間を有している、吸収性物品を提供するものである。

本発明の吸収性物品によれば、吸収性物品の着用中に着用者の肌が幅方向に移動しても、表面シートの凹条部底部の接合部や凸条部と、肌との擦れが生じにくく、肌を刺激しにくい。

図１は、本発明の一実施形態である失禁パッドを示す斜視図である。 図２（ａ）は、図１のＩＩ−ＩＩ線拡大断面図、図２（ｂ）は、図１に示す失禁パッドにおける吸収体の溝部と表面シートの接合部の配置を示す、厚み方向投影図である。 図３は、図１の要部拡大斜視図である。 図４は、図１に示す失禁パッドの使用前の幅方向に沿う模式断面図である。 図５は、図１に示す失禁パッドの着用中の幅方向に沿う模式断面図である。 図６は、図３に示す不織布１の好ましい厚み方向の断面を示す模式図である。 図７は、図６に示す不織布１を構成する構成繊維どうしが熱融着部にて固定されている状態を説明する図である。 図８は、図６に示す不織布１及び図３に示す表面シート２の製造に好適に用いられる製造装置を示す模式図である。 図９は、図８のＤ−Ｄ線断面図である。 図１０（ａ）〜図１０（ｃ）は、隣り合う融着部どうしの間の１本の構成繊維において複数の小径部と大径部とが形成される様子を説明する説明図である。 図１１は、本発明に用い得る他の吸収体を示す断面図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
図１には、本発明の一実施形態である失禁パッド１０（以下、単に「失禁パッド１０」ともいう。）の斜視図が示されている。図２（ａ）は、図１のＩＩ−ＩＩ線拡大断面図である。
失禁パッド１０は、図１及び図２に示すように、肌当接面を形成する液透過性の表面シート２、液不透過性の裏面シート３、及びこれら両シート２，３間に介在された吸収体４を具備する。液不透過性は、液難透過性を含む。失禁パッド１０は、縦長の形状を有し、長手方向Ｘ及び幅方向Ｙを有している。長手方向Ｘは、失禁パッド１０を着用したときの着用者の前後方向と一致し、幅方向Ｙは、失禁パッド１０の平面視において、長手方向Ｘと直交する方向である。

表面シート２及び裏面シート３は、吸収体４の周縁から延出している。失禁パッド１０の裏面シート３側の面（非肌当接面）には、該失禁パッド１０をショーツ等の下着に固定するための粘着部（図示略）が設けられている。肌当接面は、吸収性物品又はその構成部材における、着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌当接面は、吸収性物品又はその構成部材における、着用時に着用者の肌側とは反対側（通常、下着側）に向けられる面である。また、失禁パッド１０（吸収性物品）は、その長手方向に、着用者の液排泄部が対向配置される排泄部対向部Ｂ、排泄部対向部より前方（着用者の腹側）に配される前方部Ａ、及び排泄部対向部より後方（着用者の背側）に配される後方部Ｃを有している。

失禁パッド１０の吸収体４は、吸収性コア４０と、その表面の概ね全域を被覆するコアラップシート４５とから構成されている。吸収性コア４０は、例えばパルプ等の吸液性繊維の積繊体や、該吸液性繊維と吸収性ポリマーとの混合積繊体から構成することができる。吸収性コア４０を構成する吸液性繊維としては、例えば、パルプ繊維、レーヨン繊維、コットン繊維、酢酸セルロース等のセルロール系の親水性繊維が挙げられる。セルロール系の親水性繊維に加えて、ポリエチレン及びポリプロピレン等のポリオレフィン系繊維、ポリエステル及びポリアミド等の縮合系繊維等を含んでいてもよい。吸収性ポリマーとしては例えば、ポリアクリル酸ナトリウム、（アクリル酸−ビニルアルコール）共重合体、ポリアクリル酸ナトリウム架橋体、（でんぷん−アクリル酸）グラフト共重合体、（イソブチレン−無水マレイン酸）共重合体及びそのケン化物、ポリアスパラギン酸等が挙げられる。繊維及び吸収性ポリマーは、それぞれ一種又は二種以上を組み合わせて用いることができる。吸収性コア４０を被覆するコアラップシート４５としては、例えばティッシュペーパーや不織布などの液透過性の繊維シートが好適に用いられる。またコアラップシート４５は、一枚のシートで吸収性コア４０の全体を被覆していてもよいし、２枚以上のコアラップシートで吸収性コア４０の全体を被覆していてもよい。例えば、吸収性コア４０の肌当接面側と非肌当接面側とを別々のシートで被覆していてもよい。

裏面シート３の形成材料としては、吸収性物品の裏面シートに従来使用されている各種のもの等を特に制限なく用いることができ、例えば、液不透過性又は撥水性の樹脂フィルム、樹脂フィルムと不織布とのラミネートシート等を用いることができる。

失禁パッド１０の肌当接面側における幅方向Ｙの両側部の位置には、長手方向に延びる防漏カフ８がそれぞれ設けられている。防漏カフ８は、長手方向にそれぞれ延びる自由端８ａ及び固定域８ｂを有している。固定域８ｂは表面シート２上に位置している。そして防漏カフ８は、固定域８ｂにおいて表面シート２と固定されている。また防漏カフ８の固定域８ｂは幅方向Ｙの外方へ延出しており、その延出部位と、裏面シート３の幅方向延出部位とが接合されてサイドフラップ７を形成している。防漏カフ８においては、自由端８ａ又はその近傍の位置に、長手方向Ｘに沿って延びる弾性部材８ｃが伸長状態で取り付けられている。弾性部材８ｃは、互いに概ね平行に複数本配されている。それら複数本の弾性部材８ｃが取り付けられた部位は、面状弾性領域８ｄを形成している。面状弾性領域８ｄは、幅方向Ｙに沿って所定の長さを有し、少なくとも排泄部対向部Ｂの位置に長手方向Ｘに沿って延びている。そして面状弾性領域８ｄは、長手方向Ｘに沿って伸縮可能になっている。弾性部材８ｃが収縮することで、防漏カフ８は、その自由端８ａと固定域８ｂとの間の位置が、着用者の身体側に向けて略Ｌ字状に起立して、面状弾性領域８ｄが着用者の肌に当接し、液の横漏れを阻止するようになっている。

本実施形態の失禁パッド１０における表面シート２は、図２（ａ）及び図３に示すように、失禁パッド１０の長手方向Ｘに延びる筋状の凸条部１３及び凹条部１４が失禁パッド１０の幅方向Ｙに交互に形成された凹凸構造の不織布１（上層不織布）と、凹条部１４の底部に形成された接合部１４ｓにおいて該不織布１と接合されている下層シート６とから形成されており、凸条部１３は中空構造を有している。
表面シート２を構成する凹凸構造の不織布１においては、凸条部１３及び凹条部１４が延びる「一方向」は、失禁パッド１０の長手方向Ｘと同方向であり、不織布１において、凸条部１３及び凹条部１４が延びる「一方向」をＸ方向とも表記する。

不織布１は、図２及び図３に示すように、表裏両面ａ，ｂの断面形状がともに厚み方向（Ｚ方向）の上方に向かって凸状をなす複数の凸条部１３と、隣り合う凸条部１３，１３どうしの間に位置する凹条部１４とを有している。凹条部１４は、表裏両面ａ，ｂの断面形状がともに不織布の厚み方向（Ｚ方向）の上方に向かって凹状をなしている。言い換えれば、凹条部１４は、表裏両面ａ，ｂの断面形状がともに不織布の厚み方向（Ｚ方向）の下方に向かって凸状をなしている。そして、複数の凸条部１３は、それぞれ、不織布１の一方向（Ｘ方向）に連続して延びており、複数の凹条部１４も、不織布１の一方向Ｘに連続して延びる溝状をなしている。凸条部１３及び凹条部１４は、互いに平行であり、前記一方向（Ｘ方向）に直交する方向（Ｙ方向）に交互に配されている。

