JP5989988B2 - 吸収性物品 - Google Patents

Description

本発明は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品に関する。

一般的に、使い捨ておむつ等の吸収性物品には、基本性能として、ムレやカブレが生じ難いことが求められる。ムレやカブレを生じ難くするために、例えば、吸収性物品に用いられる表面シートには、肌対向面の凹凸形状が形成されたり、体液の吸収体への良好な液透過性が求められる。

例えば、特許文献１，２には、三次元的な凹凸形状を有する吸収性物品の表面シートが記載されている。
また、特許文献３には、弾性繊維層の一面に非弾性繊維層が配され、弾性繊維層の構成繊維の一部が非弾性繊維層に入り込み、弾性繊維層の構成繊維が繊維形態を保った状態で、繊維交点の熱融着によって弾性繊維層及び非弾性繊維層が全面接合された伸縮性不織布が記載されている。
また、特許文献４には、ウイング部に２層以上の積層構造を有する積層不織布が用いられている生理用ナプキン等の吸収性物品が記載されている。

特開２００７−１３０８００号公報 特開２０１０−１１５４７９号公報 特開２００７−１３８３７４号公報 特開２００８−６１６６４号公報

特許文献１，２に記載の三次元的な構造の表面シートを用いれば、肌対向面の凹凸形状により、ムレやカブレが低減し易い。しかし、特許文献１，２に記載の三次元的な構造の表面シートには、肌対向面から非肌対向面に亘るエンボスが形成されており、体液の吸収体への良好な液透過性に関しては、更に改良する余地があった。
また、特許文献３に記載の伸縮性不織布は、エンボスに関する記載が無く、体液の通液性については何ら記載されていない。また吸収性物品の表面シートに用いた場合には、収縮時に出来る不定形なシワに体液が溜まる等の問題が懸念され、更なる改良の余地があった。
また、特許文献４に記載の積層不織布は、ウイング部に配される以外、何ら記載されていない。特許文献４に記載の積層不織布は、各層間が接着剤を用いて接合されており、該積層不織布を表面シートに用いたとしても、体液の吸収体への良好な液透過性に関して、改良する余地があった。

したがって、本発明の課題は、体液の吸収体への液透過性が更に向上すると共に、ムレやカブレが生じ難い吸収性物品を提供することにある。

本発明は、表面シートと、裏面シートと、これらシート間に配された縦長の吸収体とを備えた吸収性物品であって、前記吸収体よりも肌対向面側に位置する上層シートは、肌対向面側にエンボス加工による多数の凸部及び凹部を有する肌対向面側層、及びエンボス加工の施されていない非肌対向面側層を備え、該肌対向面側層を構成する肌対向面側繊維、該非肌対向面側層を構成する非肌対向面側繊維、及び該肌対向面側層及び該非肌対向面側層に跨る横断繊維を有しており、前記肌対向面側層と前記非肌対向面側層との界面においては、前記肌対向面側繊維と前記非肌対向面側繊維とが互いに熱融着しており、前記横断繊維が、該肌対向面側層内の該肌対向面側繊維及び該非肌対向面側層内の該非肌対向面側繊維それぞれと熱融着している吸収性物品を提供するものである。

本発明の吸収性物品によれば、体液の吸収体への液透過性が更に向上すると共に、ムレやカブレが生じ難い。

図１は、本発明の第１実施形態である展開型の使い捨ておむつを伸長させて拡げた状態を示す平面図である。 図２は、図１のｘ１−ｘ１線断面図である。 図３は、図１に示すおむつの備える表面シートを説明する要部拡大斜視図である。 図４は、図３のｔ−ｔ線断面拡大図である。 図５は、図４に示す表面シートの断面図において、構成繊維の配置を説明する説明図である。 図６は、図１に示すおむつの備える表面シートを製造するための好適な装置を示す模式図である。 図７は、本発明の第２実施形態である展開型の使い捨ておむつを伸長させて拡げた状態を示す平面図である。 図８は、図７のｘ２−ｘ２線断面図である。

以下、本発明の吸収性物品を、その好ましい第１実施形態に基づき、図１〜図５を参照しながら説明する。

第１実施形態の吸収性物品は、使い捨ておむつであり、第１実施形態の使い捨ておむつ１Ａ（以下、「おむつ１Ａ」ともいう。）は、液透過性の表面シート２と、液難透過性の裏面シート３と、これらシート２，３間に配された縦長の吸収体４とを備え、図１，図２に示すように、縦方向（ｙ方向）に沿う両側部１ｓ，１ｓに、一対の立体ギャザー５，５が、弾性部材５１を配することによって形成された、所謂、展開型の使い捨ておむつである。また、おむつ１Ａは、図１，図２に示すように、縦方向（ｙ方向）に沿う両側部１ｓ，１ｓに、一対の立体ギャザー５，５よりも横方向（ｘ方向）外方に、一対のレッグギャザー６，６が、各々弾性部材６１を配することによって形成されている。おむつ１Ａは、図１に示すように、おむつ１Ａの縦方向に延びる中心線ＣＬに対して左右対称に形成されている。尚、各図に示す「ｙ方向」は、中心線ＣＬに平行な方向であり、おむつの縦方向と同じ方向でもある。また各図に示す「ｘ方向」は、中心線ＣＬに直交する方向であり、おむつの横方向と同じ方向でもある。

おむつ１Ａについて、詳述すると、おむつ１Ａは、図１に示すように、表面シート２、裏面シート３、これらシート２，３間に配された吸収体４を備え、図１に示すように、腹側部Ａ、背側部Ｂ及び股下部Ｃに区分された吸収性本体７、吸収性本体７の背側部Ｂの両側縁からＸ方向の外方に延出する一対のファスニングテープ８，８、及び吸収性本体７の腹側部Ａに、ファスニングテープ８と係合するターゲットシート９を有する。
腹側部Ａは装着時に装着者の腹側に位置する部位であり、背側部Ｂは装着時に装着者の背側に位置する部位であり、股下部Ｃは腹側部Ａと背側部Ｂとの間に配される部位である。

吸収性本体７は、図１に示すように、ｙ方向に長く、ｙ方向に沿って延びる両側縁が、ｙ方向の中央部において内方に括れた形状を有しており、ｙ方向の両端部の幅が、ｙ方向の中央部の幅よりも広くなっている。吸収性本体７を形成する表面シート２及び裏面シート３それぞれは、図１に示すように、吸収体４の肌対向面側の全面及び非肌対向面側の全面を覆っており、吸収体４の周縁から延出している。また、表面シート２は、図２に示すように、ｘ方向の長さが裏面シート３のＸ方向の長さよりも短くなっている。

おむつ１Ａの一対の立体ギャザー５，５それぞれは、立体ギャザー形成用シート５２を用いて形成されている。一対の立体ギャザー５，５それぞれは、図２に示すように、立体ギャザー形成用シート５２を２層以上に折り返し、折り返されたシート間に縦方向（ｙ方向）に伸長状態の１本以上の弾性部材５１を配して形成されている。このように形成された立体ギャザー５は、着用時に、１本以上の弾性部材５１の収縮により、自由端から所定幅の部分が表面シート２から離間し、着用者の肌側に向かって横方向（ｘ方向）内方（中心線ＣＬ側）に起立する。

おむつ１Ａの吸収性本体７の両側部（おむつ１Ａの両側部１ｓ，１ｓ）には、図１に示すように、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおいて、立体ギャザー形成用シート５２がｘ方向の外方に延出しており、立体ギャザー形成用シート５２の延在部分と裏面シート３とが接合され、サイドフラップ部１１が形成されている。また、吸収性本体７の両側部（おむつ１Ａの両側部１ｓ，１ｓ）には、図１に示すように、股下部Ｃにおいて、横方向（Ｘ方向）外方に延出した立体ギャザー形成用シート５２の延在部分と裏面シート３とが接合され、レッグフラップ部１２が形成されている。レッグフラップ部１２には、股下部Ｃにおいて、レッグギャザー形成用の弾性部材６１が縦方向（Ｙ方向）に伸長状態で配設固定されており、着用時には、その弾性部材の収縮力により、レッグギャザー６が形成される。

