JP2008106378A - 伸縮性不織布 - Google Patents

Abstract

【課題】製造時における機械方向に伸長させたときにおいて幅縮みが少なく、機械方向のモジュラスが大きく、機械方向の伸縮特性が優れた伸縮性不織布並びにその製造方法及びそれを用いたパンツ型使い捨ておむつを提供すること。
【解決手段】少なくとも弾性繊維層１を備えた伸縮性不織布１０であって、非伸長状態において、弾性繊維層１は、製造時における機械方向（ＭＤ方向）と直交するＣＤ方向に、相対的に坪量の高い高坪量部分１２と相対的に坪量の低い低坪量部分１３とが交互に配列している。
【選択図】図１

Description

本発明は伸縮性不織布に関する。

従来より、弾性繊維層を少なくとも備えた伸縮性不織布が用いられている（例えば、下記特許文献１参照）。特許文献１記載の伸縮性不織布は、弾性伸縮性の第１繊維層と非伸縮性の第２繊維層とが接合されてなる。
ところで、伸縮性不織布においては、製造時における機械方向（ＭＤ方向）に伸長させたときにおいて幅縮み（ネックイン）が少なく、加工性が高いことが望まれている。また、例えば、使い捨ておむつの外面を構成するシートに伸縮性不織布を用いる場合においては、ＭＤ方向と直交する方向（ＣＤ方向）における所望の部位において、ＭＤ方向のモジュラスが大きく、ＭＤ方向の伸縮特性が優れていることが望まれている。
しかしながら、特許文献１記載の伸縮性不織布においては、弾性伸縮性の第１繊維層は、ほぼ一様な厚さを有しているため、前述した幅縮みの低減及びＭＤ方向の優れた伸縮特性を達成することはできない。

また、従来より、縞模様を有するシートの製造方法が種々知られている（例えば、下記特許文献２〜５参照）。特許文献２，３記載の製造方法は、冷却延伸装置における流路に幅広の部分及び幅狭の部分を設け、気流の流速を制御することにより、縞模様を有するシートを形成している。特許文献４記載の製造方法は、スパンボンド法において静電気帯電効果を利用して、縞模様を有するシートを形成している。特許文献５記載の製造方法は、冷却延伸装置の内部で流路にエアを吹き付け、気流の流速を制御することにより、縞模様を有するシートを形成している。

しかし、特許文献２、３に記載の製造方法においては、流路の幅狭の部分で繊維が引っ掛かりやすいため、粘着性が高く塊になりやすい弾性繊維への適用が困難である。特許文献４記載の製造方法を弾性繊維を適用すると、塊になりやすい。特許文献５記載の製造方法のように、冷却延伸装置の内部で流路にエアを吹き付ける方式では気流の流速の制御が難しい。このように、特許文献２〜５の記載の製造方法は、何れも弾性繊維を材料とするシートの製造に適していない。

特開２００１−１５９０６２号公報 特開２００１−３２１６１号公報 特開昭５０−１３８１１５号公報 特開平７−１０９６５８号公報 特開昭５２−５９７７５号公報

従って、本発明の目的は、前述した従来技術が有する種々の欠点を解消し得る伸縮性不織布及びその製造方法を提供することにある。また、本発明の目的は、前記伸縮性不織布を用いた使い捨ておむつを提供することにある。

本発明は、少なくとも弾性繊維層を備えた伸縮性不織布であって、非伸長状態において、弾性繊維層は、製造時における機械方向と直交するＣＤ方向に、相対的に坪量の高い高坪量部分と相対的に坪量の低い低坪量部分とが交互に配列している伸縮性不織布を提供することにより前記目的を達成したものである。

また、本発明は、熱可塑性エラストマーからなる弾性繊維の溶融紡糸が可能な紡糸装置を用いて前記伸縮性不織布を製造する方法であって、紡糸装置は、紡糸ノズルの孔径、紡糸ノズルのランド長及び紡糸ノズルの孔ピッチのうちの少なくとも１つが前記ＣＤ方向に異なり、これにより、単位幅あたりの弾性繊維の紡糸質量が前記ＣＤ方向に大きい部位と小さい部位とを具備しており、紡糸装置により弾性繊維を紡糸し、紡糸された弾性繊維をコンベア上で積繊して積繊シートに形成した後に、該積繊シートから前記伸縮性不織布を製造する伸縮性不織布の製造方法を提供することにより前記目的を達成したものである。

また、本発明は、熱可塑性エラストマーからなる弾性繊維の溶融紡糸が可能な紡糸装置を用いて前記伸縮性不織布を製造する方法であって、紡糸装置により弾性繊維を紡糸し、紡糸された弾性繊維に、流速が前記ＣＤ方向に高速の部位と低速の部位とを有するエアを直接吹き付けることで、弾性繊維を延伸させると共に、空気搬送状態において弾性繊維に、質量が前記ＣＤ方向に大きい部位と小さい部位とを形成し、この弾性繊維を積繊して積繊シートを形成した後に、該積繊シートから前記伸縮性不織布を製造する伸縮性不織布の製造方法を提供することにより前記目的を達成したものである。

また、本発明は、熱可塑性エラストマーからなる弾性繊維の溶融紡糸が可能な紡糸装置を用いて前記伸縮性不織布を製造する方法であって、紡糸装置により弾性繊維を紡糸し、紡糸された弾性繊維を、流速が前記ＣＤ方向に高速の部位と低速の部位を有するエアにより吸引することで、空気搬送状態において弾性繊維に、質量が前記ＣＤ方向に大きい部位と小さい部位とを形成し、この弾性繊維を積繊して積繊シートを形成した後に、該積繊シートから前記伸縮性不織布を製造する伸縮性不織布の製造方法を提供することにより前記目的を達成したものである。

また、本発明は、前記伸縮性不織布が、使い捨ておむつの胴回り部に弾性伸縮性を付与するためのシートとして用いられた使い捨ておむつを提供することにより前記目的を達成したものである。

本発明の伸縮性不織布によれば、製造時における機械方向（ＭＤ方向）に伸長させたときにおいて幅縮み（ネックイン）が少なく、加工性が高い。また、ＭＤ方向と直交する方向（ＣＤ方向）における所望の部位において、ＭＤ方向のモジュラスが大きく、ＭＤ方向の伸縮特性が優れている
本発明の伸縮性不織布の製造方法によれば、前記伸縮性不織布を容易に製造することができる。
本発明の使い捨ておむつによれば、胴回り部の伸縮特性が優れている。

以下、本発明について、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１（ａ）は、本発明の伸縮性不織布の第１実施形態の断面構造を示す模式図であり、図１（ｂ）は、第１実施形態の伸縮性不織布を示す平面図である。第１実施形態の伸縮性不織布１０は、図１（ａ）に示すように、弾性繊維層１のみからなる単層構造を有している。そして、非伸長状態において、弾性繊維層１は、図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、製造時における機械方向（ＭＤ方向）と直交するＣＤ方向に、相対的に坪量の高い高坪量部分１２と相対的に坪量の低い低坪量部分１３とが交互に配列している。
高坪量部分１２及び低坪量部分１３を形成するには、つまり部分的に（位置によって）坪量を異ならせるには、構成繊維の量を異ならせればよく、具体的には構成繊維の長さ、繊維径等を異ならせる。第１実施形態においては、図１（ａ）に示すように、高坪量部分１２は厚みが厚く、低坪量部分１３は厚みが薄くなっている。

高坪量部分１２の坪量は、５〜６０ｇ／ｍ²、特に１０〜４０ｇ／ｍ²であることが好ましい。低坪量部分１３の坪量は、２．５〜５４ｇ／ｍ²、特に３〜３０／ｍ²であることが好ましい。低坪量部分１３の坪量は、高坪量部分１２の坪量の５〜９０％であることが好ましく、１２〜７５％であることが更に好ましい。

高坪量部分１２の厚みは、０．０５〜２ｍｍ、特に０．１〜０．５ｍｍであることが好ましい。低坪量部分１３の厚みは、０．０３〜１．５ｍｍ、特に０．０５〜０．３ｍｍであることが好ましい。厚みの測定は、断面をマイクロスコープにより５０〜２００倍の倍率で観察し、各視野において平均厚みをそれぞれ求め、３視野の厚みの平均値として求めることができる。

高坪量部分１２、低坪量部分１３の構成繊維の繊維径は、伸縮特性の観点から、５μｍ以上、特に１０μｍ以上が好ましく、また１００μｍ以下、特に４０μｍ以下であることが好ましい。

高坪量部分１２及び低坪量部分１３の平面視形状は、その形成方法によって異なるが、本実施形態においては帯状である。本実施形態においては、各高坪量部分１２は等幅であり、同様に、各低坪量部分１３は等幅である。
ＣＤ方向に沿って、高坪量部分１２の幅は、５〜１００ｍｍであることが好ましく、１０〜４０ｍｍであることが更に好ましい。また、低坪量部分１３の幅は、５〜１００ｍｍであることが好ましく、１０〜４０ｍｍであることが更に好ましい。

弾性繊維層１は、伸ばすことができ且つ伸ばした力から解放したときに収縮する性質を有するものである。弾性繊維層１は、少なくとも面と平行な一方向において、１００％伸長後に収縮させたときの残留歪みが２０％以下、特に１０％以下であることが好ましい。この値は、少なくとも、ＭＤ方向及びＣＤ方向の何れか一方において満足することが好ましく、両方向において満足することがより好ましい。

弾性繊維層１は、弾性を有する繊維の集合体である。弾性繊維層１には、その弾性を損なわない範囲において、非弾性の繊維を好ましくは３０重量％以下、更に好ましくは２０重量％以下、一層好ましくは１０重量％以下の範囲で配合してもよい。弾性を有する繊維は、連続フィラメント（連続繊維）でもよく、短繊維でもよい。弾性を有する繊維の成形方法には、例えば、溶融した樹脂をノズル孔から押し出し、この押し出された溶融状態の樹脂を熱風の吹き付けにより伸長させることによって繊維を細くするメルトブローン方法、半溶融状態の樹脂を冷風の吹き付けや機械的ドロー比によって延伸するスパンボンド法がある。また、溶融紡糸法の一種であるスピニングブローン法がある。

また、弾性繊維層１は、弾性を有する短繊維又連続フィラメントからなるウエブや不織布の形態であり得る。例えば、スピニングブローン法、スパンボンド法、メルトブローン法等によって形成されたウエブや不織布であり得る。弾性繊維層１は、その層内において構成繊維の交点が熱融着していることが好ましい。

弾性繊維層１の構成繊維としては、例えば熱可塑性エラストマーやゴムなどを原料とする繊維を用いることができる。特に熱可塑性エラストマーを原料とする繊維は、通常の熱可塑性樹脂と同様に押出機を用いた溶融紡糸が可能であり、またそのようにして得られた繊維が熱融着させやすい点から好ましい。熱可塑性エラストマーとしては、ＳＢＳ、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマーを挙げることができる。これらは、一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。またこれらの樹脂からなる芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維を用いることもできる。弾性繊維の成形性、伸縮特性及びコストの面から、特にスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、又はそれらを組み合わせて用いることが好ましい。