不織布１は、後述するように、繊維シート１ａに、互いに噛み合う一対の凹凸ロール４０１，４０２を用いて凹凸加工を施して製造されたものである。上述した不織布１の一方向（Ｘ方向）とは、繊維シート１ａに凹凸加工を施して不織布１を製造する際の機械方向（ＭＤ，流れ方向）と同じ方向であり、上述した不織布１の一方向（Ｘ方向）に直交する方向（Ｙ方向）とは、前記機械方向（ＭＤ，流れ方向）に直交する直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）と同じ方向である。

表面シート２を構成する不織布１（上層不織布）は、前述したとおり、凹条部１４の底部に形成された接合部１４ｓにおいて下層シート６と接合されている。
不織布１と下層シート６との接合部１４ｓは、失禁パッド１０の長手方向Ｘに連続して形成されていても良いが、図２（ａ）に示すように、長手方向Ｘに間欠的に形成されていることが好ましい。表面シート２と下層シート６とを間欠的に接合することで、接合部１４ｓの面積が小さくなり、接合部１４ｓが肌に一層接触しにくくなるため、肌に一層刺激を与えにくくなる。

また、不織布１の凹条部１４の底部を下層シート６に接合する方法としては、ホットメルト型接着剤等の接着剤により接合する方法であっても良いが、不織布１の構成繊維が溶融する接合方法であることが好ましい。不織布１の構成繊維が溶融する接合方法としては、ヒートシール、超音波シール、レーザーを用いた熱融着等が挙げられる。不織布１の構成繊維が溶融する接合方法により接合部１４ｓを形成すると、接合部１４ｓが周囲から窪んだ状態に形成されやすいため、接合部１４ｓが肌に接触しにくくなり、肌に一層刺激を与えにくくなる。

下層シート６は、不織布であることが好ましい。下層シート６を構成する不織布としては、各種製法による不織布を用いることができ、例えば、カード法又はエアレイド法により得た繊維ウエブにエアスルー法で繊維同士の熱融着点を形成したエアスルー不織布、カード法により得た繊維ウエブにヒートロール法で繊維同士の熱融着点を形成したヒートロール不織布、ヒートエンボス不織布、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布、レジンボンド不織布等の種々の不織布を用いることができる。

吸収体４が、吸収性コア４０とコアラップシート４５とから構成されていることは上述のとおりであるところ、図２（ａ）及び図３に示すように、吸収性コア４０は、相対的に坪量が高く非肌当接面側に向けて突出した凸の形状を有する高坪量部４１と、高坪量部４１に隣接し、かつ相対的に坪量が低く肌当接面側に向けて凹んだ低坪量部４２とを有している。高坪量部４１と低坪量部４２とは一体成形されている。吸収性コア４０は、その肌当接面側が凹凸構造となっており、かつ非肌当接面側が平坦となっている。「一体成形されている」とは、これらの部位が、接着剤や熱融着等の接合手段を介さずに互いに分離不可能に一体化されており、同一の材料から一体的に形成されていることを意味する。これらの部位が一体成形されていると、体液がスムーズに移動し得る連続性を有するようになる。なお簡便のため、図３においてはコアラップシート４５の図示は省略されている。

また、図２（ｂ）及び図３に示すように、低坪量部４２は、その複数本が吸収性コア４０の長手方向Ｘと平行に延びている。それにより、吸収性コア４０は、その肌当接面側に、長手方向Ｘに延び、かつ非肌当接面側に向けて凹んだ縦溝４３を複数有している。また、低坪量部４２は、その複数本が吸収性コア４０の幅方向Ｙにも延びている。それにより、吸収性コア４０は、その肌当接面側に、幅方向Ｙに延び、かつ非肌当接面側に向けて凹んだ横溝４４を複数有している。縦溝４３及び横溝４４は、図２（ｂ）に示すように、互いに交差して、長手方向及び幅方向に延びる直交した格子状の溝部をしている。
低坪量部４２も、長手方向及び幅方向に延びる直交した格子状の形状をしている。そして、低坪量部４２によって形成される格子内に高坪量部４１が位置している。したがって個々の高坪量部４１は低坪量部４２によって区画されており、個々に独立している。別の見方をすると、高坪量部４１は、長手方向Ｘに沿って断続的に延びている。各高坪量部４１の形状はほぼ同じであり、平面視して矩形をしており、長手方向の長さが、幅方向の長さよりも大きくなっている。一方、低坪量部４２に関しては、該低坪量部４２が吸収性コア４０の長手方向及び幅方向に延びて互いに連結しており連続体となっている。縦溝４３の幅（物品幅方向Ｙの長さＬ３）と、横溝４４の幅（物品長手方向Ｘの長さＬ４）とは、同じであってもよく、あるいは異なっていてもよい。縦溝４３の深さと横溝４４の深さも、同じであってもよく、あるいは異なっていてもよい。

高坪量部４１の坪量に対する低坪量部４２の坪量の割合は、好ましくは２０％であり、更に好ましくは３０％であり、また好ましくは８０％であり、更に好ましくは７０％である。高坪量部４１の坪量は、好ましくは３００ｇ／ｍ^２であり、更に好ましくは３５０ｇ／ｍ^２であり、また好ましくは９００ｇ／ｍ^２であり、更に好ましくは８００ｇ／ｍ^２である。低坪量部４２の坪量は、好ましくは１００ｇ／ｍ^２であり、更に好ましくは１５０ｇ／ｍ^２であり、好ましくは５００ｇ／ｍ２であり、更に好ましくは４００ｇ／ｍ２である。

高坪量部４１は、低坪量部４２よりも坪量が大きいだけでなく、密度も大きくなっている。換言すれば、低坪量部４２は高坪量部４１よりも低密度になっている。このような構成は、例えば、吸収性コア４０を製造する工程において、厚みの大きな領域である高坪量部４１を、厚みの小さな領域である低坪量部４２よりも強くプレスすることで得ることができる。プレスによる圧力は厚みの大きい高坪量部４１に集中し、厚みの小さい低坪量部４２はプレスにより圧力を受けず圧縮されない。このように、高坪量部４１のみが圧縮されることで高坪量部４１は低坪量部４２に対して密度が高まる。

以上の構成を有する吸収性コア４０を製造するために好適な方法は、例えば特開２０１３−２５５５６６号公報等に記載されている。

本実施形態における表面シート２は、図４に示すように、接合部１４ｓの物品幅方向Ｙの長さＬｓが、吸収性コア４０の縦溝４３の物品幅方向Ｙの長さＬ３より短い。物品幅方向Ｙは、失禁パッド等の吸収性物品の幅方向Ｙのことであり、接合部１４ｓ及び縦溝４３等に関し、物品幅方向Ｙの長さとは、吸収性物品の幅方向Ｙに沿って測定した長さである。
また、複数本の凹条部１４Ａの接合部１４ｓは、縦溝４３の物品幅方向Ｙにおける一部と重なっている。また、その複数本の凹条部１４Ａにおける、縦溝４３と重なる接合部１４ｓは、縦溝４３の底部との間に空間ｃを有している。
接合部１４ｓは、図４に示すように、縦溝４３の両側縁４３ｓ、４３ｓのいずれからも離間した縦溝４３の中央域と重なっていることが好ましい。

また本実施形態においては、表面シート２の凹条部１４は、物品幅方向Ｙに一定の間隔で配されており、縦溝４３も、物品幅方向Ｙに、凹条部１４とは異なる一定の間隔で配されている。
また、物品幅方向Ｙにおいて、表面シート２の凹条部１４は、２本おきに１本の割合で縦溝４３と重なっており、縦溝４３の配置間隔である縦溝４３のピッチＰ３は、凹条部１４の配置間隔である凹条部１４のピッチＰ４の３倍となっている。ピッチＰ４は、隣り合う凹条部１４の同一部位（底部の幅方向中央位置）間の距離であり、縦溝４３のピッチＰ３も、隣り合う縦溝４３の同一部位（幅方向中央位置）間の距離である。

