JP5843396B2 - 不織布の製造方法 - Google Patents
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Description
尚、不織布に関しては、構成繊維の配向方向を見て、一般的に繊維の配向方向に沿う方向をMD方向又は長手方向、それと直交する方向をCD方向又は幅方向として、以下説明する。また、以下の説明では、MD方向(長手方向)の不織布を搬送する方向とロールを周方向に回転させることによりシートを搬送する方向とは同じ方向を意味し、不織布のCD方向(幅方向)とロール回転軸方向とは同じ方向を意味する。
図1〜図4は、本発明の不織布の製造方法に用いられる加工装置(以下、単に加工装置ともいう。)の一実施形態を模式的に示したものである。
尚、本発明に係る起毛加工によれば、構成繊維自体が起毛しているため、従来技術の植毛加工のような、不織布に接着剤等を用いて新たな繊維を付着させる操作がなく、使用される接着剤等の薬剤により肌に悪影響を及ぼす危険性が低減でき、また、従来技術の植毛加工のような、使用時の植毛繊維のはがれ、接着面の露出などの問題も起こらない。
不織布のトータル延伸倍率 = {周方向(MD方向)の不織布の延伸倍率 × 不織布のMD方向の延伸面積率} + {回転軸方向(CD方向)の不織布の延伸倍率 × 不織布の回転軸方向(CD方向)の延伸面積率} +{未延伸部分(実質的に延伸されない部分を含む)の延伸倍率(1倍) × 不織布の未延伸の面積率}
= {周方向(MD方向)の機械延伸倍率 × 不織布のMD方向の延伸面積率 × (ロール周速/供給速度)} + {回転軸方向(CD方向)の機械延伸倍率 × 不織布のCD方向の延伸面積率 × (ロール通過後の不織布幅/ロール通過前の元の不織布幅)} + {未延伸部分(実質的に延伸されない部分を含む)の延伸倍率(1倍) × 不織布の未延伸の面積率} ・・・(1)
本実施態様のような部分延伸加工ではなく、通常一般に行われている一軸延伸等の全体延伸の場合には、供給速度よりも平滑ロールの周速度の方が大きくなるため先ほどのV1/V2が1よりも小さくなり、例えば通常のスパンボンド不織布では1.3倍以上の不織布のトータル延伸倍率(一軸延伸ではV2/V1により求められる)があると不織布に破れ等が生じてしまう。そのため、不織布のトータル延伸倍率を上げることができないが、本実施態様においては、1.3倍以上の不織布のトータル延伸倍率があっても不織布に破れ等が生じ難い。
スパンボンド不織布を用いる場合、スパンボンド不織布の有するエンボスによる複数個の熱融着部は、各熱融着部の面積が、0.05mm2以上10mm2以下であることが好ましく、0.1mm2以上1mm2以下であることが更に好ましい。前記熱融着部の数は、10個/cm2以上250個/cm2以下であることが好ましく、35個/cm2以上65個/cm2以下であることが更に好ましい。前記熱融着部の形状は、特に制限されず、例えば、円形、菱形、三角形等の任意の形状であってもよい。
スパンボンド不織布の一面の表面積に占める熱融着部の合計面積の割合は、5%以上30%以下であることが好ましく、10%以上20%以下であることが更に好ましい。
また、スパンボンド不織布は、単層のものでもよく、複数層積層されたものでもよい。
前記構成繊維の繊径は、本起毛加工前において、5μm以上30μm以下であることが好ましく、10μm以上20μm以下であることが更に好ましい。
柔軟剤を含むことにより、肌触りがよく、毛羽抜けが少なく、表面の肌摩擦も低く、破断強度も高く本発明において効果が特に高い。
柔軟剤は、段落〔0044〕に記載の前記ランダムコポリマーとの併用が、よりその効果を増す点で好ましく、起毛した繊維においてランダムコポリマーによるぬめり感が生じるのを、柔軟剤により低減させることができ、さらりとした肌触りのものが得られる点で特に好ましい。
サンプリングおよび測定環境は22℃65%RH環境下で行う。元のスパンボンド不織布又は加工後に得られるスパンボンド不織布を、CD方向に200mm、MD方向に50mmの寸法の長方形形状の測定片を切り出す。この切り出された長方形形状の測定片を測定サンプルとする。この測定サンプルを、CD方向が引張方向となるように、引張試験機(例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「RTA−100」)のチャックに取り付ける。チャック間距離は150mmとする。測定サンプルを300mm/分で引っ張り、サンプル破断までの最大荷重点をX方向の破断強度とする。また、MD方向に200mm、CD方向に50mmの寸法の長方形形状の測定片を切り出し、これを測定サンプルとする。この測定サンプルを、そのMD方向が引張方向となるように引張試験機のチャックに取り付ける。上述したCD方向の破断強度の測定方法と同様の手順によってMD方向の破断強度を求める。
また、上述したように、加工装置1を用いて不織布を製造する本実施態様の不織布の製造方法によれば、構成繊維を積極的にカットする切断工程が無いため、得られた不織布の不織布強度の低下を軽減した不織布が得られ、製造スピードが速くコストが抑えられる。
測定環境は22℃65%RH環境下にて行う。メリーズさらさらエアースルー〔花王(株)製〕の使い捨ておむつの表面シートに、加工装置1により製造した不織布4''を用いたおむつを作製し、該おむつを平面状に拡げ、表面シートを上に向けて水平面上に固定した状態で、吸収体の中心部における該表面シート上に人工尿40gを吸収させ、10分間放置し、さらに人工尿40gを吸収させる。この操作を繰り返し合計120gの人工尿を注入する。次いで、人工尿の吸収部位上にToyo Roshi Kaisha,Ltd製の4Aのろ紙を20枚重ね、更にその上に荷重を10分間加えて人工尿を、ろ紙に吸収させる。荷重は30cm×15cmの面積に6kgが加わるようにする。10分経過後荷重を取り除き、人工尿を吸収したろ紙の重量を測定する。この重量から吸収前のろ紙の重量を差し引き、その値をウエットバック量とする。このウエットバック量が少ないものほど不織布表面に液が残りにくく導水性に優れるものとなる。尚、加工前の元の不織布4の導水性を評価する場合には、不織布4''の代わりに、加工前の元の不織布4を用いたおむつを作製して、同様に評価する。
スパンボンド不織布を用いた場合に、スパンボンド不織布の表面から起毛した不織布の構成繊維の高さが短い理由として、本発明者は、部分延伸加工の際、前記一対の凹凸ロール21,22によって起毛繊維を不織布の上面から間欠的に押し付けるため起毛した高さが低くなると推察している。
起毛した構成繊維の高さは、毛玉になり難い観点から、不織布の表面より0.2mm以上30mm以下であることが好ましく、0.3mm以上5mm以下、さらには0.3mm以上1.0mm以下であることが更に好ましい。
起毛した構成繊維の本数(起毛量)が5本/cm以上100本/cm以下であることが好ましく、不織布4''を、例えば、清掃用シートに用いる場合には、10本/cm以上50本/cm以下であることがゴミの捕集性の観点から更に好ましい。100本/cmを超えると、繊維によっては起毛した構成繊維が硬く、ゴミの捕集性が必ずしもよいとは言えなくなってしまったり、また起毛した構成繊維が手などに引っかかりやすく、とがったものに引っかかった衝撃で不織布が破けたり、手のささくれにひっかかり怪我をしたり、新たな問題が生じやすいためである。起毛した構成繊維の本数は、以下のように計測する。
図5は、起毛した構成繊維の高さ及び起毛した構成繊維の本数(起毛量)を測定する方法を示した模式図である。サンプリングおよび測定環境は22℃65%RH環境下にて行う。先ず、測定する不織布4''から、鋭利なかみそりで、20cm×20cmの測定片を切り出し、図5(a)に示すように、測定片を起毛側が外向きになるように山折りして測定サンプル104を形成する。次に、この測定サンプル104を、A4サイズの黒い台紙の上に載せ、図5(b)に示すように、さらにその上に、縦1cm×横1cmの穴107をあけたA4サイズの黒い台紙を載せる。このとき、図5(b)に示すように、測定サンプル104の折り目105が、上側の黒い台紙の穴107から見えるように配置する。両台紙には、富士共和製紙株式会社の「ケンラン(黒)連量265g」を用いた。その後、上側の台紙の穴107の両側それぞれから、折り目105に沿って外方に5cmはなれた位置に、50gのおもりをそれぞれ載せ、測定サンプル104が完全に折りたたまれた状態を作る。次に、図5(c)に示すように、マイクロスコープ(光学顕微鏡)(KEYENCE社製VHX−900)を用いて、30倍の倍率で、台紙の穴107内を観察し、測定サンプル104の折り目105から起毛する繊維の高さを計測すると共に、測定サンプル104の折り目105から0.2mm上方に平行移動した位置に形成される仮想線108よりも上方に起毛している起毛した繊維の本数を計測する。このとき測定する不織布において、本起毛加工の施された部位の幅が1cm以上の場合は、本起毛加工の施された部位を含むように、20cm×20cmの測定片を3片切り出して計測する。また、本起毛加工の施された部位の幅が1cm以下の場合は、無作為に20cm×20cmの測定片を3片切り出して計測する。以上の操作を、測定する不織布に対して3枚分計測し、計9箇所の平均をとり、起毛する構成繊維の高さ及び起毛した構成繊維の本数とする。
さらに、意匠性を持たせるため、ストライプ状に起毛したり、パターン的に模様をつけて部分的に起毛させたりすることも好ましい。
<3>不織布の構成繊維を起毛する起毛加工が擦りによる前記<1>又は<2>記載の不織布の製造方法。
<4>不織布の構成繊維を起毛する起毛加工が擦りにより、一端部を切断する前記<3>に記載の不織布の製造方法。
<5>前記部分延伸加工は、前記起毛加工の施された前記不織布の前記複数箇所それぞれを機械延伸倍率1.05倍以上20倍以下に延伸する前記<1>ないし<4>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<6>記部分延伸加工は、前記起毛加工の施された前記不織布の前記複数箇所それぞれを機械延伸倍率2倍以上10倍以下に延伸する前記<1>ないし<5>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<8>前記部分延伸加工は、一対の凹凸ロールを用いて行い、
一方のロールが周面に複数個の凸部を有し、他方のロールが周面に一方の前記ロールの前記凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有しており、
前記起毛加工の施された前記不織布を一対の前記凹凸ロール間に供給し、該不織布に前記部分延伸加工を施す<1>〜<7>いずれか1に記載の不織布の製造方法。
<9>一対の前記凹凸ロールは、供給された前記起毛加工の施された前記不織布の総面積に対し10%以上70%以下の部分に前記部分延伸加工を施す前記<1>ないし<8>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<10>一対の前記凹凸ロールは、供給された前記起毛加工の施された前記不織布の総面積に対し40%以上70%以下の部分に前記部分延伸加工を施す前記<1>ないし<9>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<11>前記起毛加工の施された前記不織布を一対の前記凹凸ロール間に供給する際の供給速度V1と一対の前記凹凸ロールの周速度V2との関係を、V1>V2とした前記<8>ないし<10>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
前記凸ロールの回転方向を前記不織布の搬送方向に対して逆方向に回転させ、
元の前記不織布の搬送速度V3と前記凸ロールの周速度V4との関係を、V4/V3=0.3以上10以下とした前記<1>ないし<11>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<13>前記起毛加工は、周面に複数個の凸部を有する凸ロールを用いて行い、
前記凸ロールの回転方向を前記不織布の搬送方向に対して逆方向に回転させ、
元の前記不織布の搬送速度V3と前記凸ロールの周速度V4との関係を、V4/V3=1.1以上10以下、より好ましくは1.5以上5以下とした前記<1>ないし<12>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<14>前記起毛加工は、周面に複数個の凸部を有する凸ロールを用いて行い、
前記凸ロールの回転方向を前記不織布の搬送方向に対して正方向に回転させ、
元の前記不織布の搬送速度V3と前記凸ロールの周速度V4との関係を、V4/V3=1.1以上20以下、好ましくは1.5以上10以下、2以上8以下とした前記<1>ないし<11>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<15>前記不織布のトータル延伸倍率が、1.3倍以上4.0倍以下である前記<1>ないし<14>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<16>前記不織布のトータル延伸倍率が、1.5倍以上3.0倍以下である前記<1>ないし<15>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
前記熱圧着部のピッチと一対の前記凹凸ロールの前記凸部のピッチとの比(熱圧着部のピッチ/凸部のピッチ)が0.05以上0.7以下である前記<1>ないし<16>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<18>前記熱圧着部のピッチと一対の前記凹凸ロールの前記凸部のピッチとの比(熱圧着部のピッチ/凸部のピッチ)が0.1以上0.4以下である前記<17>に記載の不織布の製造方法。
<19>元の前記不織布は、平面方向に規則的に分散する熱圧着部を備え、
不織布の熱圧着部の面積率とトータル延伸倍率の比(不織布の熱圧着部の面積率(%)/(トータル延伸倍率(倍)×100))は、好ましくは0.02以上0.12以下、より好ましくは0.04以上0.10以下である前記<1>ないし<18>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<20>前記部分延伸加工は、前記起毛加工の施された前記不織布に50℃を越え、構成繊維の樹脂の中で最も低い融点の温度以下の温度で部分延伸加工を施す前記<1>ないし<19>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<21>前記不織布が柔軟剤を含むものである前記<1>ないし<20>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<22>前記不織布が、エアースルー不織布、スパンボンド不織布、ヒートロール不織布のいずれかである、前記<1>ないし<21>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<23>前記不織布がスパンボンド不織布でありホモポリマーとランダムポリマーの混合であるポリプロピレン樹脂である、前記<1>ないし<22>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
目付け15g/m2、繊維直径1.3dtex、熱圧着部(エンボスによる熱融着部)の面積率15%のSMS不織布を用いた。このSMS不織布のスパンボンド層の繊維には、エチレン−プロピレンコポリマー樹脂に界面活性剤である柔軟剤(具体的にはエルカ酸アミド)を1.0質量%練りこんだものを用いた。図2〜図4に示した前述の加工方法と同様の方法で行った。また、起毛に用いた凸ロール31の各凸部310の高さは、0.6mmであり、回転軸方向に隣り合う凸部同士の距離(ピッチ)は、1.4mmであり、周方向に隣り合う凸部同士の距離(ピッチ)は、2.1mmであった。不織布の搬送速度V3は20m/minであり、不織布の搬送方向に対して逆方向に4倍の周速度V4で凸ロール31を回転させた。抱き角は130度であった。片面のみ起毛加工を施した。次に部分延伸加工として、スチールマッチングエンボスローラー23を用いた。このロールにおける各凸部210は、その高さが2.8mmであり、ロール21の各凸部210とロール22の各凸部との噛み合いの深さDは、2.7mmであった。また、機械延伸倍率は2.9倍であり、回転軸方向に隣り合う凸部210同士の距離(ピッチP2)は、7mmであり、周方向に隣り合う凸部210同士の距離(ピッチP1)は、7mmであった。スチールマッチエンボスのロールの温度は24℃で行い、スチールマッチエンボスのロールの周速度V2は20m/minであり、不織布の搬送速度V1は26m/minであった。不織布のトータル延伸倍率は1.7倍であった。不織布の熱圧着部のピッチと、凹凸ロールの凸部のピッチとの比(不織布の熱圧着部のピッチ/凸部のピッチ)はMD方向(ロール周方向)が0.43、CD方向(ロール回転軸方向)が0.37で行った。不織布の熱圧着部の面積率と不織布のトータル延伸倍率の比は、0.088であった。
ポリプロピレン樹脂からなるスパンボンド不織布の層を有する、目付け15g/m2、繊維直径16μm、熱圧着部(エンボスによる熱融着部)の面積率20%のSMS不織布を用いた。実施例1と同じ条件の加工を施し、実施例2の不織布を得た。不織布のトータル延伸倍率は1.7倍であった。不織布の熱圧着部のピッチと、凹凸ロールの凸部のピッチとの比(不織布の熱圧着部のピッチ/凸部のピッチ)はMD方向(ロール周方向)が0.37、CD方向(ロール回転軸方向)が0.37で行った。不織布の熱圧着部の面積率と不織布のトータル延伸倍率の比は、0.118であった。
芯がプロピレン樹脂、鞘がポリエチレン樹脂からなる複合スパンボンド不織布の層を有する、目付け17g/m2、繊維直径17μm、熱圧着部(エンボスによる熱融着部)の面積率16%の、メルトブローン層のない、スパンボンド層のみの不織布を用いた。実施例1と同じ条件の加工を施し、実施例3の不織布を得た。不織布のトータル延伸倍率は1.7倍であった。不織布の熱圧着部のピッチと、凹凸ロールの凸部のピッチとの比(不織布の熱圧着部のピッチ/凸部のピッチ)はMD方向(ロール周方向)が0.23、CD方向(ロール回転軸方向)が0.40で行った。不織布の熱圧着部の面積率と不織布のトータル延伸倍率の比は、0.094であった。
実施例1と同じく、エチレン−プロピレンコポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を有する、目付け15g/m2、1.3dtexのSMS不織布を、比較例1の不織布とした。
実施例1と同じく、エチレン−プロピレンコポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を有する、目付け15g/m2、1.3dtexのSMS不織布を用いた。次に、トラスコ中山(株)製サンドペーパー粒度♯240を110mmφのロール全周に両面テープにより接着、そのロールの全周360度の内、8.5度接触する状態で抱きかけ、このSMS不織布を10m/minで流した。その際サンドペーパーを接着したロールは40m/minで進行方向とは逆回転に回転させて起毛した比較例2の不織布を得た。
実施例1と同じく、エチレン−プロピレンコポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を有する、目付け15g/m2、1.3dtexのSMS不織布を用いた。次に、部分延伸加工として、スチールマッチングエンボスローラー23を用いて実施例1と同様に処理を行い比較例3の不織布を得た。
実施例2と同じく、ポリプロピレン樹脂からなるスパンボンド不織布の層を有する、目付け15g/m2、繊維直径16μmのSMS不織布を用い、比較例4の不織布とした。
特に起毛加工は行わなかった。
実施例3と同じく、芯がプロピレン樹脂、鞘がポリエチレン樹脂からなる複合スパンボンド不織布の層を有する、目付け17g/m2、繊維直径17μmの、メルトブローン層のない、スパンボンド層のみの不織布を、比較例5の不織布とした。特に起毛加工は行わなかった。
〔捕集性の評価〕
実施例1〜3、比較例1〜5で得られた不織布について、クイックルワイパー〔花王(株)製〕に、清掃シートとして装着した。30cm×60cmのフローリング(松下電工製、ウッディタイルMT613T)上に約10cmの髪の毛を5本散布し、その上に清掃シートを乗せて一定のストローク(60cm)で2往復清掃して清掃シートに捕集された髪の毛の量を観察し、実施例1〜3、比較例1〜5で得られた不織布それぞれが、各々の未処理の不織布に対して(実施例1と比較例1、実施例2と比較例4、実施例3と比較例5、比較例2と比較例1、比較例3と比較例1)、捕集性が大きく向上していればBとし、やや向上しているものをC、捕集性が変わらないものはDとして表1,表2,表3に示した。
実施例1〜3、比較例1〜5で得られた不織布について、前述した起毛した構成繊維の本数の測定方法により、起毛した構成繊維の本数を測定した。起毛した構成繊維の本数が5本以上の場合にBとし、10本以上の場合にAとし、5本未満の場合にDとして表1,表2,表3に示した。
実施例1〜3、比較例1〜5で得られた不織布について、前述した破断強度の測定法により、CD方向に200mm、MD方向に50mmの測定サンプルを取り出し、チャック間を150mmにした引張試験機(島津製作所製)で、引張速度300mm/分で引っ張り、CD方向の強度を測定し、4枚の平均値をCD方向の強度とした。次に、各々の未処理の不織布に対して(実施例1と比較例1、実施例2と比較例4、実施例3と比較例5、比較例2と比較例1、比較例3と比較例1)、CD方向の強度の比が50%以上の場合にBとし、50%未満の場合にDとして表1,表2,表3に示した。
ポリプロピレンホモポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を2層有する、目付け20g/m2、繊維直径19μm、熱圧着部(エンボスによる熱融着部)の面積率9%、油剤により親水化処理を行ったスパンボンド不織布(SS不織布)を用いた。図2〜図4に示した前述の加工方法と同様の方法で行った。起毛に用いた凸ロール31の各凸部310の高さは、0.6mmであり、回転軸方向に隣り合う凸部同士の距離(ピッチ)は、1.4mmであり、周方向に隣り合う凸部同士の距離(ピッチ)は、2.1mmであった。不織布の搬送速度V3は20m/minであり、不織布の搬送方向に対して逆方向に4倍の周速度V4で凸ロール31を回転させた。抱き角は130度であった。片面のみ起毛加工を施した。次に部分延伸加工として、スチールマッチングエンボスローラー23を用いた。このロールにおける各凸部210は、その高さが2.8mmであり、ロール21の各凸部210とロール22の各凸部との噛み合いの深さDは、2.7mmであった。また、機械延伸倍率は2.9倍であり、回転軸方向に隣り合う凸部210同士の距離(ピッチP2)は、7mmであり、周方向に隣り合う凸部210同士の距離(ピッチP1)は、7mmであった。スチールマッチエンボスのロールの温度は80℃で行い、周速度V2は20m/minであり、不織布の搬送速度V1は26m/minであった。これにより実施例4の不織布を得た。また、不織布のトータル延伸倍率は1.7倍であった。不織布の熱圧着部のピッチと、凹凸ロールの凸部のピッチとの比(不織布の熱圧着部のピッチ/凸部のピッチ)はMD方向(ロール周方向)が0.31、CD方向(ロール回転軸方向)が0.29で行った。不織布の熱圧着部の面積率と不織布のトータル延伸倍率の比は、0.053であった。これにより凹凸形状をした不織布の凹部と凸部に起毛繊維を有する不織布を得た。不織布の厚みは0.60mmであった。
実施例4と同じく、ポリプロピレンホモポリマー樹脂からなるスパンボンド不織布の層を2層有する、目付け20g/m2、繊維直径19μm、熱圧着部(エンボスによる熱融着部)の面積率9%、油剤により親水化処理を行ったスパンボンド不織布(SS不織布)を、比較例65の不織布とした。この不織布の厚みは0.30mmであった。この不織布にスチールマッチエンボスのロール温度を80℃として部分延伸加工のみを行った凹凸形状をした不織布を比較例7とした。この不織布の厚みは0.44mmであった。
〔導水性の評価〕
実施例4、比較例6、比較例7で得られた不織布を、メリーズさらさらエアースルー〔花王(株)製〕の使い捨ておむつの表面シートに用いて、起毛繊維を有する面を吸収体と反対面(肌側面)として使い捨ておむつを作製した。上述した導水性の評価測定法に基づき測定し、得られた結果を表4に示した。
実施例4、比較例6、比較例7で得られた不織布について、前述した起毛した構成繊維の本数の測定方法により、起毛した構成繊維の本数を測定した。起毛した構成繊維の本数が5本以上の場合にBとし、10本以上の場合にAとし、5本未満の場合にDとして表4に示した。
実施例4、比較例6、比較例7で得られた不織布について、前述した破断強度の測定法により、CD方向に200mm、MD方向に50mmの測定サンプルを取り出し、チャック間を150mmにした引張試験機(島津製作所製)で、引張速度300mm/分で引っ張り、CD方向の強度を測定し、4枚の平均値をCD方向の強度とした。次に、各々の未処理の不織布に対して(実施例4と比較例5)、CD方向の強度の比が50%以上の場合にBとし、50%未満の場合にDとして表4に示した。
2 部分延伸加工部
21,22 凹凸ロール
210 ロール21の周面に有する凸部
210a 凸部210におけるエッジ
220 ロール22の周面に有する凹部
220a 凹部220における窪み始めのエッジ
23 スチールマッチングエンボスローラー
24,25 搬送ロール
3 起毛加工部
31 凸ロール
310 凸ロール31の周面に有する凸部
32,33 搬送ロール
4 加工前の元の不織布
4' 本起毛加工の施された不織布
4'' 加工装置1を用いて得られた不織布
5 清掃具
51 ヘッド部
52 柄
53 シート保持部
Claims (11)
- 不織布の構成繊維を起毛する起毛加工を施し、該起毛加工の施された不織布に該不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す不織布の製造方法であって、
前記部分延伸加工は、一対の凹凸ロールを用いて行い、
前記起毛加工の施された前記不織布を一対の前記凹凸ロール間に供給する際の供給速度V1と一対の前記凹凸ロールの周速度V2との関係を、V1>V2とした不織布の製造方法。 - 不織布の構成繊維を起毛する起毛加工が擦りによる請求項1記載の不織布の製造方法。
- 前記部分延伸加工は、前記起毛加工の施された前記不織布の前記複数箇所それぞれを機械延伸倍率1.05倍以上20倍以下に延伸する請求項1又は2に記載の不織布の製造方法。
- 前記部分延伸加工によって前記起毛加工の施された前記不織布の前記複数箇所それぞれに搬送方向及び搬送方向に直交する方向に延伸加工を施す請求項1〜3の何れか1項に記載の不織布の製造方法。
- 前記一対の凹凸ロールは、一方のロールが周面に複数個の凸部を有し、他方のロールが周面に一方の前記ロールの前記凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有しており、
前記起毛加工の施された前記不織布を一対の前記凹凸ロール間に供給し、該不織布に前記部分延伸加工を施す請求項1〜4の何れか1項に記載の不織布の製造方法。 - 一対の前記凹凸ロールは、供給された前記起毛加工の施された前記不織布の総面積に対し10%以上70%以下の部分に前記部分延伸加工を施す請求項5に記載の不織布の製造方法。
- 前記起毛加工は、周面に複数個の凸部を有する凸ロールを用いて行い、
前記凸ロールの回転方向を前記不織布の搬送方向に対して逆方向に回転させ、
元の前記不織布の搬送速度V3と前記凸ロールの周速度V4との関係を、V4/V3=0.3以上10以下とした請求項1〜6の何れか1項に記載の不織布の製造方法。 - 前記不織布のトータル延伸倍率が、1.3倍以上4.0倍以下である請求項1〜7の何れか1項に記載の不織布の製造方法。
- 元の前記不織布は、平面方向に規則的に分散する熱圧着部を備え、
前記熱圧着部のピッチと一対の前記凹凸ロールの前記凸部のピッチとの比(熱圧着部のピッチ/凸部のピッチ)が0.05以上0.7以下である請求項1〜8の何れか1項に記載の不織布の製造方法。 - 前記部分延伸加工は、前記起毛加工の施された前記不織布に50℃を越え、構成繊維の樹脂の中で最も低い融点の温度以下の温度で部分延伸加工を施す請求項1〜9の何れか1項に記載の不織布の製造方法。
- 前記不織布が柔軟剤を含むものである請求項1〜10の何れか1項に記載の不織布の製造方法。
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