JP6318059B2 - 複合伸縮シートの製造方法及び製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、２枚のシート基材と、該シート基材間に配された弾性部材とを具備する複合伸縮シートの製造方法及び製造装置に関する。

２枚の不織布間に、糸ゴムを伸長状態で挟持固定した伸縮シートが知られている。このシートは、その弛緩状態において不規則な皺が生じるものなので、外観の点で改良の余地がある。そこで、この伸縮シートを一対の歯溝ロール間に供給して延伸加工を行い、該伸縮シートに凹凸賦形を行う伸縮凹凸シートの製造方法が提案されている（例えば特許文献１参照）。また、一枚のシートを一対の歯溝ロール間に供給して凹凸賦形を行い、凹凸賦形を行ったシートの非凹凸領域上に伸長状態の糸ゴムを配した後、該シートを折り返して重ね合わせた伸縮凹凸シートの製造方法が提案されている（例えば特許文献２参照）。

特開２０１３−１３２３０８号公報 特開２０１３−８１７１５号公報

しかし、特許文献１に記載の製造法により製造された伸縮凹凸シートは、これをその弾性限度内で最大に伸長させた状態では皺が消失してしまい、そのことに起因して肌触りが低下することがある。また、特許文献１には、糸ゴムの位置決めに関する課題について何ら記載されておらず、延伸加工時の伸縮シートのネックインによる糸ゴムの位置決め問題について、何ら考慮されていない。

また、特許文献２に記載の製造法は、歯溝ロールが、専ら１枚のフィルムに凹凸賦形を行うために用いられており、２枚の不織布間にホットメルト接着剤によって糸ゴムを伸長状態で挟持固定した伸縮シートを凹凸賦形の対象とはしていない。したがって、特許文献２には、ホットメルト接着剤の滲出の問題、及び延伸加工時の伸縮シートのネックインによる糸ゴムの位置決め問題について、何ら考慮されていない。

したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る複合伸縮シートの製造方法及び製造装置を提供することにある。

本発明は、２枚のシート基材と、該シート基材間に挟持固定され、かつ一方向に延びる複数本の弾性部材とを具備する複合伸縮シートの製造方法であって、複数本の前記弾性部材を、一方向に延びるように、かつ伸長状態下に、前記基材シート間に挟持固定して、複合シート材を製造し、次いで、軸方向に延びる突条部及び溝部を周方向に沿って交互に有し、かつ互いに噛み合う一対の歯溝ロール間に、前記複合シート材を、前記弾性部材が前記歯溝と直交するように供給して、複合伸縮シートを製造する工程を有し、前記歯溝ロールとして、その少なくとも一方の歯溝ロールが、該歯溝ロールの周方向の全域に延びる周方向条溝を、該歯溝ロールの軸方向に沿って複数条有するものを用い、前記複合シート材における前記弾性部材が、前記歯溝ロールの前記周方向条溝内を通過するように、該複合シート材を、加熱した状態の前記一方の歯溝ロールに抱きかけながら一対の前記歯溝ロール間に供給する、伸縮複合シートの製造方法を提供するものである。

また本発明は、２枚のシート基材と、該シート基材間に配され、かつ一方向に延びる複数本の弾性部材とを具備する複合伸縮シートの製造装置であって、軸方向に延びる突条部及び溝部を周方向に沿って交互に有し、かつ互いに噛み合う一対の歯溝ロールと、該歯溝ロールの上流側に配されたテンションロールとを具備し、前記歯溝ロールは、その少なくとも一方の歯溝ロールが、加熱可能となっており、該歯溝ロールの周方向の全域に延びる周方向条溝を、該歯溝ロールの軸方向に沿って複数条有し、前記周方向条溝は、該条溝内に前記突条部よりも高さの低い第２突条部を有し、該第２突条部は、前記歯溝ロールの軸方向に延びるように配置されており、前記テンションロールは、前記一対の歯溝ロールどうしの間の中間位置よりも前記一方の歯溝ロール寄りに、該テンションロールの外周の一部が位置するように配されている、複合伸縮シートの製造装置を提供するものである。

本発明の製造方法及び製造装置によれば、一対の歯溝ロール間に複合伸縮シートの前駆体としての複合シート材が挿入される際及び挿入されている時に、ホットメルト接着剤の滲出が効果的に防止されると共に、弾性部材の位置が安定化するので、弛緩状態において良好な外観を呈し、かつ良好な肌触りの皺を有し、しかも伸長弾性限度内で最大に伸長させた状態でも皺が消失しない複合伸縮シートを効率的に製造できる。

図１は、本発明の一実施形態である複合伸縮シートの製造装置を用いて製造される複合伸縮シートを示す斜視図である。 図２は、図１に示す複合伸縮シートの要部を拡大して示す斜視図である。 図３は、図２におけるIII−III線断面図である。 図４は、図２におけるIV−IV線断面図である。 図５は、図２におけるＶ−Ｖ線断面図である。 図６は、本発明の一実施形態である複合伸縮シートの製造装置を示す模式図である。 図７（ａ）は、図６に示す装置における第２歯溝ロールを示す正面図であり、図７（ｂ）は斜視図である。 図８は、図６に示す装置に、延伸の対象となるシートを供給する状態を示す模式図である。 図９は、図６に示す装置を用いてシートを延伸する状態を示す模式図である。 図１０は、図６に示す装置を用いてシートを延伸する別の状態を示す模式図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１ないし図５には、本発明の好ましい一実施形態である複合伸縮シートの製造装置及び一実施態様である複合伸縮シートの製造方法で製造される複合伸縮シート１０（以下、「本実施形態の複合伸縮シート１０」とも言う。）が示されている。これらの図は、複合伸縮シートの弛緩状態、すなわち外力が加わっていない自然状態のものである。本実施形態の複合伸縮シート１０は、長手方向Ｘ及びこれと直交する幅方向Ｙを有している。また複合伸縮シート１０は、第１シート基材１１及び第２シート基材１２の２枚のシート基材を具備している。２枚のシート基材１１，１２は同一の材質のものでもよく、あるいは異なる材質のものでもよい。

更に本実施形態の複合伸縮シート１０は、両シート基材１１，１２間に挟持固定された複数本の弾性部材１３を具備している。弾性部材１３は糸状又は帯状の一方向に長い形状をしている。弾性部材１３は、長手方向Ｘに延びるように、幅方向Ｙに間隔を置いて配されている。幅方向Ｙにおいて隣り合う弾性部材１３どうしの間の距離は同じでもよく、あるいは異なっていてもよい。