本実施形態の伸縮性不織布１０は、その面内方向の少なくとも一方向に伸縮性を有しており、面内のすべての方向に伸縮性を有していてもよい。その場合には、方向によって伸縮性の程度が異なることは妨げられない。最も伸縮する方向に関し、伸縮性の程度は、１００％伸長時の荷重が２０〜５００ｃＮ／２５ｍｍ、特に４０〜１５０ｃＮ／２５ｍｍであることが好ましい。また１００％伸長状態から収縮させたときの残留歪みは、１５％以下、特に１０％以下であることが好ましい。

第１実施形態の伸縮性不織布１０によれば、弾性繊維層１における高坪量部分１２及び低坪量部分１３の配列に起因して、製造時における機械方向（ＭＤ方向）に伸長させたときにおいて幅縮み（ネックイン）が少なく、加工性が高い。また、ＭＤ方向と直交する方向（ＣＤ方向）における所望の部位において、ＭＤ方向のモジュラスが大きく、ＭＤ方向の伸縮特性が優れている。これらの点は、後述の実施例及び比較例を用いた評価結果からも裏付けられている。
また、低坪量部分１３において通気性に優れるため、伸縮性不織布１０全体の通気性も優れる。第１実施形態のように、弾性繊維層１が露出した形態においては、高坪量部分１２及び低坪量部分１３から濃淡が形成され、見栄えにも優れる。

次に、第１実施形態の伸縮性不織布の製造に好ましく用いられる、本発明の伸縮性不織布の製造方法の第１実施態様について説明する。図２（ａ）は、本発明の伸縮性不織布の製造方法の第１実施態様を示す模式的側面図であり、図２（ｂ）は、第１実施態様における紡糸装置を示す斜視図である。
第１実施態様の伸縮性不織布の製造方法は、図２に示すように、熱可塑性エラストマーからなる弾性繊維１Ａの溶融紡糸が可能な紡糸装置２２を用いる。本実施態様における紡糸装置２２は、メルトブローン法によって紡糸するメルトブローン紡糸ダイである。紡糸装置２２は、紡糸ノズル２２Ａの孔径、紡糸ノズル２２Ａのランド長（ノズル穴の長さ）及び紡糸ノズル２２Ａの孔ピッチのうちの少なくとも１つがＣＤ方向に異なり、これにより、単位幅あたりの弾性繊維１Ａの紡糸質量がＣＤ方向に大きい部位と小さい部位とを具備している。紡糸装置２２においては、紡糸ノズル２２Ａの孔径、紡糸ノズル２２Ａのランド長及び紡糸ノズル２２Ａの孔ピッチのうちの２要素又は３要素がＣＤ方向に異なっていてもよく、１要素のみがＣＤ方向に異なっていてもよい。

紡糸ノズル２２Ａの孔径が大きい程、紡糸される弾性繊維１Ａの繊維径が大きくなる。また、紡糸ノズル２２Ａのランド長が小さい程、紡糸量が多くなる。また、紡糸ノズル２２Ａの孔ピッチが小さい程、紡糸される弾性繊維１Ａの繊維ピッチが小さくなる。従って、紡糸装置２２においては、高坪量部分１２に対応する部分において、紡糸ノズル２２Ａの孔径を大きく、紡糸ノズル２２Ａのランド長を短く、及び／又は、紡糸ノズル２２Ａの孔ピッチを小さくする。
反対に、紡糸装置２２においては、低坪量部分１３に対応する部分において、紡糸ノズル２２Ａの孔径を小さく、紡糸ノズル２２Ａのランド長を長く、及び／又は、紡糸ノズル２２Ａの孔ピッチを大きくする。
紡糸装置２２の紡糸ノズル２２Ａがこのような構成を具備することにより、紡糸装置２２には、単位幅あたりの弾性繊維１Ａの紡糸質量がＣＤ方向に大きい部位と小さい部位とができる。

そして、第１実施態様の製造方法においては、図２に示すように、紡糸装置２２により弾性繊維１Ａを紡糸し、紡糸された弾性繊維１Ａをコンベア２９上で積繊して積繊シート（弾性繊維ウエブ）１’に形成した後に、積繊シート１’から、第１実施形態の伸縮性不織布１０を製造する。
紡糸装置２２においては、紡糸ノズル２２Ａの先端近辺に、一対の熱風吐出部２８Ａが、紡糸ノズル２２Ａを中心に対向配置されている。そのため、紡糸ノズル２２Ａから紡糸された弾性繊維１Ａに、熱風の吹き付けエアＦ１を吹き付け、弾性繊維１Ａの繊維径を細くすると共に弾性繊維１Ａに空気搬送力を付与できるようになっている。また、コンベア２９は、ネット状の搬送面を有するコンベアベルト２９Ａと、コンベアベルト２９Ａを通じて吸引エアＦ２を発生させるバキューム機構２９Ｂとを備えている。

また、第１実施態様の製造方法においては、紡糸装置２２により弾性繊維１Ａを紡糸し、紡糸された弾性繊維１Ａに、流速がＣＤ方向に高速の部位と低速の部位とを有する吹き付けエアＦ１を直接吹き付けることで、弾性繊維１Ａを延伸させると共に、空気搬送状態において弾性繊維１Ａに、質量がＣＤ方向に大きい部位と小さい部位とを形成している。吹き付けエアＦ１の流速が速い程、積繊される弾性繊維１Ａの質量が大きくなる。従って、紡糸装置２２においては、高坪量部分１２に対応する部分の弾性繊維１Ａに対し、吹き付けエアＦ１の流速を速く（高速に）する。
反対に、吹き付けエアＦ１の流速が遅い程、積繊される弾性繊維１Ａの質量が小さくなる。従って、紡糸装置２２においては、低坪量部分１３に対応する部分の弾性繊維１Ａに対し、吹き付けエアＦ１の流速を遅く（低速に）する。

更に、第１実施態様の製造方法においては、紡糸装置２２により弾性繊維１Ａを紡糸し、紡糸された弾性繊維１Ａを、流速がＣＤ方向に高速の部位と低速の部位を有する吸引エアＦ２により吸引することで、空気搬送状態において弾性繊維１Ａに、質量がＣＤ方向に大きい部位と小さい部位とを形成している。吸引エアＦ２は、コンベア２９のバキューム機構２９Ｂにより、紡糸装置２２からコンベアベルト２９Ａに向けて発生する。吸引エアＦ２の流速が速い程、積繊される弾性繊維１Ａの質量が大きくなる。従って、高坪量部分１２に対応する部分の弾性繊維１Ａに対し、吸引エアＦ２の流速を速く（高速に）する。
反対に、吸引エアＦ２の流速が遅い程、積繊される弾性繊維１Ａの質量が小さくなる。従って、低坪量部分１３に対応する部分の弾性繊維１Ａに対し、吸引エアＦ２の流速を遅く（低速に）する。

尚、第１実施態様においては、紡糸装置２２の紡糸ノズル２２Ａの孔径、紡糸ノズル２２Ａのランド長、紡糸ノズル２２Ａの孔ピッチ、吹き付けエアＦ１の流速及び吸引エアＦ２の流速の５要素をＣＤ方向に異ならせているが、本発明の伸縮性不織布の製造方法においては、この５要素の全てを異ならせる必要は必ずしもなく、この５要素のうち適宜選択した１〜４要素を異ならせるだけでもよい。

第１実施態様の製造方法によれば、紡糸装置２２の紡糸ノズル２２Ａの孔径、紡糸ノズル２２Ａのランド長、紡糸ノズル２２Ａの孔ピッチ、吹き付けエアＦ１の流速、吸引エアＦ２の流速等をＣＤ方向に異ならせることにより、高坪量部分１２及び低坪量部分１３が交互に配列した第１実施形態の伸縮性不織布１０を容易に製造することができる。

第１実施態様の製造方法においては、紡糸装置として、メルトブローン紡糸ダイ２２を用いているが、それに代えて、スパンボンド法によるスパンボンドダイ２２’や、スピニングブローン法によるスピニングブローンダイ２２”を用いることができる。

スパンボンドダイ２２’を用いたスパンボンド法によれば、図３に示すように、半溶融状態の弾性繊維１Ａを冷風の吹き付けエアＦ３や機械的ドロー比によって延伸することができる。冷風の吹き付けエアＦ３は、イジェクター２８Ｂによって吹き付けられる。

スピニングブローンダイ２２”には、図４に示すように、紡糸ノズル２２Ａの先端近辺に、一対の熱風吐出部２８Ａが、紡糸ノズル２２Ａを中心に対向配置されており、その下流側に一対の冷風吐出部２８Ｃが、紡糸ノズル２２Ａを中心に対向配置されている。そのため、スピニングブローンダイ２２”を用いたスピニングブローン法によれば、熱風の吹き付けエアＦ１及び冷風の吹き付けエアＦ３によって、熱風Ｆ１による溶融した弾性繊維１Ａの伸長及び冷風Ｆ３による弾性繊維１Ａの冷延伸が連続的に行われるので、伸縮性繊維の成形を容易に行えるという利点がある。また、繊維が緻密になりすぎず、短繊維に類した太さの伸縮性繊維を成形できるので、通気性の高い伸縮性不織布が得られるという利点もある。更にスピニングブローン法によれば、連続フィラメントのウエブを得ることができる。連続フィラメントのウエブは、溶融紡糸したフィラメントを、ウエブに直接又はニップさせながら積層させて形成することもできる。連続フィラメントのウエブは、短繊維のウエブに比較して高伸長時の破断が起こりにくく、弾性を発現させやすい。

スピニングブローン法に用いられる紡糸ダイとしては、例えば特公昭４３−３００１７号公報の図１に記載されているもの、特開昭６２−９０３６１号公報の図２に記載されているもの、特開平３−１７４００８号公報の図２に記載されているものを用いることができる。更に、特開平３−１７４００８号公報の図２に示されるものや、特許第３３３５９４９号公報の図１ないし図３に示されるものを用いることができる。

紡糸装置２２を構成する各種ダイは、ＣＤ方向に複数台設けることができる。それによって、紡糸ノズル２２Ａの孔径、紡糸ノズル２２Ａのランド長、紡糸ノズル２２Ａの孔ピッチ、吹き付けエアＦ１の流速、吸引エアＦ２の流速等をＣＤ方向に異ならせた構成を実現することができる。

次に、本発明の伸縮性不織布の第２実施形態について説明する。図５（ａ）は、本発明の伸縮性不織布の第２実施形態の断面構造を示す模式図であり、図５（ｂ）は、第２実施形態の伸縮性不織布を示す平面図である。
第２実施形態の伸縮性不織布１０は、図５に示すように、弾性繊維層１の一面に、実質的に非弾性の非弾性繊維層２が積層された２層構造を有している。第２実施形態における弾性繊維層１は、非弾性繊維層２が積層される前においては、単層構造の第１実施形態の伸縮性不織布１０（弾性繊維層１）と同様の構成を有している。従って、第２実施形態における弾性繊維層１については、非弾性繊維層２が積層される前において、第１実施形態における弾性繊維層１に関する説明が適宜適用される。
その反対に、第２実施形態における弾性繊維層１に関する説明も、第１実施形態における弾性繊維層１に適宜適用される。

