JP6355254B2 - 繊維積層体の製造方法及び繊維積層体 - Google Patents
繊維積層体の製造方法及び繊維積層体 Download PDFInfo
- Publication number
- JP6355254B2 JP6355254B2 JP2014194436A JP2014194436A JP6355254B2 JP 6355254 B2 JP6355254 B2 JP 6355254B2 JP 2014194436 A JP2014194436 A JP 2014194436A JP 2014194436 A JP2014194436 A JP 2014194436A JP 6355254 B2 JP6355254 B2 JP 6355254B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- raised
- nonwoven fabric
- region
- raising
- fiber
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Description
人間が感じる肌触りには、表面の繊維に動きの自由度があることが重要である。繊維の動きが指に滑らかな感触を与え、肌触りのよさを人は感じる。しかし不織布では繊維同士が融着しているために個々の繊維の動きが著しく制限される。なかでもスパンボンド不織布は長繊維を融着させてなり繊維の動きが特に制限されている。
そこで不織布を起毛させることが提案されてきた(特許文献1から3参照)。
例えば、図12に示す従来の加工方法では、一方の面301全面に起毛繊維303を設けた起毛不織布304に対し、反対面302側に接着剤305を塗工する。このとき起毛繊維303に接着剤305が付着することがある。このまま他の部材309を積層してプレスロール306,307で押圧すると、起毛繊維303がプレスロール306に巻き付くようにして引き抜かれてしまう。
(1)面101(表面又は第一面ともいう)と該面101の反対側に位置する面102(反対面又は第二面ともいう)とを有する原料不織布(起毛する前の不織布)1の面101側に、構成繊維が起毛された起毛領域41と該構成繊維が起毛されていない非起毛領域42とを形成する工程(第1工程7)と、
(2)非起毛領域42に対応する反対面102側に接着剤81を塗布する工程(第2工程8)と、
(3)接着剤81を介して反対面102と他の部材91とを接合し、押圧する工程(第3工程9)と
を有する。
このようにして、凹凸ロール74が矢印F1の方向に、凹凸ロール75が矢印F2の方向に回転する。各凹凸ロールの回転時に互いの凸部と凹部とが原料不織布1を介在させて噛み合う。例えば図1(B)に示すように、凹凸ロール74の凸部74Aと凹凸ロール75の凹部75Bとが原料不織布1を介在させて噛み合う。同様に、図示しないが、凹凸ロール74の凹部74Bと凹凸ロール75の凸部75Aとが原料不織布1を介在させて噛み合う。これにより、原料不織布1は、部分的に搬送方向(MD:Machine Direction)及び搬送方向と直交する方向(CD:Cross Direction)に延伸される。
上記の起毛繊維43の本数は以下の測定法により測定することができる。サンプリングおよび測定環境は22℃65%RH環境下にて行う。
まず、測定する不織布から、鋭利な刃物(かみそり)で、20cm×20cmの測定片を切り出し、図3(A)に示すように、測定片を起毛側が外向きになるように山折り(図3(A)の矢印の方向)して測定サンプル104を形成する。次に、この測定サンプル104をA4サイズの黒い台紙の上に載せ、図3(B)に示すように、さらにその上に、縦1cm×横1cmの窓107をあけたA4サイズの黒い台紙を重ねる。このとき、図3(B)に示すように、測定サンプル104の折り目105が、上側の黒い台紙の窓107から見えるように配置する。両台紙には、富士共和製紙株式会社の「ケンラン(黒)連量265g」を用いた。その後、上側の台紙の窓107の両側それぞれから、折り目105に沿って外方に5cmはなれた位置に、50gのおもりをそれぞれ載せ、測定サンプル104が完全に折りたたまれた状態を作る。
次に、図3(C)に示すように、マイクロスコープ(KEYENCE社製VHX−900)を用いて、30倍の倍率で、台紙の窓107内を観察し、測定サンプル104の折り目105から0.2mm上方に平行移動した位置に形成される仮想線108よりも上方に起毛している起毛した繊維の本数を計測する。このとき測定する不織布において、起毛加工の施された部位の幅が1cm以上の場合は、起毛加工の施された部位を含むように、20cm×20cmの測定片を3片切り出して計測する。また、起毛加工の施された部位の幅が1cm以下の場合は、無作為に20cm×20cmの測定片を3片切り出して計測する。以上の操作を、測定する不織布に対して3枚分計測し、計9箇所の平均をとり、起毛した構成繊維の本数とする。
起毛不織布4の微小荷重時の圧縮特性値は、ふっくら感のある肌触りを奏する観点から、17.6(cN/cm2)/mm(=18(gf/cm2)/mm)以下であることが好ましく、14.7(cN/cm2)/mm(=15(gf/cm2)/mm)以下であることが更に好ましい。下限値は特に制限されないが、製造上、1.0(cN/cm2)/mm(=1.0(gf/cm2)/mm)程度が実際的である。これに対し、加工処理を施す前の原料不織布1(坪量:5g/m2から25g/m2程度)の場合、その圧縮特性値は19.6(cN/cm2)/mm(=20.0(gf/cm2)/mm)以上29.4(cN/cm2)/mm(=30.0(gf/cm2)/mm)以下であり、起毛による圧縮特性の改善(ふっくら感の向上)が分かる。