おむつ１Ａにおいて、吸収体４よりも肌対向面側に位置する上層シートとは、表面シート２である。おむつ１Ａの表面シート２は、図３に示すように、肌対向面側にエンボス加工による多数の凸部２３及び凹部２４を有する肌対向面側層２１、及びエンボス加工の施されていない非肌対向面側層２２を備えている。ここで、「肌対向面」とは、吸収性本体７などの各部材の表裏両面のうち、装着時に装着者の肌側に配される面であり、「非肌対向面」とは、吸収性本体７などの各部材の表裏両面のうち、装着時に装着者の肌側とは反対側に向けられる面である。おむつ１Ａの表面シート２は、図３に示すように、肌対向面側層２１及び非肌対向面側層２２からなる２層構造をしている。

肌対向面側層２１と非肌対向面側層２２との区別は、以下の方法により区別する。
最初に、鋭利なカッターを用いて、表面シート２をカットする。そして、カットした断面を上にして黒色の台に載せて、表面シート２の断面を、マイクロスコープ（株式会社キーエンス製、品番ＶＨＸ−９００）を用いて観測する。そして、観測により、エンボス加工された痕跡（エンボス加工による潰れ、エンボス加工による熱融着、エンボス加工による変形）のある繊維を抽出する。抽出した各繊維において、自由端であるか繊維の中間部であるかを問わず、非肌対向面側の先端同士を結び、先端同士を結んだ仮想境界線を、肌対向面側層２１と非肌対向面側層２２との「界面」と定義し、仮想境界線（界面）よりも肌対向面側（上層）を肌対向面側層２１、仮想境界線（界面）よりも非肌対向面側（下層）を非肌対向面側層２２と定義する。

表面シート２の肌対向面側層２１は、図４に示すように、肌対向面側層２１の非肌対向面（非肌対向面側層２２に対向する面）がほぼ平坦となっており、肌対向面側層２１の肌対向面（装着時に装着者の肌側に当接する面）が多数の凸部２３及び凹部２４を有する凹凸形状となっている。肌対向面側層２１の凹部２４は、エンボス加工によって、肌対向面側層２１の構成繊維２１ｆ（後述する肌対向面側繊維）が圧密化され接合されて形成されている。一方、凹部２４間に位置する肌対向面側層２１の凸部２３は、エンボス加工によって圧密化されていない。従って、凹部２４の厚みは凸部２３の厚みよりも小さくなっている。凸部２３は、不織布２の肌対向面側（図４における上面側）に向けて隆起した形状になっている。このように、表面シート２の肌対向面側層２１は、エンボス加工により、立体賦形されたものである。

おむつ１Ａにおいては、凸部２３及び凹部２４は、図３に示すように、表面シート２の一方向に交互に配されており、該一方向と直交する方向にも交互に配されている。おむつ１Ａの凹部２４は、図３に示すように、互いに平行に且つ所定の間隔で形成された複数本の第１線状圧着部２４ａと、互いに平行に且つ所定の間隔で形成された複数本の第２線状圧着部２４ｂとを有し、第１線状圧着部２４ａ及び第２線状圧着部２４ｂが交差して、格子状（キルト柄）に形成されている。第１線状圧着部２４ａと第２線状圧着部２４ｂとは、１０〜９０°の角度をなして交差していることが好ましい。第１線状圧着部２４ａ同士の間隔及び第２線状圧着部２４ｂ同士の間隔は、それぞれ３〜１４ｍｍであることが好ましい。各第１線状圧着部２４ａの幅及び各第２線状圧着部２４ｂの幅は、それぞれ０．２〜１．５ｍｍであることが好ましい。

肌対向面側層２１における凸部２３と凹部２４との面積比は、エンボス化率（エンボス面積率、すなわち肌対向面側層２１の肌対向面全体に対する凹部２４の面積の合計の比率）で表され、表面シート２の嵩高感に影響を与える。この観点から、肌対向面側層２１におけるエンボス化率は、５〜３５％、特に１０〜２５％であることが好ましい。前述のエンボス化率は、以下の方法によって測定される。まず、マイクロスコープ（株式会社キーエンス製、ＶＨＸ−９００）を用いて表面シート２を構成する肌対向面側層２１の肌対向面の拡大写真を得、この肌対向面の拡大写真にスケールを合わせ、凹部２４（すなわちエンボス部分）の寸法を測定し、測定部位の全体面積Ｑにおける、凹部２４の面積の合計Ｐを算出する。エンボス化率は、計算式（Ｐ／Ｑ）×１００によって算出することができる。

上述したように、おむつ１Ａの凹部２４は、図４に示すように、第１線状圧着部２４ａ及び第２線状圧着部２４ｂが交差して、格子状（キルト柄）に形成されているが、格子状に形成されていなくてもよく、上述したエンボス化率を満たせば、例えば、ドット状のエンボスパターンであってもよく、破線状のエンボスパターンであってもよい。

また、表面シート２の非肌対向面側層２２は、図４に示すように、非肌対向面側層２２の肌対向面（肌対向面側層２１に対向する面）及び非肌対向面それぞれがほぼ平坦となっている。即ち、表面シート２の非肌対向面側層２２は、エンボス加工が施されておらず、立体賦形されていないものである。

表面シート２は、図４，図５に示すように、肌対向面側層２１を構成する肌対向面側繊維２１ｆ、非肌対向面側層２２を構成する非肌対向面側繊維２２ｆ、及び肌対向面側層２１及び非肌対向面側層２２に跨る横断繊維２ｆを有している。横断繊維２２ｆは、不織布のＭＤ方向１ｍｍの間に２本以上存在することが好ましく、４本以上あることがさらに好ましい。横断繊維２ｆの本数の測定は、鋭利なカッターを用いて断面を切断し、電子顕微鏡により観察することで行うことができる。肌対向面側層２１の凸部２３内は、図４に示すように、主に、肌対向面側繊維２１ｆで満たされている。凸部２３においては、複数本の肌対向面側繊維２１ｆが、それらの交点において融着している。非肌対向面側層２２においては、複数本の非肌対向面側繊維２２ｆが、それらの交点において融着している。繊維どうしが熱融着しているか否かは、表面シート２の肌対向面側層２１又は非肌対向面側層２２を走査型電子顕微鏡観察することで判断できる。

表面シート２は、図４に示すように、肌対向面側層２１と非肌対向面側層２２との界面においては、肌対向面側繊維２１ｆと非肌対向面側繊維２２ｆとが互いに熱融着して形成されている。肌対向面側繊維２１ｆと非肌対向面側繊維２２ｆとが互いに熱融着しているか否かは、上述したように、走査型電子顕微鏡観察することで判断できる。また、表面シート２は、図４，図５に示すように、肌対向面側層２１及び非肌対向面側層２２に跨る横断繊維２ｆが、肌対向面側層２１内の肌対向面側繊維２１ｆ及び非肌対向面側層２２内の非肌対向面側繊維２２ｆそれぞれと熱融着して形成されている。肌対向面側繊維２１ｆ及び非肌対向面側繊維２２ｆそれぞれと横断繊維２ｆとが互いに熱融着しているか否かは、同様に、走査型電子顕微鏡観察することで判断できる。このように、表面シート２においては、肌対向面側層２１と非肌対向面側層２２との固定に、接着剤が一切使用されることなく、繊維同士の熱融着が利用されている。