第２実施形態においては、弾性繊維層１と非弾性繊維層２とは、弾性繊維層１の構成繊維が繊維形態を保った状態で、繊維交点の熱融着によって接合されている。弾性繊維層１と非弾性繊維層２とは、全面的に接合されていることが好ましい。
第２実施形態の伸縮性不織布１０の伸縮性は、弾性繊維層１と非弾性繊維層２とを接合して得られた積層繊維シートに対し、延伸加工を施すことにより発現している。詳細には、該伸縮性は、弾性繊維層１の構成繊維が繊維形態を保った状態で、弾性繊維層１と非弾性繊維層２とを繊維交点の熱融着によって接合して得られた積層繊維シートに対し、延伸加工を施すことにより発現している（詳細は後述）。

非弾性繊維層２は、伸長性を有するが、実質的に非弾性のものである。ここでいう「伸長性」は、構成繊維自体が伸長する場合と、構成繊維自体は伸長しなくても、繊維同士の交点において熱融着していた両繊維同士が離れたり、繊維同士の熱融着等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたりして、繊維層全体として伸長する場合との何れでもよい。

非弾性繊維層２を構成する繊維としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴやＰＢＴ）、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。非弾性繊維層２を構成する繊維は、短繊維でも長繊維でもよく、親水性でも撥水性でもよい。また、芯鞘型又はサイド・バイ・サイドの複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。これらの繊維は、一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。非弾性繊維層２は、連続フィラメント、短繊維のウエブ又は不織布であり得る。特に、厚みのある嵩高な非弾性繊維層２を形成し得る点から、短繊維のウエブであることが好ましい。芯鞘型の複合繊維の場合には、芯がＰＥＴ、ＰＰで、鞘が低融点ＰＥＴ、ＰＰ、ＰＥのものが好ましい。特にこれらの複合繊維を用いると、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー等を好ましく含む弾性繊維層１の構成繊維との熱融着が強くなり、層剥離が起こりにくい点で好ましい。

弾性繊維層１と非弾性繊維層２とが全面的に接合されている形態においては、弾性繊維層１と非弾性繊維層２との界面及びその近傍において、弾性繊維層１の構成繊維と非弾性繊維層２の構成繊維との交点が熱融着しており、実質的に全面で均一に接合されている。全面的に接合されていることによって、弾性繊維層１と非弾性繊維層２との間に浮きが生じること、つまり、両層が離間して空間が形成されることが防止される。両層間に浮きが生じると、弾性繊維層１と非弾性繊維層２との一体感がなくなり、伸縮性不織布１０の風合いが低下する傾向にある。弾性繊維層１と非弾性繊維層２とが全面的に接合されている形態によれば、あたかも一層の不織布ごとき一体感のある多層構造の伸縮性不織布が提供される。

「弾性繊維層１の構成繊維が繊維形態を保った状態」とは、弾性繊維層１の構成繊維のほとんどが熱や圧力等を付与された場合であっても、フィルム状又はフィルム−繊維構造に変形していない状態をいう。弾性繊維層１の構成繊維が繊維形態を保った状態にあることで、伸縮性不織布に十分な通気性が付与されるという利点がある。なお、後述するように、第２実施形態の伸縮性不織布１０には、熱エンボス加工が施されて接合部が形成される。この接合部においては、熱エンボス加工の条件によっては、弾性繊維層１の構成繊維がフィルム状又はフィルム−繊維構造となっている場合がある。従って、前記の「弾性繊維層１の構成繊維が繊維形態を保った状態」であるか否かは、接合部以外の部位に着目して判断する。

弾性繊維層１は、その層内において構成繊維の交点が熱融着している。同様に、非弾性繊維層２も、その層内において構成繊維の交点が熱融着している。

非弾性繊維層２においては、その構成繊維の一部が弾性繊維層１に入り込んだ状態、及び／又は、弾性繊維層１の構成繊維の一部が非弾性繊維層２に入り込んだ状態になっていることが好ましい。このような状態になっていることで、弾性繊維層１と非弾性繊維層２との一体化が促進され、両層間に浮きが生じることが一層効果的に防止される。結果として、それぞれの層の表面に追従した形で、層と層とが組み合わさっている状態となる。非弾性繊維層の構成繊維は、その一部が弾性繊維層１に入り込み、そこにとどまっている。例えば、非弾性繊維層２において、２つの表面のうち弾性繊維層１に対向する側における表面繊維間を結ぶ面をマクロ的に想定したとき、この面から層の内側に形成される繊維空間に、弾性繊維層１の構成繊維の一部が入り込んでいる。また、弾性繊維層１の２つの表面において、表面繊維間を結ぶ面をマクロ的に想定したとき、これらの面から層の内側に形成される繊維空間に、非弾性繊維層２の構成繊維の一部が入り込んでいる。特に、非弾性繊維層２の構成繊維が弾性繊維層１に入り込み、そこにとどまっている場合、非弾性繊維層２の構成繊維は、更に弾性繊維層１の構成繊維と交絡していることが好ましい。これは、伸縮性不織布の厚み方向断面をＳＥＭやマイクロスコープなどで観察した際に、層間において実質的に空間が形成されていないことで確認される。また、ここでいう「交絡」とは、繊維同士が十分に絡み合っている状態を意味し、繊維層を単に重ね合わせただけの状態は、交絡に含まれない。交絡しているか否かは、例えば次の方法で判断できる。繊維層を単に重ね合わせた状態から、繊維層を剥離するときに要する力を測定する。これとは別に、繊維層を重ね合わせ、それに熱融着を伴わないエアスルー法を適用した後に、繊維層を剥離する力を測定する。二つの力を比較して、両者間に実質的に差異が認められる場合には、交絡していると判断できる。

非弾性繊維層２の構成繊維を弾性繊維層１に入り込ませる、及び／又は、弾性繊維層１の構成繊維を非弾性繊維層２に入り込ませるには、非弾性繊維層２の構成繊維と弾性繊維層１の構成繊維とを熱融着させる処理前において、非弾性繊維又は弾性繊維の少なくとも一方がウエブ状態（熱融着していない状態）であることが好ましい。構成繊維を他の層に入り込ませる観点から、ウエブ状態である繊維層は、短繊維の方が長繊維に比べ自由度が高いことから好ましい。

非弾性繊維層２の構成繊維を弾性繊維層１に入り込ませる、及び／又は、弾性繊維層１の構成繊維を非弾性繊維層２に入り込ませるには、エアスルー法を用いることが好ましい。エアスルー法を用いることで、相対する繊維層に構成繊維を入り込ませ、また、相対する繊維層から構成繊維を入り込ませることが容易となる。また、エアスルー法を用いることで、非弾性繊維層２の嵩高さを維持しつつ、非弾性繊維層２の構成繊維を弾性繊維層１に入り込ませることが容易となる。特に、ウエブ状態の非弾性繊維層２を弾性繊維層１と積層して、エアスルー法を用いることが好ましい。この場合、弾性繊維層１は、その構成繊維同士が熱融着していてもよく、熱融着していなくてもよい。更に、後述する製造方法において説明するように、特定の条件下でエアスルー法を行うことで、また、熱風の通りをよくするために伸縮性不織布１０の通気性、特に弾性繊維層１の通気度を高いものとすることで、繊維をより均一に入り込ませることができる。エアスルー法以外の方法、例えばスチームを吹きかける方法も使用することができる。また、スパンレース法、ニードルパンチ法などを用いることも可能であるが、その場合には、非弾性繊維層２の嵩高さが損なわれたり、非弾性繊維層２の外面に弾性繊維層１の構成繊維が出てきてしまい、伸縮性不織布１０の風合いが低下する傾向にある。

特に、非弾性繊維層２の構成繊維が弾性繊維層１の構成繊維と交絡している場合には、エアスルー法のみによって交絡していることが好ましい。
エアスルー法によって繊維を交絡させるためには、気体の吹き付け圧、吹き付け速度、繊維層の坪量や厚み、繊維層の搬送速度等を適切に調整すればよい。通常のエアスルー不織布を製造するための条件を採用しただけでは、非弾性繊維層２の構成繊維と弾性繊維層１の構成繊維とを交絡させることはできない。後述する製造方法において説明するように、特定の条件下でエアスルー法を行うことによって、両構成繊維を交絡させることができる。

エアスルー法では一般に、所定温度に加熱された気体を、繊維層の厚み方向に貫通させている。その場合には、繊維の交絡及び繊維交点の融着が同時に起こる。しかし、第２実施形態においては、エアスルー法によって各層内の構成繊維間で繊維交点を融着させることは必須ではない。換言すれば、エアスルー法は、非弾性繊維層２の構成繊維を弾性繊維層１に入り込ませるために、あるいは、非弾性繊維層２の構成繊維を弾性繊維層１の構成繊維と交絡させ、そして、非弾性繊維層２の構成繊維と弾性繊維層１の構成繊維とを熱融着させるために必要な操作である。また、繊維が入り込む方向は、加熱された気体の通過方向、及び非弾性繊維層２と弾性繊維層１との位置関係によって変わる。非弾性繊維層２は、風合いが良好な点から、エアスルー法によって、その構成繊維同士が繊維交点で融着されたエアスルー不織布となることが好ましい。

以上の説明の通り、第２実施形態の伸縮性不織布１０においては、実質的に非弾性のエアスルー不織布の厚み方向内部に、構成繊維が繊維形態を保った状態の弾性繊維層１が含まれており、該エアスルー不織布の構成繊維の一部が弾性繊維層１に入り込んだ状態、及び／又は、弾性繊維層１の構成繊維の一部が非弾性繊維層２に入り込んだ状態になっている。更に好ましい形態においては、エアスルー不織布の構成繊維の一部が弾性繊維層１の構成繊維とエアスルー法によってのみ交絡している。弾性繊維層１がエアスルー不織布の内部に含まれていることによって、弾性繊維層１の構成繊維は、実質的に非弾性繊維層２の外面には存在しないことになる。このことは、弾性繊維に特有のべたつき感が生じない点から好ましいものである。

非弾性繊維層２の厚みは、弾性繊維層１の厚みの１．２〜２０倍、特に１．５〜５倍になっていることが好ましい。一方、非弾性繊維層２の坪量よりも、弾性繊維層１の坪量の方が高くなっていることが好ましい。換言すれば、非弾性繊維層２は、弾性繊維層１よりも厚く且つ坪量が小さいことが好ましい。厚みと坪量とがこのような関係になっていることで、非弾性繊維層２は、弾性繊維層１に比較して厚みのある嵩高なものとなる。その結果、伸縮性不織布１０は柔らかで風合いの良好なものとなる。