測定は22℃65%RH環境下にて行う。微小荷重時の圧縮特性値の算出の元となるデータの測定はカトーテック株式会社製のKES FB3−AUTO−A(商品名)を用いることができる。起毛不織布4(又は原料不織布1)を20cm×20cmに3枚カットして測定サンプルを準備する。次にそのうちの1枚の測定サンプルを試験台に起毛面を上に向けて設置する(起毛してない場合、または両面が起毛している場合は両方測定して小さいほうを採用する)。次に、面積2cm2の円形平面をもつ鋼板間で圧縮する。圧縮速度20μm/sec、最大圧縮荷重9.80cN/cm2(=10gf/cm2)、回復過程も同一速度で測定する。このとき、鋼板間の変位量をx(mm)とし、荷重をy(cN/cm2)とし、荷重を検知した点の位置をx=0として圧縮方向に測定する。xの値は圧縮されるほど大きくなる。
本実施形態において、突起部79の形成範囲は、起毛ロール77の外周面78全体に形成されるのではなく、前述の起毛領域41に合わせてパターン形成される。すなわち起毛領域41及び非起毛領域42の形成パターンに合わせて、起毛ロール77の外周面78に、突起部79のある突起形成面78Aと、突起部79のない平滑面78Bとが形成されている。本実施形態においては、図2(A)に示すとおり、5つの突起形成面78Aと6つの平滑面78Bとが、起毛ロール77の回転軸方向(=CD)に複数交互に配設されている。配設数はこれに限定されるものでなく任意に設定できる。
なお、平滑面78Bは、必ずしも凹凸が無い面を意味するものではなく、起毛に必要な高さの突起部79がない面を意味する。一方、突起形成面78Aは、起毛に必要な高さの突起部79が複数配設された面を意味し、後述の突起密度を満たさない部分があってもよい。
表面粗さ計「SJ−201」(商品名、ミツトヨ社製)を用いて、ロール表面を測定する。得られた粗さチャート(横軸:測定距離、縦軸:測定値)より、ゼロ点から上部に存在するピーク数をカウントし、測定面積(測定距離の2乗)で割って算出する。
図4(B)の態様における突起部79の頂点と平滑面78Bとの位置関係は、ロール軸を中心点とする半径として見ると、突起部79の頂点における半径が平滑面78Bにおける半径よりも小さいということもできる。図4(B)に示すような起毛ロール77は、例えば、平滑面78Bとなる部分を予めマスキングした状態で、突起形成面78Aとなる部分のみにサンドブラスト処理をすることにより得られる。
また、突起形成面78Aは、ISO1997に準拠して測定した算術平均粗さ(Ra)が、肌触りを向上させるための起毛量を得る観点から、10.3μm以上であることが好ましく、12μm以上であることが更に好ましい。その上限は、繊維へのダメージを低減し紙粉状の繊維量を抑える観点から、17μm以下であることが好ましく、15μm以下であることが更に好ましい。具体的には、10.3μm以上17μm以下であることが好ましく、12μm以上15μm以下であることが更に好ましい。なお、ISO1997に準拠して測定した算術平均粗さ(Ra)とは、平均線から評価曲線までの偏差の絶対値を合計し、平均した値である。
加えて、塗工領域44の面102に占める面積率は、他の部材との接合強度を高める観点から、5%以上が好ましく、10%以上がより好ましく、30%以上が更に好ましい。その上限は、やわらかさの観点から、90%以下が好ましく、70%以下がより好ましく、50%以下が更に好ましい。
次いで、プレスロール93,94で、繊維積層体92を挟み込み、押圧する(プレス加工を行う。)。これにより、起毛不織布4と他の部材91との接合が強化される。第1実施形態では、プレスロール93は起毛表面92A側から押圧し、プレスロール94は裏面92B側から押圧する。プレスロール93は起毛繊維43に接触する。しかし、前述のとおり、第2工程8における接着剤81のパターン塗工により起毛繊維43への接着剤81の染み出しは抑えられている。これにより、起毛繊維43のプレスロール93への接着が生じ難く、起毛繊維43の引き抜きが抑えられる。プレス加工における起毛繊維43の引き抜きがたとえわずかな量であったとしても、該引き抜きの抑制効果は、連続製造ラインの汚染防止と製造精度の向上の観点から大きなものとなる。
一方で、接着剤の塗工領域44は、起毛不織布4の非起毛領域42に一致させて、反対面102の全体に亘ってパターン形成されている。これにより、限られた塗工面積でありながら、起毛不織布4の反対面102全体を他の部材91にしっかりと接合できる。
このように得られた繊維積層体92は、接着剤81による剛性の高まりを抑えて柔らかく、かつ、繊維積層体の一体性が高いものとなっている。
他方、前記空気層は、湿気等の通気路ともなり得る。この通気路は、接着剤の存在しない起毛領域41の繊維間空間によって外部へと繋がっている。この通気路となる空気層と起毛領域41とが重なることで、繊維積層体92は通気性(湿気排出性)を高める構造を備える。例えば、外力で繊維積層体92が歪むなどした際に、空気層の空気が押されて起毛領域41から排出される。
さらに、第1実施形態のものと同様の理由により、起毛ロール77において、突起部79は、図7(A)のように突起部79の頂点79Aが平滑面78Bの位置H1よりも高いものでもよく、図7(B)のように突起部79の頂点79Aが平滑面78Bの位置H1よりも低い位置にあるものでもよい。図7(B)の態様は、突起形成面78Aと平滑面78Bとの境界における原料不織布1の破れを回避する観点から好ましい。この場合、回転軸方向の両端にある平滑面78Bで原料不織布1をしっかりと押さえ、原料不織布1が突起形成面78Aに食い込むようにして突起部79に接し、起毛が生じる。