おむつ１Ａにおいては、非肌対向面側層２２の非肌対向面側繊維２２ｆ同士の繊維間隔が、エンボス加工による凹部２４近傍における肌対向面側層２１の肌対向面側繊維２１ｆ同士の繊維間隔よりも疎に形成されている。言い換えれば、図５に示すように、非肌対向面側繊維２２ｆ同士の繊維間隔が、エンボス加工による凹部２４（第１線状圧着部２４ａ）近傍における肌対向面側層２１の肌対向面側繊維２１ｆ同士の繊維間隔よりも広く形成されている。このように形成されていることにより、肌対向面層２１を通過した体液が、非肌対向面に留まる事を防ぎ、液通過性に優れた不織布ができる。
尚、凹部２４（第１線状圧着部２４ａ）近傍とは、圧着部２４ａの端から１．０ｍｍ程度離れた位置を意味する。

また、おむつ１Ａにおいては、エンボス加工による凸部２３における肌対向面側層２１の非肌対向面側層２２寄りの肌対向面側繊維２１ｆ同士の繊維間隔が、エンボス加工による凹部２４近傍における肌対向面側層２１の肌対向面側繊維２１ｆ同士の繊維間隔よりも疎に形成されている。言い換えれば、図５に示すように、凸部２３における肌対向面側層２１の非肌対向面側層２２寄りの肌対向面側繊維２１ｆ同士の繊維間隔が、エンボス加工による凹部２４（第１線状圧着部２４ａ）近傍における肌対向面側層２１の肌対向面側繊維２１ｆ同士の繊維間隔よりも広く形成されている。このように形成されていることにより、体液が肌対向面側層２１表面のエンボス加工による凹部近傍に留まることを防ぎ、液透過性に優れた不織布ができる。
尚、「凸部２３における肌対向面側層２１の非肌対向面側層２２寄りの肌対向面側繊維２１ｆ」とは、図５に示すように、肌対向面側層２１の凸部２３の頂部を除く部分に位置する肌対向面側繊維２１ｆであり、具体的には、凸部２３の頂点における凸部２３の高さを二等分した際の、下方側（非肌対向面側層２２側）に配された肌対向面側繊維２１ｆを意味する。

さらにおむつ１Ａにおいては、非肌対向面側層２２の非肌対向面側繊維２２ｆ同士の繊維間隔が、エンボス加工による凸部２３における肌対向面側層２１の非肌対向面側層２２寄りの肌対向面側繊維２１ｆ同士の繊維間隔よりも広く形成されている。このように形成されていることにより、肌対向面側層２１を通過した体液が、非肌対向面側層２２に留まる事を防ぎ、液通過性に優れた不織布ができる。

繊維間隔の測定は、以下に説明する手順で行う。
最初に、鋭利なカッターを用いて、表面シート２を構成する肌対向面側層２１の隣り合う凸部２３頂部同士を結ぶように、不織布のＭＤ方向（繊維の配向方向）に沿って、ＣＤ方向（ＭＤ方向と直交する方向）の厚みが幅０．５〜１．０ｍｍになるようにカットする。このカットした不織布のＭＤ方向に沿う断面が上下になるようにして黒色の台に載せて、ＭＤ方向に沿う断面の拡大写真を、マイクロスコープ（株式会社キーエンス製、ＶＨＸ−９００）を用いて得る。この拡大写真のデータ（ｊｐｅｇ）を、画像解析ソフト（ＮｅｘｕｓＮｅｗＱｕｂｅ）を用いて画像解析処理を行う。
具体的には、エンボス加工による凹部２４近傍は表裏方向は0.3ｍｍＭＤ方向は1.0ｍｍの範囲について二値化処理を行い繊維が空間を占める面積率（％）を求める。その他の部分は、表裏方向０．５ｍｍＭＤ方向２．０ｍｍの範囲について二値化処理を行い繊維が空間を占める面積率（％）を求める。次に繊維径を同じ拡大写真より測定する。複数種類の繊維を使用している場合はその平均値とする。繊維間隔は繊維の無い部分の面積率（1−繊維面積率）の1/2乗に比例、繊維径に反比例することから下記の計算式により求め、この値の大小により繊維間隔の大小を決定する。
繊維間隔(μｍ)＝（（９００００×（１−繊維面積率））^1/2÷繊維径）×１４．３

非肌対向面側繊維２２ｆ同士の平均繊維間隔は、１００〜２５０μｍであることが好ましく、１５０〜２００μｍ以上であることが更に好ましい。
凹部２４近傍における肌対向面側層２１の肌対向面側繊維２１ｆ同士の繊維間隔は、
１０〜１５０μｍであることが好ましく、４０〜１２０μｍであることが更に好ましい。
凸部２３における肌対向面側層２１の非肌対向面側層２２寄りの肌対向面側繊維２１ｆ同士の繊維間隔は、１００〜２００μｍ以上であることが好ましく、１２０〜１６０μｍであることが更に好ましい。

肌対向面側繊維２１ｆ、非肌対向面側繊維２２ｆ及び横断繊維２ｆは、それぞれ、同じ材質でもよく、異なる材質でもよい。
肌対向面側繊維２１ｆ、非肌対向面側繊維２２ｆ及び横断繊維２ｆとしては、熱融着性を有する繊維であれば何れの繊維も用いることができる。
熱融着性の繊維としては、熱可塑性樹脂からなる芯鞘型やサイドバイサイド型等の捲縮性の複合繊維であることが好ましい。
熱可塑性樹脂としては、ポリエステル系重合体、ポリアミド系重合体、ポリオレフィン系重合体等が挙げられる。
ポリエステル系重合体としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等及びこれらの共重合体が挙げられ、使用に際しては、これらを単独又は２種以上混合して用いることができる。
ポリアミド系重合体としては、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン２、ナイロン３、ナイロン４、ナイロン７、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６１０、及び共重合体等のポリアミド系重合体が挙げられ、使用に際しては、これらを単独又は２種以上混合して用いることができる。
ポリオレフィン系重合体としては、プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン１−プロピレン３元共重合体、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体等が挙げられ、使用に際しては、これらを単独又は２種以上混合して用いることができる。

特に、横断繊維２ｆは、後述するエアースル方式を用いる不織布の製造方法において、肌対向面側層２１から非肌対向面側層２２に跨り易くなる観点から、加熱によってその長さが伸びる熱伸長性繊維であることが好ましい。
熱伸長性繊維としては、高融点樹脂からなる第１樹脂成分と、該第１樹脂成分の融点より低い融点又は軟化点を有する低融点樹脂からなる第２樹脂成分とを含み、第２樹脂成分が繊維表面の少なくとも一部を長さ方向に連続して存在している複合繊維（以下、この繊維を「熱伸長性複合繊維」という）が挙げられる。熱伸長性複合繊維における第１樹脂成分は該繊維の熱伸長性を発現する成分であり、第２樹脂成分は熱融着性を発現する成分である。熱伸長性複合繊維は一般に二成分系であるが、三成分以上の多成分系であってもよい。

熱伸長性複合繊維は、第１樹脂成分の融点よりも低い温度において熱によって伸長可能になっている。そして熱伸長性複合繊維は、第２樹脂成分の融点より１０℃高い温度、融点をもたない樹脂の場合は軟化点より１０℃高い温度での熱伸長率が０．５〜２０％、特に３〜２０％、とりわけ５〜２０％であることが好ましい。

第１樹脂成分及び第２樹脂成分の融点は、示差走査型熱量計（セイコーインスツルメンツ株式会社製ＤＳＣ６２００）を用いて測定する。細かく裁断した繊維試料（サンプル重量２ｍｇ）の熱分析を昇温速度１０℃／ｍｉｎで行い、各樹脂の融解ピーク温度を測定する。融点は、その融解ピーク温度で定義される。第２樹脂成分の融点がこの方法で明確に測定できない場合、この樹脂を「融点を持たない樹脂」と定義する。この場合、第２樹脂成分の分子の流動が始まる温度として、繊維の融着点強度が計測できる程度に第２樹脂成分が融着する温度を軟化点とする。