非弾性繊維層２の厚みは、０．０５〜５ｍｍ、特に０．１〜１ｍｍであることが好ましい。一方、弾性繊維層１の厚みは、非弾性繊維層２の厚みよりも小さいことが好ましく、具体的には、高坪量部分１２の厚みは、０．０５〜２ｍｍ、特に０．１〜０．５ｍｍであることが好ましい。低坪量部分１３の厚みは、０．０３〜１．５ｍｍ、特に０．０５〜０．３ｍｍであることが好ましい。厚みの測定は、伸縮性不織布１０の断面をマイクロスコープにより５０〜２００倍の倍率で観察し、各視野において平均厚みをそれぞれ求め、３視野の厚みの平均値として求めることができる。

非弾性繊維層２の坪量は、風合い、厚み及び意匠性の観点から、それぞれ１〜６０ｇ／ｍ²、特に５〜１５ｇ／ｍ²であることが好ましい。一方、弾性繊維層１の坪量は、伸縮特性及び残留歪みの観点から、非弾性繊維層２の坪量よりも大きいことが好ましく、具体的には５〜８０ｇ／ｍ²、特に２０〜４０ｇ／ｍ²であることが好ましい。

弾性繊維層１の構成繊維の繊維径は、非弾性繊維層２の構成繊維の繊維径の１．２〜５倍、特に１．２〜２．５倍であることが好ましい。これに加えて、弾性繊維層１の構成繊維の繊維径は、通気性及び伸縮特性の観点から、５μｍ以上、特に１０μｍ以上が好ましく、また１００μｍ以下、特に４０μｍ以下であることが好ましい。一方、非弾性繊維層２の構成繊維の繊維径は、１〜３０μｍ、特に１０〜２０μｍであることが好ましい。つまり、非弾性繊維層２の構成繊維としては、弾性繊維層１の構成繊維よりも繊維径の細いものを用いることが好ましい。これによって、伸縮性不織布１０の表層に位置する非弾性繊維層２の構成繊維の融着点が増加する。融着点の増加は、伸縮性不織布１０の毛羽立ち発生の防止に有効である。更に、非弾性繊維層２の構成繊維として弾性繊維層１の構成繊維よりも繊維径が細いものを用いることで、肌触りの良い伸縮性不織布１０が得られる。

図５には示していないが、第２実施形態の伸縮性不織布１０にはエンボス加工が施されていてもよい。エンボス加工は、弾性繊維層１と非弾性繊維層２とを部分的に接合して両繊維層１，２の接合強度を一層高める目的で行われる。従って、エアスルー法によって弾性繊維層１と非弾性繊維層２とを十分に接合できれば、エンボス加工を行う必要はない。

第２実施形態の伸縮性不織布１０によれば、弾性繊維層１の構成に起因して、第１実施形態と同様の効果が奏される他、後述する第３実施形態と同様の効果が奏される。

本発明の伸縮性不織布を吸収性物品の構成材料に用いる場合には、後述するように、弾性繊維層１が露出しない点から、第３実施形態のような３層構造の伸縮性不織布が好ましいが、第２実施形態のような２層構造の伸縮性不織布を、吸収性物品の構成材料に用いることもできる。その場合には、特に使用者の肌に触れる箇所に使用する場合には、肌触りやべたつき防止等の観点から、非弾性繊維層２が着用者の肌側に向くように（弾性繊維層１が着用者の肌側に向かないように）使用することが好ましい。

次に、第２実施形態の伸縮性不織布１０の製造に好ましく用いられる、本発明の伸縮性不織布の製造方法の第２実施態様について、図６〜図９を参照しながら説明する。先ず、前記第１実施態様の製造方法における弾性繊維層１の製造工程と同様に、弾性樹脂を原料として用い、図６に示すように、紡糸装置２２によって弾性繊維１Ａを紡糸する。紡出された弾性繊維１Ａは、コンベア２９上に堆積され、弾性繊維の連続フィラメントを含む弾性繊維ウエブ１’が積層される。また、非弾性の短繊維を原料として用い、カード機（図示せず）によって製造された非弾性繊維ウエブ２’が積層される。

２つのウエブの積層体は、エアスルー方式の熱風炉２４に送られ、そこで熱風処理が施される。熱風処理によって、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部が弾性繊維ウエブ１’に入り込む。熱風処理の条件によっては、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部は、弾性繊維ウエブ１’に入り込み、更に、弾性繊維ウエブ１’の構成繊維と交絡する。

非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部を弾性繊維ウエブ１’に入り込ませる、及び／又は、弾性繊維ウエブ１’の構成繊維の一部を非弾性繊維ウエブ２’に入り込ませるための条件は、熱風風量：０．４〜３ｍ／秒、温度：８０〜１６０℃、搬送速度：５〜２００ｍ／分、熱風処理時間：０．５〜１０秒であることが好ましい。ここでの熱風風量は、エアスルー法として一般的に行われる熱風風量よりも高いことが好ましく、具体的には１〜２ｍ／秒であることが好ましい。エアスルー法の熱風処理に用いるネットに通気度の高いものを用いると、エアの通りによって繊維が一層入り込みやすくなる。熱風処理に用いるネット及び弾性繊維の直接紡糸に用いるネットは、それらの通気度が２５０〜８００ｃｍ³／（ｃｍ²・ｓ）、特に４００〜７５０ｃｍ³／（ｃｍ²・ｓ）であるものが好ましい。上記条件は、繊維を軟化させて均一に入り込ませる点及び繊維を融着させる点においても好ましい。更に、繊維の交絡は、熱風風量を３〜５ｍ／秒とし、吹き付け圧を０．１〜０．３ｋＰａとすることで可能となる。弾性繊維ウエブ１’の通気度が８ｍ／（ｋＰａ・ｓ）以上、特に２４ｍ／（ｋＰａ・ｓ）以上であると、熱風の通りがよくなり、繊維をより均一に入り込ませることができるので好ましく、繊維融着が良好で最大強度が高くなり、毛羽立ちも防止されるという利点もある。

熱風処理においては、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部が弾性繊維ウエブ１’に入り込むのと同時に、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維と弾性繊維ウエブ１’の構成繊維とがそれらの交点で熱融着する。この場合、熱風処理によって弾性繊維ウエブ１’の構成繊維がフィルム状又はフィルム−繊維構造にならないように注意する。そして、熱風処理においては、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維同士が交点において熱融着し、同様に弾性繊維ウエブ１’の構成繊維同士が交点において熱融着する。

エアスルー法の熱風処理によって、２つのウエブが一体化された（積層）繊維シート１０Ｂが得られる。繊維シート１０Ｂは、周面にエンボス用凸部が規則的に配置されたエンボスロール２６及びそれに対向配置された受けロール２７を備えたエンボス装置２５に送られ、そこで熱エンボス加工が施される。熱エンボス加工によって、接合部（図示せず）が規則的なパターンで形成された繊維シート１０Ａが得られる。該接合部は、例えば、繊維シート１０Ａの機械方向（ＭＤ方向）及びその直交方向（ＣＤ方向）の両方向に不連続に形成されていることが好ましい。

次いで、２層構造の繊維シート１０Ａを一旦原反状とした後、別のラインにおいて、２層構造の繊維シート１０Ａに対して延伸加工を施す。具体的には、図７に示すように、繊維シート１０Ａを、それぞれ、大径部３１，３２と小径部（図示せず）が軸長方向に交互に形成された一対の凹凸ロール３３，３４を備えた延伸装置３０を用いて、繊維シート１０ＡをＣＤ方向に延伸させる。

延伸装置３０は、一方又は双方の凹凸ロール３３，３４の枢支部を上下に変位させる公知の昇降機構（図示せず）を有し、凹凸ロール３３，３４間の間隔が調節可能になっている。本製造方法においては、各凹凸ロール３３，３４を、一方の凹凸ロール３３の大径部３１が他方の凹凸ロール３４の大径部３２間に遊挿され、他方の凹凸ロール３４の大径部３２が一方の凹凸ロール３３の大径部３１間に遊挿されるように組み合わせ、その状態の両凹凸ロール３３，３４間に、繊維シート１０Ａを挿入して、繊維シート１０ＡをＣＤ方向に延伸させる。

延伸装置３０においては、両凹凸ロール３３，３４が駆動するようになっていてもよく（共回り）、一方の凹凸ロール３３又は３４のみが駆動するようになっていてもよい（連れ回り）。この延伸工程においては、繊維シート１０Ａにおける前記接合部のＣＤ方向位置と、凹凸ロール３３，３４の大径部３１，３２の位置とを一致させることが好ましい。
その結果、本製造方法によれば、第２実施形態の伸縮性不織布１０を効率的に製造することができる。

前記の延伸加工によって、繊維シート１０Ａの厚みは、延伸加工前後で１．１倍〜４倍、特に１．３倍〜３倍に増すことが好ましい。これによって、非弾性繊維層２の繊維が塑性変形して伸び、繊維が細くなる。これと同時に、非弾性繊維層２が一層嵩高となり、肌ざわり及びクッション性が良好になる。延伸加工される前の繊維シート１０Ａの厚みが薄いと、繊維シート１０Ａのロール原反を運搬及び保管するスペースを小さくできるメリットがある。

更に、前記の延伸加工によって、繊維シート１０Ａの曲げ剛性は、延伸加工前に比較して３０〜８０％、特に４０〜７０％に変化することが好ましい。これによって、ドレープ性が良く、柔らかな不織布が得られる。また、延伸加工される前の繊維シート１０Ａの曲げ剛性が高いことで、搬送ラインで繊維シート１０Ａに皺が入りにくくなるので好ましい。その上、延伸加工時にも繊維シート１０Ａに皺が入らず、加工しやすいものとなるので好ましい。

延伸加工前後での繊維シート１０Ａの厚みや曲げ剛性は、非弾性繊維層２に用いられる繊維の伸度、エンボスロールのエンボスパターン、凹凸ロール３３，３４のピッチや先端部の厚み、噛み合わせ量によって制御することができる。

延伸装置３０から送り出された繊維シート１０Ａは、ＣＤ方向への延伸状態が解放される。即ち伸長が緩和される。その結果、繊維シート１０ＡにＣＤ方向の伸縮性が発現し、繊維シート１０Ａはその幅方向へ収縮する。これによって、目的とする伸縮性不織布１０が得られる。なお、延伸状態を解放する場合、延伸状態が完全に解放されるようにしてもよく、伸縮性が発現する限度において、ある程度の延伸状態が維持された状態で延伸状態を解放してもよい。

第２実施態様の製造方法においては、ＣＤ方向に延伸を行う延伸装置（以下「第１延伸装置」ともいう）３０の後工程側に、更に、ＭＤ方向に延伸を行う第２延伸装置３０Ａを設けることができる。第２延伸装置３０Ａは、図８及び図９に示すように、第１延伸装置３０によってＣＤ方向に延伸された第２実施形態の伸縮性不織布１０を、更にＭＤ方向に延伸するものである。第２延伸装置３０Ａは、２個で一対をなす歯溝ロール３８，３８からなる。歯溝ロール３８は、その周面部に、軸方向に延び且つ互いに噛み合う歯溝を有する。

第２延伸装置３０Ａによれば、前述した第１延伸装置３０によるＣＤ方向への延伸と同様に、歯溝ロール３８の回転方向に沿って一対の歯溝ロール３８間に、第２実施形態の伸縮性不織布１０を噛み込ませることで、該伸縮性不織布１０をＭＤ方向に延伸させることができる。そして、その延伸状態を開放することにより、弾性繊維層１に高坪量部分と低坪量部分とが、ＣＤ方向のみならずＭＤ方向にも交互に配列した（換言すると、高坪量部分と低坪量部分とが面方向に格子縞状に配列した）伸縮性不織布１０Ｃが得られる。

次に、第３実施形態の伸縮性不織布について説明する。第３実施形態においては、図１０に示すように、弾性繊維層１の両面に、同一の又は異なる、実質的に非弾性の非弾性繊維層２，３が積層されて構成されている。２つの非弾性繊維層２，３は、構成繊維の材料、坪量、厚み等が同じであってもよく、異なっていてもよい。

第３実施形態の伸縮性不織布は、例えば、次の方法で製造することができる。先ず、非弾性の短繊維を原料として用い、カード機によって一方の非弾性繊維ウエブを製造し、一方向に連続搬送させる。その上に、紡糸された弾性繊維１Ａを直接堆積させて、弾性繊維層ウエブ１’を形成する。弾性繊維層を堆積させる前に、非弾性繊維ウエブを熱処理により仮融着又は仮交絡させることが好ましい。このようにすることで、弾性繊維１Ａの自由度が高くなり、風等によってお互いの繊維を一層入り込ませやすくなる。熱処理による仮融着としては、ヒートロール法、加圧カレンダーロール法、スチーム法、エアスルー法などが挙げられ、また仮交絡としては、ニードルパンチ法、ウオータージェット法などが挙げられる。特にヒートロール及びエアスルー法を用いると、不織布の風合いを損ねることがない点及び設備スペースを小さくできる点で好ましい。

非弾性繊維ウエブは、仮融着後又は仮交絡後に巻き取らず、インラインにてその上に弾性繊維１Ａを直接堆積させることが好ましい。その理由は、一旦巻き取ってしまうと、巻き付き圧によって非弾性繊維ウエブが潰れてしまう場合があるからである。仮融着又は仮交絡させる目的は、非弾性繊維ウエブ上に弾性繊維１Ａを直接溶融紡糸して堆積させるとき、非弾性繊維ウエブが風等で吹き飛ばされないようにすることにある。
非弾性繊維ウエブの上に、弾性繊維層ウエブ１’を積層した後の工程は、図６〜図９に示す第２実施態様の伸縮性不織布の製造方法と同様である。

第３実施形態の伸縮性不織布１０は、その良好な風合いや、毛羽立ち防止性、伸縮性、通気性の点から、外科用衣類や清掃シート等の各種の用途に用いることができる。特に生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの吸収性物品の構成材料として好ましく用いられる。例えば、使い捨ておむつの外面を構成するシート、胴回り部やウエスト部、脚周り部等に弾性伸縮性を付与するためのシート等として用いることができる。第３実施形態の伸縮性不織布１０を使い捨ておむつの構成材料に用いた例については、後で詳述する。また、第３実施形態の伸縮性不織布１０は、生理用ナプキンの伸縮性ウイングを形成するシート等として用いることができ、それ以外の部位であっても、伸縮性を付与したい部位等に用いることができる。

第３実施形態の伸縮性不織布の坪量や厚みは、その具体的な用途に応じて適切に調整できる。例えば吸収性物品の構成材料として用いる場合には、坪量：２０〜１６０ｇ／ｍ²程度、厚み：０．１〜５ｍｍ程度とすることが望ましい。また、第３実施形態の伸縮性不織布は、弾性繊維層１の構成繊維が繊維形態を保っていることに起因して、柔軟であり、また通気性が高くなっている。柔軟性の尺度である曲げ剛性に関し、第３実施形態の伸縮性不織布は、曲げ剛性値が１０ｇ／３０ｍｍ以下と低いものとなっていることが好ましい。通気度は１６ｍ／（ｋＰａ・ｓ）以上であることが好ましい。また、伸度は１００％以上であることが望ましい。

曲げ剛性は、ＪＩＳ Ｌ１０９６に準拠して測定され、ハンドルオメーターによる押し込み量：８ｍｍ、スリット幅：１０ｍｍの条件において、それぞれ流れ方向とそれに対して直角方向に曲げた際の平均値として得られる。通気度は、カトーテック株式会社製 ＡＵＴＯＭＡＴＩＣ ＡＩＲ−ＰＥＲＭＥＡＢＩＬＩＴＹ ＴＥＳＴＥＲ ＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１により通気抵抗を測定し、その逆数として求められる。

本発明の伸縮性不織布においては、第１実施形態のような弾性繊維層１の単層構造からなる形態、並びに第２及び第３実施形態のような弾性繊維層１と非弾性繊維層との積層（２層以上）構造からなる形態の何れにおいても、ＣＤ方向に沿って、複数の高坪量部分１２は、その位置によって幅が異なっていてもよく、また、複数の低坪量部分１３は、その位置によって幅が異なっていてもよい。
例えば、図１１に示す形態においては、高坪量部分１２には、幅の狭い順に、高坪量部分１２Ａ、１２Ｂ及び１２Ｃの３種類の幅の高坪量部分１２が混在していてもよく、また、低坪量部分１３には、幅の広い順に、低坪量部分１３Ａ、１３Ｂ及び１３Ｃの３種類の幅の低坪量部分１３が混在していてもよい。

次に、本発明の伸縮性不織布の具体的な用途として、第３実施形態の伸縮性不織布１０を、パンツ型使い捨ておむつに適用した例を説明する。本実施形態の使い捨ておむつにおいては、第３実施形態の伸縮性不織布１０を、後述する外層シート１１２に用いることで、胴回り部Ｄに弾性伸縮性を付与している。
本実施形態のパンツ型使い捨ておむつは、吸収性コアを含む吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備え、該外包材における腹側部及び背側部の両側縁部同士が接合されて、一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているものである。このおむつは以下の特徴を有している。

（イ）前記外包材は、伸縮性シートからなる外層シートと非伸縮性シートからなる内層シートとが積層された構造を有し、該外層シートと該内層シートとは、前記サイドシール部並びに前記ウエスト開口部及び前記レッグ開口部それぞれの周縁部を除く部分の全域又は大部分において接合されていない。
（ロ）前記吸収性本体と前記外包材の前記内層シートとは本体接合部により接合されている。
（ハ）前記サイドシール部が分離され且つ前記外包材が展開された状態において、前記内層シートの実質的な幅は、収縮した状態の前記外層シートの幅よりも広くなっている。
以上の特徴を有するパンツ型使い捨ておむつを、図面を参照しながら以下に説明する。

おむつ１０１は、図１２〜図１５に示すように、液透過性の表面シート１０２、液不透過性又は撥水性の裏面シート１０３及び両シート１０２、１０３間に介在配置された液保持性の吸収性コア１０４を有する実質的に縦長の吸収性本体１１０と、吸収性本体１１０の裏面シート１０３側（非肌当接面側）に接合された外包材１１１とを備えている。

外包材１１１は、その両側縁が、長手方向中央部において内方に括れた砂時計形の形状を有しており、おむつの輪郭を画成している。外包材１１１は、その長手方向において、着用者の腹側に配される腹側部Ａと背側に配される背側部Ｂとその間に位置する股下部Ｃとに区分される。腹側部Ａ及び背側部Ｂは、外包材１１１の長手方向前後端部に相当し、股下部Ｃは外包材１１１の長手方向中央部に相当する。外包材１１１は、その腹側部Ａの両側縁部Ａ１，Ａ２と背側部Ｂの両側縁部Ｂ１，Ｂ２とが互いに接合され、使い捨ておむつ１０１にはウエスト開口部１０５及び一対のレッグ開口部１０６が形成されている。この接合によって、使い捨ておむつ１０１の左右両側縁には一対のサイドシール部Ｓ，Ｓが形成され、パンツ型を形成している。これらの接合には、例えばヒートシール、高周波シール、超音波シール等が用いられる。

表面シート１０２、裏面シート１０３及び吸収性コア１０４は、それぞれ矩形状であり、一体化されて、縦長の吸収性本体１１０を形成している。表面シート１０２、裏面シート１０３及び吸収性コア１０４としては、それぞれ、従来からこの種のおむつに用いられているものと同様のものを用いることができる。例えば、吸収性コア１０４としては、高吸収性ポリマーの粒子及び繊維材料から構成され、ティッシュペーパ（図示せず）によって被覆されているものを用いることができる。

吸収性コア１０４は、図１６に示すように、砂時計型の中央吸収体１４１と中央吸収体１４１の両側方に対称的に設けられた一対のサイド吸収体１４２，１４２とを具備している。中央吸収体１４１と一対のサイド吸収体１４２，１４２とはそれぞれ少なくとも股下部において分離している。サイド吸収体１４２の長手方向一方部及び長手方向他方部は、それぞれ、中央吸収体１４１の長手方向一方部（腹側部）及び長手方向他方部（背側部）で連設している。従って、中央吸収体１４１と一対のサイド吸収体１４２，１４２との間には、それぞれ、刳り貫かれた形状の切離部１４３，１４３が形成されている。

長手方向一方部、長手方向中央部及び長手方向他方部は、吸収性コア１０４を長手方向に略３等分するように３領域に区分したときの各領域である。吸収性コア１０４が切離部１４３を有していると、吸収性コア１０４の両側縁部が起立し易い。また、吸収性コア１０４が幅方向に押圧されると、吸収性コア１０４全体の幅が狭くなるため、外包材１１１の幅方向の収縮が阻害され難い。なお、吸収性コア１０４の平面視形状は、図１６に示す形状に制限されず、例えば、サイド吸収体１４２が長手方向一方部又は長手方向他方部の一方のみで中央吸収体１４１に連接している形状、サイド吸収体１４２が中央吸収体１４１に連接していない（分離している）形状、切離部１４３を有していない形状でもよい（何れも図示せず）。

吸収性本体１１０の長手方向の左右両側には、図１３〜図１５に示すように、液抵抗性又は撥水性で且つ通気性の素材から構成された側方カフス１０８，１０８が形成されている。各側方カフス１０８の自由端部の近傍には、側方カフス弾性部材１８１が伸長状態で配されている。これにより、図１２に示すように組み立てられた使い捨ておむつ１０１を着用させる際に、側方カフス弾性部材１８１が収縮することにより側方カフス１０８が起立して、吸収性本体１１０の幅方向への液の流出が阻止される。側方カフス１０８，１０８の形成用のシート材１８２は、図１４及び図１５に示すように、おむつの状態において、吸収性本体１１０の幅方向外側の所定幅の部分１８２Ｓが、裏面シート１０３の肌当接面側に巻き下げられ、吸収性コア１０４と裏面シート１０３との間に固定されている。

外包材１１１は、本発明の伸縮性不織布からなる外層シート１１２と非伸縮性シートからなる内層シート１１３とが積層された構造を有している。外層シート１１２はおむつの外面をなし、内層シート１１３は外層シート１１２の内面側に配されている。外層シート１１２を形成する伸縮性不織布は、おむつを展開状態としたときに、少なくともおむつ幅方向（図１３の左右方向）に伸縮性を有していればよい。内層シート１１３を形成する非伸縮性シートは、おむつを展開状態としたときに、少なくともおむつ幅方向に伸縮性を有していない。

外層シート１１２は、おむつ幅方向において、おむつ長手方向（図１３の上下方向）よりも大きく伸長可能である。より具体的には、おむつ幅方向においては、大きく伸長し且つ伸長後に収縮する（最大伸度１００％以上且つ伸長回復率７０％以上）が、おむつ長手方向においては、わずかにしか伸長しない（例えば、最大伸度５０％以下）。

非伸縮性シートとしては、不織布、不織布と樹脂フィルムとの積層材、多孔性フィルム等が好ましい。非伸縮性シートは、通気性及び風合いを良好にする観点から、熱可塑性繊維からなる不織布から形成されているものが好ましく、また、排泄物の漏れ防止の観点から、撥水性の不織布から形成されているものが好ましい。

おむつ１０１においては、図１４及び図１５に示すように、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおける外層シート１１２と内層シート１１３との間は、サイドシール部Ａ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２においては、ヒートシール、高周波シール又は超音波シールにより互いに接合されており、ウエスト開口部１０５の周縁部１５０及び一対のレッグ開口部１０６それぞれの周縁部１６０においては、ホットメルト型接着剤等の接着剤１５２，１６２により互いに接合されている。そして、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおける外層シート１１２と内層シート１１３との間は、これらの部分を除く部分の大部分において接合されていない。

具体的には、外層シート１１２と内層シート１１３との間は、サイドシール部Ａ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２、ウエスト開口部１０５の周縁部１５０、一対のレッグ開口部１０６それぞれの周縁部１６０に加えて、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれのおむつ幅方向中央部において接合されており、それら以外の部分においては接合されていない。

このように、腹側部Ａ及び背側部Ｂにおける広い範囲において、外層シート１１２と内層シート１１３との間を接合しない構成とすることにより、外包材１１１が接着剤で硬くなる部分を最小限に抑えることができ、おむつの外面や、外包材１１１の内面における吸収性本体１１０に覆われていない部分を、柔らかで肌触りの良いものとすることができる。また、外包材１１１の通気性が良好に維持されるので、ムレにくいおむつを提供することができる。更に、ウエスト開口部１０５及び一対のレッグ開口部１０６それぞれの周縁部１５０，１６０において、外層シート１１２と内層シート１１３との間を接合した構成としたため、胴回り部Ｄにおいては、伸縮性の外包材１１１により適度なフィット性を得ることができる。

腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおけるウエスト部Ｅには、ウエスト開口部１０５の開口周縁端に沿って、複数のウエスト部弾性部材１５１，１５１が配されている。ウエスト部Ｅとは、ウエスト開口部１０５の周縁端から下方に３０ｍｍ離間した位置までの領域をいい、例えば図１７に示すように、腹側のウエスト開口部１０５の周縁端の位置と、背側のウエスト開口部１０５の周縁端の位置とがずれている場合においては、ずれて延出している領域がないものと仮定した上で、ウエスト部Ｅの範囲を定める。これらのウエスト部弾性部材１５１，１５１は、接着剤１５２を介して外層シート１１２と内層シート１１３との間に伸長状態で固定されている。

また、腹側部Ａ、股下部Ｃ及び背側部Ｂに亘って存在するレッグ開口部の周縁部１６０，１６０にも、各開口部の周縁端に沿って、レッグ部弾性部材１６１ａ，１６１ｂが配されている。これらのレッグ部弾性部材１６１ａ，１６１ｂは、接着剤１６２を介して外層シート１１２と内層シート１１３との間に伸長状態で固定されている。ウエスト部弾性部材１５１及びレッグ部弾性部材１６１ａ，１６１ｂとしては、それぞれ、天然ゴム、ポリウレタン系樹脂、発泡ウレタン系樹脂、ホットメルト系伸縮部材等の伸縮性素材を糸状（糸ゴム）又は帯状（平ゴム）に形成したものが好ましく用いられる。

このように、ウエスト開口部１０５及び一対のレッグ開口部１０６それぞれの周縁部１５０，１６０に、糸状又は帯状の弾性部材１５１，１６１ａ，１６１ｂを、外層シート１１２と内層シート１１３との間に挟んだ状態に固定することにより、これらの部位のフィット性を外包材１１１の伸縮特性の制約を受けることなく高めることができる。

また、糸状又は帯状の弾性部材１５１，１６１ａ，１６１ｂを外層シート１１２と内層シート１１３との間に挟んだ状態に固定できるため、このような弾性部材を、一枚のシートからなる外包材に固定する場合に比べて、弾性部材が着用者に違和感を与えたり、外観を悪化させることを防止することもできる。

おむつ１０１において、ウエスト開口部１０５の周縁部１５０に存する外層シート１１２と内層シート１１３との間が接合されている領域の幅は、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれについて、ウエスト開口部の周縁端１０５ａ，１０５ｂから７０ｍｍ以内であることが好ましく、６０ｍｍ以内であることが更に好ましい。レッグ開口部１０６の周縁部１６０に存する外層シート１１２と内層シート１１３との間が接合されている領域の幅は、腹側部Ａ、股下部Ｃ及び背側部Ｂの各部において、レッグ開口部１０６の周縁端から５０ｍｍ以内であることが好ましく、３０ｍｍ以内であることが更に好ましい。

また、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおけるおむつ幅方向において、外層シート１１２と内層シート１１３との間が接合されていない部分の合計長さ（Ｌ１＋Ｌ２）は、左右のサイドシール部Ａ１，Ａ２間の長さＬａ（Ｌｂ）に対して、６０％以上であることが好ましく、７０％以上であることがより好ましく、７５％以上であることが更に好ましい。

腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおける外層シート１１２と内層シート１１３との間が接合されていない部分の面積は、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれの面積に対して、６０〜１００％であることが好ましく、７０〜１００％であることがより好ましい。この数値を満たすものを「全域又は大部分」というものとする。

本明細書に記載の各部の寸法や比等は、図１３に示すようにおむつを展開状態とし、ウエスト開口部及びレッグ開口部の弾性部材による収縮力を解除した自然状態（張力等の外力を作用させない状態）において測定した値又はそれに基づくものである。

おむつ１０１においては、股下部Ｃにおける外層シート１１２と内層シート１１３との間も、レッグ開口部の周縁部１６０及び股下部Ｃのおむつ幅方向中央部において、接着剤１６２，接合部１１４を介して接合されているが、それ以外の部分においては接合されていない。おむつ１０１においては、図１３に示すように、レッグ開口部の周縁部１６０に伸縮性を付与するためのレッグ部弾性部材１６１は、レッグ開口部の周縁部１６０から股下部Ｃの幅方向中央に向かって延出しているが、このように、レッグ開口部に周方向に伸縮性を付与するためのレッグ部弾性部材１６１が配されている部分は、レッグ開口部の周縁部１６０に含まれる。

おむつ１０１においては、腹側部Ａ、背側部Ｂ及び股下部Ｃそれぞれのおむつ幅方向中央部において、外層シート１１２と内層シート１１３との間が接合されているため、おむつの装着前及び装着中の外観を一層良好にすることができる。また、外包材１１１の外面に廃棄用テープ（図示せず）を設ける場合に、廃棄用テープをおむつ幅方向中央部に固定することで、廃棄用テープを強固に固定することができる。廃棄用テープは、おむつを丸めた状態を保持するテープであり、従来公知の各種のものを用いることができる。

腹側部Ａ、背側部Ｂ及び股下部Ｃそれぞれのおむつ幅方向中央部において、外層シート１１２と内層シート１１３との間が接合されているため、裏面シート１０３に、模様や文字、その他の記号等の図柄を設けた場合に、おむつ外面側からその図柄を明瞭に視認できる。

おむつ１０１において、図１３及び図１４に示すように、外包材１１１の外面側を構成する構成する外層シート１１２は、外層シート１１２と内層シート１１３とによって各ウエスト部弾性部材１５１，５１を挟持固定する部位よりも更に延出する長さを有し、外層シート１１２における内層シート１１３よりも延出した部分１１２ａ，１１２ｂが吸収性本体１１０側に折り返されている。吸収性本体１１０は、その長手方向両端部における肌当接面側が、外層シート１１２の折り返された部分（折り返し部分）１１２ａ，１１２ｂに覆われている。外層シート１１２の折り返し部分１１２ａ，１１２ｂは、吸収性本体１１０の長手方向両端部と重なる部分が、吸収性本体１１０の略全幅に亘って接着剤（図示せず）を介して接着されており、これにより、吸収性本体１１０の長手方向両端部が、外包材１１１に固定されている。折り返し部分１１２ａ，１１２ｂを形成することで、吸収性本体１１０の前後端部が着用者に直接接触することを防止し、吸収性本体１１０の前後端部からの吸収性コア１０４の吸水性ポリマーの漏れを防止することができる。

次に胴回り部Ｄについて説明する。胴回り部Ｄとは、図１３に示すように、ウエスト部Ｅの下方からレッグ開口部１０６の上端までの領域をいう。胴回り部Ｄは、図１３に示すように、長手方向に更に、上方胴回り部Ｄ１とその下方の下方胴回り部とに区分される。上方胴回り部Ｄ１は、おむつ１０１を着用したときに着用者の腸骨稜から上前腸骨棘にかけての部位（以下「腸骨領域」ともいう）に当接する領域に、位置することが好ましい。腸骨稜及び上前腸骨棘は解剖学の用語である。腸骨稜とは図１８において符号Ｑ１で示される部位であり、上前腸骨棘とは図１８において符号Ｑ２で示される部位である。

従来、パンツ型おむつの着用中のずれ落ちを防止するためには、特にそのおむつが幼児用である場合には、ウエスト部Ｅによる締め付け圧を高くして、ウエスト部Ｅによる締め付け圧によってパンツ型おむつを着用者の身体に密着させることが有効であると考えられてきた。
しかし、パンツ型おむつの着用中のずれ落ちを効果的に防止するためには、ウエスト部Ｅの締め付け圧を高くするよりも、着用者の腸骨領域に対応するおむつの部位の締め付け圧を従来よりも高めることが有効であることが見い出された。その理由は、着用者（特に幼児）は、その身体的な特徴として腹周りが張り出しているので、張り出している腹周りに当接するウエスト部Ｅの締め付け圧を高くすると、その締め付け圧が高い故にウエスト部Ｅが次第に絞り込まれて、腹周りが細くなる部位にまでウエスト部Ｅがずれ下がってくるからである。