本実施形態の複合伸縮シート１０は、弾性部材１３の延びる方向である長手方向Ｘに沿って伸縮可能になっている。一方、幅方向Ｙに関しては、複合伸縮シート１０は実質的に非伸縮である。複合伸縮シート１０の伸縮性は、弾性部材１３の伸縮性に起因して発現する。一方、シート基材１１，１２が伸縮性を有していることは，本発明において必須のものではない。シート基材１１，１２が伸縮性を有していると、複合伸縮シート１０がべたつき感を呈することがあり、そのことに起因して複合伸縮シート１０の風合いが低下する場合があるので、シート基材１１，１２は伸縮性を有さないことが好ましい。尤も、弾性部材１３の伸縮性を阻害しないようにする観点から、シート基材１１，１２は伸長性を有していることが好ましい。

図２に示すとおり、本実施形態の複合伸縮シート１０は、弾性部材１３の延びる方向と直交する方向、すなわち長手方向Ｘと直交する幅方向Ｙに延びる筋状の凸部１４と、同じく幅方向Ｙに延びる筋状の凹部１５とを複数有している。複数の凸部１４及び凹部１５は、長手方向Ｘに沿って交互に配置されている。長手方向Ｘに沿ってみたとき、凸部１４は等ピッチで形成されている。同様に凹部１５も等ピッチで形成されている。また、凸部１４のピッチと、凹部１５のピッチとは同じになっている。凸部１４のピッチとは、長手方向Ｘにおいて隣り合う凸部１４の頂部間の距離である。凹部１５のピッチとは、長手方向Ｘにおいて隣り合う凹部１５の底部間の距離である。

本実施形態の複合伸縮シート１０は、その表裏の形状が相補形状になっている。したがって、複合伸縮シート１０の一方の面における凸部１４の位置に、他方の面における凹部１５が位置している。また、複合伸縮シート１０の一方の面における凹部１５の位置に、他方の面における凸部１４が位置している。要するに、複合伸縮シート１０は、その表裏の形状がいずれも波形である相補形状になっている。複合伸縮シート１０がこのような表面形状となっていることで、該シート１０は、そのどちらの面を用いても同様の良好な風合いを呈するものとなる。

図２に示すとおり、本実施形態の複合伸縮シート１０をその幅方向Ｙに沿って見たとき、弾性部材１３を挟んで隣り合う凸部１４どうしが直線状に配置されている。同様に、弾性部材１３を挟んで隣り合う凹部１５どうしが直線状に配置されている。したがって複合伸縮シート１０においては、その幅方向Ｙの略全域にわたって凸部１４が直線状に並んで配置されている。同様に、凹部１５も、複合伸縮シート１０の幅方向Ｙの略全域にわたって直線状に並んで配置されている。その結果、複合伸縮シート１０においては、その幅方向Ｙの全域にわたって延びる凸部１４及び凹部１５が、長手方向Ｘに沿って交互に規則的に配置された状態になっている。そして、複合伸縮シート１０を、その長手方向に沿って伸縮させると、その伸縮の程度に応じて凸部１４の高さ及び凹部１５の深さが可逆的に増減する。これによって、複合伸縮シート１０は、外観の印象が高まるとともに、良好な風合いを呈するようになる。

凸部１４の頂部は、図２及び図４に示すとおり、複合伸縮シート１０の厚さ方向に関して、弾性部材１３を挟んで隣り合う凸部１４どうしの間、すなわち弾性部材１３が配されている箇所に比べて突出している。一方、凹部１５の底部は、図２及び図５に示すとおり、複合伸縮シート１０の厚さ方向に関して、弾性部材１３を挟んで隣り合う凹部１５どうしの間、すなわち弾性部材１３が配されている箇所に比べて凹陥している。すなわち、弾性部材１３が配されている領域は、凸部１４の頂部よりも低く、凹部１５の底部よりも高い位置に位置している。これによって、複合伸縮シート１０は良好な風合い、及び良好な通気性を呈するようになる。

本実施形態の複合伸縮シート１０を構成する部材である第１シート基材１１及び第２シート基材１２は、複数の高延伸加工領域１６及び複数の低延伸加工領域１７を有している。高延伸加工領域１６及び低延伸加工領域１７はいずれも、弾性部材１３の延びる方向、すなわち複合伸縮シート１０の長手方向Ｘに沿って延びている。また高延伸加工領域１６及び低延伸加工領域１７はいずれも、幅方向Ｙに交互に位置している。

低延伸加工領域１７は、高延伸加工領域１６よりも相対的に延伸倍率が低くなっている。「相対的に延伸倍率が低くなっている。」とは、低延伸加工領域１７が延伸されていない領域であるか、又は高延伸加工領域１６よりも低い延伸倍率で延伸されている領域であることを意味している。弛緩状態において外観が良好で、かつ伸縮性の良好な複合伸縮シート１０を得る観点からは、低延伸加工領域１７は、高延伸加工領域１６よりも低い延伸倍率で延伸されていることが好ましい。

延伸倍率とは延伸加工を施す前の第１シート基材１１及び第２シート基材１２の長さをＬ１とし、延伸加工後の長さをＬ２としたとき、Ｌ２／Ｌ１で定義される値である。延伸倍率の高低は、第１シート基材１１及び第２シート基材１２を直接観察することでも判断できる。具体的には、第１シート基材１１及び第２シート基材１２を顕微鏡で拡大観察して、厚みが相対的に小さいか、又は繊維シートであれば見かけ密度が相対的に小さい（繊維の存在密度が相対的に小さい）領域が高延伸加工領域１６である。また、厚みが相対的に大きいか、又は繊維シートであれば見かけ密度が相対的に大きい（繊維の存在密度が相対的に大きい）領域が低延伸加工領域１７である。

図２に示すとおり、高延伸加工領域１６は、凸部１４及び凹部１５が形成されている領域に位置している。一方、低延伸加工領域１７は、弾性部材１３を挟んで隣り合う凸部１４どうしの間の領域に位置している。すなわち低延伸加工領域１７には、弾性部材１３が配されている。

図２に示すとおり、複合伸縮シート１０をその幅方向Ｙに沿って見たとき、凸部１４の間であって、弾性部材１３が配されている低延伸加工領域１７に、小凸部１４’が形成されている。具体的には、複合伸縮シート１０には、幅方向Ｙに沿って、該幅方向Ｙに沿う長さＷ１が相対的に長い凸部１４と、凸部１４よりも幅方向Ｙに沿う長さＷ２が相対的に短い小凸部１４’とが直線状に交互に配置されている。幅方向Ｙに沿って見たとき、各凸部１４の長さＷ１は同じでもよく、あるいは異なっていてもよい。同様に、幅方向Ｙに沿って見たとき、各小凸部１４’の長さＷ２は同じでもよく、あるいは異なっていてもよい。