〔繊維の熱伸長率〕
繊維の熱伸長率は次の方法で測定される。セイコーインスツルメンツ（株）製の熱機械的分析装置ＴＭＡ／ＳＳ６０００を用いる。試料としては、繊維長さが１０ｍｍ以上の繊維を繊維長さ１０ｍｍあたりの合計重量が０．５ｍｇとなるように複数本採取したものを用意し、その複数本の繊維を平行に並べた後、チャック間距離１０ｍｍで装置に装着する。測定開始温度を２５℃とし、０．７３ｍＮ／ｄｔｅｘの一定荷重を負荷した状態で５℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温させる。その際の繊維の伸び量を測定し、第２樹脂成分の融点より１０℃高い温度、融点をもたない樹脂の場合は軟化点より１０℃高い温度での伸び量Ｃｍｍを読み取る。
繊維の熱伸長率は、（Ｃ／１０）×１００[％]から算出する。この熱伸長率が0より大きい場合、繊維が熱伸長性繊維であると判断する。
尚、熱伸長率を前記の温度で測定する理由は、繊維の交点を熱融着させて不織布を製造する場合には、第２樹脂成分の融点又は軟化点以上で、かつそれらより１０℃程度高い温度までの範囲で製造するのが通常だからである。

第１樹脂成分及び第２樹脂成分の種類に特に制限はなく、繊維形成能のある樹脂であればよい。特に、両樹脂成分の融点差、又は第１樹脂成分の融点と第２樹脂成分の軟化点との差が２０℃以上、特に２５℃以上であることが、好ましい。熱伸長性複合繊維が芯鞘型である場合には、鞘成分の融点又は軟化点よりも芯成分の融点の方が高い樹脂を用いる。特にポリプロピレン（ＰＰ）又はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を芯とし、これらよりも融点の低い樹脂を鞘とする芯鞘型の熱伸長性複合繊維を用いることが好ましい。第１樹脂成分と第２樹脂成分との好ましい組み合わせとしては、第１樹脂成分をＰＰとした場合の第２樹脂成分としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）などのポリエチレン、エチレンプロピレン共重合体、ポリスチレンなどが挙げられる。また、第１樹脂成分としてＰＥＴ、ポリブ チレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル系樹脂を用いた場合は、第２樹脂成分として、前述した第２樹脂成分の例に加え、ＰＰ、共重合ポリエステルなどが挙げられる。更に、第１樹脂成分としては、ポリアミド系重合体や前述した第１樹脂成分の２種以上の共重合体も挙げられ、また第２樹脂成分としては前述した第２樹脂成分の２種以上の共重合体なども挙げられる。これらは適宜組み合わされる。

熱伸長性繊維としては、例えば特許第４１３１８５２号公報、特開２００５−３５０８３６号公報、特開２００７−３０３０３５号公報、特開２００７−２０４８９９号公報、特開２００７−２０４９０１号公報及び特開２００７−２０４９０２号公報、特開２００８−１０１２８５号公報等に記載の繊維を用いることもできる。

特に、肌対向面側繊維２１ｆは、嵩高性に優れ凸部２３の頂部における繊維間隔を広げて繊維密度を疎にし易い観点から、肌対向面側繊維２１ｆも上述した熱伸長性繊維であることが好ましい。

表面シート２は、その坪量が１０〜８０ｇ／ｍ²、特に１５〜６０ｇ／ｍ²であることが好ましい。表面シート２を構成する非肌対向面側層２２の厚みは、０．３〜２．５ｍｍ、特に０．５〜２．５ｍｍであることが好ましい。表面シート２を構成する肌対向面側層２１における凸部２３の厚みは、０．３〜２．５ｍｍ、特に０．５〜２．５ｍｍであることが好ましく、表面シート２を構成する肌対向面側層２１における凹部２４の厚みは、０．０１〜０．３ｍｍ、特に０．０１〜０．１ｍｍであることが好ましい。これらの厚みは、ＭＤ方向に５０ｍｍ、ＣＤ方向に５０ｍｍの大きさにカットし、カットした測定片の上に１２．５ｇ（直径５６．４ｍｍ）のプレートを載置し、４９Ｐａ圧力下での不織布の厚みをマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、ＶＨＸ−９００）で計測して求める。

第１実施形態のおむつ１Ａの形成材料について説明する。
吸収性本体７を構成する裏面シート３及び吸収体４としては、それぞれ、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができる。例えば、裏面シート３としては、液不透過性又は撥水性の樹脂フィルムや樹脂フィルムと不織布の積層体等を用いることができ、吸収体４としては、パルプ繊維等の繊維の集合体（不織布であっても良い）又はこれに吸水性ポリマーの粒子を保持させてなる吸収性コアを、透水性の薄紙や不織布からなるコアラップシートで被覆したもの等を用いることができる。また、立体ギャザー形成用シート５２としては、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができ、液不透過性又は撥水性の樹脂フィルムや樹脂フィルムと不織布の積層体等を用いることができる。立体ギャザー形成用の弾性部材５１、レッグギャザー形成用の弾性部材６１としては、天然ゴム、ポリウレタン、ポリスチレン−ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン−ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル−エチレン等のポリエチレン−αオレフィン共重合体等からなる糸状の伸縮性材料を用いることができる。

ファスニングテープ８の係合突起及びターゲットシート９は、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができる。例えば、係合突起としては、「マジックテープ（登録商標）」（クラレ社製）、「クイックロン（登録商標）」（ＹＫＫ社製）、「マジクロス（登録商標）」（カネボウベルタッチ社製）等におけるオス部材等を用いることができる。ターゲットシート９としては、係合突起を押しつけることにより、係合突起を止着可能なものを特に制限なく用いることができる。例えば、例えば上述した各種公知の機械的面ファスナーにおけるメス部材や係合性に富む不織布を用いることができる。

表面シート２、裏面シート３、立体ギャザー形成用シート５２、ファスニングテープ８及びターゲットシート９の固定には、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられる接着剤やヒートエンボス、超音波エンボス、高周波エンボス等の融着手段が用いられる。

次に、おむつ１Ａに用いる表面シート２（上層シート）の好適な製造方法について、図６を参照しながら説明する。上層シート（表面シート２）の製造方法に好ましく用いられる製造装置２０は、上流側から下流側に向かって、ウエブ製造部３０、エンボス加工部４０、起毛加工部５０、重ね合わせ部６０及び熱風吹き付け部７０を備えている。

ウエブ製造部３０においては、表面シート２を構成する肌対向面側層２１の原料となる繊維を用いてウエブ２１ａが製造され、それとは別に、表面シート２を構成する非肌対向面側層２２の原料となる繊維を用いてウエブ２２ａが製造される。ウエブ２１ａは、第１の面２１ａ１及びこれと反対側に位置する第２の面２１ａ２を有している。第１の面２１ａ１は、後述するエンボス加工部４０において、エンボスロール４０１と当接する面であり、かつ後述する熱風吹き付け部７０において、熱風が吹き付けられる面である。第２の面２１ａ２は、エンボス加工部４０において、フラットロール４０２と当接する面であり、かつ起毛加工部５０において起毛ロール５０１に対向する面である。ウエブ２２ａは、第１の面２２ａ１及びこれと反対側に位置する第２の面２２ａ２を有している。第１の面２２ａ１は、ウエブ２１ａの第２の面２１ａ２と当接する面であり、第２の面２２ａ２は、熱風吹き付け部７０において、通気性ネットからなるコンベアベルト７０２に対向する面である。

ウエブ製造部３０は、図６に示すように、肌対向面側層２１となるウエブ２１ａを製造するカード機３０１及びウエブ２１ａを搬送する無端ベルトであるウエブ搬送ベルト３０２を備えている。また、ウエブ製造部３０は、図６に示すように、非肌対向面側層２２となるウエブ２２ａを製造するカード機３０３及びウエブ２２ａを搬送する無端ベルトであるウエブ搬送ベルト３０４を備えている。尚、カード機３０１，３０３に代えて、他のウエブ製造装置、例えばエアレイド装置を用いることもできる。