このようにして得られた繊維積層体97は、例えば使い捨ておむつなどの外装体として用いることができる。この場合、折り返し部45が肌Mに触れるウエスト開口部(図6(D)参照)となる。
一方、塗工領域44の面102に占める面積率は、他の部材との接合強度を高める観点から、5%以上が好ましく、10%以上がより好ましい。その上限は、柔らかさの観点から、70%以下が好ましく、50%以下がより好ましい。
加えて、突起形成面78Aにおける、ISO1997に準拠して測定した算術平均粗さ(Ra)、最大粗さ(Rt)及び最大高さ(Rz)についても、第1実施形態の好ましい範囲が適用される。
例えば、図9(A)に示すように、スパイラル状の線を描くように接着剤を塗工するパターンがある。この塗工パターンでは、図9(B)に示すように、接着剤の塗工線に沿って非起毛領域42が形成され、これを除く全てが起毛領域41となる。すなわち、必要な接着面積を確保しつつ、起毛領域41を最大限まで増やすことができる。
一方で、接着剤の塗工領域44は、面102の全体に亘って、例えばスパイラルの線状にパターン形成されているので、限られた塗工面積でありながら、起毛不織布4と他の部材91との接合強度がさらに確かなものとなる。すなわち、得られた繊維積層体92は、接着剤81による剛性の高まりが最小限にされて柔らかく、積層体の一体性がより高いものとなっている。
さらに、得られた繊維積層体92は、第1実施形態と同様に、保温効果ないし断熱効果、通気性の高いものとなる。
また、起毛加工に用いた起毛ロールは、前述のサンドブラスト処理されたものに限らず、互いに噛み合う歯溝が周面に設けられた一対の歯溝ロールや、ローレット加工したロール、溶射加工したロール、カードワイヤーでもよい。また摩擦抵抗のある素材を周面に設けたロールを備えていてもよい。前記ロールの周面に設けられる摩擦抵抗のある素材としては、ゴムやサンドペーパー等が挙げられる。さらに、部分延伸加工を行わず起毛加工のみで起毛させてもよく、部分延伸加工及び起毛加工の2段階で起毛させてもよい。2段階で行う場合、部分延伸加工と起毛加工は連続して行ってもよく、逐次に行っても良い。本発明の繊維積層体の製造方法によれば、起毛加工後、起毛した繊維がいったんは潰れても、その後巻きだした際、手に触れたりなどして潰れた起毛繊維が起き、肌触りのよい不織布および吸収性物品が得られる。
スパンボンド不織布を用いる場合、スパンボンド不織布の有するエンボスによる複数個の熱融着部は、各熱融着部の面積が、0.05mm2以上であることが好ましく、0.1mm2以上であることが更に好ましく、そして、10mm2以下であることが好ましく、1mm2以下であることが更に好ましい。前記熱融着部の数は、10個/cm2以上であることが好ましく、35個/cm2以上であることが更に好ましく、そして、250個/cm2以下であることが好ましく、65個/cm2以下であることが更に好ましい。
また、スパンボンド不織布は、単層のものでもよく、複数層積層されたものでもよい。
おむつ200を構成する部材としては、この種の物品に用いられるものを特に制限なく用いることができる。また、さらに機能的な構造部材やシート部材等を設けてもよい。
<1>
原料不織布の一方の面に、構成繊維が起毛された起毛領域と該構成繊維が起毛されていない非起毛領域とを形成する工程と、前記非起毛領域に対応する前記一方の面の反対面に接着剤を塗布する工程と、該接着剤を介して前記反対面と他の部材とを接合し、押圧する工程とを有する繊維積層体の製造方法。
<2>
前記非起毛領域が、前記一方の面において所定のパターンで形成される前記<1>に記載の繊維積層体の製造方法。
<3>
前記非起毛領域に対応する前記反対面に接着剤を塗布する工程の後、前記非起毛領域の配された部分を前記反対面側に向けて折り返して他の部材を挟持させ、前記接着剤で接合し、前記押圧する工程を実施する前記<1>又は<2>に記載の繊維積層体の製造方法。
<4>
前記非起毛領域が、前記不織布の搬送方向の両側部に形成される前記<3>に記載の繊維積層体の製造方法。
前記起毛領域及び非起毛領域の形成は、ロール周面に、突起部のある突起形成面と突起部のない平滑面とを有する起毛ロールを用いてなされる前記<1>〜<4>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法。
<6>
前記起毛ロールは、前記起毛領域及び非起毛領域に合わせて、前記突起形成面と前記平滑面とを有する前記<5>に記載の繊維積層体の製造方法。
<7>
前記平滑面が前記起毛ロールの軸方向におけるロール周面の両端部に配されている、前記<5>又は<6>に記載の繊維積層体の製造方法。
<8>
前記突起形成面の突起部における頂点が前記平滑面よりもロール周面において低い位置にある前記<5>〜<7>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法。
<9>
原料不織布の起毛する面の反対面に、所定の塗工パターンを形成するように接着剤を塗布し、前記起毛する面側から、ロール周面に突起形成面を有する起毛ロールによって前記原料不織布の表面を擦り、所定の起毛パターンの起毛領域を形成する繊維積層体の製造方法。
<10>
前記起毛ロールのロール周面全体が突起形成面からなる前記<9>に記載の繊維積層体の製造方法。
<11>