本実施形態の失禁パッド１０によれば、着用中に、着用者の動作、例えば立ち座りの動作や横になる動作、歩行動作等に起因して失禁パッド１０が幅方向Ｙに沿って移動した場合、表面シート２の凸条部１３が、下層シート６に凹条部１４の底部に形成された接合部１４ｓにより接合されているため、失禁パッド１０の移動に追従して、凸条部１３が、凹条部１４の底部を基点として容易に傾倒し、着用者の肌と凸条部１３との擦れを緩和する。
しかも、複数本の凹条部１４Ａにおいて、接合部１４ｓが縦溝４３と重なっており、その接合部１４ｓが、縦溝４３よりも幅狭で、縦溝４３の底部との間に空間ｃを有しているため、着用中に、失禁パッド１０の厚み方向に加わる力に対して、縦溝４３と重なる接合部１４ｓが、縦溝４３に陥入するか、陥入する方向に移動して、その接合部１４ｓが肌に接触することが防止され、また、接合部１４ｓ下に空間ｃを有することによって、接合部１４ｓを有する凹条部１４の底部が、失禁パッド１０の幅方向に対して、わずかではあるが追従して移動するため、失禁パッド１０が幅方向Ｙに沿って移動したときの、着用者の肌と凸条部１３との擦れが一層緩和される。
このように、本実施形態の失禁パッド１０によれば、着用中に着用者の肌が、物品の幅方向に沿って移動しても、表面シート２の凹条部底部の接合部１４ｓと肌との擦れ、及び凸条部１３と肌との擦れの何れもが生じ難いため、肌を刺激しにくい。

斯かる効果が一層確実に奏されるようにする観点から、接合部１４ｓの物品幅方向Ｙの長さＬｓは、縦溝４３の物品幅方向Ｙの長さＬ３の、２０％以上が好ましく、より好ましくは３０％以上であり、また好ましくは６０％以下、より好ましくは５０％以下であり、また２０％以上６０％以下が好ましく、より好ましくは３０％以上５０％以下である。
また、接合部１４ｓは、物品幅方向Ｙの長さＬｓのうち９０％以上の部分が、縦溝４３と重なっていることが好ましく、９５％以上の部分が、縦溝４３と重なっていることがより好ましく、図４に示すように、接合部１４ｓの全体が、縦溝４３と重なっていることが更に好ましい。
また、縦溝４３の物品幅方向Ｙの長さＬ３は、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上であり、また好ましくは３０ｍｍ以下、より好ましくは２０ｍｍ以下であり、また好ましくは１ｍｍ以上３０ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以上２０ｍｍ以下である。また、縦溝４３の深さは、縦溝４３の物品幅方向Ｙの長さＬ３に対して、好ましくは１０％以上３００％以下、より好ましくは１５％以上１５０％以下である。縦溝４３の深さは、好ましくは０．５ｍｍ以上６ｍｍ以下、より好ましくは１．５ｍｍ以上５ｍｍ以下である。

接合部１４ｓの長さＬｓ、縦溝４３の長さＬ３及び深さ、並びに横溝４４の長さＬ４及び深さは、下記方法により測定される。
接合部１４ｓの長さＬｓは、所定のサイズにサンプルをカットし、マイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製ＶＨＸ−１０００）を用いて２０〜１００倍の倍率で観察し、測定を行う。測定箇所は、１枚あたり、表面シート２の、排泄部対向部Ｂに位置する任意の１箇所を含む３箇所以上とし、サンプル２枚（測定箇所６箇所以上）の平均で長さＬｓを求める。例えば失禁パッド１０を、鋭利な剃刀で、失禁パッド１０の幅方向Ｙに沿って切断し、この切断されたサンプルの切断端面を観察して測定する。
縦溝４３の長さＬ３及び深さは、所定のサイズにサンプルをカットし、５ｋＰａで測定部位を１０分間加圧し、除重後すぐに測定を行う。測定箇所は、１枚あたり、排泄部対向部Ｂにおける任意の１箇所を含む３箇所以上とし、サンプル２枚（測定箇所６箇所以上）の平均で求める。例えば失禁パッド１０を、鋭利な剃刀で、失禁パッド１０の幅方向Ｙに沿って切断し、この切断されたサンプルの切断端面を観察して測定する。
肉眼にて測定し難い場合には、前記切断されたサンプルの断面を、例えば、マイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製ＶＨＸ−１０００）を用いて２０〜１００倍の倍率で観察し、測定してもよい。
横溝４４の長さＬ４及び深さも同様にして測定する。ただし、鋭利な剃刀により失禁パッド１０を切断する際には長手方向Ｘに沿って切断する。

吸収体４の厚みは、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上であり、また好ましくは１５ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下であり、また好ましくは１ｍｍ以上１５ｍｍ以下、更に好ましくは２ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。
吸収体４の厚みは、下記方法により測定される。
厚みＴの測定には、２つの平行な加圧面（固定加圧面と可動加圧面）を持つマイクロメーターであるピーコック式精密測定器（型式Ｒ１−Ｃ）を用い、測定子可動加圧面の直径は５ｍｍ、圧力は１００ｋＰａ以下で測定し、測定用試験片の大きさは、下記プレートの大きさ以上とする。試験片上に２０ｍｍ×２０ｍｍのプレート（重量５．４ｇ）を置き、測定子可動加圧面を２ｍｍ／ｓの速度で操作し、該プレートに当て、安定直後の値を読み取る。加圧面間（試験片に加わる圧力）の圧力は１．３ｋＰａ以下になる。

また、本実施形態においては、前述したとおり、表面シート２の凹条部１４は、１本以上おきに１本の割合で縦溝４３と重なっており、縦溝４３のピッチＰ３が凹条部１４のピッチＰ４の３倍となっている。
そのため、失禁パッド１０の厚み方向に加わる力に対して、表面シート２の凸条部１３が変形したときに、図５に示すように、縦溝４３と重なる接合部１４ｓを備えた凹条部１４の両側の凸条部１３とそれ以外の凸条部１３との間に、頂部の高さ位置の差が生じ易い。頂部の高さが異なる凸条部１３が形成されることは、加圧することで、表面シート２に存在する畝が潰れて、表面シート２と肌との接触面積が増加することを抑制することができるという利点がある。
斯かる効果は、縦溝４３のピッチＰ３が凹条部１４のピッチＰ４の３倍の場合に限られず、表面シート２の凹条部１４が、物品幅方向Ｙに３本おきに１本の割合で縦溝４３と重なっている部分を有し、縦溝４３のピッチＰ３が凹条部１４のピッチＰ４の４倍の場合、表面シート２の凹条部１４が、物品幅方向Ｙに４本おきに１本の割合で縦溝４３と重なっている部分を有し、縦溝４３のピッチＰ３が凹条部１４のピッチＰ４の５倍の場合にも同様に奏される。
斯かる効果が一層確実に奏されるようにする観点から、縦溝４３のピッチＰ３は、凹条部１４のピッチＰ４のｎ倍（ただし、ｎは３〜５の整数）であることが好ましい。
なお、コアラップシートが縦溝４３内に陥入していても良いし、嵌入していなくても良い。嵌入していなくても、厚み方向に力が加われば、コアラップシートも表面シートと一共に陥入するため、上述したような効果が奏される。失禁パッド１０の未使用状態及び使用状態共に、コアラップシートは表面シートと接触し、縦溝４３の肌面側に存在しているコアラップシートのみ吸収性コアとは接触せず存在している。

また、縦溝４３と重なる接合部１４ｓは、吸収性物品を、着用者の液排泄部に対向配置される排泄部対向部Ｂ、排泄部対向部より前方（着用者の腹側）に配される前方部Ａ、及び排泄部対向部より後方（着用者の背側）に配される後方部Ｃに区分したときの、少なくとも排泄部対向部に存在することが好ましい。それにより、着用者の敏感な部分に対して、擦れによる刺激が加わることを防止することができる。
また、長手方向Ｘにおける、縦溝４３と重なる接合部１４ｓが分布する範囲の長さＲｓ〔図２（ｂ）参照〕は、５０ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは８０ｍｍ以上である。上限は、物品長手方向Ｘにおける吸収性コア４０の全長である。

また、失禁パッド１０の長手方向Ｘにおいて、縦溝４３と重なる接合部１４ｓが分布する範囲の長さＲｓ〔図２（ｂ）参照〕は、該縦溝４３の同方向の長さ、即ち長手方向Ｘの長さ）よりも短いことが好ましい。これにより、接合部１４ｓが縦溝４３に重なっていない部分が少なくなり、接合部１４ｓが肌と接触する面積が低減し、より擦れによる刺激を防止することができる。