図１９は、赤ちゃんの体を円錐に見立てた状態を示している。図中、θは、ウエスト部（点Ａ）における接線に対する垂線と、体の中心に向かう水平線とのなす角度を表す。Ｆは弾性部材の締め付け力を示し、Ｐは締め付け力Ｆに起因する摩擦力を示し、ｆ１は締め付け力Ｆに起因するズレ落ち力を示し、ｆ２は垂直抗力を示している。ここで、ｆ１＝Ｆｓｉｎθであり、またＰ＝νＮ＝νｆ２＝νＦｃｏｓθ（νは摩擦係数を表す）であるから、点Ａにおける下方に向く「ずれ落ち力Ｚ」は、次式で表される。
Ｚ＝ｆ１−Ｐ＝Ｆｓｉｎθ−νＦｃｏｓθ＝Ｆ（ｓｉｎθ−νｃｏｓθ）
この式から、ウエスト部Ｅがずれ落ちの生じる状態にある場合、締め付け力Ｆが大きい程、ずれ落ち力が大きくなることが理解できる。

着用者の腸骨稜から上前腸骨棘にかけての部位（腸骨領域）には一定の幅があり、当該幅の範囲内でおむつ１の上方胴回り部Ｄ１を腸骨領域に固定することで、おむつ１のずれ落ちを効果的に防止することができる。この観点から、本実施形態のおむつ１においては、上方胴回り部Ｄ１の幅（つまり、おむつ１の長手方向に沿う上方胴回り部Ｄ１の長さ）を１２〜３５ｍｍとしている。この幅が２０〜３５ｍｍ、特に２５〜３０ｍｍであると、おむつ１のずれ落ちを一層効果的に防止することができ、また、着用状態におけるおむつ１の外観やおむつ１の装着操作（履かせやすさ等）を一層向上させることができる。

おむつ１を着用した状態で、上方胴回り部Ｄ１が着用者の腸骨稜から上前腸骨棘にかけての部位（腸骨領域）に当接するようにするためには、おむつ１の寸法と着用者の体格との関係が重要である。例えば、パンツ型おむつの主たる着用対象者である幼児を考えた場合、おむつ１の展開状態において、腹側部Ａの上方胴回り部Ｄ１の中心位置（おむつ１の長手方向に沿う中心位置）とおむつ１の長手方向中心線ＣＬとの間の距離Ｋ１（図１３参照）を１８０〜２３０ｍｍとし、且つおむつ１の展開状態において、背側部Ｂの上方胴回り部Ｄ１の中心位置（おむつ１の長手方向に沿う中心位置）とおむつ１の長手方向中心線ＣＬとの間の距離Ｋ２（図１３参照）を１８０〜２３０ｍｍとすることで、上方胴回り部Ｄ１を着用者の腸骨領域に首尾良く当接させることができる。

この値は、パンツ型おむつの主たる着用対象者である幼児、約３５０人の身体計測を実施して決定されたものである。この値は、具体的には、図２０に示すように、上前腸骨棘の水平位置高さにある腹側部の左右中心点を「上前腸骨棘高前中心」とし、上前腸骨棘の水平位置高さにある背側部の左右中心点を「上前腸骨棘高後中心」とすると共に、上前腸骨棘高前中心から股下を経由し、上前腸骨棘高後中心までの長さを「上前腸骨棘高前後長」とし、この上前腸骨棘高前後長におむつの材料による厚み等を考慮した必要長を加えて得られた数値を二分したものである。当該距離Ｋ１及びＫ２を１８５〜２２０ｍｍ、特に１９５〜２１５ｍｍとすることで、上方胴回り部Ｄ１を着用者の腸骨領域に一層首尾良く当接させることができる。
成人用のおむつの場合には、当該距離Ｋ１及びＫ２を３００〜３５０ｍｍ、特に３０５〜３３５ｍｍとすることで、上方胴回り部Ｄ１を着用者の腸骨領域に一層首尾良く当接させることができる。

尚、おむつ１の長手方向中心線ＣＬとは、腹側のウエスト開口部１０５の周縁端の位置と、背側のウエスト開口部１０５の周縁端の位置とが実質的にずれていない場合においては、おむつ１の展開状態における長手方向の中点を通る、おむつ幅方向に沿う直線のことをいう。
一方、例えば図１７に示すように、腹側のウエスト開口部１０５の周縁端の位置と、背側のウエスト開口部１０５の周縁端の位置とがずれている場合においては、ずれて延出している領域がないものと仮定した上で、おむつの長手方向中心線ＣＬを定める。

本実施形態におむつ１においては、主として、上方胴回り部Ｄ１による締め付け力によって、おむつ１を着用者の身体に固定している。換言すれば、従来のパンツ型おむつと異なり、ウエスト部Ｅによる締め付け力は、本実施形態のおむつ１においては、おむつ１を着用者の身体に固定するための主たる手段ではない。逆に、ウエスト部Ｅの締め付け力を高くしてしまうと、おむつ１のずれ落ちが助長されてしまう。

下方胴回り部Ｄ２は、おむつ１を着用した場合に、着用者の腸骨領域の下側の領域（下腹部）に当接することが好ましい。下方胴回り部Ｄ２の幅（つまり、おむつ１の長手方向に沿う下方胴回り部Ｄ２の長さ）は、４０〜７０ｍｍ、特に４５〜６５ｍｍであることが好ましい。

吸収性本体１１０は、その長手方向両端部を除く部分においては、図１４及び図１５に示すように、幅方向中央部のみが本体接合部１１５により外包材１１１の内層シート１１３に接合されている。外包材１１１の伸縮が、吸収性本体１１０の接合によって阻害されにくくなるため、胴回り部Ｄに良好なフィット性が得られる。外包材１１１のおむつ幅方向中央部における外層シート１１２と内層シート１１３との間の接合部１１４の幅Ｗ１は、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおいて、吸収性本体１１０の幅Ｗの０〜４０％であることが好ましく、０〜３０％であることがより好ましい。接合部１１４の幅Ｗ１が吸収性本体１１０の幅Ｗの４０％を超えた場合、伸縮性の阻害が生じる。

本体接合部１１５は、おむつ幅方向中央部に設けられている。本体接合部１１５の幅Ｗ２は、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおいて、吸収性本体１１０の非肌当接面側の幅Ｗの７０％以上であることが好ましく、７５％以上であることがより好ましい。本体接合部１１５の幅Ｗ２が吸収性本体１１０の幅Ｗの７０％以上であると、装着中における吸収性本体１１０の剥がれ、破壊等が生じ難い。本体接合部１１５は、おむつ幅方向に離間した形態でもよい。

サイドシール部Ｓが分離され且つ外包材１１１が展開された状態において、内層シート１１３の実質的な幅は、収縮した状態の外層シート１１２の幅よりも広くなっている。即ち、外包材１１１が展開された状態において、外層シート１１２は、その収縮力により収縮した状態になっているが、内層シート１１３は、非伸縮性シートからなるため、幅がほとんど狭くならない。そのため、内層シート１１３は外層シート１１２に対して幅方向に弛んだ状態になる。このような弛んだ内層シート１１３を仮想的に外層シート１１２から分離し、内層シート１１３の弛みを解消したときの内層シート１１３の幅を「内層シート１１３の実質的な幅」とする。

内層シート１１３の実質的な幅は、収縮した状態の外層シート１１２の幅の１．３〜４．０倍であることが好ましく、１．５〜３．０倍であることが更に好ましい。

このように構成されたおむつ１０１においては、サイドシール部Ｓが分離され且つ外包材１１１が展開された状態において、内層シート１１３の実質的な幅は、収縮した状態の外層シート１１２の幅よりも広くなっている。従って、外包材１１１の外層シート１１２が伸縮性シートから形成されているため、装着時のおむつの外観やフィット感が良好である。また、外包材１１１の内層シート１１３が非伸縮性シートから形成されているため、使用時に外包材１１１が幅方向に伸長しても、内層シート１１３が弛み、外包材１１１からの吸収性本体１１０の剥がれ、外包材１１１の破れ等の問題が生じ難い。また、外包材１１１の肌当接面側は、触感及び風合いが良好で、柔らかさに優れている。

おむつ１０１においては、外層シート１１２と非伸縮性シートからなる内層シート１１３とがほとんど接着されていないため、非伸縮性の吸収性本体１１０の影響を受けることなく、外包材１１１の伸縮性が良好である。外包材１１１の外層シート１１２が伸長状態から解放されても、吸収性本体１１０は収縮することなく外観に優れ、且つ吸収性本体１１０の吸収性能が維持できる。そのため、本体接合部１１５の幅Ｗ２を広く設定しても、外包材１１１の幅方向の伸縮性は阻害されない。

本発明の伸縮性不織布は、前記実施形態に制限されない。例えば、本発明の伸縮性不織布は、４層以上の構造を有していてもよい。その場合、弾性繊維層と非弾性繊維層とが交互に積層した形態が一般的であるが、弾性繊維層が隣接して積層した形態及び非弾性繊維層が隣接して積層した形態を含む形態でもよい。

本発明の伸縮性不織布の製造方法は、前記実施態様に制限されない。例えば、図９に示す方法においては、一方の凹凸ロールの大径部と他方の凹凸ロールの小径部とによって繊維シート１０Ａが挟まれていない状態で延伸が行われているが、大径部と小径部との間の間隔を狭くして、大径部と小径部との間に繊維シート１０Ａを挟んだ状態で延伸を行うこともできる。つまり、繊維シート１０Ａを介して大径部と小径部とが底つきした状態で延伸することもできる。また、延伸工程は、特開平６−１３３９９８号公報に記載の方法を用いることもできる。

また、第２実施態様の製造方法においては、弾性繊維層１と非弾性繊維層２とを接合する手段は、エアスルー法に制限されず、例えば、接着剤、エンボス（熱又は超音波）、ヒートロール、スパンレース（不織布化する前のウエブ状態の非弾性繊維層２を、弾性繊維層１に重ねてウオータージェットを行う）が挙げられる。
また、弾性繊維層の構成繊維が紡糸直後で溶融状態又は半溶融状態のときに、その溶融状態又は半溶融状態の弾性繊維層の構成繊維を、非弾性繊維層ウエブの上に導入し、溶融状態又は半溶融状態の弾性繊維層の構成繊維の固化結合力又は粘着力を利用して、弾性繊維層１と非弾性繊維層２との接合を行うこともできる。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら、本発明の範囲はかかる実施例に制限されるものではない。