凸部１４は、小凸部１４’よりも幅方向Ｙの長さが長いことに加えて、図２及び図４に示すとおり、小凸部１４’よりも高さが高くなっている。すなわち、凸部１４の頂部が、複合伸縮シート１０の厚さ方向に関して、小凸部１４’に比べて突出している。凸部１４の高さｈ１とは、図２に示すとおり、複合伸縮シート１０における凹部１５が位置する部位の上面を基準とし、そこから凸部１４が位置する部位の上面までの距離をいう。また、小凸部１４’の高さｈ２とは、図２に示すとおり、複合伸縮シート１０における後述する小凹部１５’が位置する部位の上面を基準とし、そこから小凸部１４’が位置する部位の上面までの距離をいう。

一方、図２及び図３に示すとおり、複合伸縮シート１０を長手方向Ｘに沿って見たとき、低延伸加工領域１７には、小凸部１４’の間に、小凹部１５’が形成されている。すなわち、複合伸縮シート１０には、幅方向Ｙに沿って、凹部１５と小凹部１５’とが直線状に交互に配されている。一つの低延伸加工領域１７における小凹部１５’の幅方向Ｙに沿う長さは、小凸部１４’の長さＷ１と同じである。

高延伸加工領域１６は、先に説明した凸部１４及び凹部１５が形成されている領域に位置している。一方、低延伸加工領域１７は、小凸部１４’及び小凹部１５’が形成されている領域に位置している。したがって、高延伸加工領域１６における凸部１４の頂部が、複合伸縮シート１０の厚さ方向に関して、低延伸加工領域１７に比べて突出していることになる。これによって、複合伸縮シート１０は良好な風合い、良好な通気性を呈するようになる。また、高延伸加工領域１６は、その幅が凸部１４の幅Ｗ１と同様になっている。一方、低延伸加工領域１７は、その幅が小凸部１４’の幅Ｗ２と同様になっている。

図２に示すとおり、低延伸加工領域１７には、その延びる方向と同方向に延びるように弾性部材１３が配されている。一条の低延伸加工領域１７には、一条の弾性部材１３が配置されている。しかし弾性部材１３の配置の本数はこれに限られず、一条の低延伸加工領域１７に複数条の弾性部材が配置されていてもよい。一方、高延伸加工領域１６に関しては、該高延伸加工領域１６は弾性部材１３が非配置となっている。つまり、弾性部材１３は低延伸加工領域１７にのみ配置されている。弾性部材１３は、その全長にわたって連続しており、分断の発生による不連続箇所は存在していない。これに対して、これまで知られている伸縮シート、すなわち２枚のシート基材間に弾性部材を伸長状態で挟持固定した後に歯溝ロールを用いて延伸加工を施したものでは、延伸加工に起因して弾性部材の分断がしばしば発生する。

弾性部材１３は、その全長にわたって第１及び第２シート基材１１，１２と接合されていることが、複合伸縮シート１０の外観の向上及び良好な伸縮性の発現の点から好ましい。この場合、弾性部材１３は、その全長にわたって連続して第１及び第２シート基材１１，１２と接合されていてもよく、あるいは連続とみなせる程度に間欠的にその全長にわたって第１及び第２シート基材１１，１２と接合されていてもよい。弾性部材１３と第１及び第２シート基材１１，１２との接合には一般に接着剤が用いられるが、これ以外の方法で両者を接合してもよい。

図２及び図３に示すとおり、低延伸加工領域１７に配されて長手方向Ｘに沿って延びる弾性部材１３は、複合伸縮シート１０の縦断面において、波形に蛇行している。弾性部材１３を挟持固定している第１及び第２シート基材１１，１２も同様に波形に蛇行している。

図２及び図５に示すとおり、複合伸縮シート１０の凹部１５においては、複合伸縮シート１０の厚さ方向で見たときに、高延伸加工領域１６よりも、低延伸加工領域１７の方が高い位置に形成されている。すなわち図５に示すとおり、複合伸縮シート１０における凹部１５の底部表面（第１シート基材１１側の表面）と、小凹部１５’の底部表面（第１シート基材１１側の表面）との間には段差Ｄが生じている。

以上のとおりの構成を有する本実施形態の複合伸縮シート１０は、これを弾性部材１３の延びる方向に沿って最大伸長させた状態においても、凸部１４及び凹部１５の立体形状が保持されている点において、これまで知られている伸縮シート、すなわち２枚のシート基材間に弾性部材を伸長状態で挟持固定した後に歯溝ロールを用いて延伸加工を施しただけのものと明らかに相違している。これまで知られている伸縮シートは、これを最大伸長させると、その表裏面が平坦な状態になってしまう。本実施形態の複合伸縮シート１０が、これを最大伸長させた状態でも凸部１４及び凹部１５の立体形状が保持されていることは、該複合伸縮シート１０の風合い及び通気性の維持や、優れた外観の維持の点から極めて有利である。凸部１４及び凹部１５の立体形状が最大伸長させた状態でも保持される理由は、複合伸縮シート１０に高延伸加工領域１６及び低延伸加工領域１７が形成されており、かつ低延伸加工領域１７に弾性部材１３が配されているからである。これまで知られている伸縮シートは、本実施形態の複合伸縮シート１０における高延伸加工領域しか有しておらず、該高延伸加工領域に弾性部材が配されているものである。

上述した「最大伸長させた状態」とは、本実施形態の複合伸縮シート１０を長手方向Ｘに沿って引っ張り、低延伸加工領域１７が引き伸ばされて塑性変形してしまう直前まで伸長させ、低延伸加工領域１７がフラットになっている状態をいう。

本実施形態の複合伸縮シート１０は、これを最大伸長させた状態において、凸部１４の高さｈ１が０．５ｍｍ以上であることが好ましく、更に好ましくは１．０ｍｍ以上であり、一層好ましくは１．５ｍｍ以上である。また、３．５ｍｍ以下であることが好ましく、更に好ましくは３．０ｍｍ以下であり、一層好ましくは２．５ｍｍ以下である。例えば最大伸長させた状態における凸部１４の高さｈ１は、０．５ｍｍ以上３．５ｍｍ以下であることが好ましく、１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが更に好ましく、１．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下であることが一層好ましい。