なお、上述した吸収性コア４０は、坪量が相対的に高い複数の高坪量部４１と、坪量が相対的に低い低坪量部４２とを有し、各高坪量部４１の周囲はその全域にわたって低坪量部４２によって囲まれて個々に独立しているブロック領域を備えている。このようなブロック領域を有することで、吸収性コア４０は、その長手方向Ｘ及び幅方向Ｙの双方に柔軟なものとなり、そのことに起因して吸収性コア４０は着用者の身体の形状に沿いやすくなる。

表面シート２を構成する不織布１の好ましい構成について、図６及び図７を参照して説明する。
不織布１の構成繊維１１は、高伸度繊維が含まれている。ここで、構成繊維１１が含む高伸度繊維とは、原料の繊維の段階で高伸度である繊維のみならず、製造された不織布１の段階でも高伸度である繊維を意味する。「高伸度繊維」としては、弾性（エラストマー）を有して伸縮する伸縮性繊維を除き、例えば特開２０１０−１６８７１５号公報の段落〔００３３〕に記載のように低速で溶融紡糸して複合繊維を得た後に、延伸処理を行わずに加熱処理及び／又は捲縮処理を行うことにより得られる加熱により樹脂の結晶状態が変化して長さの延びる熱伸長性繊維、或いは、ポリプロピレンやポリエチレン等の樹脂を用いて比較的紡糸速度を低い条件にして製造した繊維、又は、結晶化度の低い、ポリエチレン−ポリプロピレン共重合体、若しくはポリプロピレンに、ポリエチレンをドライブレンドし紡糸して製造した繊維等が挙げられる。それらの繊維の内でも高伸度繊維は、熱融着性のある芯鞘型複合繊維であることが好ましい。芯鞘型複合繊維は、同心の芯鞘型でも、偏心の芯鞘型でも、サイド・バイ・サイド型でも、異形型でもよいが、特に同心の芯鞘型であることが好ましい。繊維がどのような形態をとる場合であっても、柔軟で肌触り等のよい不織布等を製造する観点からは、高伸度繊維の繊度は、原料の段階で、１．０ｄｔｅｘ以上１０．０ｄｔｅｘ以下が好ましく、２．０ｄｔｅｘ以上８．０ｄｔｅｘ以下であることがより好ましい。

不織布１の構成繊維１１は、高伸度繊維に加えて、他の繊維を含んで構成されていてもよいが、高伸度繊維のみから構成されていることが好ましい。他の繊維としては、例えば融点の異なる２成分を含み且つ延伸処理されてなる非熱伸長性の芯鞘型熱融着性複合繊維、或いは、本来的に熱融着性を有さない繊維（例えばコットンやパルプ等の天然繊維、レーヨンやアセテート繊維など）等が挙げられる。不織布１が高伸度繊維に加えて他の繊維も含んで構成されている場合、該不織布１における高伸度繊維の割合は、好ましくは５０質量％以上１００質量％以下であり、更に好ましくは８０質量％以上１００質量％以下である。

高伸度繊維である熱伸長性繊維は、原料の段階で、未延伸処理又は弱延伸処理の施された複合繊維であり、例えば、芯部を構成する第１樹脂成分と、鞘部を構成する、ポリエチレン樹脂を含む第２樹脂成分とを有しており、第１樹脂成分は、第２樹脂成分より高い融点を有している。第１樹脂成分は該繊維の熱伸長性を発現する成分であり、第２樹脂成分は熱融着性を発現する成分である。第１樹脂成分及び第２樹脂成分の融点は、示差走査型熱量計（セイコーインスツルメンツ株式会社製ＤＳＣ６２００）を用い、細かく裁断した繊維試料（サンプル重量２ｍｇ）の熱分析を昇温速度１０℃／ｍｉｎで行い、各樹脂の融解ピーク温度を測定し、その融解ピーク温度で定義される。第２樹脂成分の融点がこの方法で明確に測定できない場合、その樹脂を「融点を持たない樹脂」と定義する。この場合、第２樹脂成分の分子の流動が始まる温度として、繊維の融着点強度が計測できる程度に第２樹脂成分が融着する温度を軟化点とし、これを融点の代わりに用いる。

鞘部を構成する第２樹脂成分としては、上述の通りポリエチレン樹脂を含んでいる。該ポリエチレン樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）等が挙げられる。特に、密度が０．９３５ｇ／ｃｍ^３以上０．９６５ｇ／ｃｍ^３以下である高密度ポリエチレンであることが好ましい。鞘部を構成する第２樹脂成分は、ポリエチレン樹脂単独であることが好ましいが、他の樹脂をブレンドすることもできる。ブレンドする他の樹脂としては、ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等が挙げられる。ただし、鞘部を構成する第２樹脂成分は、鞘部の樹脂成分中の５０質量％以上が、特に７０質量％以上１００質量％以下が、ポリエチレン樹脂であることが好ましい。また、該ポリエチレン樹脂は、結晶子サイズが１０ｎｍ以上２０ｎｍ以下であることが好ましく、１１．５ｎｍ以上１８ｎｍ以下であることがより好ましい。

芯部を構成する第１樹脂成分としては、鞘部の構成樹脂であるポリエチレン樹脂より融点が高い樹脂成分を特に制限なく用いることができる。芯部を構成する樹脂成分としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン樹脂を除く）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル系樹脂等が挙げられる。更に、ポリアミド系重合体や樹脂成分が２種以上の共重合体等も使用することができる。複数種類の樹脂をブレンドして使用することもでき、その場合、芯部の融点は、融点が最も高い樹脂の融点とする。不織布の製造が容易となることから、芯部を構成する第１樹脂成分の融点と、鞘部を構成する第２樹脂成分の融点との差（前者−後者）が、２０℃以上であることが好ましく、また１５０℃以下であることが好ましい。

高伸度繊維である熱伸長性繊維における第１樹脂成分の好ましい配向指数は、用いる樹脂により自ずと異なるが、例えば第１樹脂成分がポリプロピレン樹脂の場合は、配向指数が６０％以下であることが好ましく、より好ましくは４０％以下であり、更に好ましくは２５％以下である。第１樹脂成分がポリエステルの場合は、配向指数が２５％以下であることが好ましく、より好ましくは２０％以下であり、更に好ましくは１０％以下である。一方、第２樹脂成分は、その配向指数が５％以上であることが好ましく、より好ましくは１５％以上であり、更に好ましくは３０％以上である。配向指数は、繊維を構成する樹脂の高分子鎖の配向の程度の指標となるものである。

第１樹脂成分及び第２樹脂成分の配向指数は、特開２０１０−１６８７１５号公報の段落〔００２７〕〜〔００２９〕に記載の方法によって求められる。また、熱伸長性複合繊維における各樹脂成分が前記のような配向指数を達成する方法は、特開２０１０−１６８７１５号公報の段落〔００３３〕〜〔００３６〕に記載されている。

また、高伸度繊維の伸度は、原料の段階で、１００％以上８００％以下であることが好ましく、より好ましくは２００％以上５００％以下、更に好ましくは２５０％以上４００％以下である。この範囲の伸度を有する高伸度繊維を用いることで、該繊維が延伸装置内で首尾よく引き伸ばされて、先に述べた小径部から大径部への変化点が融着部に隣接され、肌触りが良好となる。

高伸度繊維の伸度はＪＩＳＬ−１０１５に準拠し、測定環境温湿度２０±２℃、６５±２％ＲＨ、引張試験機のつかみ間隔２０ｍｍ、引張速度２０ｍｍ／ｍｉｎの条件での測定を基準とする。なお、既に製造された不織布から繊維を採取して伸度を測定するときを始めとして、つかみ間隔を２０ｍｍにできない場合、つまり測定する繊維の長さが２０ｍｍに満たない場合には、つかみ間隔を１０ｍｍ又は５ｍｍに設定して測定する。

高伸度繊維における第１樹脂成分と第２樹脂成分との比率（質量比、前者：後者）は、原料の段階で、１０：９０〜９０：１０、特に２０：８０〜８０：２０、とりわけ５０：５０〜７０：３０であることが好ましい。高伸度繊維の繊維長は、不織布の製造方法に応じて適切な長さのものが用いられる。不織布を例えば後述するようにカード法で製造する場合には、繊維長を３０〜７０ｍｍ程度とすることが好ましい。