エンボス加工部４０は、図６に示すように、ウエブ２１ａを挟んで対向配置された一対のエンボスロール４０１及びフラットロール４０２を備えている。エンボスロール４０１はその周面に多数の凹凸が形成された金属製のパターンロールからなる。このパターンロールにおける凹凸のパターンは、上層シート（表面シート２）の具体的な用途に応じ適切に選択することができる。例えば図３に示す格子状（キルト柄）のエンボスパターンを形成する場合には、その格子状に対応した形状の凸部を、エンボスロール４０１の周面に形成すればよい。また、ドット状のエンボスパターン（図示せず）を上層シート（表面シート２）に形成したい場合には、そのドットに対応した形状の凸部を、ロール４０１の周面に形成すればよい。一方、フラットロール４０２はその周面が平滑なフラットである。フラットロール４０２は金属製、ゴム製、紙製等で形成されている。

起毛加工部５０は、図６に示すように、周面に多数の凸部５１１が設けられた起毛ロール５０１を備え、起毛ロール５０１の上流側に、エンボス加工の施されたウエブ２１ａ’を傾斜させながら搬送する無端ベルトからなるウエブ搬送ベルト５０２を備えている。起毛ロール５０１は、その回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。起毛ロール５０１の回転方向は、ウエブ２１ａ’の搬送方向に対して逆方向に回転させることが好ましい。

重ね合わせ部６０は、図６に示すように、起毛ロール５０１の下流側直後に位置し、起毛加工の施されたウエブ２１ａ’’を、ウエブ搬送ベルト３０４で搬送されるウエブ２２ａ上に、垂直に落とすロール６０１を備えている。このロール６０１により、起毛加工の施されたウエブ２１ａ’’の起毛繊維がウエブ２２ａの構成繊維間に入り易い角度を付けている。

熱風吹き付け部７０は、図６に示すように、フード７０１と、フード７０１内を周回する通気性ネットからなるコンベアベルト７０２とを備えている。フード７０１内は、コンベアベルト７０２に向かって図６中の矢印方向に熱風が吹き付けられるようになっている。コンベアベルト７０２は、金属やポリエチレンテレフタレート等の樹脂から形成されている。尚、上述したように製造装置２０においては、フード７０１内は図６中の矢印方向に熱風が吹き付けられるようになっているが、図６中の矢印方向とは反対方向に熱風が吹くようになっていてもよい。

このような構成のウエブ製造部３０、エンボス加工部４０、起毛加工部５０、重ね合わせ部６０及び熱風吹き付け部７０を備える製造装置２０を用いて上層シート（表面シート２）を製造する好ましい製造方法を、図６を参照しながら説明する。
図６に示すように、先ず、ウエブ製造部３０において、肌対向面側層２１となる肌対向面側ウエブ及び非肌対向面側層２２となる非肌対向面側ウエブを別工程で製造する。具体的には、カード機３０１を用いて、肌対向面側層２１となるウエブ２１ａを製造すると共に、別のカード機３０３を用いて、非肌対向面側層２２となるウエブ２２ａを製造する。ウエブ２１ａ，２２ａは、その構成繊維どうしが緩く絡合した状態にあり、シートとしての保形性を獲得するには至っていない。このようなウエブ２１ａを、ウエブ搬送ベルト３０２を用いてエンボス加工部４０に搬送する。
また、ウエブ２１ａとは別工程で製造されたウエブ２２ａを、ウエブ搬送ベルト３０４を用いて重ね合わせ部６０に搬送する。

ウエブ２１ａ，２２ａの原料である繊維は、その繊維長が、３０〜７０ｍｍ程度とすることが好ましく、その繊維径が、１０〜３５μｍ、特に１５〜３０μｍのものを用いることが好ましい。

次いで、製造した肌対向面側ウエブの肌対向面側にエンボス加工を施して多数の凸部及び凹部を形成する。具体的には、図６に示すように、エンボス加工部４０において、搬送されたウエブ２１ａがエンボスロール４０１及びフラットロール４０２で挟圧されて、ウエブ２１ａの構成繊維である熱融着性の繊維を圧密化して、ウエブ２１ａの第１の面２１ａ１に、凹部２４に対応する多数のエンボス部を形成し、エンボス加工の施されたウエブ２１ａ’を製造する。このように、ウエブ２１ａにエンボス加工を施すことにより、製造されたウエブ２１ａ’は、シートとしての保形性を有する。製造されたウエブ２１ａ’の第１の面２１ａ１には多数の凹凸が形成され、第２の面２１ａ２はフラットに形成される。エンボスロール４０１は、ウエブ２１ａの構成繊維である熱融着性の繊維の融点以上に加熱されていることが好ましい。フラットロール４０２は、加熱されていてもよく、あるいは加熱されていなくてもよい。

次いで、肌対向面側ウエブ及び非肌対向面側ウエブを重ねる前に、肌対向面側ウエブの非肌対向面側ウエブとの対向面に起毛加工を施す。具体的には、図６に示すように、ウエブ搬送ベルト５０２を用いて、エンボス加工の施されたウエブ２１ａ’を傾斜させながら搬送し、多数の凸部５１１が設けられた起毛ロール５０１を用いて、搬送されたウエブ２１ａ’の第２の面２１ａ２に起毛加工を施し、ウエブ２１ａ’の第２の面２１ａ２から構成繊維を起毛させる。尚、製造装置２０においては、起毛加工部５０を備えているが、備えていなくてもよい。但し、横断繊維２ｆを効率よく形成する観点からは、起毛加工部５０を備えている方が好ましい。また、肌対向面側ウエブ及び非肌対向面側ウエブを重ねる前でなくとも、重ねる際に起毛加工を施してもよい。

また、製造装置２０においては、起毛ロール５０１を用いて、搬送されるウエブ２１ａ’の第２の面２１ａ２にのみ起毛加工を施しているが、ウエブ２１ａ’の第２の面２１ａ２の代わりに、ウエブ２２ａを搬送するウエブ搬送ベルト３０４上に起毛ロール５０１を設け、非肌対向面側ウエブ２２ａの肌対向面側ウエブ２１ａとの対向面に起毛加工を施してもよい。更に、ウエブ２１ａ’の第２の面２１ａ２及び非肌対向面側ウエブ２２ａの前記対向面それぞれに起毛加工を施してもよい。
起毛加工面と吹き付ける熱風との観点からは、ウエブ２１ａ’の第２の面２１ａ２に起毛加工を施す場合には、フード７０１内において図６中の矢印方向に熱風を吹き付ける方が、面２１ａ２から起毛した構成繊維がウエブ２２ａの構成繊維の間に入り易いので好ましく、非肌対向面側ウエブ２２ａの前記対向面に起毛加工を施す場合には、フード７０１内において図６中の矢印方向とは反対方向に熱風を吹き付ける方が、前記対向面から起毛した構成繊維がウエブ２１ａ’の構成繊維の間に入り易いので好ましい。

次いで、図６に示すように、重ね合わせ部６０において、ロール６０２を用いて、起毛加工の施されたウエブ２１ａ’’を、ウエブ搬送ベルト３０４で搬送されるウエブ２２ａ上に重ね合わせる。ロール６０２を用いることにより、ウエブ２２ａ上に、起毛加工を施した直後のウエブ２１ａ’’を、その第２の面２１ａ２（起毛面）を反らせながら略垂直に落とすことができるので、面２１ａ２から起毛した構成繊維がウエブ２２ａの構成繊維の間に入り易い。

