JP5622921B2 - 不織布 - Google Patents
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Description
特許文献2に記載の不織布によれば、ループ状の繊維が少なく、肌に引っかかり難く肌触りが向上する。また、破断強度が高いにも拘わらず、全体にふっくら感があり、肌触りが向上する。しかし、更に肌触りを向上させたいとのニーズがあった。
本実施形態の不織布1は、図1に示すように、長繊維2が熱融着部3により固定された繊維集合体11を具備する不織布であって、長繊維2の一部が破断されて、一端部20aのみが熱融着部3により固定され他端部側が自由端部20bとなっている起毛繊維20(以下、自由端部を有する起毛繊維20ともいう)を備えている。そしてこの自由端部を有する起毛繊維20は、自由端部20bの高さが自由端部を有する起毛繊維20中の最高位置20cでの高さよりも低い低起毛繊維21を含んでいる。言い換えれば、低起毛繊維21とは、1本の自由端部を有する起毛繊維20に着目した際、該自由端部を有する起毛繊維20の最高位置20cでの高さよりも自由端部20bの高さが低くなっている繊維を意味する。そして、不織布1の自由端部を有する起毛繊維20は、自由端部20bの高さが自由端部を有する起毛繊維20中の最高位置20cでの高さになっている高起毛繊維22を含んでいる。低起毛繊維21であるか、高起毛繊維であるかの判別は後述する繊維径の測定法に基づき、ランダムに10本選んだ自由端部を有する起毛繊維20をおよそ50倍に拡大したSEM画像から、先端位置の関係を観察し、折り目105からの高さを比較して判断する。不織布1については、図1に示すように、不織布1の長手方向をY方向、不織布1の幅方向をX方向として、以下説明する。尚、不織布1に関し、構成繊維の配向方向により繊維の配向方向に沿うMD方向を長手方向(Y方向)、それと直交するCD方向を幅方向(X方向)と判断する。従って、以下の説明では、長手方向(Y方向)とMD方向とは同じ方向を意味し、幅方向(X方向)とCD方向は同じ方向を意味する。
観察範囲が10mm幅で観察できるように、不織布1から、やや大きめ(CD方向(幅方向Y)に60〜70mm、MD方向(長手方向X)に50mm程度)の観察サンプルを3枚切出す。
次に切出したサンプルをフラットな状態になるよう図2に示すように黒台紙に固定し、複数個の熱融着部3を通り、かつX方向に延びる折り返し線Zにて山折りして測定サンプル104を形成する。二つ折りする際には、観察サンプルが断面視して観察できるような位置の折線で折る。次いで、二つ折りした観察折部を刷毛(株式会社コメリ製、一般刷毛No.812 30mm)で軽く5回観察サンプルを起毛繊維が起立する方向に擦って構成繊維の起毛を観察し易くする。ここで、刷毛は、刷毛による撫での最中に測定対象領域にかかる力(撫でる力)が5〜15gfの範囲に入るように調整する。撫でる力は、秤を用いて測定することができ、その測定値を参考にして調整することできる。
上述のように山折りした観察サンプル104を、株式会社キーエンス製デジタルマイクロスコープ(型式VHX−1000)にて30倍の倍率で観察する。デジタルマイクロスコープの測定モードの垂直線モードを使って測定する。折り返し線Zに対して平行な直線を引いた時に、折り返し線Zに対して平行な直線と起毛繊維20とが交わる最も離れた位置から、折り返し線Zまでの距離を「起毛最高位置」とする。また、折り返し線Zから自由端部までの距離を自由端部の高さとする。
22℃65%RH環境下にて、不織布1又は原料不織布10から、X方向(幅方向)に200mm、Y方向(長手方向)に50mmの寸法の長方形形状の測定片を切り出す。この切り出された長方形形状の測定片を測定サンプルとする。この測定サンプルを、X方向が引張方向となるように、引張試験機(オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「RTA−100」)のチャックに取り付ける。チャック間距離は150mmとする。測定サンプルを300mm/分で引っ張り、サンプル破断までの最大荷重点をX方向の破断強度とする。また、Y方向に200mm、X方向に50mmの寸法の長方形形状の測定片を切り出し、これを測定サンプルとする。この測定サンプルを、そのY方向が引張方向となるように引張試験機のチャックに取り付ける。上述したX方向の破断強度の測定方法と同様の手順によってY方向の破断強度を求める。
肌触りを表す特性値は多く知られており、特にカトーテック株式会社製のKESでの特性値が一般的に知られている(参考文献:風合い評価の標準化と解析(第2版)、著者 川端季雄、発行 昭和55年7月10日)。特にふっくら感を示すにはその中でも圧縮特性と呼ばれる三つの特性値のLC(圧縮荷重―圧縮ひずみ曲線の直線性)、WC(圧縮仕事量)、RC(圧縮レジリエンス)が知られている。これらの圧縮特性は荷重を0.49cN/cm2(0.50gf/cm2)以上49.0cN/cm2(50.0gf/cm2)以下(高感度測定では0.49cN/cm2以上9.80cN/cm2以下(0.50gf/cm2以上10.0gf/cm2以下))かけたときの変形量から特性値を算出している。しかし目付けの小さい(5〜25g/m2)不織布などの薄い布では大きな差が出ず、肌触りとの相関は大きくなかった。さらに人間が吸収性物品を触る際の荷重は0.98cN/cm2(1.00gf/cm2)前後と大変軽い荷重で肌触りを感じており、本来の肌触りを表すためには従来の荷重よりも小さい範囲での特性値が有用であると考え、荷重が0.29cN/cm2(0.3gf/cm2)から0.98cN/cm2(1gf/cm2)の間の荷重と、そのときの変形量から新しい特性値を算出する。
微小荷重時の圧縮特性値の算出の元となるデータの測定はカトーテック株式会社製のKES FB3−AUTO−A(商品名)を用い、22℃65%RH環境下にて測定を行う。具体的には、不織布1を20cm×20cmに3枚カットして測定サンプルを準備する。次にそのうちの1枚の測定サンプルを試験台に起毛面を上に向けて設置する(起毛してない場合、または両面が起毛している場合は両方測定して小さいほうを採用する)。次に、面積2cm2の円形平面の鋼板間で圧縮する。圧縮速度20μm/sec、最大圧縮荷重9.80cN/cm2(10.0gf/cm2)、回復過程も同一速度で測定する。このとき、鋼板間の変位量をx(mm)とし、荷重をy(cN/cm2)とし、荷重を検知した点の位置をx=0として圧縮方向に測定する。xの値は圧縮されるほど大きくなる。
先ず、22℃65%RH環境下にて、図5(a)に示すように、測定する不織布1から、鋭利なかみそりで、X方向に2cm、Y方向に2cmの大きさの測定片を切り出して、図5(b)に示すように、複数個の熱融着部3を通るX方向に延びる折り返し線Zにて山折りした測定サンプルを、図5(c)に示すように、カーボンテープを載せた走査型電子顕微鏡(SEM)用アルミ製試料台に載せて固定する。次に、およそ50倍に拡大したSEM画像から、一端部20aのみが熱融着部3により固定されている自由端部を有する起毛繊維20をランダムに10本選出し、それら繊維の自由端部の先端付近を750倍に拡大して写真撮影を行なう。得られた写真(図4参照)から、自由端部20bの先端から120μm離れた位置での自由端部を有する起毛繊維20の繊維径(自由端部20bを除く部位での自由端部を有する起毛繊維20の径20c)をそれぞれ測定する。自由端部20bを除く部位での自由端部を有する起毛繊維20の径20cの測定時における傾きを、そのまま自由端部20b側に平行移動し、自由端部20bの先端と先端から20μm離れた位置との間に挟まれた領域において最も太くなっている位置での自由端部を有する起毛繊維20の繊維径(自由端部20bでの自由端部を有する起毛繊維20の径20d)を測定する。尚、先端部が扁平状である場合は観察角度によっては先端が太く見えない場合もあるが、その場合でも得られた写真でそのまま測定する。
先端繊維径の増加割合(%)=[(20d−20c)÷20c)×100]・・・(1)
上述した繊維径の測定法において、およそ50倍に拡大したSEM画像を用いて、自由端部を有する起毛繊維20の捲縮率は、自由端部を有する起毛繊維20の自由端部20bの先端と一端部20aを固定する熱融着部3との最短距離(L1)を自然状態において測定すると共に、該自由端部を有する起毛繊維20の自由端部20bを、刷毛〔株式会社コメリ製、一般用刷毛NO.812、刷毛幅(刷毛における毛が配されている部分全体の幅)30mm〕を用いて、熱融着部3を通るX方向に延びる折り返し線Zと直交する方向にまっすぐに伸ばした状態となるように撫で、まっすぐに伸ばした状態における自由端部を有する起毛繊維20の自由端部20bの先端と一端部20aを固定する熱融着部3との距離(L2)を測定する。そして、距離(L2)における最短距離(L1)の割合(L1×100/L2)を算出して、それを自由端部を有する起毛繊維20の捲縮率とする。尚、別の部位のSEM画像9点からも同様に捲縮率を求め、それらの10点平均により算出する。
先ず、22℃65%RH環境下にて、測定する不織布1から、鋭利なかみそりで、X方向に2cm、Y方向に2cmの大きさの測定片を切り出して、カーボンテープを載せた走査型電子顕微鏡(SEM)用アルミ製試料台に折り曲げずにそのまま載せて固定する。次に、およそ750倍に拡大したSEM画像から、ランダムに繊維を10本抽出し、自由端部20bを除く部位においてそれぞれの繊維径を測定する。1つの前記アルミ製試料台で10本の繊維径を上述のように測定し、測定された10本の繊維径d1〜d10から平均値daveを求め、得られた10本の繊維径d1〜d10と平均値daveとから、下記の式(2)で、ランダムに選んだ10本の繊維の繊維径の分布を求める。測定単位はμmとし、0.1μmの分解能で計測する。10本の繊維の繊維径の分布を、1つの不織布1につき、6箇所前記アルミ製試料台を作成し、各箇所で得られた10本の繊維の繊維径の分布の平均値(下記の式(3)参照)を、不織布1における繊維径の分布とする。尚、10本の繊維の繊維径の分布の算出には、マイクロソフト社の表計算ソフトexcel2003におけるVARPA関数を使用する。
10本の繊維の繊維径の分布=[(d1−dave)2+(d2−dave)2+・・・(d10−dave)2)]/10・・・(2)
不織布1における繊維径の分布(分散度)=(上記式(2)で得られた10本の繊維の繊維径の分布の総和)/6・・・(3)
図6は、22℃65%RH環境下にて、不織布1を構成する繊維の中で起毛している繊維の本数を測定する方法を示した模式図である。先ず、測定する不織布から、鋭利なかみそりで、20cm×20cmの測定片を切り出し、図6(a)に示すように、測定片の起毛した面において、繊維径の測定法と同様に、複数個の熱融着部3を通るX方向に延びる折り返し線Zにて山折りして測定サンプル104を形成する。次に、この測定サンプル104を、A4サイズの黒い台紙の上に載せ、図6(b)に示すように、さらにその上に、縦1cm×横1cmの穴107をあけたA4サイズの黒い台紙を載せる。このとき、図6(b)に示すように、測定サンプル104の折り目105が、上側の黒い台紙の穴107から見えるように配置する。両台紙には、富士共和製紙株式会社の「ケンラン(黒)連量265g」を用いた。その後、上側の台紙の穴107の両側それぞれから、折り目105に沿って外方に5cm離れた位置に、50gのおもりをそれぞれ載せ、測定サンプル104が完全に折りたたまれた状態を作る。次に、図6(c)に示すように、マイクロスコープ(KEYENCE社製VHX−900)を用いて、30倍の倍率で、台紙の穴107内を観察し、測定サンプル104の折り目105から0.2mm上方に平行移動した位置に形成される仮想線108よりも上方に起毛している繊維を起毛している繊維とし、1cmあたりの起毛している繊維の本数を計測する。9箇所計測し、平均値(少数第二位を四捨五入)を起毛している繊維の数とする。
不織布1のバルクソフトネスは、22℃65%RH環境下にて、不織布1をMD方向に150mm、CD方向に30mm切り出し、直径45mmのリング状に、ホッチキスを用いて端部を上下2箇所で止める。このときステープラーの芯はMD方向に長くなるようにする。引張試験機(例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「RTA−100」)を用いて、試料台の上に前記リングを筒状に立て、上方から台とほぼ平行な平板にて圧縮速度10mm/分の速度で圧縮していった際の最大荷重を測定し、CD方向のバルクスフトネスとする。次に、MD方向とCD方向を変えてリングを作製し、同様にMD方向のバルクソフトネスを測定する。MD方向及びCD方向それぞれ2本ずつリングを作製して測定し、これらのCD方向とMD方向の平均値を不織布1のバルクスフトネスとする。
本実施形態の不織布1には、図1,図3に示すように、長繊維2の一部が破断されて、一端部20aのみが熱融着部3により固定されている自由端部を有する起毛繊維20が形成されている。このような自由端部を有する起毛繊維20は捲縮しているので、全体に不織布1にふっくら感を与えることができる。特に、不織布1の自由端部を有する起毛繊維20は、自由端部20bが繊維集合体11の表面側に項垂れている捲縮した低起毛繊維(自由端部20bが太くなっている第1低起毛繊維211及び自由端部20bが太くなっていない第2低起毛繊維212)を有しているので、肌に引っかかり難く、平面方向に対して自由度が高く滑らかになるので、更に肌触りが向上する。また、長繊維2の一部しか破断していないので、破断強度を、原料不織布10と同様に、高く保つことができる。また、本実施形態の不織布1は、ループ状の繊維が少なく、肌に引っかかり難く肌触りが向上する。
スパンボンド不織布やスパンボンドの積層不織布は従来ふっくら感が少なく、エアスルー製法の不織布と比較して肌触りに劣るものであるが、上述した本実施形態の不織布1によれば、和紙のような滑らかさに、ふっくらさが加わり肌触りを大きく向上する。
また、不織布1を構成する構成繊維全体が、図3に示すように、捲縮性を有しているので、不織布1全体にふっくら感を更に与えることができる。
吸収性本体50は、図10に示すように、液透過性の表面シート70、液不透過性(撥水性も含む)の裏面シート80及び両シート70,80間に介在された液保持性の吸収体40を有しており、実質的に縦長である。
外包材60は、図9に示すように、着用者の背側に配される背側部A、腹側に配される腹側部B、それらの間に位置し股間部に配される股下部Cを有しており、背側部Aと腹側部Bの両側縁部6a,6b同士が接合されて、一対のサイドシール部(図示せず)、一対のレッグ開口部(図示せず)及びウエスト開口部(図示せず)が形成される。また、外包材60は、おむつの外面を形成する外層シート62、その肌当接面側に位置して部分的に該外層シート62と接合された内層シート61を有しており、ウエスト開口部及びレッグ開口部を形成するウエスト部及びレッグ部6dにおける両シート61,62間に、ギャザー形成用のウエスト部弾性部材63及びレッグ部弾性部材64が配されている。
吸収性本体50の長手方向の両側部には、図9に示すように、液不透過性又は撥水性で且つ通気性の素材から構成された側方カフス55,55が設けられている。各側方カフス55の自由端部近傍には、側方カフス形成用の弾性部材56が伸長状態で配設固定されている。側方カフス55は、おむつの装着時に自由端部側が起立し、吸収性本体50の幅方向への排泄物の流出を阻止することができる。側方カフス55形成用シートは、図10に示すように、吸収性本体50の幅方向外方の所定幅の部分55aが、吸収体40の非肌当接面側に巻き込まれて、吸収体40と裏面シート80との間に固定されている。尚、所定幅の部分55aが、裏面シート30と外包材60との間に固定されていてもよい。
側方カフス形成用の弾性部材56、ウエスト部弾性部材63及びレッグ部弾性部材64としては、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるもの等を、特に制限なく用いることができる。例えば、天然ゴム、ポリウレタン、ポリスチレン−ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン−ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル−エチレン等のポリエチレン−αオレフィン共重合体等からなる伸縮性の材料等を用いることができる。
長繊維が熱融着部により固定された繊維集合体を具備する不織布であって、
前記長繊維の一部が破断されて、一端部のみが前記熱融着部により固定され他端部側が自由端部となっている起毛繊維を備え、前記起毛繊維は、捲縮性を有しており、前記自由端部の高さが該起毛繊維中の最高位置での高さよりも低い低起毛繊維を含んでいる不織布。
前記低起毛繊維は、その前記自由端部が太くなっている起毛繊維を含んでいる前記<1>に記載の不織布。
<3>
前記起毛繊維は、前記低起毛繊維及び高起毛繊維を有している、前記<1>または<2>に記載の不織布。
<4>
前記不織布の破断強度の値が、5.00N/50mm以上であることが好ましく、8N/50mm以上,30N/50mm以下であることが更に好ましい前記<1>から<3>に記載の不織布。
<5>
前記不織布を製造する原料不織布の破断強度は、7N/50mm以上であることが好ましく、10N/50mm以上,50N/50mm以下であることが更に好ましい前記<1>〜<4>の何れか1に記載の不織布。
<6>
前記不織布と前記原料不織布の破断強度の比(不織布の破断強度/原料不織布の破断強度)は、0.5以上、好ましくは0.7以上であり、そして、1.0以下であり、また、0.5以上1.0以下であるか、0.7以上1.0以下である前記<5>に記載の不織布。
<7>
前記不織布の微小荷重時の圧縮特性値が、好ましくは0.98(cN/cm2)/mm以上であり、好ましくは17.6(cN/cm2)/mm以下であり、14.7(cN/cm2)/mm以下であることが好ましく、9.80(cN/cm2)/mm以下になることがさらに好ましい前記<1>〜<6>の何れか1に記載の不織布。
<8>
自由端部が太くなっている前記起毛繊維は、先端繊維径の増加割合の値が好ましくは、15%以上、より好ましくは20%以上、さらに好ましくは25%以上大きくなっている前記<2>に記載の不織布。
<9>
前記起毛繊維における、前記低起毛繊維の割合が20%以上である前記<1>〜<8>の何れか1に記載の不織布。
<10>
前記低起毛繊維における、自由端部が太くなっている繊維の割合が、35%以上であることが好ましく、40%以上であることが更に好ましく、50%以上であることが特に好ましい前記<2>に記載の不織布。
前記不織布は、前記熱融着部同士の間でループ状に起立するループ状の繊維を有し、
前記不織布を構成する繊維のうち、一端部のみが熱融着部により固定されている起毛繊維及び前記ループ状の繊維の総数における、該ループ状の繊維の割合が、50%より少ないことが好ましく、45%以下であることが更に好ましく、40%以下であることが特に好ましい前記<1>〜<10>の何れか1に記載の不織布。
<12>
前記繊維集合体の起毛している繊維以外の前記長繊維が、捲縮性を有している前記<1>〜<11>の何れか1に記載の不織布。
<13>
前記不織布を構成する繊維の全てが捲縮性を有している前記<1>〜<12>の何れか1に記載の不織布。
<14>
前記起毛繊維の捲縮率は、80%以下である前記<1>〜<13>の何れか1に記載の不織布。
<15>
前記捲縮率は、好ましくは80%以下、より好ましくは70%以下、そして、好ましくは20%以上、より好ましくは30%以上であり、より具体的には、20%以上80%以下である前記<14>に記載の不織布。
<16>
前記起毛繊維の捲縮数は、15個/25mm以上、好ましくは20個/25mm以上、そして、50個/25mm以下、好ましくは40個/25mm以下である前記<1>〜<15>の何れか1に記載の不織布。
<17>
捲縮性を有する前記起毛繊維は、潜在捲縮繊維である前記<1>〜<16>の何れか1に記載の不織布。
<18>
前記不織布は、前記起毛繊維が、8本/cm以上であることが好ましく、12本/cm以上であることが更に好ましく、100本/cm以下、より好ましくは40本/cm以下である前記<1>〜<17>の何れか1に記載の不織布。
<19>
前記起毛繊維は、その高さが1.5mm以下であることが好ましく、0.8mm以下であることが更に好ましく、0.2mm以上であることが好ましい前記<1>〜<18>の何れか1に記載の不織布。
<20>
周面に凸部を有する凸ローラを用いて、前記繊維集合体の前記長繊維の一部を破断し、前記起毛繊維を形成する起毛加工工程を有し、前記凸ローラがサンドブラストローラである、前記<1>〜<19>のいずれか1に記載の不織布
前記<1>〜<19>の何れか1に記載の不織布の製造方法であって、
周面に凸部を有する凸ローラを用いて、前記繊維集合体の前記長繊維の一部を破断し、前記起毛繊維を形成する起毛加工工程を有する不織布の製造方法。
<22>
前記凸ローラがサンドブラストローラであり、凸部の密度は、1000個/cm2以上3000個/cm2以下であることが好ましく、1200個/cm2以上2500個/cm2以下であることが更に好ましい、前記<21>に記載の不織布の製造方法。
原料不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す部分延伸加工工程を有する前記<21>または<22>に記載の不織布の製造方法。
<24>
前記部分延伸加工工程は、一方のローラが周面に複数個の凸部を有し、他方のローラが、周面に一方のローラの凸部に対応する位置に凸部が入り込む凹部を有し、一対の凹凸ローラは、それぞれの周面に、凸部及び凹部が何れも千鳥状に配置されている、一対のローラからなるスチールマッチングエンボスローラを用いて行う、前記<23>に記載の不織布の製造方法。
<25>
前記部分延伸加工工程は、前記スチールマッチングエンボスローラの一対のローラを、原料不織布を構成する繊維の成分のうち最も低い融点を示す成分の融点以下の温度で、特に、該融点よりさらに70℃以上低い温度でスチールマッチエンボス加工する、前記<24>に記載の不織布の製造方法。
<26>
前記原料不織布を構成する繊維の融点未満の温度で熱処理を行う熱処理工程を有する前記<21>〜<25>の何れか1に記載の不織布の製造方法。
<27>
前記部分延伸加工工程にて、原料不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施した後、前記起毛加工工程にて、周面に凸部を有する凸ローラを用いて、部分延伸加工の施された前記繊維集合体の前記長繊維の一部を破断して前記起毛繊維を形成し、その後、前記熱処理工程にて、前記起毛繊維を熱処理する前記<26>に記載の不織布の製造方法。
<28>
前記<1>〜<20>の何れか1に記載の不織布を、着用者の肌当接面に用いる吸収性物品の表面シート。
<29>
前記<1>〜<20>の何れか1に記載の不織布を構成部材として用いた吸収性物品。
<30>
前記<1>〜<20>の何れか1に記載の不織布を構成部材として用いた使い捨ておむつ。
原料不織布として、熱収縮させ捲縮した状態の捲縮繊維からなる不織布を使用した。実際には、繊維径13.7μmのエチレン−プロピレンランダム共重合体とポリプロピレンの成分からなる偏心芯鞘型の潜在捲縮繊維を捲縮させた坪量17g/m2のスパンボンド−スパンボンド積層不織布)を使用した。次に、このスパンボンド不織布を、図7に示すスチールマッチングエンボスローラ43に通し、図8に示す凸ローラ51により表面加工し、二段階処理して実施例1の不織布を作製した。用いたスチールマッチングエンボスローラ43のローラ41における各凸部411は、その高さが5.0mmであり、ローラ41の各凸部411とローラ42の各凹部422との噛み合いの深さは、4.0mmであった。また、回転軸方向に隣り合う凸部411同士の距離(ピッチ)は、7mmであり、周方向に隣り合う凸部411同士の距離(ピッチ)は、7mmであった。スチールマッチングエンボスローラ43のローラ42における各凸部421も同じである。また、用いた凸ロール51の凸部の高さは、最大0.07mmであり、突起の密度が約2000個/cm2のサンドブラストされたマットロール(サンドブラストローラ)を用いた。凸ローラ51は、不織布の搬送方向に対して、逆方向に4倍の速度で回転させた。抱き角は60度であった。それぞれの搬送速度は20m/分であった。
原料不織布として、熱収縮させ捲縮した状態の捲縮繊維からなる不織布を使用した。実際には、実施例1と同様に、繊維径13.7μmのエチレン−プロピレンランダム共重合体とポリプロピレンの成分からなる偏心芯鞘型の潜在捲縮繊維を捲縮させた坪量17g/m2のスパンボンド−スパンボンド積層不織布)を使用した。次に、このスパンボンド不織布を、図8に示す凸ローラ51のみにより表面加工し、実施例2の不織布を作製した。用いた凸ローラ51の凸部の高さは、最大0.07mmであり、突起の密度が約2000個/cm2のサンドブラストされたマットロールを用いた。不織布の搬送方向に対して、逆方向に30倍の速度で回転させた。抱き角は60度であった。搬送速度は20m/分であった。
原料不織布として、熱収縮させ捲縮した状態の捲縮繊維からなる不織布を使用した。実際には、実施例1と同様に、繊維径13.7μmのエチレン−プロピレンランダム共重合体とポリプロピレンの成分からなる偏心芯鞘型の潜在捲縮繊維を捲縮させた坪量17g/m2のスパンボンド−スパンボンド積層不織布)を使用した。次に、このスパンボンド不織布を、図8に示す凸ローラ51のみにより表面加工し、その後熱処理を行うことにより実施例3の不織布を作製した。用いた凸ローラ51の凸部の高さは、最大0.07mmであり、突起の密度が約2000個/cm2のサンドブラストされたマットロールを用いた。用いた凸ローラ51は、不織布の搬送方向に対して、逆方向に30倍の速度で回転させた。抱き角は60度、搬送速度は20m/分であった。その後、120℃の温度で1分間熱処理を行った。
実施例1に用いた、繊維径13.7μmのエチレン−プロピレンランダム共重合体とポリプロピレンの成分からなる偏心芯鞘型の潜在捲縮繊維を捲縮させた坪量17g/m2のスパンボンド−スパンボンド積層不織布をそのまま使用した不織布を比較例1の不織布とした。比較例1の不織布は、特に起毛加工は行わなかった。
原料不織布として、捲縮繊維ではない繊維からなる不織布を使用した。実際には、繊維径14.6μmのポリプロピレン樹脂からなる坪量17g/m2のスパンボンド−スパンボンド積層不織布を使用した。次に、このスパンボンド不織布を、実施例1と同様の条件で二段階処理して比較例2の不織布を作製した。
実施例1、比較例1〜2の不織布について、下記方法に従って、起毛している繊維の本数、自由端部が項垂れている低起毛繊維の割合、肌触り性、吸収性、外観の毛羽立ち性をそれぞれ評価した。評価環境は室温20℃、湿度60%RHであった。それらの結果を下記表1に示す。
上述した起毛している繊維の測定法に基づいて、実施例1、比較例1〜2の不織布における起毛している繊維の本数を及び起毛している繊維の高さを測定した。尚、上述したように、この測定法により測定される「起毛している繊維」とは、起毛繊維20(低起毛繊維21(第1低起毛繊維211及び第2低起毛繊維212)及び高起毛繊維22(第1高起毛繊維221及び第2高起毛繊維222)、並びにループ状に起立するループ状の繊維23)を意味する。
上述した繊維径の測定法に基づき、実施例1〜3、比較例1〜2の不織布において、ランダムに10本選んだ自由端部を有する起毛繊維20をおよそ50倍に拡大したSEM画像から、先端位置の関係を観察し、低起毛繊維又は高起毛繊維に分類した。そして、自由端部を有する起毛繊維20(低起毛繊維21(自由端部20bが太くなっている第1低起毛繊維211及び自由端部20bが太くなっていない第2低起毛繊維212)並びに高起毛繊維22(自由端部20bが太くなっている第1高起毛繊維221及び自由端部20bが太くなっていない第2高起毛繊維222)における、低起毛繊維21(第1低起毛繊維211及び第2低起毛繊維212)の割合を算出した。また、低起毛繊維21(太くなっている第1低起毛繊維211及び太くなっていない第2低起毛繊維212)における自由端部が太くなっている第1低起毛繊維211の割合を算出し、表1に示した。
実施例1〜3、比較例1〜2の不織布について、専門パネラー10人による、比較例1の不織布を基準(5点)としたときの10段階の(10点に近づく程より良い肌触り)不織布表面の肌触り(なめらかさ)の官能評価を行い、各不織布について3枚の平均値を、整数桁に四捨五入して求めた。
市販のベビー用おむつ(花王株式会社2012年製のメリーズパンツLサイズ)から表面シートを剥がし、代わりに実施例1〜3、比較例1〜2の不織布を表面シートに用いて吸収性能を測定した。おむつは胴回りギャザー及びレッグギャザーを取り除き、展開状態で表面材を上にして水平に固定した。表面シートの上に円筒状の注入部の付いたアクリル板をのせ、更にアクリル板上に錘のせ、2kPaの荷重を加えた。アクリル板に設けられた注入口は内径36mmの円筒(高さ53mm)状をなし、アクリル板には長手方向の1/3の部分、幅方向の中心軸に、該円筒状注入部の中心軸線が一致し、該円筒状注入部の内部とアクリル板の表面シート対向面との間を連通する内径36mmの貫通孔が形成されている。おむつの吸収性コアを覆っている被覆シートの長手方向腹側部分の先端から125mmの位置にアクリルの円筒状注入部の中心軸がくるように配置し、生理食塩水160g注入した。160gの全量がおむつに吸収されるまでの時間を計測し、各不織布について3枚の平均値を、整数桁に四捨五入して求めた。吸収時間が85秒以内の場合にA、吸収時間が85秒より長く〜100秒より短い場合にB、そして吸収時間が100秒以上の場合にCとして表1に示した。
実施例1〜3、比較例1〜2の不織布について、専門パネラー10人による、比較例1を基準(3点)としたときの3段階の(1点に近づく程、毛羽立ちが気になり多く外観が悪い)官能評価を行い、各不織布について3枚の平均値を、整数桁に四捨五入して求め表1に示した。