高伸度繊維の繊維径は、原料の段階で、不織布の具体的な用途に応じ適切に選択される。不織布を吸収性物品の表面シート等の吸収性物品の構成部材として用いる場合には、１０μｍ以上３５μｍ以下、特に１５μｍ以上３０μｍ以下のものを用いることが好ましい。前記の繊維径は、次の方法で測定される。

〔繊維の繊維径の測定〕
繊維の繊維径として、繊維の直径（μｍ）を、走査電子顕微鏡（日本電子（株）社製ＪＣＭ−５１００）を用いて、繊維の断面を２００倍〜８００倍に拡大観察して測定する。繊維の断面は、フェザー剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用い、繊維を切断して得る。抽出した繊維１本について円形に近似したときの繊維径を５箇所測定し、それぞれ測定した値５点の平均値を繊維の直径とする。

原料の段階で、高伸度繊維である熱伸長性繊維としては、上述の熱伸長性繊維の他に、特許第４１３１８５２号公報、特開２００５−３５０８３６号公報、特開２００７−３０３０３５号公報、特開２００７−２０４８９９号公報、特開２００７−２０４９０１号公報及び特開２００７−２０４９０２号公報等に記載の繊維を用いることもできる。

不織布１は、図７に示すように、不織布１の構成繊維１１の内の１本の構成繊維１１に着目して、該構成繊維１１が、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、繊維径の小さい２個の小径部１６，１６に挟まれた繊維径の大きい大径部１７を有している。具体的には、図７に示すように、不織布１の構成繊維１１の内の１本の構成繊維１１に着目して、他の構成繊維１１との交点を熱融着して形成された融着部１２から、繊維径の小さい小径部１６が略同じ繊維径で延出して形成されている。そして、該１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２それぞれから延出する小径部１６，１６どうしの間に、小径部１６よりも繊維径の大きい大径部１７が略同じ繊維径で延出して形成されている。詳述すると、不織布１は、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２の内の一方の融着部１２から他方の融着部１２に向かって、一方の融着部１２側の小径部１６、１個の大径部１７、他方の融着部１２側の小径部１６の順に配されている構成繊維１１を有している。

上述したように不織布１の剛性が高まる融着部１２に隣り合うように低剛性の小径部１６が存在することにより、不織布１の柔軟性が向上し、肌触りが良好になる。また、大径部１７を複数備える、言い換えると構成繊維１１に低剛性の小径部１６が多く存在するほど、不織布１の柔軟性が更に向上し、肌触りが更に良好になる。
不織布１は、斯かる構成を有することで、着用者の肌の幅方向Ｙへの移動時に、凸条部１３（凸部）が幅方向Ｙに一層容易に曲がるようになり、肌への追従変形性が向上し、着用中における違和感の発生等が一層防止される。

不織布１は、図７に示すように、不織布１の構成繊維１１の内の１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、大径部１７を複数（不織布１においては２個）備える構成繊維１１を有している。詳述すると、不織布１は、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２の内の一方の融着部１２から他方の融着部１２に向かって、一方の融着部１２側の小径部１６、１個目の大径部１７、小径部１６、２個目の大径部１７、他方の融着部１２側の小径部１６の順に配されている構成繊維１１を有している。不織布１は、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、大径部１７を、肌触り向上の観点と不織布強度低下の観点から、好ましくは１個以上５個以下備え、更に好ましくは１個以上３個以下備えている。

大径部１７の繊維径（直径Ｌ_１７）に対する小径部１６の繊維径（直径Ｌ_１６）の比率（Ｌ_１６／Ｌ_１７）は、好ましくは０．５以上０．８以下、更に好ましくは０．５５以上０．７以下である。具体的に、小径部１６の繊維径（直径Ｌ_１６）は、肌触り向上の観点から、好ましくは５μｍ以上２８μｍ以下、更に好ましくは６．５μｍ以上２０μｍ以下、特に好ましくは７．５μｍ以上１６μｍ以下である。大径部１７の繊維径（直径Ｌ_１７）は、肌触り向上の観点から、好ましくは１０μｍ以上３５μｍ以下、更に好ましくは１３μｍ以上２５μｍ以下、特に好ましくは１５μｍ以上２０μｍ以下である。
小径部１６及び大径部１７の繊維径（直径Ｌ_１６，Ｌ_１７）は、上述した繊維の繊維径の測定と同様にして測定する。

また、不織布１は、不織布１の構成繊維１１のうちの１本の構成繊維１１に着目して、融着部１２に隣接する小径部１６から大径部１７への変化点１８が、該融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されていることが好ましい。ここで、不織布の変化点１８とは、小さい繊維径で延出する小径部１６から、小径部１６よりも繊維径の大きい繊維径で延出する大径部１７へ、連続的に漸次変化する部位或いは連続的に複数段階に亘って変化する部位を含まず、極端に一段で繊維径が変化する部位を意味する。また、前記１本の構成繊維１１が熱伸長性複合繊維の場合には、本発明の不織布の変化点１８とは、芯部を構成する第１樹脂成分と、鞘部を構成する第２樹脂成分との間で剥離することによって繊維径が変化する状態を含まず、あくまで、延伸により繊維径が変化している部位を意味する。

また、変化点１８が、融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されているとは、不織布１の構成繊維１１をランダムに抽出し、該構成繊維１１を、図７に示すように、走査電子顕微鏡として日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いて構成繊維１１の隣り合う融着部１２、１２間が観察できるように（１００倍〜３００倍）に拡大する。次いで、隣り合う融着部１２，１２の中心どうしの間隔Ｔを３等分して、一方の融着部１２側の領域ＡＴ、他方の融着部１２側の領域ＢＴ、中央の領域ＣＴに区分する。そして、変化点１８が、前記領域ＡＴ又は前記領域ＢＴに配されていることを意味する。また、変化点１８が、該融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されている不織布１とは、不織布１の構成繊維１１を２０本ランダムに抽出した際に、変化点１８を前記領域ＡＴ又は前記領域ＢＴに配している構成繊維１１が、２０本の構成繊維１１の内に少なくとも１本以上ある不織布を意味する。具体的に、肌触り向上の観点から、好ましくは１本以上、更に好ましくは５本以上、特に好ましくは１０本以上である。

不織布１は、図６に示すように不織布１を厚み方向Ｚに沿って断面視したとき、頂部域１３ａ、底部域１３ｂ、及びこれらの間に位置する側部域１３ｃとから構成される。頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及び側部域１３ｃは、不織布１の一方向（Ｘ方向）に連続して延びている。頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及び側部域１３ｃは、不織布１を厚み方向Ｚに沿って断面視したとき、不織布１のＺ方向の厚みを３等分して、厚み方向Ｚの上方の部位を頂部域１３ａ、中央の部位を側部域１３ｃ、下方の部位を底部域１３ｂとして区別する。

図６に示すとおり、不織布１をその厚み方向Ｚに沿って観察したとき、側部域１３ｃの繊維密度は、頂部域１３ａの繊維密度及び底部域１３ｂの繊維密度よりも低くなっている。繊維密度とは、不織布１の断面における単位面積当たりの繊維の本数のことである。したがって、側部域１３ｃは、頂部域１３ａ及び底部域１３ｂに比べて繊維の本数が少ない（繊維間距離の大きい）、疎な領域になっており、不織布１全体として、通気性が向上すると共に通液性も向上する。更に、側部域１３ｃの繊維密度が最も小さく形成されることにより、凸条部１３が着用者の肌の動きに追従しやすくなり、良好な肌当たりを実現することができる。このような繊維密度を側部域１３ｃに付与するには、後述する製造方法に従い不織布１を製造すればよい。