その後、熱風を吹き付けて上層シート（表面シート２）を製造する。その際、肌対向面側ウエブの肌対向面側から熱風を吹き付けて上層シートを製造する。具体的には、図６に示すように、重ね合わされたウエブ２１ａ’’及びウエブ２２ａを、ベルトコンベア７０２によりフード７０１内に搬送し、フード７０１内において、ウエブ２１ａ’’の第１の面２１ａ１からウエブ２２ａの第２の面２２ａ２に向かって熱風を吹き付けて上層シートを連続的に製造する。熱風の吹き付けによって、ウエブ２１ａ’’（肌対向面側層２１）とウエブ２２ａ（非肌対向面側層２２）との界面においては、ウエブ２１ａ’’の構成繊維（肌対向面側繊維２１ｆ）とウエブ２２ａの構成繊維（非肌対向面側繊維２２ｆ）とが互いに熱融着すると共に、ウエブ２１ａ’’の第２の面２１ａ２から起毛した構成繊維（横断繊維２ｆ）が、ウエブ２１ａ’’（肌対向面側層２１）内の構成繊維（肌対向面側繊維２１ｆ）及びウエブ２２ａ（非肌対向面側層２２）内の構成繊維（非肌対向面側繊維２２ｆ）それぞれと熱融着する。

肌対向面側層２１となるウエブ２１ａ及び非肌対向面側層２２となるウエブ２２ａの構成繊維が、特に、熱伸長性繊維である場合には、熱風の吹き付けによって、これらの構成繊維である熱伸長性繊維が伸長する。その際、ウエブ２１ａ’’の第１の面２１ａ１における多数のエンボス部に位置する繊維は圧密化されているので、熱風が吹き付けられても伸長は生じない。伸長は、凹部２４に対応するエンボス部以外の部分、言い換えれば凹部２４に対応するエンボス部の間の部分に存する熱伸長性繊維、ウエブ２１ａ’’の第２の面２１ａ２から起毛した熱伸長性繊維、及びウエブ２２ａの構成繊維である熱伸長性繊維について生じる。ウエブ２１ａ’’の凹部２４に対応するエンボス部間の部分に存する熱伸長性繊維は、熱風の吹き付けによって、その一部がエンボス部によって固定されていることによって、伸長した熱伸長性繊維の伸び分は、平面方向への行き場を失い、厚み方向へ移動する。これによって、エンボス部間に嵩高な凸部２３が形成される。また、エンボス部は凹部２４となる。従って、特に、熱伸長性繊維を使用すると、凸部２３における肌対向面側層２１の非肌対向面側層２２寄りの肌対向面側繊維２１ｆ同士の繊維間隔が、エンボス加工による凹部２４近傍における肌対向面側層２１の肌対向面側繊維２１ｆ同士の繊維間隔よりも広く形成されるようになり易い。

特に、熱伸長性繊維を使用すると、ウエブ２１ａ’’の第２の面２１ａ２から起毛した熱伸長性繊維は、熱風の吹き付けによって、その長さが伸び、肌対向面側層２１から非肌対向面側層２２に跨る横断繊維２ｆとなり易い。

ウエブ２２ａの構成繊維に熱伸長性繊維を使用すると、熱風の吹き付けによって、伸長した熱伸長性繊維の伸び分は、平面方向及び厚み方向へ移動する。従って、特に、熱伸長性繊維を使用すると、非肌対向面側繊維２２ｆ同士の繊維間隔が、エンボス加工による凹部２４近傍における肌対向面側層２１の肌対向面側繊維２１ｆ同士の繊維間隔よりも広く形成されるようになり易い。

更に、熱風の吹き付けによって、熱伸長性繊維を伸長させるのと同時に、熱伸長性繊維どうしの交点を融着する。この融着によって、肌対向面側層２１と非肌対向面側層２２との界面においては、肌対向面側繊維２１ｆと非肌対向面側繊維２２ｆとが互いに熱融着しており、横断繊維２ｆが肌対向面側層２１内及び非肌対向面側層２２内それぞれに更に伸びて、肌対向面側層２１内の肌対向面側繊維２１ｆ及び非肌対向面側層２２内の非肌対向面側繊維２２ｆそれぞれと熱融着するようになる。

熱風の温度は、ウエブ２１ａ，２２ａの構成繊維の融点をＭｐ（℃）とすると、Ｍｐ以上Ｍｐ＋５０℃以下が好ましく、Ｍｐ以上Ｍｐ＋３０℃以下であることが好ましい。熱風の吹き付け時間は、熱風の温度及び差圧が上述した範囲内であることを条件として、１〜２０秒、特に３〜１５秒であることが好ましい。

おむつ１Ａは、このように形成された上層シート（表面シート２）を用いて、後の工程では、従来の、いわゆる縦流れ方式の展開型の使い捨ておむつの製造方法と同様にして製造される。具体的には、上層シート（表面シート２）の連続体、裏面シート３の連続体、及び両シートの連続体間に、搬送方向に複数個の吸収体４，４・・・を備えた吸収性本体７の連続体に、吸収性本体７の連続体の搬送方向の両側部それぞれに沿って、搬送方向に伸長した１本以上の弾性部材６１を配する。その後、吸収性本体７の連続体の両側部それぞれに沿って、搬送方向に伸長した１本以上の弾性部材５１を配した立体ギャザー形成用帯状部材を配し、さらに、吸収性本体７の連続体の幅方向外方に突出するように一対のファスニングテープ８，８を、吸収性本体７の連続体に含まれる吸収体４毎に配した連続体を製造し、その連続体を切断加工して、おむつ１Ａを連続的に製造することができる。おむつ１Ａの製造方法に関し、特に説明しない点は、従来の、縦流れ方式の展開型の使い捨ておむつの製造方法と同様にして製造することができる。

上述した本発明の第１実施形態のおむつ１Ａを使用した際の作用効果について説明する。
おむつ１Ａの有する表面シート２は、図３，図４に示すように、肌対向面側にエンボス加工による多数の凸部２３及び凹部２４を有する凹凸形状の肌対向面側層２１を備えているので、ムレやカブレが低減し易い。また、おむつ１Ａの有する表面シート２は、図４，図５に示すように、肌対向面側層２１及び非肌対向面側層２２に跨る横断繊維２ｆを有しているので、体液が、横断繊維２ｆを介して、肌対向面側層２１から非肌対向面側層２２に移行し易く、体液の吸収体４への液透過性が更に向上する。

おむつ１Ａの有する表面シート２は、図４，図５に示すように、肌対向面側層２１と非肌対向面側層２２との界面においては、肌対向面側繊維２１ｆと非肌対向面側繊維２２ｆとが互いに熱融着しており、横断繊維２ｆが、肌対向面側層２１内の肌対向面側繊維２１ｆ及び非肌対向面側層２２内の非肌対向面側繊維２２ｆそれぞれと熱融着して形成されている。このように、繊維同士の融着のみにより固定されているので、体液が移行し易く、特に、横断繊維２ｆが、肌対向面側繊維２１ｆ及び非肌対向面側繊維２２ｆそれぞれと熱融着により、しっかりと固定されているので、毛管力により体液側に引き寄せられ難く、繊維間隔を維持し易い。その結果、体液が溜まり難く、体液が、横断繊維２ｆを介して、スムーズに肌対向面側層２１から非肌対向面側層２２に移行し易い。

次に、本発明の吸収性物品を、その好ましい第２実施形態に基づき、図６，図７を参照しながら説明する。

第２実施形態の吸収性物品は、使い捨ておむつであり、第２実施形態の使い捨ておむつ１Ｂ（以下、「おむつ１Ｂ」ともいう。）については、第１実施形態の使い捨ておむつ１Ａと異なる点について説明する。特に説明しない点は、おむつ１Ａと同様であり、おむつ１Ａの説明が適宜適用される。

おむつ１Ｂは、図７，図８に示すように、表面シート２と吸収体４との間に、液透過性のサブレイヤーシート１０が配されている。サブレイヤーシート１０は、図７に示すように、矩形状であり、吸収体４を覆うように配されている。サブレイヤーシート１０は、図７に示すように、縦方向（ｙ方向）に関しては、おむつ１Ｂの縦方向（ｙ方向）全域に亘る大きさであり、横方向（ｘ方向）に関しては、図８に示すように、吸収体４の横方向（ｘ方向）と略同じ大きさである。