前記突起形成面は、ISO1997に準拠して測定した算術平均粗さ(Ra)が10.3μm以上であり、且つ、ISO1997に準拠して測定した最大粗さ(Rt)が135μm以下である、前記<5>〜<10>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法。
<12>
前記突起形成面の突起密度は、1000個/cm2以上であることが好ましく、1200個/cm2以上であることがより好ましく、3000個/cm2以下であることが好ましく、2500個/cm2以下であることがより好ましい、前記<5>〜<11>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法。
<13>
前記突起部の頂点表面の形状が、円形、多角形及び楕円形のいずれかである、前記<5>〜<12>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法。
<14>
各突起部の頂点表面の面積は0.001mm2以上が好ましく、0.01mm2以上がより好ましく、20mm2以下が好ましく、1mm2以下がより好ましい、前記<5>〜<13>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法。
<15>
前記突起形成面は、ISO1997に準拠して測定した算術平均粗さ(Ra)が、10.3μm以上であることが好ましく、12μm以上であることが更に好ましく、17μm以下であることが好ましく、15μm以下であることが更に好まし、前記<5>〜<14>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法。
<16>
前記突起形成面は、ISO1997に準拠して測定した最大粗さ(Rt)が、80μm以上であることが好ましく、90μm以上であることが更に好ましく、135μm以下であることが好ましく、127μm以下であることが更に好ましい、前記<5>〜<15>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法。
<17>
前記起毛ロールを原料不織布の搬送速度V1と異なる周速度V2で回転させる、前記<5>〜<16>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法。
<18>
前記起毛ロールの回転方向を、原料不織布の搬送方向に対して逆方向に回転させる、前記<5>〜<17>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法。
<19>
前記起毛ロールの週速度V2の原料不織布の搬送速度V1に対する比V2/V1が、0.3以上10以下であることが好ましく、V2>V1であることが更に好ましく、V2/V1の値が1.1以上10以下であることが更にいっそう好ましく、1.3以上5以下であることが、特に好ましい、前記<5>〜<18>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法。
<20>
前記起毛ロールの回転方向が原料不織布の搬送方向に対して正方向であり、前記起毛ロールの週速度V2の原料不織布の搬送速度V1に対する比V2/V1が、1.1以上20以下であることが好ましく、1.3以上10以下であることが更に好ましく、1.3以上4以下であることが特に好ましい、前記<5>〜<19>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法。
<21>
起毛領域と非起毛領域とを形成する工程が、部分延伸加工と起毛加工とをこの順で行う二段階起毛加工でなされ、前記部分延伸加工は50℃以下の温度の条件下で行う、前記<1>〜<20>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法。
<22>
起毛領域と非起毛領域とを形成する工程が、部分延伸加工と起毛加工とをこの順で行う二段階起毛加工でなされ、前記部分延伸加工は、原料不織布の構成繊維樹脂の融点よりも低い温度行う、前記<1>〜<20>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法。
前記<1>〜<20>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法により製造された繊維積層体。
<24>
構成繊維が起毛された起毛領域と該構成繊維が起毛されていない非起毛領域とを一方の面に有する不織布が、前記一方の面の反対面において他の部材と積層された繊維積層体であって、前記反対面が、前記非起毛領域に対応する位置で接着剤を介して前記他の部材と接合されている繊維積層体。
<25>
前記非起毛領域が、前記表面において所定のパターンで形成されている前記<24>に記載の繊維積層体。
<26>
一方の面に構成繊維が起毛された起毛領域と該構成繊維が起毛されていない非起毛領域とを有する不織布が前記一方の面の反対面側に部分的に折り返されて他の部材を挟持し、該折り返された部分の前記一方の面が非起毛領域となっており、該折り返された部分の前記他の部材との対向面が該他の部材と接着剤を介して接合されている繊維積層体。
前記起毛領域における起毛された繊維は、原料不織布の表面繊維が、他の繊維との融着固定端を残しながら一部破断されたものである、前記<1>〜<22>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法、又は、前記<23>〜<26>のいずれか1に記載の繊維積層体。
<28>