頂部域１３ａでの繊維密度（Ｄ_１３ａ）、又は底部域１３ｂでの繊維密度（Ｄ_１３ｂ）に対する側部域１３ｃの繊維密度（Ｄ_１３ｃ）の比率（Ｄ_１３ｃ／Ｄ_１３ａ，Ｄ_１３ｃ／Ｄ_１３ｂ）は、好ましくは０．１５以上０．９以下、更に好ましくは０．２以上０．８以下である。具体的に、不織布１の繊維密度の具体的な値は、頂部域１３ａでの繊維密度（Ｄ_１３ａ）は、好ましくは９０本／ｍｍ^２以上２００本／ｍｍ^２以下、更に好ましくは１００本／ｍｍ^２以上１８０本／ｍｍ^２以下である。また、底部域１３ｂでの繊維密度（Ｄ_１３ｂ）は、好ましくは８０本／ｍｍ^２以上２００本／ｍｍ^２以下、更に好ましくは９０本／ｍｍ^２以上１８０本／ｍｍ^２以下である。また、側部域１３ｃの繊維密度（Ｄ_１３ｃ）は、好ましくは３０本／ｍｍ^２以上８０本／ｍｍ^２以下、更に好ましくは４０本／ｍｍ^２以上７０本／ｍｍ^２以下である。繊維密度の測定方法は以下のとおりである。

〔頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及び側部域１３ｃでの繊維密度の測定方法〕
フェザー剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用いて不織布を厚み方向Ｚに沿って切断する。頂部域１３ａでの繊維密度に関しては、不織布の切断面の厚みをＺ方向に３等分した際の上方の部位である頂部域１３ａを、走査電子顕微鏡を用いて拡大観察（繊維断面が３０〜６０本程度計測できる倍率に調整；１５０〜５００倍）し、一定面積当たり（０．５ｍｍ^２程度）の前記切断面によって切断されている繊維の断面数を数える。次に１ｍｍ^２当たりの繊維の断面数に換算し、これを頂部域１３ａでの繊維密度とする。測定は３箇所行い、平均してそのサンプルの繊維密度とする。同様に、底部域１３ｂでの繊維密度に関しては、不織布の切断面の厚みをＺ方向に３等分した際の下方の部位を測定して求める。同様に、側部域１３ｃの繊維密度に関しては、不織布の切断面の厚みをＺ方向に３等分した際の中央の部位を測定して求める。なお、走査電子顕微鏡としては、日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いる。

表面シート２においては、凸条部１３の頂部が、不織布１の頂部域１３ａから形成され、凹条部１４の底部が、不織布１の底部域１３ｂから形成されており、凸条部１３の側壁部が、不織布１の側部域１３ｃから形成されている。凸条部１３の側壁部が、不織布１の側部域１３ｃの繊維密度が、頂部域１３ａ及び底部域１３ｂの繊維密度より低いことで、着用者の肌の幅方向Ｙへの移動時に、凸条部１３（凸部）が幅方向Ｙに一層容易に曲がるようになり、肌への追従変形性が向上し、着用中における違和感の発生等が一層防止される。

また、本実施形態の不織布１は、側部域１３ｃを構成する構成繊維における、変化点を有する繊維の本数が、頂部域１３ａを構成する構成繊維における、変化点１８を有する繊維の本数、及び底部域１３ｂを構成する構成繊維における、変化点１８を有する繊維の本数よりも多く形成されている。頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ａ）、又は底部域１３ｂを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ｂ）に対する側部域１３ｃを構成する構成繊維における変化点を有する繊維の本数（Ｎ_１３ｃ）の比率（Ｎ_１３ｃ／Ｎ_１３ａ，Ｎ_１３ｃ／Ｎ_１３ｂ）は、好ましくは２以上２０以下、更に好ましくは５以上２０以下である。具体的に、不織布１の変化点１８を有する繊維の本数の具体的な値に関し、頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ａ）は、好ましくは１本以上１５本以下、更に好ましくは５本以上１５本以下である。また、底部域１３ｂを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ｂ）は、好ましくは１本以上１５本以下、更に好ましくは５本以上１５本以下である。また、側部域１３ｃを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ｃ）は、好ましくは５本以上２０本以下、更に好ましくは１０本以上２０本以下である。変化点１８を有する繊維の本数の測定方法は以下のとおりである。

〔頂部域１３ａ、底部域１３ｂ又は側部域１３ｃを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数の測定方法〕
頂部域１３ａを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数に関しては、不織布の厚みＴをＺ方向に３等分した際の上方の部位である頂部域１３ａの頂点付近を、走査電子顕微鏡を用いて拡大観察（繊維断面が３０〜６０本程度計測できる倍率に調整；５０〜５００倍）し、頂部域１３ａを構成する構成繊維１１を２０本ランダムに抽出し、２０本の構成繊維１１の内に変化点１８を有する繊維数を数える。これを頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数とする。測定は３箇所行い、平均してそのサンプルの頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数とする。同様に、底部域１３ｂを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数に関しては、不織布の厚みをＺ方向に３等分した際の下方の部位である底部域１３ｂの底点付近を測定して求める。同様に、側部域１３ｃを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数に関しては、不織布の厚みをＺ方向に３等分した際の中央の部位を測定して求める。なお、走査電子顕微鏡としては、日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いる。

不織布１の厚さについては、不織布１の側面視したときの全体の厚さをシート厚みＴ_Ｓとし、その凹凸に湾曲した不織布１の局部的な厚さを層厚みＴ_Ｌとする。シート厚みＴ_Ｓは、０．５ｍｍ以上７ｍｍ以下が好ましく、１．０ｍｍ以上５ｍｍ以下がより好ましい。この範囲とすることにより、使用時の体液吸収速度が速く、吸収体からの液戻りを抑え、更に、適度なクッション性を実現することができる。

層厚みＴ_Ｌは、不織布１内の各部位において異なっていてもよく、頂部域１３ａの層厚みＴ_Ｌ１は０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい。底部域１３ｂの層厚みＴ_Ｌ２は０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい。側部域１３ｃの層厚みＴ_Ｌ３は０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい。各層厚みＴ_Ｌ１、Ｔ_Ｌ２、Ｔ_Ｌ３の関係は、この範囲とすることにより、使用時の体液吸収速度が速く、吸収体からの液戻りを抑え、更に、適度なクッション性を実現することができる。

シート厚みＴ_Ｓ及び層厚みＴ_Ｌは以下の方法で測定される。
シート厚みＴ_Ｓの測定方法は、不織布１に０．０５ｋＰａの荷重を加えた状態で、厚み測定器を用いて測定する。厚み測定器にはオムロン社製のレーザー変位計を用いる。厚み測定は、１０点測定し、それらの平均値を算出して厚みとする。
層厚みＴ_Ｌの測定法は、シートの断面をキーエンス製デジタルマイクロスコープＶＨＸ−９００により約２０倍程度で拡大することで、各層の厚みを測定する。

不織布１を平面視したときに、Ｙ方向に隣り合う凸条部１３の頂部どうしのピッチは、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下がより好ましい。凸条部１３の高さＨ〔図２（ａ）参照〕は、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ以下がより好ましい。高さＨは、不織布１の厚み方向Ｚの断面を顕微鏡観察し、無荷重下に測定する。

また不織布１の坪量は、シート全体の平均値で１５ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２以下が好ましく、２０ｇ／ｍ^２以上４０ｇ／ｍ^２以下がより好ましい。

また、不織布１の構成繊維１１の表面には、原料の段階で、繊維着色剤、静電気防止特性剤、潤滑剤、親水剤等の繊維処理剤が、少量付着されていてもよい。

繊維処理剤を構成繊維１１の表面に付着させる方法としては、各種公知の方法を特に制限なく採用することができる。例えば、スプレーによる塗布、スロットコーターによる塗布、ロール転写による塗布、繊維処理剤への浸漬等が挙げられる。これらの処理は、ウエブ化する前の繊維に対して行ってもよいし、繊維を各種の方法でウエブ化した後に行ってもよい。ただし、後述する熱風吹き付け処理よりも前に処理を行う必要がある。繊維処理剤が表面に付着した繊維は、例えば、熱風送風式の乾燥機により、ポリエチレン樹脂の融点より十分に低い温度（例えば１２０℃以下）で乾燥される。

表面シート２と吸収体４との間、吸収体４と裏面シート３との間は、それぞれ、接着剤で接合されていることが好ましい。各部材間を、接着剤で接合する場合、スロットコーター等によるべた塗りでも良いが、パターン塗工が好ましい。パターン塗工の塗工パターンの好ましい例としては、スパイラルパターン、ドットパターン、ストライプパターン（縞状パターン）、格子パターン、市松模様状のパターン等が挙げられる。