実施例1〜3、比較例1〜2で得られた不織布について、上述した微小荷重時の圧縮特性値の測定法により、不織布における微小荷重時の圧縮特性の値を求め、求められた圧縮特性の値が18.0(gf/cm2)/mm以下の場合にAとし、18.0(gf/cm2)/mmより大きい場合にBとして表1に示した。微小荷重時の圧縮特性値はふっくら感を示す指標であり、値が小さい程ふっくら感が高く、10.0(gf/cm2)/mm以下で肌触りの良いエアスルー不織布に近いふっくら感を得ることができる。
実施例1〜3、比較例1〜2で得られた不織布について、上述したバルクソフトネスの測定法により、不織布におけるCD方向のバルクソフトネス値を求め、求められたバルクソフトネスの値が3.0cN以下の場合にAとし、3.0cNより大きく5.0cN以下の場合をBとし、5.0cNより大きい場合をCとして表1に示した。
11 繊維集合体
2 長繊維
20 一端部のみが熱融着部3により固定されている(自由端部を有する)起毛繊維
20a 一端部
20b 自由端部
21 低起毛繊維
211 第1低起毛繊維
212 第2低起毛繊維
22 高起毛繊維
221 第1高起毛繊維
222 第2高起毛繊維
20c 自由端部20bを除く部位での繊維20の径
20d 自由端部20bでの繊維20の径
23 ループ状の繊維
3 熱融着部
4 プレ加工部
41,42 一対のローラ
410 凸部
43 スチールマッチングエンボスローラ
44,45 搬送ローラ
5 起毛加工部
51 凸ローラ
52,53 搬送ローラ
10,10’ 原料不織布
104 測定サンプル
105 折り目
106a 2回横切る繊維
107 穴
108 仮想線
100 パンツ型使い捨ておむつ
40 吸収体
50 吸収性本体
55 側方カフス
55a
56 側方カフス形成用の弾性部材
60 外包材
61 内層シート
62 外層シート
63 ウエスト部弾性部材
64 レッグ部弾性部材
70 表面シート
80 裏面シート
A 背側部、B 腹側部、C 股下部
Claims (11)
- 長繊維が熱融着部により固定された繊維集合体を具備する不織布であって、
前記長繊維の一部が破断されて、一端部のみが前記熱融着部により固定され他端部側が自由端部となっている起毛繊維を備え、前記起毛繊維は、捲縮性を有しており、前記自由端部の高さが該起毛繊維中の最高位置での高さよりも低い低起毛繊維を含んでおり、
前記起毛繊維の捲縮率は、80%以下であり、
前記起毛繊維における、前記低起毛繊維の割合が20%以上であり、
前記低起毛繊維は、その前記自由端部が太くなっていない起毛繊維を含んでいる不織布。 - 前記低起毛繊維は、その前記自由端部が太くなっている起毛繊維を含んでいる請求項1に記載の不織布。
- 前記繊維集合体の起毛している繊維以外の前記長繊維が、捲縮性を有している請求項1又は2に記載の不織布。
- 捲縮性を有する前記起毛繊維は、潜在捲縮繊維である請求項1〜3の何れか1項に記載の不織布。
- 請求項1〜4の何れか1項に記載の不織布の製造方法であって、
周面に凸部を有する凸ローラを用いて、前記繊維集合体の前記長繊維の一部を破断し、前記起毛繊維を形成する起毛加工工程を有する不織布の製造方法。 - 前記凸ローラがサンドブラストローラであり、凸部の密度が、1000個/cm2以上3000個/cm2以下である、請求項5に記載の不織布の製造方法。
- 原料不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す部分延伸加工工程を有する請求項5または6に記載の不織布の製造方法。
- 前記原料不織布を構成する繊維の融点未満の温度で熱処理を行う熱処理工程を有する請求項5〜7の何れか1項に記載の不織布の製造方法。
- 前記部分延伸加工工程にて、原料不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施した後、前記起毛加工工程にて、周面に凸部を有する凸ローラを用いて、部分延伸加工の施された前記繊維集合体の前記長繊維の一部を破断して前記起毛繊維を形成し、その後、前記熱処理工程にて、前記起毛繊維を熱処理する請求項8に記載の不織布の製造方法。
- 請求項1〜4の何れか1項に記載の不織布を、着用者の肌当接面に用いる吸収性物品の表面シート。
- 請求項1〜4の何れか1項に記載の不織布を構成部材として用いた吸収性物品。
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