おむつ１Ｂにおいて、吸収体４よりも肌対向面側に位置する上層シートとは、サブレイヤーシート１０が該当する。おむつ１Ｂのサブレイヤーシート１０は、配置位置と大きさ以外は、上述したおむつ１Ａの表面シート２と同じ構成で形成されている。従って、おむつ１Ｂのサブレイヤーシート１０は、上述したおむつ１Ａに用いる表面シート２（上層シート）の製造方法と同じ方法で製造することができる。

尚、おむつ１Ｂの表面シート２としては、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができ、例えば、親水性且つ液透過性の不織布等を用いることができる。
第２実施形態のおむつ１Ｂの形成材料は、サブレイヤーシート１０及び表面シート２以外は、第１実施形態の使い捨ておむつ１Ａの形成材料と同様である。

おむつ１Ｂは、同様の方法で製造された上層シート（サブレイヤーシート１０）を用いて、後の工程では、従来の、いわゆる縦流れ方式の展開型の使い捨ておむつの製造方法と同様にして製造される。具体的には、表面シート２の連続体、裏面シート３の連続体、及び両シートの連続体間に、搬送方向に複数個の吸収体４，４・・・を備え、更に、表面シート２の連続体と吸収体４，４・・・との間に、上層シート（サブレイヤーシート１０）の連続体を備えた吸収性本体７の連続体に、吸収性本体７の連続体の搬送方向の両側部それぞれに沿って、搬送方向に伸長した１本以上の弾性部材６１を配する。その後、吸収性本体７の連続体の両側部それぞれに沿って、搬送方向に伸長した１本以上の弾性部材５１を配した立体ギャザー形成用帯状部材を配し、さらに、吸収性本体７の連続体の幅方向外方に突出するように一対のファスニングテープ８，８を、吸収性本体７の連続体に含まれる吸収体４毎に配した連続体を製造し、その連続体を切断加工して、おむつ１Ｂを連続的に製造することができる。おむつ１Ｂの製造方法に関し、特に説明しない点は、従来の、縦流れ方式の展開型の使い捨ておむつの製造方法と同様にして製造することができる。

上述した本発明の第２実施形態のおむつ１Ｂを使用した際の作用効果について説明する。
おむつ１Ｂの効果については、第１実施形態のおむつ１Ａの効果と異なる点について説明する。特に説明しない点は、おむつ１Ａの効果と同様であり、おむつ１Ａの効果の説明が適宜適用される。

おむつ１Ｂは、サブレイヤー１０の肌対向面側にエンボス加工による多数の凹凸形状を待ち、表面シート２を通過した体液が凹部２４によりおむつの平面方向に拡がることで、体液の吸収性が良くムレやカブレが低減し易い。またサブレイヤー１０は肌対向面側層２１及び非肌対向面側層２２に跨る横断繊維２ｆを有しているので、体液が、横断繊維２ｆを介して、肌対向面側層２１から非肌対向面側層２２に移行し易く、体液の吸収体４への液透過性が更に向上する。

本発明の吸収性物品は、上述の第１実施形態のおむつ１Ａ、第２実施形態のおむつ１Ｂに何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。また、上述の第１実施形態のおむつ１Ａ，第２実施形態のおむつ１Ｂにおける各構成要件は、本発明の趣旨を損なわない範囲で、適宜組み合わせて実施できる。

例えば、本発明の吸収性物品は、展開型の使い捨ておむつ、以外のパンツ型使い捨ておむつであってもよいし、生理用ナプキン、ライナー等であってもよい。本発明の吸収性物品が使い捨ておむつである場合、使い捨ておむつは、幼児又は成人用の使い捨ておむつであってもよい。またサイドフラップ部が別部材のパネル型のおむつでもよい。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲はかかる実施例によって何ら制限されるものではない。

［実施例１］
図６に示す製造装置２０を用いて、以下の表１に示す条件で、図３に示す表面シートを製造した。表面シートの肌対向面側層は、第１線状圧着部２４ａ及び第２線状圧着部２４ｂにより格子状（キルト柄）に賦形されており、エンボス化率は、１４％であった。また、第１線状圧着部２４ａと第２線状圧着部２４ｂとは３０°の角度をなして交差しており、第１線状圧着部２４ａ及び第２線状圧着部２４ｂそれぞれの間隔は、６．８ｍｍであり、それぞれの幅は、０．５ｍｍであった。
ウエブ２１ａ，２２ａの原料繊維としては、芯成分がＰＥＴであり鞘成分がＰＥである熱伸張性複合繊維を用い、該繊維は、その繊度が４．２ｄｔｅｘであり、その繊維長が４１ｍｍであり、その繊維径が２２μｍのものであった。

［実施例２］
図６に示す製造装置２０において、起毛加工部５０の起毛ロール５０１を除いた装置を用いて、以下の表１に示す条件で、図３に示す表面シートを製造した。起毛加工部５０を除いた装置を用いる以外は、実施例１と同じ条件で、図３に示す表面シートを製造した。
ウエブ２１ａ，２２ａの原料繊維は、実施例１と同じ繊維であった。

［実施例３］
図６に示す製造装置２０において、起毛加工部５０の起毛ロール５０１を除いた装置を用いて、以下の表１に示す条件で、図３に示す表面シートを製造した。起毛加工部５０を除いた装置を用いる以外は、実施例１と同じ条件で、図３に示す表面シートを製造した。
ウエブ２１ａ，２２ａの原料繊維としては、芯成分がＰＥＴであり鞘成分がＰＥであるが、非熱伸張性の繊維を用いた。非熱伸張性の繊維は、その繊度が３．３ｄｔｅｘであり、その繊維長が５１ｍｍであり、その繊維径が１９μｍのものであった。

［実施例４］
図６に示す製造装置２０において、起毛加工部５０の起毛ロール５０１を除いた装置を用いて、以下の表１に示す条件で、図３に示す表面シートを製造した。起毛加工部５０を除いた装置を用いる以外は、実施例１と同じ条件で、図３に示す表面シートを製造した。
ウエブ２１ａの原料繊維としては、芯成分がＰＥＴであり鞘成分がＰＥである熱伸張性複合繊維を用い、該繊維は、その繊度が４．２ｄｔｅｘであり、その繊維長が４１ｍｍであり、その繊維径が２２μｍのものであった。
ウエブ２２ａの原料繊維としては、芯成分がＰＥＴであり鞘成分がＰＥであるが、非熱伸張性の繊維を用いた。非熱伸張性の繊維は、その繊度が３．３ｄｔｅｘであり、その繊維長が５１ｍｍであり、その繊維径が１９μｍのものであった。

［比較例１］
図６に示す製造装置２０において、起毛加工部５０の起毛ロール５０１を除いた装置であって、更に、ウエブ２１ａにエンボスを施す一対のエンボスロール４０１及びフラットロール４０２の位置をウエブ２１ａとウエブ２２ａとを重ね合わせた後で且つ熱風吹き付け部７０の前に移動した装置を用いて、以下の表１に示す条件で、表面シートを製造した。前記装置を用いる以外は、実施例１と同じ条件で、ウエブ２１ａ及びウエブ２２ａを製造し、ウエブ２１ａをウエブ２２ａ重ね合わせた後、一対のエンボスロール４０１及びフラットロール４０２によりエンボス加工を行い、その後熱風吹き付け部７０で熱風を吹き付け、表面シートを製造した。
ウエブ２１ａ，２２ａの原料繊維としては、芯成分がＰＥＴであり鞘成分がＰＥであるが、非熱伸張性の繊維を用いた。非熱伸張性の繊維は、その繊度が３．３ｄｔｅｘであり、その繊維長が５１ｍｍであり、その繊維径が１９μｍのものであった。
尚、比較例１の表面シートにおいては、肌対向面から非肌対向面までエンボス加工が施され、肌対向面層と非肌対向面層の区別はない。肌対抗面と非肌対抗面それぞれに凹凸形状が有り、肌対向面の凹凸の方が非肌対向面の凹凸よりも大きく形成されていた。下記の表１中の凸部２３における肌対向面側繊維２１ｆ同士の繊維間隔の欄には凸部の肌表面側部の繊維間隔を記載し、非肌対向面側繊維２２ｆ同士の繊維間隔の欄には凸部の非肌表面側部の繊維間隔を記した。