上述した不織布１及び下層シート６を備えた表面シート２は、高伸度繊維を含む繊維ウエブの構成繊維同士の交点を融着部にて熱融着して繊維シートを形成する融着工程と、前記繊維シートを一方向に延伸する延伸工程と、前記不織布に下層シート６を接合させる複合化工程とによって製造される。
表面シート２の製造工程について、図８を参照しながら説明する。図８には、表面シート２の製造方法に用いられる好ましい製造装置１００が模式的に示されている。製造装置１００は、エア−スルー不織布の製造及びそれを用いた表面シートの製造に好適に用いられるものである。製造装置１００は、製造工程の上流側から下流側に向けて、ウエブ形成部２００、熱風処理部３００、延伸部４００、及び下層シート接合部５００をこの順で備えている。

ウエブ形成部２００には、図８に示すように、ウエブ形成装置２０１が備えられている。ウエブ形成装置２０１としては、カード機が用いられている。カード機としては、吸収性物品の技術分野において通常用いられているものと同様のものを特に制限なく用いることができる。不織布１の具体的な用途に応じ、カード機に代えて、他のウエブ製造装置、例えばエアレイド装置を用いることもできる。

熱風処理部３００は、図８に示すように、フード３０１を備えている。フード３０１内では、エアスルー方式で熱風を吹き付けることができるようになっている。また、熱風処理部３００は、通気性ネットからなる無端状のコンベアベルト３０２を備えている。コンベアベルト３０２は、フード３０１内を周回している。コンベアベルト３０２は、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂、或いは金属から形成されている。

フード３０１内にて吹き付けられる熱風の温度及び熱処理時間は、繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１の含む高伸度繊維の交点が熱融着するように調整することが好ましい。より具体的には、熱風の温度は、繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１の内の最も融点が低い樹脂の融点に対して、０℃〜３０℃高い温度に調整することが好ましい。熱処理時間は、熱風の温度に応じて、１秒〜５秒に調整することが好ましい。また、構成繊維１１同士の更なる交絡を促す観点から、熱風の風速は０．３ｍ／秒〜１．５ｍ／秒程度であることが好ましい。また、搬送速度は、５ｍ／ｍｉｎ〜１００ｍ／ｍｉｎ程度であることが好ましい。

延伸部４００は、図８，図９に示すように、互いに噛み合いが可能になっている一対の凹凸ロール４０１，４０２を備えている。一対の凹凸ロール４０１，４０２は、加熱可能に形成されており、それぞれ、大径凸部４０３，４０４と小径凹部（図示せず）とがロール軸方向に交互に配されて形成されている。凹凸ロール４０１，４０２は加熱してもしなくても良いが、凹凸ロール４０１，４０２を加熱する場合の加熱温度は、後述する繊維シート１ａの構成繊維１１の含む高伸度繊維を延伸し易くする観点から、高伸度繊維内の最もガラス転移点が高い樹脂のガラス転移点以上、高伸度繊維内の最も融点が低い樹脂の融点以下にすることが好ましい。より好ましくは繊維のガラス転移点より１０℃高い温度以上、融点よりも１０℃低い温度以下であり、更に好ましくは繊維のガラス転移点より２０℃高い温度以上、融点よりも２０℃低い温度以下である。例えば、繊維に芯／鞘構造の繊維として、ガラス転移点６７℃、融点２５８℃のＰＥＴ（芯）／ガラス転移点−２０℃、融点１３５℃のＰＥ（鞘）を用いた際に加熱する場合には、６７℃以上、１３５℃以下が好ましく、より好ましくは７７℃以上、１２５℃以下、更に好ましくは８７℃以上、１１５℃以下に加温する。

また、製造装置１００においては、図９に示すように、凹凸ロール４０１のロール軸方向に隣り合う大径凸部どうし４０３，４０３の間隔（ピッチ）、及び凹凸ロール４０２のロール軸方向に隣り合う大径凸部どうし４０４，４０４の間隔（ピッチ）が同じ間隔（ピッチ）ｗであり、間隔（ピッチ）ｗは、繊維シート１ａの構成繊維１１の含む高伸度繊維が延伸装置内で首尾よく引き伸ばされて、先に述べた小径部から大径部への変化点が融着部に隣接され、肌触りが良好となる観点から、好ましくは１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、特に好ましくは１．５ｍｍ以上８ｍｍ以下である。同様の観点から、図９に示すように、一対の凹凸ロール４０１，４０２の押し込み量ｔ（ロール軸方向に隣り合う大径凸部４０３の頂点と大径凸部４０４の頂点との間隔）は、好ましくは１ｍｍ以上３ｍｍ以下であり、特に好ましくは１．２ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である。そして機械延伸倍率は、同様の観点から、好ましくは１．５倍以上３．０倍以下であり、特に好ましくは１．７倍以上２．８倍以下である。

下層シート接合部５００は、凹凸ロール４０２と表面平滑なフラットロール５０１とを備えており、凹凸ロール４０２の大径凸部４０４とフラットロール５０１の周面との間で、凹凸形状とされた不織布１と下層シート６とを、加熱及び加圧することにより接合する。

以上の構成を有する製造装置１００を用いた表面シート２の製造方法について説明する。
先ず、図８に示すように、ウエブ形成部２００にて、高伸度繊維である熱伸長性複合繊維を有する短繊維状の構成繊維１１を原料として用い、カード機であるウエブ形成装置２０１によって繊維ウエブ１ｂを形成する（ウエブ形成工程）。ウエブ形成装置２０１によって製造された繊維ウエブ１ｂは、その構成繊維１１どうしが緩く絡合した状態にあり、シートとしての保形性を獲得するには至っていない。

次いで、図８に示すように、高伸度繊維を含む繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１どうしの交点を融着部１２にて熱融着して繊維シート１ａを形成する（融着工程）。具体的には、繊維ウエブ１ｂは、コンベアベルト３０２上に搬送され、熱風処理部３００にて、フード３０１内を通過する間に、熱風がエアスルー方式で吹き付けられる。このようにエアスルー方式で熱風が吹き付けられると、繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１どうしが更に交絡すると同時に、絡合した繊維の交点が熱融着して（図１０（ａ）参照）、シート状の保形性を有する繊維シート１ａが製造される。

次いで、図９に示すように、融着された繊維シート１ａを一方向に延伸する（延伸工程）。具体的には、シートとしての保形性を有する融着された繊維シート１ａを、一対の凹凸ロール４０１，４０２の間に搬送して、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）に示すように、繊維シート１ａを延伸して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に、繊維径の小さい２個の小径部１６，１６に挟まれた繊維径の大きい大径部１７を形成するとともに、該小径部１６から該大径部１７への変化点１８を、該融着部１２から隣り合う該融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に形成する。詳述すると、図１０（ａ）に示すような、構成繊維１１どうしの交点が融着部１２にて熱融着している繊維シート１ａを、一対の凹凸ロール４０１，４０２の間に搬送して、繊維シート１ａを、機械方向（ＭＤ，流れ方向）に直交する直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸する。繊維シート１ａが直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸される際には、図１０（ａ）に示す、構成繊維１１どうしを固定している隣り合う該融着部１２，１２どうしの間の領域が、直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に積極的に引き伸ばされる。特に、図１０（ｂ）に示すように、構成繊維１１どうしを固定している各融着部１２の近傍で、先ず局部収縮が起こり易く、隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に関しては、両端に２個の小径部１６，１６が形成され、該２個の小径部１６，１６に挟まれた部分が大径部１７となり、２個の小径部１６，１６に挟まれた大径部１７が形成される。このように、各融着部１２の近傍で、先ず局部収縮が起こり易いので、小径部１６から大径部１７への変化点１８が、該融着部１２から隣り合う該融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に形成される。

そして、一部の隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に関しては、図１０（ｃ）に示すように、伸長できる余地（伸びしろ）を残した状態で、更に直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸され、該隣り合う融着部１２，１２どうしの間の大径部１７が延伸され、大径部１７の中に小径部１６が複数形成されるようになる。