一方、複合伸縮シート１０の弛緩状態においては、凸部１４の高さｈ１は０．５ｍｍ以上であることが好ましく、更に好ましくは１．０ｍｍ以上であり、一層好ましくは２．５ｍｍ以上である。また、４．０ｍｍ以下であることが好ましく、更に好ましくは３．５ｍｍ以下であり、一層好ましくは３．０ｍｍ以下である。例えば弛緩状態における凸部１４の高さｈ１は、０．５ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であることが好ましく、１．０ｍｍ以上３．５ｍｍ以下であることが更に好ましく、２．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが一層好ましい。

凸部１４の高さｈ１は、次のようにして測定することができる。複合伸縮シート１０の弛緩状態においては、２０ｃｍ×２０ｃｍ程度の大きさに切り出した複合伸縮シートを、外力をかけない自然状態（弛緩状態）で置いて測定を行う。キーエンス社製のレーザー変位計ＬＫ−０３０を、一方向に一定速度で動かすことができる測定装置に取り付け、該レーザー変位計ＬＫ−０３０を、複合伸縮シート１０の高延伸加工領域１６のほぼ中央部をＸ方向に沿って移動させて測定する。移動距離は４０ｍｍとする。この４０ｍｍの範囲を移動しながら２５μｍ毎に測定を行う。４０ｍｍの移動は異なる位置において２回行う。それらの測定結果を平均し、平均値を凸部１４の高さとする。

一方、複合伸縮シート１０を最大伸長させた状態においては、予め弾性部材１３を供給せずに第１及び第２シート基材１１，１２を重ね合わせて加工成形したシートを、同じ測定装置の台の上に自然状態で置いて、複合伸縮シートと同じように測定を行う。

本実施形態の複合伸縮シート１０を構成する第１及び第２シート基材１１，１２としては、例えば不織布を始めとする各種の繊維シートを用いることができる。あるいは合成樹脂製のフィルムを用いることもできる。更に、繊維シートとフィルムとのラミネートを用いることができる。前記の不織布としては、例えばスパンボンド不織布、サーマルボンド不織布（ポイント・ボンド不織布、ヒートエンボス不織布、エアスルー不織布等）、スパンレース不織布、メルトブローン不織布、エアレイド不織布、レジンボンド不織布、ニードルパンチ不織布、湿式不織布などの公知の不織布を特に制限なく用いることができる。各シート基材１１，１２は、その坪量がそれぞれ独立に１０ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、更に好ましくは１２ｇ／ｍ^２以上、一層好ましくは１５ｇ／ｍ^２以上である。また、１００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、更に好ましくは５０ｇ／ｍ^２以下、一層好ましくは３０ｇ／ｍ^２以下である。例えば各シート基材１１，１２は、その坪量がそれぞれ独立に１０ｇ／ｍ^２以上１００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、１２ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましく、１５ｇ／ｍ^２以上３０ｇ／ｍ^２以下であることが一層好ましい。

各シート基材１１，１２が不織布である場合、該不織布を構成する繊維は、各種の熱可塑性樹脂、例えばポリエチレンやポリプロピレンやポリブテン等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリスチレンやポリ塩化ビニル等のビニル系樹脂、アクリル等のアクリロニトリル系樹脂、メタクリル樹脂、ビニリデン系樹脂、天然繊維のコットン、パルプ、ポリ乳酸などの生分解性プラスチック等から構成することができる。あるいは、これらの樹脂の２種以上のブレンド物から繊維を構成したり、これらの樹脂を２種以上組み合わせた複合繊維（芯鞘型繊維やサイド・バイ・サイド型繊維、偏芯したクリンプを有する芯鞘繊維、分割繊維）を用いたりすることもできる。また、繊維に繊維着色剤、静電気防止特性剤、潤滑剤、親水剤など少量の添加物を付与した繊維を用いることもできる。

両シート基材１１，１２間に挟持固定される弾性部材１３は、弾性樹脂から構成することができる。弾性樹脂としては、この種の伸縮シートに用いられてきたものと同様のものを用いることができる。例えばスチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ネオプレンゴム等の合成ゴム、天然ゴム、ＥＶＡゴム、ＳＩＳ（スチレン−イソプレン−スチレン）ゴム、ＳＥＢＳ（スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン）ゴム、ＳＥＰＳ（スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン）ゴム、伸縮性ポリオレフィン、ポリウレタン等が挙げられる。形状としては、断面が短形、正方形、円形、多角形状等の糸状なしい紐状（平ゴム）のもの、又はマルチフィラメントタイプの糸状のもの等を用いることができる。

弾性部材１３の繊度は、１０ｄｔｅｘ以上とすることが好ましく、更に好ましくは１５０ｄｔｅｘ以上、一層好ましくは３００ｄｔｅｘ以上である。また、１６００ｄｔｅｘ以下とすることが好ましく、更に好ましくは１３００ｄｔｅｘ以下、一層好ましくは１０００ｄｔｅｘ以下である。例えば弾性部材１３の繊度は、１０ｄｔｅｘ以上１６００ｄｔｅｘ以下であることが好ましく、１５０ｄｔｅｘ以上１３００ｄｔｅｘ以下であることが更に好ましく、３００ｄｔｅｘ以上１０００ｄｔｅｘ以下であることが一層好ましい。

弾性部材１３を両シート１１，１２に固定するために用いられる接着剤としては、スチレン系（ＳＩＳ、ＳＢＳ、ＳＥＢＳ）、又はポリオレフィン系のホットメルト接着剤等が挙げられる。特に感圧型のＳＩＳ系ホットメルト接着剤が弾性部材の抜けや染み出しの観点から好ましい。

次に、本発明の複合伸縮シートの製造方法及び製造装置を、上述した複合伸縮シート１０の製造方法及び上述した複合伸縮シート１０を製造する製造装置を例に挙げ、図６ないし図１０を参照しながら説明する。本実施態様の製造方法は、（ｉ）複合伸縮シート１０の前駆体である複合シート材を製造する第１工程と、（ii）複合シート材から複合伸縮シートを製造する第２工程とに大別される。

前記の第１工程においては、複数本の弾性部材を、一方向に延びるように、かつ伸長状態下に、第１及び第２基材シート間に挟持固定して、複合シート材を製造する。第２工程においては、軸方向に延びる突条部及び溝部を周方向に沿って交互に有し、かつ互いに噛み合う一対の歯溝ロール間に、前記複合シート材を、前記弾性部材の伸長状態下で、前記弾性部材が前記歯溝と直交するように供給して、複合伸縮シートを製造する。図６には、これらの工程を行うための装置２０が示されている。

図６に示す製造装置２０は、第１工程実施部２１と、第２工程実施部２２とに大別される。第１工程実施部２１は、装置２０の機械方向ＭＤの上流側に位置する。第２工程実施部２２は、第１工程実施部２１よりも装置２０の機械方向ＭＤの下流側に位置する。第１工程実施部２１は、弾性部材１３に接着剤（図示せず）を塗布するための塗布装置２３及び一対のニップロール２４ａ，２４ｂを備えている。ニップロール２４ａ，２４ｂは、塗布装置２３よりも機械方向ＭＤの下流側に配されている。一方、第２工程実施部２２に関しては、該第２工程実施部２２は、機械方向ＭＤの上流側から下流側に向かって、テンションロール２６、第１歯溝ロール３１及び第２歯溝ロール３２からなる一対の歯溝ロール及び一対のニップロール２５ａ，２５ｂを備えている。このように、テンションロール２６は、第１歯溝ロール３１及び第２歯溝ロール３２よりも機械方向ＭＤの上流側に配されている。また、ニップロール２５ａ，２５ｂは、第１歯溝ロール３１及び第２歯溝ロール３２よりも機械方向ＭＤの下流側に配されている。

第１歯溝ロール３１及び第２歯溝ロール３２の少なくとも一方は、加熱可能になっている。具体的には、後述する周方向条溝３５を有する第２歯溝ロール３２が、加熱可能になっていればよいが、図６に示す製造装置２０においては、第１歯溝ロール３１及び第２歯溝ロール３２の何れも、加熱可能になっている。第１歯溝ロール３１及び第２歯溝ロール３２の何れにも、その外周面を加熱可能なヒーター（図示せず）が複数個埋め込まれており、該ヒーターを作動させることにより、該外周面が所望の温度に加熱され、その加熱状態を所定時間維持することができるようになっている。該ヒーターの作動は、図示しない制御手段により制御される。該ヒーターとしては、例えば電熱線を用いたカートリッジヒーターが挙げられるが、各種公知の方法を特に制限なく用いることができる。

第１歯溝ロール３１及び第２歯溝ロール３２の加熱温度は、９０℃以上、複合シート材の構成部材であるシート基材１１，１２及び弾性部材１３の融点以下であることが好ましい。具体的に第１歯溝ロール３１及び第２歯溝ロール３２の加熱温度は、歯溝ロール３１，３２の加工速度にもよるが、９０℃以上１２０℃以下程度であることが好ましい。
第１歯溝ロール３１及び第２歯溝ロール３２の加熱温度は、同温に設定する必要はなく、異なる温度であってもよい。

また、第１歯溝ロール３１及び第２歯溝ロール３２よりも機械方向ＭＤの上流側にはテンションロール２６が配されている。テンションロール２６は、図６に示すように、一対のニップロール２４ａ，２４ｂと一対の歯溝ロール３１，３２との間に配されている。そして、テンションロール２６は、一対の第１歯溝ロール３１及び第２歯溝ロール３２どうしの間の中間位置ＭＰよりも後述する周方向条溝を有する側の歯溝ロール寄りに、テンションロール２６の外周の一部が位置するように配されている。具体的に、図６に示す製造装置２０においては、後述する周方向条溝３５を有する第２歯溝ロール３２寄りに、テンションロール２６の外周の一部が位置するように配されている。ここで、中間位置ＭＰとは、第１歯溝ロール３１のロール軸中心と第２歯溝ロール３２のロール軸中心との間隔を２等分する位置を意味する。このような中間位置ＭＰよりもテンションロール２６が一方の歯溝ロール寄りに配されているとは、テンションロール２６のロール軸中心が該中間位置ＭＰよりも一方の歯溝ロールのロール軸中心寄りに配されているのみならず、テンションロール２６のロール軸中心が該中間位置ＭＰと一致していてもテンションロール２６の外周面が一方の歯溝ロール寄りに位置しており、前駆体の複合シート材が該一方の歯溝ロールに抱きかけられる状態も含む意味である。本実施形態では、テンションロール２６の直径は、第１歯溝ロール３１及び第２歯溝ロール３２の直径よりも小さいが、これに限られるものではない。

第１工程実施部２１においては、第１シート基材１１及び第２シート基材１２が、それらの原反ロール（図示せず）から繰り出されてニップロール２４ａ，２４ｂの位置で合流する。これとともに一方向に引き揃えられた複数本の弾性部材１３が、ニップロール２４ａ，２４ｂに向けて伸長状態で供給される。その間に、各弾性部材１３に対して塗布装置２３から接着剤（図示せず）が塗布される。接着剤が塗布された各弾性部材１３は、互いに離間した状態でニップロール２４ａ，２４ｂの間に供給され、同じくニップロール２４ａ，２４ｂの間に供給される第１及び第２基材シート１１，１２と合流する。そして弾性部材１３は、ニップロール２４ａ，２４ｂの挟圧によって、一方向に延びるように、かつ伸長状態が維持されたまま第１及び第２基材シート１１，１２間に挟持固定される。これによって複合シート材４０が形成される。複合シート材４０は、目的とする複合伸縮シート１０の前駆体である。

上述の工程によって製造される複合シート材４０においては、２枚のシート基材１１，１２は、弾性部材１３が存在する位置において互いに接合されている。また、２枚のシート基材１１，１２は、弾性部材１３が存在しない位置においては非接合の状態になっている。複合シート材４０は、目的とする複合伸縮シート１０と同様に、伸縮可能なシートである。しかし複合シート材４０は、目的とする複合伸縮シート１０と異なり、凸部及び凹部を有していない。そこで、この複合シート材に対して、第２工程実施部２２において凸部及び凹部の付与を行う。

第１工程実施部２１によって製造された複合シート材４０は、弾性部材１３の伸長状態が維持されたままテンションロール２６を介して第２工程実施部２２に供給される。伸長状態の維持は、テンションロール２６の位置と、先に述べたニップロール２４ａ，２４ｂによる複合シート材４０のニップと、第１歯溝ロール３１及び第２歯溝ロール３２による複合シート材４０のニップと、ニップロール２５ａ，２５ｂによる複合伸縮シート１０のニップとによって達成される。ここで、「伸長状態の維持」とは、第２工程実施部２２における伸長状態が、第１工程実施部２１における伸長状態と同じ状態を維持するものに限られず、弾性部材１３が伸長状態であれば、第１工程実施部２１における伸長状態との程度の差を有していても構わない。工程における伸長状態は、テンションロール２６の位置、ニップロール２４ａ，２４ｂによる複合シート材４０の搬送速度、歯溝ロール３１，３２の加工速度、ニップロール２５ａ，２５ｂによる複合伸縮シート材１０の搬送速度によって制御することができる。