［比較例２］
図６に示す製造装置２０において、起毛加工部５０の起毛ロール５０１を除いた装置を用いて、以下の表１に示す条件で、表面シートを製造した。前記装置を用いる以外は、実施例１と同じ条件で、表面シートを製造した。比較例２においては、表面シートとして使用する際に、肌当接面層と非肌当接面層が実施例１とは逆となるように用いた。すなわち、表面シートの肌対向面側層として、第１線状圧着部２４ａ及び第２線状圧着部２４ｂにより格子状（キルト柄）に賦形されていない層を用い、該層を肌当接面層とした。
ウエブ２１ａ，２２ａの原料繊維としては、芯成分がＰＥＴであり鞘成分がＰＥである熱伸張性の繊維を用いた。熱伸張性の繊維は、その繊度が４．２ｄｔｅｘであり、その繊維長が４１ｍｍであり、その繊維径が２２μｍのものであった。

〔評価〕
実施例１〜４、比較例１〜２で製造された表面シートについて、以下の評価を行った。それらの結果を表１に示す。

〔界面の状態の確認、繊維間隔、横断繊維の存在〕
実施例１〜４、比較例１〜２で製造された表面シートについて、肌対向面側層と非肌対向面側層との界面において、肌対向面側繊維と非肌対向面側繊維とが熱融着しているか否かを上述の方法で確認した。また、実施例１〜４、比較例１〜２で製造された表面シートの繊維間隔について、上述の方法で確認した。また、実施例１〜４、比較例１〜２で製造された表面シートについて、肌対向面側層と非肌対向面側層とに跨る横断繊維の存在について、上述の方法で確認し、更に横断繊維が存在している場合には、横断繊維が、肌対向面側層内の肌対向面側繊維及び非肌対向面側層内の非肌対向面側繊維それぞれと熱融着しているか否かを上述の方法で確認した。

〔透液性の評価〕
実施例１〜４、比較例１〜２の表面シートについて、透液性を以下の方法で評価した。
市販の生理用ナプキン（花王株式会社製、商品名「ロリエ（登録商標）さらさらクッション ウィング付き」）から、表面シートを取り除いてナプキン吸収体を得る。これとは別に、測定対象の不織布（実施例１〜４、比較例１〜２の表面シート）をＭＤ５０ｍｍ×ＣＤ５０ｍｍに切断し、切断片を作製する。この切断片を、前記のナプキン吸収体における前記表面シートが存していた箇所（ナプキン吸収体の肌当接面上）に、非肌対向面側層が該ナプキン吸収体と対向するように接着剤で接合固定した。これによって、測定対象の不織布を表面シートとして用いた生理用ナプキンを得た。次に、得られた生理用ナプキンの表面上に、直径１０ｍｍの円筒状の透過孔を有するアクリル板を重ねて、該ナプキンに１．１ｇ／ｃｍ２１００Ｐａの一定荷重を掛ける。斯かる荷重下において、該アクリル板の透過孔から脱繊維馬血６．０ｇを一度に流し込む。前記馬血を流し込んでから６０秒後にアクリル板を取り除く。次いで、該不織布の重量（Ｗ２）を測定し、予め測定しておいた、馬血を流し込む前の不織布の重量（Ｗ１）との差（Ｗ２−Ｗ１＝液残量）を算出する。以上の操作を３回行った平均値は、装着者の肌がどの程度濡れるのかの指標となるものであり、少ないほど高評価となる。
算出された液残量が５０ｍｇ以下である場合に◎とし、液残量１００ｍｇ未満である場合に○とし、液残量１００ｍｇ以上である場合に×として表１に示した。

表１に示す結果から明らかなように、肌対向面側層と非肌対向面側層とに跨る横断繊維が存在する実施例１〜３の表面シートは、透液性が高いので、実施例１〜３の表面シートを、例えば使い捨ておむつ等の吸収性物品に使用すれば、体液の吸収体への液透過性が更に向上すると共に、ムレやカブレが生じ難くなることが期待できる。

１Ａ，１Ｂ 使い捨ておむつ
１ｓ 側部
２ 表面シート
２１ 肌対向面側層
２１ｆ 肌対向面側繊維
２０ａ 肌対向面側層となるウエブ
２２ 非肌対向面側層
２２ｆ 非肌対向面側繊維
２２ａ 非肌対向面側層となるウエブ
２ｆ 横断繊維
２３ 凸部
２４ 凹部
２４ａ 第１線状圧着部
２４ｂ 第２線状圧着部
３ 裏面シート
４ 吸収体
５ 立体ギャザー
５１ 弾性部材
５２ 立体ギャザー形成用シート
６ レッグギャザー
６１ 弾性部材
７ 吸収性本体
８ ファスニングテープ
９ ターゲットシート
１０ サブレイヤーシート
１１ サイドフラップ部
１２ レッグフラップ部
２０ 製造装置
３０ ウエブ製造部
３０１，３０３ カード機
３０２，３０４ ウエブ搬送ベルト
４０ エンボス加工部
４０１ エンボスロール
４０２ フラットロール
５０ 起毛加工部
５０１ 起毛ロール
５１１ 凸部
５０２ ウエブ搬送ベルト
６０ 重ね合わせ部
６０１ ロール
７０ 熱風吹き付け部
７０１ フード
７０２ コンベアベルト
Ａ 背側部、Ｂ 腹側部、Ｃ 股下部

Claims (5)

1. 表面シートと、裏面シートと、これらシート間に配された縦長の吸収体とを備えた吸収性物品であって、
   前記吸収体よりも肌対向面側に位置する上層シートは、肌対向面側に、多数の凹部と、凸部とを有する凹凸形状の肌対向面側層、及びエンボスの施されていない非肌対向面側層を備え、該肌対向面側層を構成する肌対向面側繊維、該非肌対向面側層を構成する非肌対向面側繊維、及び該肌対向面側層及び該非肌対向面側層に跨る横断繊維を有しており、
   前記肌対向面側層は坪量が一定であり、前記凹部の繊維密度が前記凸部の繊維密度よりも高く、
   前記肌対向面側層と前記非肌対向面側層との界面においては、前記肌対向面側繊維と前記非肌対向面側繊維とが互いに熱融着しており、前記横断繊維が、該肌対向面側層内の該肌対向面側繊維及び該非肌対向面側層内の該非肌対向面側繊維それぞれと熱融着している吸収性物品。
2. 前記横断繊維は、加熱によってその長さが伸びる熱伸長性繊維である請求項１に記載の吸収性物品。
3. 前記肌対向面側層となるウエブ及び前記非肌対向面側層となるウエブの構成繊維が、熱伸長性繊維である請求項１又は２に記載の吸収性物品。
4. 請求項１〜３の何れか１項に記載の吸収性物品の製造方法であって、
   前記肌対向面側層となる肌対向面側ウエブ及び前記非肌対向面側層となる非肌対向面側ウエブを別工程で製造し、製造した肌対向面側ウエブの肌対向面側にエンボス加工を施して多数の凸部及び凹部を形成し、該肌対向面側ウエブ及び該非肌対向面側ウエブを重ね合わせた後、熱風を吹き付けて前記上層シートを製造する工程を具備する吸収性物品の製造方法。
5. 多数の凸部及び凹部が形成された前記肌対向面側ウエブ及び前記非肌対向面側ウエブを重ねる前又は重ねる際に、該肌対向面側ウエブの該非肌対向面側ウエブとの対向面及び／又は該非肌対向面側ウエブの該肌対向面側ウエブとの対向面に起毛加工を施し、その後、前記肌対向面側ウエブの肌対向面側から又は前記非肌対向面側ウエブの非肌対向面側から熱風を吹き付けて前記上層シートを製造する請求項４に記載の吸収性物品の製造方法。

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