前記起毛領域における起毛された繊維は、自由端と固定端とを備え、不織布の面方向に対して交差する方向に起立した繊維である、前記<1>〜<22>及び<27>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法、又は、前記<23>〜<27>のいずれか1に記載の繊維積層体。
<29>
前記起毛領域と非起毛領域とを形成した面における前記起毛領域の面積率は、30%以上が好ましく、40%以上が好ましく、50%以上が更に好ましく、95%以下が好ましく、90%以下が好ましく、85%以下が更に好ましい、前記<1>〜<22>、<27>及び<28>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法、又は、前記<23>〜<28>のいずれか1に記載の繊維積層体。
<30>
前記非起毛領域は、起毛された繊維の本数が4本/cm以下である、前記<1>〜<22>及び<27>〜<29>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法、又は、前記<23>〜<29>のいずれか1に記載の繊維積層体。
<31>
起毛された繊維の起毛高さは、固定端から自由端側の最も高い位置にある部分までの長さとして見たとき、0.2mm以上が好ましく、0.5mm以上がより好ましく、2.0mm以下が好ましく、1.5mm以下がより好ましく、1.0mm以下が更に好まし、前記<1>〜<22>及び<27>〜<30>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法、又は、前記<23>〜<30>のいずれか1に記載の繊維積層体。
<32>
前記接着剤の坪量は、1g/m2以上が好ましく、2g/m2以上がより好ましく、3g/m2以上が更に好ましく、30g/m2以下が好ましく、25g/m2以下がより好ましく、20g/m2以下が更に好ましい、前記<1>〜<22>及び<27>〜<31>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法、又は、前記<23>〜<31>のいずれか1に記載の繊維積層体。
<33>
前記反対面における接着剤の塗工領域の面積率は、5%以上が好ましく、10%以上がより好ましく、30%以上が更に好ましく、90%以下が好ましく、70%以下がより好ましく、50%以下が更に好ましい、前記<1>〜<22>及び<27>〜<32>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法、又は、前記<23>〜<32>のいずれか1に記載の繊維積層体。
<34>
前記繊維積層体において、起毛領域における起毛した繊維の本数は、8本/cm以上が好ましく、12本/cm以上がより好ましく、20本/cm以上が更に好ましく、100本/cm以下が好ましく、70本/cm以下がより好ましく、50本/cm以下が更に好ましい、前記<1>〜<22>及び<27>〜<33>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法、又は、前記<23>〜<33>のいずれか1に記載の繊維積層体。
<35>
前記繊維積層体の起毛表面の微小荷重時の圧縮特性値は、17.6(cN/cm2)/mm以下であることが好ましく、14.7(cN/cm2)/mm以下であることが更に好ましく、1.0(cN/cm2)/mm以上が好ましい、前記<1>〜<22>及び<27>〜<34>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法、又は、前記<23>〜<34>のいずれか1に記載の繊維積層体。
<36>
前記原料不織布は、スパンボンド不織布、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布、又はトウの状態の連続長繊維からなる不織布である、前記<1>〜<22>及び<27>〜<35>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法、又は、前記<23>〜<35>のいずれか1に記載の繊維積層体。
<37>
前記原料不織布は、その坪量が、10g/m2以上であることが好ましく、そして、100g/m2以下であることが好ましく、25g/m2以下であることが更に好ましい、前記<1>〜<22>及び<27>〜<36>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法、又は、前記<23>〜<36>のいずれか1に記載の繊維積層体。
<38>
前記原料不織布がスパンボンド不織布であり、該スパンボンド不織布の有するエンボスによる複数個の熱融着部は、各熱融着部の面積が、0.05mm2以上であることが好ましく、0.1mm2以上であることが好ましく、10mm2以下であることが好ましく、1mm2以下であることが更に好ましい、前記<1>〜<22>及び<27>〜<37>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法、又は、前記<23>〜<37>のいずれか1に記載の繊維積層体。
<39>
前記原料不織布がスパンボンド不織布であり、該スパンボンド不織布の有するエンボスによる熱融着部の数は、10個/cm2以上であることが好ましく、35個/cm2以上であることが好ましく、そして、250個/cm2以下であることが好ましく、65個/cm2以下であることが更に好ましい、前記<1>〜<22>及び<27>〜<38>のいずれか1に記載の繊維積層体の製造方法、又は、前記<23>〜<38>のいずれか1に記載の繊維積層体。