下記実施例１及び比較例１について、下記「伸長時の幅縮みの測定方法」により伸長時の幅縮みを評価した。その評価結果を下記〔表１〕に示す。〔表１〕において、〔 〕内の％で示す値は、伸長前の最小幅を基準とする当該条件における最小幅の百分率である。
＜伸長時の幅縮みの測定方法＞
伸縮性不織布をＭＤ方向に２５０ｍｍ、ＣＤ方向に１５０ｍｍの大きさで矩形の試験片に切り出す。切り出した試験片を試験機（株式会社オリエンテック製：テンシロン ＲＴＣ１２１０Ａ）に装着する。チャック間距離は２００ｍｍとする。試験片をＭＤ方向へ３００ｍｍ／分の速度で伸長させ、２５０ｍｍに伸長させたとき（１．２５倍に伸長させたとき）、３００ｍｍに伸長させたとき（１．５倍に伸長させたとき）及び伸長力を開放したときにおける試験片の最小幅（ＣＤ方向の幅）を測定する。

〔実施例１〕
ＳＥＰＳ樹脂１００％を原料としてメルトブローン法により、第１実施形態の伸縮性不織布を製造した。この試験片においては、ＣＤ方向に、１５ｍｍ幅の低坪量部分１３、４０ｍｍ幅の高坪量部分１２、４０ｍｍ幅の低坪量部分１３、４０ｍｍ幅の高坪量部分１２、１５ｍｍ幅の低坪量部分１３の順で、高坪量部分１２及び低坪量部分１３が配列している。高坪量部分１２の坪量は２０．８ｇ／ｍ²、低坪量部分１３の坪量は１５．４ｇ／ｍ²である。
〔比較例１〕
実施例１に比して、高坪量部分１２及び低坪量部分１３はなく、伸縮性不織布全体の坪量は、全面において均一で、１７．４ｇ／ｍ²である。それ以外は実施例１と同様である。

上記実施例１及び比較例１それぞれについて下記「ＭＤ方向の伸縮特性の測定方法」を行って得られた伸縮特性を、図２１に示す。また、下記実施例２及び比較例２それぞれについて下記「ＭＤ方向の伸縮特性の測定方法」を行って得られた伸縮特性を、図２２に示す。

＜ＭＤ方向の伸縮特性の測定方法＞
伸縮性不織布をＭＤ方向に１５０ｍｍ、ＣＤ方向に１０ｍｍの大きさで矩形の試験片に切り出す。切り出した試験片を試験機（株式会社オリエンテック製：テンシロン ＲＴＣ１２１０Ａ）に装着する。チャック間距離は１００ｍｍとする。試験片をＭＤ方向に３００ｍｍ／分の速度で、チャック間距離が２００ｍｍになるまで（つまり伸度が１００％になるまで）伸長させ、その後、伸長力を開放する。伸長過程及び伸長力の解放過程における荷重を、ほぼ１０％の伸度刻みで測定する

〔実施例２〕
第３実施形態の伸縮性不織布を製造した。第３実施形態においては、弾性繊維層１は、ＳＥＰＳ樹脂１００％を原料としてメルトブローン法により形成されている。弾性繊維層の両面に設けられた非弾性繊維層は、ＰＥＴ／ＰＥ繊維を原料としてエアスルー法で形成されている。この試験片における弾性繊維層においては、４０ｍｍ幅の低坪量部分１３、４０ｍｍ幅の高坪量部分１２の順で、高坪量部分１２及び低坪量部分１３が配列している。高坪量部分１２の坪量は、弾性繊維層及び非弾性繊維層全体で４０．２ｇ／ｍ²、弾性繊維層で１９．５ｇ／ｍ²、非弾性繊維層で２０．７ｇ／ｍ²である。低坪量部分１３の坪量は、伸縮性不織布全体で３２．０ｇ／ｍ²、弾性繊維層で１０．４ｇ／ｍ²、非弾性繊維層で２１．６ｇ／ｍ²である。

〔比較例２〕
実施例２に比して、高坪量部分１２及び低坪量部分１３はなく、伸縮性不織布全体の坪量は、全面において均一で、全体で３７．７ｇ／ｍ²、弾性繊維層で１６．６ｇ／ｍ²、非弾性繊維層で２１．１ｇ／ｍ²である。それ以外は実施例２と同様である。

前記実施例及び比較例の評価結果から、例えば以下のことがわかる。実施例１では、比較例１に比して、ＭＤ方向への伸長時に幅縮みが小さく、図２１に示すように、伸縮特性の異なる高坪量部分及び低坪量部分を有する伸縮性不織布であった。また、実施例２では、図２２に示すように、伸縮特性の異なる高坪量部分及び低坪量部分を有し、肌触りのよい伸縮性不織布であった。

図１（ａ）は、本発明の伸縮性不織布の第１実施形態の断面構造を示す模式図であり、図１（ｂ）は、第１実施形態の伸縮性不織布を示す平面図である。 図２（ａ）は、本発明の伸縮性不織布の製造方法の第１実施態様を示す模式的側面図であり、図２（ｂ）は、第１実施態様における紡糸装置を示す斜視図である。 図３は、スパンボンド法による紡糸装置を示す模式的側面図である。 図４は、スピニングブローン法による紡糸装置を示す模式的側面図である。 図５（ａ）は、本発明の伸縮性不織布の第２実施形態の断面構造を示す模式図であり、図５（ｂ）は、第２実施形態の伸縮性不織布を示す平面図である。 図６は、本発明の伸縮性不織布の製造方法の第２実施態様の前段を示す模式的斜視図である。 図７は、本発明の伸縮性不織布の製造方法の第２実施態様の後段を示す模式的斜視図である。 図８は、伸縮性不織布がＭＤ方向に延伸されている状態を示す斜視図である。 図９は、伸縮性不織布がＭＤ方向に延伸されている状態を示す断面図である。 図１０は、本発明の伸縮性不織布の第３実施形態の断面構造を示す模式図である。 図１１は、高坪量部分及び低坪量部分の別の配列形態を示す平面図である。 図１２は、本発明のパンツ型使い捨ておむつの一実施形態を示す斜視図である。 図１３は、図１２に示す使い捨ておむつの展開状態を示す平面図である。 図１４は、図１２に示す使い捨ておむつの分解斜視図である。 図１５は、図１３におけるＸ−Ｘ線断面図である。 図１６は、図１２に示す使い捨ておむつにおける吸収性コアを示す平面図である。 図１７は、腹側のウエスト開口部の周縁端の位置と背側のウエスト開口部の周縁端の位置とがずれている形態のおむつを示す斜視図である。 図１８は、腸骨を示す説明図である。 図１９は、着用者のウエスト部におけるずれ落ち力の算出方法を示す説明図である。 図２０は、上前腸骨棘高前後長の測定方法を示す説明図である。 図２１は、実施例１及び比較例１の伸縮特性を示す折れ線グラフである。 図２２は、実施例１及び比較例１の伸縮特性を示す折れ線グラフである。

符号の説明

１ 弾性繊維層
１’ 弾性繊維ウエブ
１Ａ 弾性繊維
２，３ 非弾性繊維層
２’ 非弾性繊維ウエブ
１０ 伸縮性不織布
１０Ａ 繊維シート
１０Ｂ （積層）繊維シート
１２ 高坪量部分
１３ 低坪量部分

Claims (10)

1. 少なくとも弾性繊維層を備えた伸縮性不織布であって、
   非伸長状態において、弾性繊維層は、製造時における機械方向と直交するＣＤ方向に、相対的に坪量の高い高坪量部分と相対的に坪量の低い低坪量部分とが交互に配列している伸縮性不織布。
2. 前記低坪量部分の坪量は、前記高坪量部分の坪量の５〜９０％である請求項１記載の伸縮性不織布。
3. 前記ＣＤ方向に沿って、前記高坪量部分の幅は５〜１００ｍｍであり、また、前記低坪量部分の幅は５〜１００ｍｍである請求項１又は２記載の伸縮性不織布。
4. 前記ＣＤ方向に沿って、複数の前記高坪量部分は、その位置によって幅が異なっており、また、複数の前記低坪量部分は、その位置によって幅が異なっている請求項１ないし３の何れかに記載の伸縮性不織布。
5. 前記弾性繊維層の少なくとも一面に、実質的に非弾性の非弾性繊維層を更に備え、弾性繊維層と非弾性繊維層とは部分的に又は全面的に接合されており、
   前記伸縮性不織布の伸縮性は、弾性繊維層と非弾性繊維層とを接合して得られた積層繊維シートに対し、延伸加工を施すことにより発現している請求項１ないし４の何れかに記載の伸縮性不織布。
6. 前記伸縮性不織布の伸縮性は、前記弾性繊維層の構成繊維が繊維形態を保った状態で、弾性繊維層と前記非弾性繊維層とを繊維交点の熱融着によって接合して得られた積層繊維シートに対し、延伸加工を施すことにより発現している請求項５記載の伸縮性不織布。
7. 熱可塑性エラストマーからなる弾性繊維の溶融紡糸が可能な紡糸装置を用いて、請求項１記載の伸縮性不織布を製造する方法であって、
   紡糸装置は、紡糸ノズルの孔径、紡糸ノズルのランド長及び紡糸ノズルの孔ピッチのうちの少なくとも１つが前記ＣＤ方向に異なり、これにより、単位幅あたりの弾性繊維の紡糸質量が前記ＣＤ方向に大きい部位と小さい部位とを具備しており、
   紡糸装置により弾性繊維を紡糸し、紡糸された弾性繊維をコンベア上で積繊して積繊シートに形成した後に、該積繊シートから、請求項１記載の伸縮性不織布を製造する伸縮性不織布の製造方法。
8. 熱可塑性エラストマーからなる弾性繊維の溶融紡糸が可能な紡糸装置を用いて、請求項１記載の伸縮性不織布を製造する方法であって、
   紡糸装置により弾性繊維を紡糸し、紡糸された弾性繊維に、流速が前記ＣＤ方向に高速の部位と低速の部位とを有するエアを直接吹き付けることで、弾性繊維を延伸させると共に、空気搬送状態において弾性繊維に、質量が前記ＣＤ方向に大きい部位と小さい部位とを形成し、この弾性繊維を積繊して積繊シートを形成した後に、該積繊シートから、請求項１記載の伸縮性不織布を製造する伸縮性不織布の製造方法。
9. 熱可塑性エラストマーからなる弾性繊維の溶融紡糸が可能な紡糸装置を用いて、請求項１記載の伸縮性不織布を製造する方法であって、
   紡糸装置により弾性繊維を紡糸し、紡糸された弾性繊維を、流速が前記ＣＤ方向に高速の部位と低速の部位を有するエアにより吸引することで、空気搬送状態において弾性繊維に、質量が前記ＣＤ方向に大きい部位と小さい部位とを形成し、この弾性繊維を積繊して積繊シートを形成した後に、該積繊シートから、請求項１記載の伸縮性不織布を製造する伸縮性不織布の製造方法。
10. 請求項１記載の伸縮性不織布が、使い捨ておむつの胴回り部に弾性伸縮性を付与するためのシートとして用いられた使い捨ておむつ。

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