延伸工程においては、高伸度繊維から小径部１６及び大径部１７が形成されるのと同時に、繊維シート１ａのうち、凹凸ロール４０１の大径凸部４０３と、凹凸ロール４０１の大径凸部４０４との間に位置する部分が、他の部分よりも引き延ばされる。この場合、繊維シート１ａの構成繊維は高伸度繊維なので、引き伸ばしを受けても切断せず、首尾よく引き伸ばしが行われる。繊維シート１ａのうち、凹凸ロール４０１の大径凸部４０３と、凹凸ロール４０１の大径凸部４０４との間に位置する部分は、目的とする不織布１における凸条部１３の側部域１３ｃであるから、前記の引き伸ばしによって側部域１３ｃでは繊維が切断されることなく繊維間距離が延伸前に比べて増加する。その結果、側部域１３ｃの繊維密度が他の部位よりも低下して、通気性が向上する。しかも、側部域１３ｃを構成する繊維に切断は生じていないので、凸条部１３の強度が高いレベルに維持される。その結果、凸条部１３に荷重が加わっても、該凸条部１３が潰れにくくなる。

以上のように、製造装置１００を用いた表面シート２の製造方法によれば、図７に示す構成繊維１１を備える不織布１を連続的に効率よく製造することができる。また、製造された不織布１は、凹凸ロール４０２によって、凹凸形状に変形された状態のまま、下層シート接合部５００のシート合流部に搬送される。シート合流部には、ロール状巻回物６’から巻き出された下層シートとして使用される帯状の不織布６が供給されており、凹凸形状の不織布１は、帯状の不織布６と重ねた状態とされて、凹凸ロール４０２とフラットロール５０１との間に導入される。凹凸ロール４０２とフラットロール５０１との間においては、凹凸形状の不織布１における凹条部部分と帯状の不織布６とが、凹凸ロール４０２の大径凸部４０４とフラットロール５０１の周面との間で加熱及び加圧されて接合する。このようにして、幅方向の中央部に凹凸構造を有する不織布１が、凹条部１４において下層シート６に接合された構成の帯状の表面シート２が得られる。帯状の表面シート２は、巻き取った後に、失禁パッド１０の製造ラインに導入されるか、巻き取ることなく、失禁パッド１０の製造ラインに導入される。

本発明の吸収性物品は、上述した本実施形態に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
例えば、吸収性コア４０に形成する縦溝４３の本数は、５本に限られず、２本以上の任意の本数とすることができ、好ましくは２本以上２０本以下、より好ましくは５本以上１５本以下である。
接合部１４ｓの平面視形状は、長辺が長手方向Ｘに沿う縦長矩形状に限られず、正方形や、円形、三角形、四角形、楕円形等の任意の形状することができる。また、接合部１４ｓの配置は、図２（ｂ）に示すように、複数の接合部１４ｓが長手方向Ｘに直列に間欠配置された接合部列が、幅方向に多列に形成された配置であることが好ましいが、隣り合う接合部列中の個々の接合部１４ｓの位置は、図２（ｂ）に示すように同じ位置に限られず、長手方向Ｘにずれていても良い。例えば、全体として千鳥配置となるように半ピッチ分ずれていても良い。

また、本発明の吸収性物品は、失禁パッドに代えて、生理用ナプキンやパンティライナーであっても良い。また、それらの吸収性物品は、防漏カフ８を備えていないものであっても良い。また、液排泄部対向部の両側にウイング部を備えたものであっても良い。また不織布からなる下層シート６は、吸収性物品の長手方向Ｘ及び幅方向Ｙの一方又は双方における長さが不織布１と同一であっても短くても良い。

また、本発明における吸収体は、吸収性コアのみからなり、コアラップシートを有しないものであっても良い。例えば、吸収体は、図１１に示す、吸収性シート４６から構成された吸収性コアのみからなるものであっても良い。図１１に示す吸収体は、吸収性シート４６が２層以上に積層された積層体からなる。２層以上の積層体は、一枚の吸収性シートを折り畳むと共にそれらの層間を接着して積層体としたものであっても良いし、枚葉の吸収性シートを複数枚貼り合わせて積層したものでも良い。また、２層以上の積層体の層間や片面上に追加の吸収性シートを配して一部が肉厚とされた吸収体としても良い。吸収性シートとしては、繊維材料及び吸水性ポリマーを含む吸収性シートが好ましく用いられる。また吸収性シートとしては、湿潤状態の吸水性ポリマーに生じる粘着力や別に添加した接着剤や接着性繊維等のバインダーを介して、構成繊維間や構成繊維と吸水性ポリマーとの間を結合させてシート状としたもの等を好ましく用いることができる。また、吸収性シートとして、特開平８−２４６３９５号公報記載の方法にて製造された吸収性シート、気流に乗せて供給した粉砕パルプ及び吸水性ポリマーを堆積させた後、接着剤（例えば酢酸ビニル系の接着剤、ＰＶＡ等）で固めた乾式シート、紙や不織布の間にホットメルト接着剤等を塗布した後高吸水性ポリマーを散布して得られた吸収性シート、スパンボンド又はメルトブロー不織布製造工程中に高吸水性ポリマーを配合して得られた吸収性シート等を用いることもできる。これらの吸収性シートは、２層以上に積層せずに単層構造の吸収体として用いることもできる。また積層する場合の層間は接着しなくても良い。

また、吸収性コアの縦溝４３は、厚みが均一な積繊体の一部を加圧圧縮して形成したものであっても良い。

１０ 失禁パッド（吸収性物品）
１ａ 繊維シート
１ｂ 繊維ウエブ
２ 表面シート
１ 不織布（上層不織布）
１１ 構成繊維
１２ 融着部
１６ 小径部
１７ 大径部
６ 下層シート
１３ 凸条部
１４，１４Ａ 凹条部
１４ｓ 接合部
３ 裏面シート
４ 吸収体
４０ 吸収性コア
４１ 高坪量部
４２ 低坪量部
４３ 縦溝
４５ コアラップシート
８ 防漏カフ
１００ 製造装置
２００ ウエブ形成部
２０１ ウエブ形成装置
３００ 熱風処理部
４００ 延伸部
４０１，４０２ 凹凸ロール
４０３，４０４ 大径凸部
５００ 下層シート接合部
５０１ フラットロール

Claims (6)

1. 肌当接面を形成する液透過性の表面シート、非肌当接面を形成する裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備し、長手方向及び幅方向を有する吸収性物品であって、
   前記表面シートは、前記長手方向に延びる凸条部及び凹条部が前記幅方向に交互に形成された凹凸構造の上層不織布と、該凹条部の底部に形成された接合部において該上層不織布と接合された下層シートとを具備し、前記凸条部は中空構造を有しており、
   前記吸収体は、液保持性の吸収性コアを含み、該吸収性コアに、肌当接面側が開口した前記長手方向に延びる縦溝が複数本形成されており、
   前記表面シートは、前記接合部の前記幅方向の長さが、前記縦溝の前記幅方向の長さより短く、複数本の前記凹条部の前記接合部が、前記縦溝の前記幅方向における一部と重なっており、前記縦溝と重なる前記接合部と前記縦溝の底部との間に空間を有している、吸収性物品。
2. 前記幅方向において、前記縦溝のピッチが、前記凹条部のピッチのｎ倍（ただし、ｎは３〜５の整数）である、請求項１に記載の吸収性物品。
3. 前記長手方向において、前記縦溝と重なる前記接合部が分布する範囲の長さは、該縦溝の同方向の長さよりも短い、請求項１又は２に記載の吸収性物品。
4. 前記接合部は、前記凹条部の長手方向に沿って間欠的に形成されている、請求項１〜３の何れか１項に記載の吸収性物品。
5. 前記接合部においては、前記上層不織布の構成繊維が溶融する接合方法により接合されている、請求項１〜４の何れか１項に記載の吸収性物品。
6. 前記上層不織布は、前記凸条部の側壁部を形成する側部域の繊維密度が、前記凹条部の頂部を形成する頂部域の繊維密度及び前記凹条部の底部を形成する底部域の繊維密度よりも低くなっている、請求項１〜５の何れか１項に記載の吸収性物品。
   

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