前記<23>〜<39>のいずれか1に記載の繊維積層体を用いてなる吸収性物品。
<41>
前記<23>〜<39>のいずれか1に記載の前記繊維積層体が外装材に用いられてなる吸収性物品。
<42>
前記<23>〜<39>のいずれか1に記載の繊維積層体を用いてなる、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッド又は尿とりパッド。
<43>
前記<23>〜<39>のいずれか1に記載の繊維積層体を、使い捨ておむつの外装体として用い、前記折り返し部がウエスト開口部となる、使い捨ておむつ。
次のようにして、図1及び図2に示す第1実施形態の繊維積層体の製造を行った。
まず、原料不織布1として、繊度1.8dtexのポリプロピレン樹脂を構成材料とする坪量17g/m2のスパンボンド不織布を用いた。この原料不織布1の面101側の表面積に占める熱融着部の合計面積の割合は、18%であった。
この原料不織布1を用いて、図1及び図2に示す第1工程7、第2工程8及び第3工程9を行った。第1工程7では、起毛ロール(部分起毛ロール)77を用いて、原料不織布1の面101に対し、起毛領域41を原料不織布1の幅方向(CD)の中央に形成した。また、非起毛領域42を幅方向(CD)の両端部に1対形成した。これにより起毛不織布4を得た。この起毛不織布4の面101における起毛領域41の面積率は71%であった。
起毛ロール77の突起形成面78Aの算術平均粗さ(Ra)は13.57μm、最大粗さ(Rt)は123.13μmであった。このような突起部79の頂点は、図4(B)に示すように平滑面78Bの位置H1よりも低い位置に配されていた。
次いで、第2工程8では、非起毛領域42に対応する面102を塗工領域44とし、該塗工領域44に対しホットメルト接着剤を搬送方向(MD)に塗工した。ホットメルト接着剤の塗工形状としはストライプ形状とした。塗工領域44におけるホットメルト接着剤の坪量は2.5g/m2であった。また塗工領域44の面102に占める面積率は50%であった。
次いで、第3工程8では、他の部材として内層材を用い、これを起毛不織布4の面102側に積層し、プレスロール93,94で押圧した。このプレスロール93,94では全面押圧を行った。これにより、実施例1の繊維積層体の試料S1を得た。
次のようにして、図6に示す第2実施形態の繊維積層体の製造を行った。
まず、実施例1と同様の原料不織布1を用い、実施例1と同様に第1工程7及び第2工程8を実施した。起毛ロール77の突起形成面78Aの算術平均粗さ(Ra)は、実施例と同様に13.57μm、最大粗さ(Rt)は123.13μmであった。
次いで、折り返しガイド96を用いて、原料不織布1を幅方向(CD)の両端部の非起毛領域42(=接着剤の塗工領域44)を面102側に折り返した。その際、積層し挟持させた他の部材は、内層材として起毛加工前の原料不織布1と同じものを用いた。これにより、実施例2の繊維積層体の試料S2を得た。
次のようにして、実施例1と同様の原料不織布1を用い、図8及び図9に示す第3実施形態の繊維積層体の製造を行った。
この原料不織布1を用いて、まず、実施例1と同様の部分延伸加工(図1(A)参照)を行った。次いで、図8(A)及び図9(A)に示す接着剤の塗工を行った。原料不織布1の面102における、幅方向(CD)の両端部を塗工領域44とし、該塗工領域44に対しホットメルト接着剤を搬送方向(MD)に塗工した。ホットメルト接着剤の塗工形状としはスパイラル形状とした。このスパイラル形状で塗工した接着剤の列は、各塗工領域44に3条ずつ形成された。塗工した塗工領域44におけるホットメルト接着剤の坪量は4.0g/m2であった。また塗工領域44の面102に占める面積率は18%であった。
次いで、起毛ロール(全面起毛ロール)77Bを用いて、原料不織布1の面101に対し、起毛領域41を形成した。この場合の起毛領域41は、前記接着剤の塗工領域44の対応した領域以外の全てであった。これにより起毛不織布4を得た。この起毛不織布4の面101における起毛領域41の面積率は82%であった。
なお、起毛ロール77Bの突起形成面78Aの算術平均粗さ(Ra)は13.57μm、最大粗さ(Rt)は123.13μmであった。このような突起部79の頂点は、図7(A)に示すように平滑面78Bの位置H1よりも低い位置に配されていた。
次いで、実施例1と同様にして第3工程9の他の部材の積層とプレスロール93,94によるプレス加工とを行って、実施例3の積層不織布の試料の試料S3を得た。
実施例4では、起毛ロール77の突起形成面78Aの算術平均粗さ(Ra)が14.76μm、最大粗さ(Rt)が139.71μmであった以外は、実施例1と同様にして実施した。これにより、実施例4の積層不織布の試料の試料S4を得た。
比較例1では、外周面78の全体が、算術平均粗さ(Ra):13.57μm、最大粗さ(Rt):123.13μmの突起形成面78Aとされた起毛ロールを用いた以外は、
実施例1と同様にして実施した。すなわち、非起毛領域42がなく、塗工領域44が起毛領域41と重なる位置にも配設された起毛不織布を得た。これにより、比較例1の積層不織布の試料の試料C1を得た。
比較例2では、外周面78の全体が、算術平均粗さ(Ra):13.57μm、最大粗さ(Rt):123.13μmの突起形成面78Aとされた起毛ロールを用いた以外は、
実施例2と同様にして実施した。すなわち、非起毛領域42がなく、塗工領域44が起毛領域41と重なる位置に配設された起毛不織布を得た。これにより、比較例2の積層不織布の試料C2を得た。