第２工程実施部２２においては、複合シート材４０を、加熱した状態の一方の歯溝ロールに抱きかけながら一対の歯溝ロール間に供給する。具体的には、第２工程実施部２２に供給された複合シート材４０は、第２歯溝ロール３２寄りに配されたテンションロール２６の下側を通って加熱した状態の第２歯溝ロール３２の周面に抱きかけられながら搬送され、噛み合い状態になっている加熱した第１歯溝ロール３１と加熱した第２歯溝ロール３２との間に、弾性部材１３の伸長状態下に供給される。供給された複合シート材４０は、両ロール３１，３２間を通過するときに、機械方向ＭＤに沿った延伸加工が行われて、凸部及び凹部が形成される。各歯溝ロール３１，３２は、軸方向に延びる突条部及び溝部を周方向に沿って交互に有し、かつ互いに噛み合う形状になっている。

複合シート材４０が第２歯溝ロール３２の周面に抱きかけられながら搬送される抱き角は、歯溝ロール３１，３２の加工速度にもよるが、０°を超えることが好ましく、特に４５°以上３００°以下であることが更に好ましい。抱き角θは、図６に示すように、複合シート材４０が第２歯溝ロール３２の周面に接し始める位置における法線ｎ１と、複合シート材４０が噛み合い状態になっている第１歯溝ロール３１と第２歯溝ロール３２との間に供給される位置における法線ｎ２とのなす角（θ）として定義される。

図７（ａ）及び（ｂ）には、第２工程実施部２２に設置されている２つの歯溝ロール３１，３２のうちの第２歯溝ロール３２の要部が示されている。第２歯溝ロール３２は、軸方向ＣＤに沿って高歯たけ部３３と、高歯たけ部３３よりも歯たけが相対的に低い低歯たけ部３４とを交互に有している。高歯たけ部３３には、歯たけが高い第１の突条部としての第１の歯３６が形成されている。一方、低歯たけ部３４には、第１の歯３６よりも歯たけの低い第２の突条部としての第２の歯３７が形成されている。第１の歯３６及び第２の歯３７は、第２歯溝ロール３２の軸方向ＣＤに沿って延びている。また第１の歯３６及び第２の歯３７は、第２歯溝ロール３２の周方向に沿って規則的に形成されている。周方向において隣り合う第１の歯３６の間は溝部となっている。同様に、周方向において隣り合う第２の歯３７の間も溝部となっている。軸方向ＣＤに沿って見たとき、第１の歯３６と第２の歯３７とは同一直線上に位置し、すなわち、これらの歯３６，３７は直線状に並んで配置されている。したがって、周方向において隣り合う歯の間に位置する溝部も、軸方向ＣＤに沿って延びる同一直線上に位置している。

第１の歯３６は、その歯幅、すなわち第２歯溝ロール３２の軸方向ＣＤに沿った長さが、第２の歯３７の歯幅よりも長くなっている。したがって、第１の歯３６を含む高歯たけ部３３は、その幅が、第２の歯３７を含む低歯たけ部３４の幅よりも広くなっている。

高歯たけ部３３を構成する第１の歯３６の歯たけが、低歯たけ部３４を構成する第２の歯３７の歯たけよりも高いことに起因して、第２歯溝ロール３２は、該ロール３２の周方向の全域に延びる周方向条溝３５を有するものとなる。第２歯溝ロール３２は、該第２歯溝ロール３２の軸方向ＣＤに沿って周方向条溝３５を複数条有している。周方向条溝３５の幅、すなわち軸方向ＣＤに沿った長さは、第２の歯３７の歯幅及び低歯たけ部３４の幅と同じになっている。したがって周方向条溝３５内には、第２の突条部としての第２の歯３７が位置していることになる。軸方向ＣＤにおいて隣り合う周方向条溝３５のピッチＰは、第１工程実施部２１において製造された複合シート材４０における隣り合う弾性部材１３のピッチと同じになっている。また、周方向条溝３５を挟んで隣り合う第１の歯３６どうしは、軸方向ＣＤに沿って見たとき、同一直線上に位置している。

一方、第１歯溝ロール３１に関しては、第２歯溝ロール３２と異なり、周方向条溝が形成されていない。第１歯溝ロール３１は、軸方向ＣＤに沿って、該第１歯溝ロール３１の全長にわたって延びている、突条部としての歯を、周方向に間欠的に有している。周方向において隣り合う歯の間は溝部となっている。第１歯溝ロール３１に形成されている歯の全歯たけは、第２の歯溝ロール３２における第２の歯３７の全歯たけよりも大きく、かつ第１の歯３６の全歯たけ以下になっている。好ましくは、第１歯溝ロール３１に形成されている歯の全歯たけは、第２の歯溝ロール３２における第１の歯３６の全歯たけと同じになっている。更に、第１の歯溝ロール３１における歯のピッチは、第２の歯溝ロール３２における第１の歯３６のピッチ及び第２の歯３７のピッチと同じになっている。

第１工程実施部２１において製造された複合シート材４０を、第２工程実施部２２の一対の歯溝ロール３１，３２間に通すときには、図８に示すとおり、複合シート材４０における弾性部材１３が、第２歯溝ロール３２の周方向条溝３５内を通過するように、該複合シート材を、一対の該歯溝ロール間に供給する。先に述べたとおり、軸方向ＣＤにおける周方向条溝３５のピッチＰは、複合シート材４０における弾性部材１３のピッチと同じになっているので、弾性部材１３と周方向条溝３５との位置合わせをした状態で複合シート材４０を両歯溝ロール３１，３２間に通すことで、各弾性部材１３が各周方向条溝３５内を通過するようになる。

図９及び図１０には、両歯溝ロール３１，３２間に通された複合シート材４０が延伸される状態が示されている。図９は、第１歯溝ロール３１の歯３８と、第２歯溝ロール３２の高歯たけ部３３の第１の歯３６とが噛み合っている状態である。第１歯溝ロール３１の歯３８及び第２歯溝ロール３２の第１の歯３６はいずれも全歯たけが高いものなので、これらの歯が噛み合った状態では、複合シート材４０の延伸の程度が大きくなる。この場合、複合シート材４０における主たる延伸部位は、第１歯溝ロール３１の歯３８の先歯面と、第２歯溝ロール３２の第１の歯３６の先歯面との間の領域である。この領域の延伸の程度を大きくすることで、高低差の大きな凸部１４及び凹部１５を首尾よく形成することができる。しかも、この領域には弾性部材１３が配置されていないので、延伸の程度を大きくしても、弾性部材１３の分断が生じるおそれはない。図９に示す状態からは、目的とする複合伸縮シート１０における凸部１４及び凹部１５が形成される。すなわち、複合伸縮シート１０において、第１歯溝ロール３１の歯３８と、第２歯溝ロール３２の高歯たけ部３３の第１の歯３６とが噛み合っている領域を通過する部位が、弾性部材１３の延びる方向に沿って延びる高延伸加工領域１６となる。

図１０は、第１歯溝ロール３１の歯３８と、第２歯溝ロール３２の低歯たけ部３４の第２の歯３７とが噛み合っている状態である。第２歯溝ロール３２の第２の歯３７は、その全歯たけが、第１歯溝ロール３１の歯３８の全歯たけよりも低くなっているので、これらの歯が噛み合いの程度は、図９に示す噛み合いの程度よりも低くなっている。その結果、これらの歯が噛み合った状態では、複合シート材４０の延伸の程度が、図９に示す状態よりも小さくなる。低歯たけ部３４は、複合シート材４０の弾性部材１３が通過する部位であるところ、この部位を通過する複合シート材４０の延伸の程度を小さくすることで、延伸に起因する弾性部材１３の分断を効果的に抑制することができ、良好な伸縮性を維持することができる。尤も、複合シート材４０の延伸の程度が小さいことで、低歯たけ部３４を通過する複合シート材４０に形成される凸部及び凹部の高低差は、図９に示す状態よりも小さくなる。図１０に示す状態からは、目的とする複合伸縮シート１０における小凸部１４’及び小凹部１５’が形成される。すなわち、複合伸縮シート１０において、第１歯溝ロール３１の歯３８と、第２歯溝ロール３２の低歯たけ部３４の第２の歯３７とが噛み合っている領域を通過する部位が、弾性部材の延びる方向に沿って延びる低延伸加工領域１７となる。

本実施態様の製造方法及び本実施形態の製造装置で製造された複合伸縮シート１０は、図２に示すように、低延伸加工領域１７に弾性部材１３が配されているので、弾性部材の延びる方向に複合伸縮シート１０を最大伸張させた状態においても、凸部１４及び凹部１５の立体形状が保持される。すなわち、本実施態様の製造方法にて第２工程を実施することで、最大伸張させた状態においても、凸部１４及び凹部１５の立体形状が保持される複合伸縮シート１０を製造することができる。また、低延伸加工領域１７を形成する第１歯溝ロール３１と第２歯溝ロール３２の歯の噛み合いの程度が、高延伸加工領域１６を形成する第１歯溝ロール３１と第２歯溝ロール３２の歯の噛み合いの程度よりも低くなっているので、凸部１４の頂部が、複合伸縮シート１０の厚さ方向に関して、低延伸加工領域１７に比べて突出することとなる。すなわち、高延伸加工領域１６に形成される凸部１４の方が、低延伸加工領域１７に形成される小凸部１４’よりも高さが高くなる。更に、周方向条溝３５を挟んで隣り合う第１の歯３６どうしが、軸方向ＣＤに沿って見たとき、直線状に並んで配されているので、製造される複合伸縮シート１０は、弾性部材１３を挟んで隣り合う凸部１４どうしが直線状に配置されることになる。

本実施態様の製造方法及び本実施形態の製造装置によれば、複合シート材４０を、加熱した状態の一対の歯溝ロール３１，３２間に供給し、複合シート材４０に延伸加工を施して伸縮性を付与する。それゆえ、両歯溝ロール３１，３２に噛み込まれて複合シート材４０上に接着剤が滲み出しても、その接着剤は、加熱した状態の両歯溝ロール３１，３２の周面と接触して溶融状態となり、両歯溝ロール３１，３２の歯に付着し難くなる。そのため、付着した接着剤によって歯のグリップ力が変化し難く、複合シート材４０に立体賦形を安定的に施すことができ、立体賦形された複合伸縮シート１０を安定的に連続生産できる。また、両歯溝ロール３１，３２に付着した接着剤を清掃する手間を省くことができる。

また、複合シート材４０における弾性部材１３が低歯たけ部３４を通過することには、該複合シート材４０を延伸するときに滲み出すおそれのある接着剤の当該滲み出しを効果的に防止できるという利点もある。接着剤の滲み出しを防止することで、複合シート材４０の蛇行や歯溝ロール３１，３２への巻き付きを防止でき、外観の良好な凸部１４及び凹部１５を首尾よく形成することができる。また、製造装置２０の汚染の防止も図れる。

また、本実施態様の製造方法及び本実施形態の製造装置によれば、複合シート材４０を、一対の歯溝ロール３１，３２間に供給する前に、加熱した状態の第２歯溝ロール３２の周面に抱きかけながら搬送する。抱きかけながら搬送されている間に複合シート材４０が軟化されると、一対の歯溝ロール３１，３２間で延伸加工を施す際に発生する歯溝ロールの軸方向及び周方向への力が低減され、延伸加工時の複合シート材４０のネックインが起こり難くなる。このように複合シート材４０のネックインが起こり難くなると、搬送されている複合シート材４０における弾性部材１３の位置決めが安定し、弾性部材１３が低歯たけ部３４を安定的に通過し易くなり、立体賦形された複合伸縮シート１０が安定的に連続生産できる。また、複合シート材４０を加熱した状態の第２歯溝ロール３２の周面に抱きかけながら搬送すると、抱きかけながら搬送されている間に複合シート材４０が軟化され、一対の歯溝ロール３１，３２間に供給する前に、伸長状態の弾性部材１３が低歯たけ部３４に配され易くなり、弾性部材１３の位置決めが安定し、立体賦形された複合伸縮シート１０が安定的に連続生産できる。この効果は、基材シートとして機械方向への伸縮性が高い材料を用いる場合に特に有効である。

このようにして、目的とする複合伸縮シート１０が製造される。このように製造された複合伸縮シート１０は、その優れた外観や、良好な伸縮性及び風合い等を利用して、例えば使い捨ておむつや生理用ナプキン等の各種吸収性物品の構成素材として用いることができる。あるいは、被酸化性金属粉の酸化反応を利用した発熱組成物を有する発熱具における外包材として用いることができる。更に、硬質表面等の清掃対象面の清掃に用いられる乾式又は湿式の清掃用シートの構成素材として用いることができる。また、複合伸縮シート１０は、低延伸加工部があることから、弛緩状態においてはきれいな凹凸形状が形成されるので良好な外観が保たれる。一方、最大伸長状態では高延伸加工部の凹凸が維持されて、やはり美しい外観が保たれる。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施態様及び前記実施形態に制限されない。例えば上述した製造装置２０においては、第２の歯溝ロール３２における周方向条溝３５に、第１の歯３６よりも全歯たけの低い第２の歯３７を設けたが、これに代えて周方向条溝３５には第２の歯３７を設けなくてもよい。この実施形態においては、製造される複合伸縮シート１０の低延伸加工領域１７は延伸されていない領域となる。

また、上述した製造装置２０においては、一対の歯溝ロール３１，３２のうちの一方の歯溝ロールである第２歯溝ロール３２にのみ周方向条溝３５が形成されていたが、双方の歯溝ロール３１，３２に周方向条溝を形成してもよい。この場合、双方の歯溝ロールの周方向条溝に第２の歯を設けなくてもよい。これに代えて、一方の歯溝ロールの周方向条溝に第２の歯を設けるが、他方の歯溝ロールの周方向条溝に第２の歯を設けなくてもよく、あるいは、双方の歯溝ロールの周方向条溝に第２の歯を設けてもよい。双方の歯溝ロール３１，３２に周方向条溝を形成している場合、歯溝ロール３１及び第２歯溝ロール３２の何れも、加熱可能とすることが好ましい。また、双方の歯溝ロール３１，３２に周方向条溝を形成している場合、テンションロール２６は、一対の第１歯溝ロール３１及び第２歯溝ロール３２どうしの間の中間位置ＭＰよりも何れか一方の歯溝ロール寄りに配されていればよい。

双方の歯溝ロール３１，３２に周方向条溝を形成する場合には、一方の歯溝ロールにおける周方向条溝と、他方の歯溝ロールにおける周方向条溝との位置が一致するように両歯溝ロールを噛み合わせた状態で、両歯溝ロール間に複合シート材４０を供給する。このようにすることで、弾性部材１３の分断を一層効果的に防止することができる。

１０ 複合伸縮シート
１１ 第１シート基材
１２ 第２シート基材
１３ 弾性部材
１４ 凸部
１４’ 小凸部
１５ 凹部
１５’ 小凹部
１６ 高延伸加工領域
１７ 低延伸加工領域
２０ 製造装置
２１ 第１工程実施部
２２ 第２工程実施部
２３ 接着剤の塗布装置
２４ａ，２４ｂ ニップロール
２５ａ，２５ｂ ニップロール
２６ テンションロール
３１ 第１歯溝ロール
３２ 第２歯溝ロール
３３ 高歯たけ部
３４ 低歯たけ部
３５ 周方向条溝
３６ 第１の歯
３７ 第２の歯
３８ 第１歯溝ロールの歯
４０ 複合シート材

Claims (7)

1. ２枚のシート基材と、該シート基材間に挟持固定され、かつ一方向に延びる複数本の弾性部材とを具備する複合伸縮シートの製造方法であって、
   複数本の前記弾性部材を、一方向に延びるように、かつ伸長状態下に、前記基材シート間に挟持固定して、複合シート材を製造し、次いで、
   軸方向に延びる突条部及び溝部を周方向に沿って交互に有し、かつ互いに噛み合う一対の歯溝ロール間に、前記複合シート材を、前記弾性部材が前記歯溝と直交するように供給して、複合伸縮シートを製造する工程を有し、
   前記歯溝ロールとして、その少なくとも一方の歯溝ロールが、該歯溝ロールの周方向の全域に延びる周方向条溝を、該歯溝ロールの軸方向に沿って複数条有するものを用い、
   前記複合シート材における前記弾性部材が、前記歯溝ロールの前記周方向条溝内を通過するように、該複合シート材を、加熱した状態の前記一方の歯溝ロールに抱きかけながら一対の前記歯溝ロール間に供給する、伸縮複合シートの製造方法。
2. 両方の前記歯溝ロールが前記周方向条溝を有し、
   一方の前記歯溝ロールにおける前記周方向条溝と、他方の前記歯溝ロールにおける前記周方向条溝との位置が一致するように両歯溝ロールを噛み合わせた状態で、両歯溝ロール間に前記複合シート材を供給する請求項１に記載の製造方法。
3. 前記周方向条溝を有する前記歯溝ロールが、該周方向条溝内に、前記突条部よりも高さの低い第２突条部を有し、該第２突条部は、該歯溝ロールの軸方向に延びるように配置されている請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 一対の前記歯溝ロールをそれぞれ加熱し、前記複合シート材を、加熱した状態の一対の該歯溝ロール間に供給する請求項１ないし３のいずれか一項に記載の製造方法。
5. ２枚のシート基材と、該シート基材間に配され、かつ一方向に延びる複数本の弾性部材とを具備する複合伸縮シートの製造装置であって、
   軸方向に延びる突条部及び溝部を周方向に沿って交互に有し、かつ互いに噛み合う一対の歯溝ロールと、該歯溝ロールの上流側に配されたテンションロールとを具備し、
   前記歯溝ロールは、その少なくとも一方の歯溝ロールが、加熱可能となっており、該歯溝ロールの周方向の全域に延びる周方向条溝を、該歯溝ロールの軸方向に沿って複数条有し、
   前記周方向条溝は、該条溝内に前記突条部よりも高さの低い第２突条部を有し、該第２突条部は、前記歯溝ロールの軸方向に延びるように配置されており、
   前記テンションロールは、前記一対の歯溝ロールどうしの間の中間位置よりも前記一方の歯溝ロール寄りに、該テンションロールの外周の一部が位置するように配されている、複合伸縮シートの製造装置。
6. 両方の前記歯溝ロールが前記周方向条溝を有し、
   一方の前記歯溝ロールにおける前記周方向条溝と、他方の前記歯溝ロールにおける前記周方向条溝との位置が一致するように、両歯溝ロールを噛み合わせて用いる請求項５に記載の製造装置。
7. 一対の前記歯溝ロールは、それぞれ加熱可能となっている請求項５又は６に記載の製造装置。
   

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