実施例1から4、比較例1及び2において、各試料の作製にあたり、起毛ロールに集塵装置を設置して行った。前記集塵装置は、起毛ロールを覆う集塵フードと、該集塵フードの下方に配置された集塵機からなるものを用いた。前記集塵フードには、起毛ロールの上方から被せて覆う筒状のもので、原料不織布1及び起毛不織布4の搬送路を塞がないよう搬送路の上流側と下流側に開口部を有するものを用いた。前記集塵機には、株式会社ムラコシ製の「MY−150XN」(商品名)を用いた。
各試料について、起毛加工を連続15分実施し、加工終了後に集塵機の袋に回収された繊維量を計測した。
実施例1から4、比較例1及び2の、各試料の作製を連続15分実施し、加工終了後にプレスロールに付着した起毛繊維(紙粉状の繊維)の量を測定した。
実施例4では、実施例1よりも表面が粗い起毛ロールを使用したため、起毛加工時の紙粉量は多かったものの、接着剤塗布後のプレス加工時には、「貼り合わせ工程紙粉付着量」は比較例1よりも約83%少なかった。
4 起毛不織布
41 起毛領域
42 非起毛領域
43 起毛繊維
44 接着剤の塗工領域
45 折り返し部
45 折り返し部の他の部材との対向面
7 第1工程
71 部分延伸加工
72 起毛加工
74,75 凹凸ロール
77 起毛ロール(部分起毛ロール)
77B 起毛ロール(全面起毛ロール)
78 起毛ロールの外周面
78A 突起形成面
78B 平滑面
79 起毛ロールの突起部
8 第2工程
81 接着剤
9 第3工程
91 他の部材
92,97 繊維積層体
93,94,95 プレスロール
96 折り返しガイド
101 原料不織布及び起毛不織布の一方の面
102 原料不織布及び起毛不織布の反対面
Claims (12)
- 原料不織布の一方の面に、構成繊維が起毛された起毛領域と該構成繊維が起毛されていない非起毛領域とを形成する工程と、前記非起毛領域に対応する前記一方の面の反対面に接着剤を塗布する工程と、該接着剤を介して前記反対面と他の部材とを接合し、押圧する工程とを有する繊維積層体の製造方法。
- 前記非起毛領域が、前記一方の面において所定のパターンで形成される請求項1記載の繊維積層体の製造方法。
- 前記非起毛領域に対応する前記反対面に接着剤を塗布する工程の後、前記非起毛領域の配された部分を前記反対面側に向けて折り返して他の部材を挟持させ、前記接着剤で接合し、前記押圧する工程を実施する請求項1又は2記載の繊維積層体の製造方法。
- 前記非起毛領域が、前記不織布の搬送方向の両側部に形成される請求項3記載の繊維積層体の製造方法。
- 前記起毛領域及び非起毛領域の形成は、ロール周面に、突起部のある突起形成面と突起部のない平滑面とを有する起毛ロールを用いてなされる請求項1〜4のいずれか1項に記載の繊維積層体の製造方法。
- 前記平滑面が前記起毛ロールの軸方向におけるロール周面の両端部に配されている、請求項5に記載の繊維積層体の製造方法。
- 前記突起形成面の突起部における頂点が前記平滑面よりもロール周面において低い位置にある請求項5又は6に記載の繊維積層体の製造方法。
- 原料不織布の起毛する面の反対面に、所定の塗工パターンを形成するように接着剤を塗布し、前記起毛する面側から、ロール周面に突起形成面を有する起毛ロールによって前記原料不織布の表面を擦り、所定の起毛パターンの起毛領域を形成する繊維積層体の製造方法。
- 前記突起形成面は、ISO1997に準拠して測定した算術平均粗さ(Ra)が10.3μm以上であり、且つ、ISO1997に準拠して測定した最大粗さ(Rt)が135μm以下である、請求項5〜8のいずれか1項に記載の繊維積層体の製造方法。
- 構成繊維が起毛された起毛領域と該構成繊維が起毛されていない非起毛領域とを一方の面に有する不織布が、前記一方の面の反対面において他の部材と積層された繊維積層体であって、前記反対面が、前記非起毛領域に対応する位置で接着剤を介して前記他の部材と接合されている繊維積層体。
- 前記非起毛領域が、前記表面において所定のパターンで形成されている請求項10記載の繊維積層体。
- 一方の面に構成繊維が起毛された起毛領域と該構成繊維が起毛されていない非起毛領域とを有する不織布が前記一方の面の反対面側に部分的に折り返されて他の部材を挟持し、該折り返された部分の前記一方の面が非起毛領域となっており、該折り返された部分の前記他の部材との対向面が該他の部材と接着剤を介して接合されている繊維積層体。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2014194436A JP6355254B2 (ja) | 2014-09-24 | 2014-09-24 | 繊維積層体の製造方法及び繊維積層体 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2014194436A JP6355254B2 (ja) | 2014-09-24 | 2014-09-24 | 繊維積層体の製造方法及び繊維積層体 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2016064566A JP2016064566A (ja) | 2016-04-28 |
JP6355254B2 true JP6355254B2 (ja) | 2018-07-11 |
Family
ID=55804701
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2014194436A Active JP6355254B2 (ja) | 2014-09-24 | 2014-09-24 | 繊維積層体の製造方法及び繊維積層体 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP6355254B2 (ja) |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH11318791A (ja) * | 1998-05-18 | 1999-11-24 | Uni Charm Corp | 起毛させた拭き取りシート及びその製造方法並びにこの拭き取りシートを用いた清掃用物品 |
JP3604594B2 (ja) * | 1999-08-06 | 2004-12-22 | 花王株式会社 | 吸収性物品の製造方法 |
JP4916303B2 (ja) * | 2006-12-28 | 2012-04-11 | 花王株式会社 | 着用物品の製造方法 |
EP2177654B1 (de) * | 2008-10-20 | 2013-07-24 | Mondi Consumer Packaging Technologies GmbH | Verfahren zur Herstellung eines Vliesverbundmaterials sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
JP5529524B2 (ja) * | 2009-12-25 | 2014-06-25 | 花王株式会社 | 起毛不織布及びその製造方法 |
JP5604231B2 (ja) * | 2010-08-31 | 2014-10-08 | ユニ・チャーム株式会社 | 吸収性物品に係るプレス装置、及びプレス方法 |
JP5622921B2 (ja) * | 2012-12-19 | 2014-11-12 | 花王株式会社 | 不織布 |
-
2014
- 2014-09-24 JP JP2014194436A patent/JP6355254B2/ja active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2016064566A (ja) | 2016-04-28 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
TWI637735B (zh) | Absorbent article | |
TWI516252B (zh) | Dispose of items with disposable dessert | |
JP6099030B2 (ja) | 吸収性物品 | |
JP5797469B2 (ja) | 吸収性物品 | |
JP6680851B2 (ja) | 吸収性物品 | |
JP5989988B2 (ja) | 吸収性物品 | |
JP2003153946A (ja) | 立体シート及びその製造方法 | |
JP2004000465A (ja) | 吸収性物品 | |
TWI450708B (zh) | Absorbent items | |
JP6186424B2 (ja) | 吸収性物品、及び、吸収性物品の製造方法 | |
JP3871611B2 (ja) | 吸収性物品 | |
JP6095207B2 (ja) | 吸収性物品 | |
JP5622921B2 (ja) | 不織布 | |
JP2003126147A (ja) | 吸収性物品用の表面シート | |
TW202103659A (zh) | 吸收性物品 | |
JP5514948B1 (ja) | 不織布及びその製造方法 | |
JP2014104261A5 (ja) | ||
JP4482466B2 (ja) | 陰唇間パッド | |
JP6301422B2 (ja) | 吸収性物品 | |
JP6355254B2 (ja) | 繊維積層体の製造方法及び繊維積層体 | |
JP6283208B2 (ja) | 使い捨てパンツ型おむつ | |
JP2015104607A (ja) | 使い捨てパンツ型おむつ | |
JP7164370B2 (ja) | 吸収性物品 | |
JP6538410B2 (ja) | 不織布及びその製造方法 | |
JP6546435B2 (ja) | 不織布の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20170606 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20180316 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20180327 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20180410 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20180410 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20180515 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20180611 |
|
R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 6355254 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |