JP2015101817A - 不織布及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高い通気性を確保しつつ、肌触りが良く、ウエットバックし難い不織布を提供すること。また、本発明の不織布によれば、穴を連想し難く不織布の品質が向上する不織布を提供すること。【解決手段】本発明の不織布１は、長繊維２を含むウェブから形成されている。不織布１は、ウェブが引き裂かれてなる引裂部４を複数有している。複数の引裂部４の内の一部は、弧状に引き裂かれ且つ該弧状の引裂部の外周縁が捲れて開口部４０を形成している。【選択図】図４

Description

本発明は、長繊維を含む不織布及びその製造方法に関する。

従来より、使い捨ておむつ等の吸収性物品には、高い通気性を確保する観点から開孔を有する開孔不織布が多用されている。開孔不織布の製造方法として、例えば、特許文献１には、溶融により複数の開口を創出する工程を備える不織布の製造方法が開示されており、また、特許文献２には、高圧水流を施すことにより繊維をより分けて複数の開口を形成する工程を備える不織布の製造方法が開示されている。

これとは別の技術として、本出願人は、先に、長繊維の一部が破断されて、一端部のみが熱融着部により固定され他端部側の自由端部が太くなっている繊維を備えている不織布を提案した（特許文献３参照）。

特表平１１−５０４６８４号公報 特開２０００−２６５３５３号公報 特開２０１２−０９２４７５号公報

しかし、特許文献１に記載の製造方法で製造された不織布は、開口が溶融により形成されているので、溶融の部分が硬くなり肌触りの点で劣る不織布であった。その点、特許文献２に記載の製造方法で製造された不織布は、開口が高圧水流を施すことにより繊維をより分けて形成されているので、硬くなる部分が無く、肌触りの良い不織布である。

しかし、特許文献２に記載の製造方法で製造された不織布は、高圧水流を垂直方向に施すことにより繊維をより分けて開口が形成されているので、該不織布を平面視して、該開口が円形状或いは陸上競技場のトラックのようなトラック円形状に複数個形成される。このような円形状或いはトラック円形状の開口は、使用者によっては、穴を連想し、不織布の品質が悪いイメージを与えてしまう。また、このような円形状或いはトラック円形状の開口は、一度通過した液が該開口を介して肌対向面側にウエットバックし易かった。

尚、特許文献３には、弧状に引き裂かれた弧状の引裂部を有する不織布に関し何ら開示されておらず、該弧状の引裂部を有する不織布の製造方法に関しても何ら開示されていない。

従って、本発明は、上記課題を解消し得る不織布及びその不織布の製造方法を提供することに関する。

本発明は、長繊維を含むウェブから形成された不織布であって、前記ウェブが引き裂かれてなる引裂部を複数有し、複数の前記引裂部の内の一部は、弧状に引き裂かれ且つ該弧状の引裂部の外周縁が捲れて開口部を形成している不織布を提供するものである。

また、本発明は、長繊維を含むウェブを熱融着部により固定した原料不織布を、一対の凹凸ローラ間に供給して、該不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す不織布の製造方法であって、前記部分延伸加工にて、前記原料不織布を、１×１０²ｓ^-1以上の歪み速度で延伸して、長繊維を含むウェブが引き裂かれてなる引裂部を複数有し、前記複数の引裂部の内の一部は、弧状に引き裂かれ且つ該弧状の引裂部の外周縁が捲れて開口部を形成している不織布を製造する不織布の製造方法を提供するものである。

本発明の不織布によれば、高い通気性を確保しつつ、肌触りが良く、ウエットバック（特に軟便が液戻り）し難い。また、本発明の不織布によれば、穴を連想し難く不織布の品質が向上する。
また、本発明の不織布の製造方法によれば、そのような不織布を連続して製造することができる。

図１は、本発明の不織布の一実施形態を示す平面図である。 図２は、図１に示す不織布の要部拡大平面図である。 図３は、１個の熱融着部におけるＸ方向の破断伸度の測定法を説明するための説明図である。 図４は、図１に示す不織布の要部拡大斜視図である。 図５は、本発明の不織布の起毛している繊維の量を測定する方法を示した模式図である。 図６は、図４に示す不織布の有する自由端部が太くなっている繊維を示す斜視図である。 図７は、本発明の不織布の製造方法に用いられる好適な製造装置を示す模式図である。 図８は、図７に示す製造装置の備える部分延伸加工部を示す模式図である。 図９は、図７に示す部分延伸加工部の要部拡大断面図である。 図１０は、図７に示す製造装置の備える起毛加工部を示す模式図である。 図１１は、本発明の不織布の使用形態の例を説明するための図であり、パンツ型使い捨ておむつを展開して伸長させた状態を示す展開平面図である。 図１２は、図１１のＩ−Ｉ線断面図である。

以下、本発明の不織布を、その好ましい実施形態に基づき、図１〜図６を参照しながら説明する。
本実施形態の不織布１は、図１に示すように、長繊維２を含むウェブから形成された不織布であって、該ウェブが引き裂かれてなる引裂部４を複数有している。不織布１については、図１に示すように、構成繊維の配向方向により繊維の配向方向に沿うＭＤ方向を長手方向（Ｙ方向）、それと直交するＣＤ方向を幅方向（Ｘ方向）と判断する。従って、以下の説明では、Ｙ方向とＭＤ方向とは同じ方向を意味し、Ｘ方向とＣＤ方向は同じ方向を意味する。

本実施形態の不織布１は、長繊維２を含むウェブを熱融着部３により固定して形成された不織布であり、詳述すると、長繊維２を含むウェブを熱融着部３により間欠的に、互いの繊維を圧着または融着して、固定した不織布１０を元に形成されている。以下、これを元の不織布（原料不織布）１０として説明する。原料不織布１０とは、長繊維２を含むウェブを引き裂く前の不織布である。ここで、「長繊維」とは、３０ｍｍ以上の繊維長を有するもので、原料不織布１０としては、繊維長１５０ｍｍ以上の所謂連続長繊維であると破断強度が高い不織布１が得られる点で好ましい。

原料不織布１０としては、長繊維２を含むウェブから形成された不織布であればよいが、長繊維２を含むウェブを熱融着部３により固定して形成された不織布が好ましい。長繊維２を含むウェブを熱融着部３により固定して形成された原料不織布１０の好ましい具体例としては、スパンボンド不織布、又はスパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布、カード法によるヒートロール不織布等が挙げられる。積層不織布としては、例えば、スパンボンド−スパンボンド積層不織布、スパンボンド−スパンボンド−スパンボンド積層不織布、スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布、スパンボンド−スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布等が挙げられる。

原料不織布１０を構成する長繊維２は、熱可塑性樹脂を主として含んでおり、熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、ビニル系樹脂、ビニリデン系樹脂などが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としてはポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。ポリアミド系樹脂としてはナイロン等が挙げられる。ビニル系樹脂としてはポリ塩化ビニル等が挙げられる。ビニリデン系樹脂としてはポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これら各種樹脂の１種を単独で又は２種以上を混合して用いることもでき、これら各種樹脂の変成物を用いることもできる。また、原料不織布１０を構成する長繊維２として複合繊維を用いることもできる。複合繊維としてサイドバイサイド繊維、芯鞘繊維、偏芯したクリンプを有する芯鞘繊維、分割繊維などを用いることができる。複合繊維を用いる場合には、芯がポリプロピレン、鞘がポリエチレンからなる芯鞘繊維を用いると柔らかな不織布１が得られる点で好ましい。長繊維２の繊径は、後述する加工前において、５μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上２０μｍ以下であることが更に好ましい。

原料不織布１０として、引裂部４を構成する後述する第１弧状引裂部４１を形成し易い観点から、１個の熱融着部３における長繊維２の配向方向に直交する方向（Ｘ方向）の破断伸度が、４５％以下である不織布を用いることが好ましく、３５％以下である不織布を用いることが更に好ましく、３０％以下である不織布を用いることが特に好ましい。尚、前記破断伸度の下限値は、５％以上である不織布を用いることが好ましい。前記破断伸度は以下の方法で測定される。

〔１個の熱融着部３におけるＸ方向の破断伸度の測定法〕
２２℃６５％ＲＨ環境下にて、原料不織布１０から、長繊維２の配向方向（Ｙ方向）に１０ｍｍ、配向方向と直交する方向（Ｘ方向）に５０ｍｍ以上の寸法の長方形形状の測定片を切り出す。この切り出された長方形形状の測定片の中央領域にある１個の熱融着部３を選出する。次に、図３に示すように、選出した１個の熱融着部３における破断伸度を測定するために、１個の熱融着部３における測定片の長手方向の中間位置にて、長方形形状の測定片の長手方向に沿う両側縁それぞれから１個の熱融着部３の両側縁それぞれの位置まで、水平方向に延びる切り込みを入れて測定サンプルを作製する。この測定サンプルを、ＣＤ方向（Ｘ方向）が引張方向となるように、引張試験機（例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ−１００」）のチャックに取り付ける。チャック間距離は２５ｍｍとする。測定サンプルを１００ｍｍ／分で引っ張り、測定サンプルが破断する破断伸度（％）を測定する。尚、破断伸度（％）は、設定した上記チャック間距離に対する、破断の際に伸長されて増加した分の長さの割合であり、例えば、設定した上記チャック間距離２５ｍｍのサンプルが５０ｍｍに伸長されて破断した場合、その破断伸度（％）は｛（５０−２５）／２５｝×１００＝１００％とされる。

本実施形態の不織布１では、図１，図２に示すように、熱融着部３は、肌触りや、加工適正の観点から、各熱融着部３の表面積が、０．０５ｍｍ²以上１０ｍｍ²以下であることが好ましく、０．１ｍｍ²以上１ｍｍ²以下であることが更に好ましい。熱融着部３の数は、１０個／ｃｍ²以上２５０個／ｃｍ²以下であることが好ましく、３５個／ｃｍ²以上６５個／ｃｍ²以下であることが更に好ましい。Ｘ方向に隣り合う熱融着部３同士の中心間の距離は、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましく、Ｙ方向に隣り合う熱融着部３同士の中心間の距離は、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましい。

熱融着部３は、エンボス（エンボス凸ローラとフラットローラなどによる）による熱圧着により間欠的に形成されたものや、超音波融着によるもの、間欠的に熱風を加えて部分融着させたものなどが挙げられる。この中で熱圧着によるものが繊維を破断させやすい点で好ましい。熱融着部３の形状は、特に制限されず、例えば、図２に示す楕円形の他、円形、菱形、三角形等の任意の形状であってもよい。不織布１の一面の表面積に占める熱融着部３の合計表面積の割合は、毛玉が出来難い観点から、５％以上３０％以下であることが好ましく、１０％以上２０％以下であることが更に好ましい。

上述したように、本実施形態の不織布１は、ウェブが引き裂かれてなる引裂部４を複数有している。そして、複数の引裂部４の内の一部は、図１、図２及び図４に示すように、弧状に引き裂かれ且つ該弧状の引裂部４１の外周縁が捲れて開口部４０を形成している。本実施形態の不織布１では、複数の引裂部４は、図１に示すように、開口部４０を形成する第１弧状引裂部４１と、弧状に引き裂かれ且つ該弧状の引裂部の外周縁が捲れていない第２弧状引裂部４２と、円形状に引き裂かれた円状引裂部４３とからなる。ここで、第１弧状引裂部４１と第２弧状引裂部４２との区別は、弧状の引裂部の外周縁が、不織布１の外表面と同一面状になく、不織布１の外表面から上方又は下方に離れている形態を第１弧状引裂部４１とし、弧状の引裂部の外周縁が、不織布１の外表面と同一面状にある形態を第２弧状引裂部４２として区別する。また円状引裂部４３は円状に引き裂かれており、開孔している。

本実施形態の不織布１では、引裂部４（第１弧状引裂部４１、第２弧状引裂部４２及び円状引裂部４３）における第１弧状引裂部４１の割合が、通気性や、肌触りや、加工適正の観点から、好ましくは３０％以上、更に好ましくは４５％以上、そして、好ましくは１００％以下、より具体的には、３０％以上１００％以下であることが好ましく、４５％以上１００％以下であることが更に好ましい。第１弧状引裂部４１の割合は、第１弧状引裂部４１の数を５０倍に拡大したマイクロスコープで観察して求めることができる。

本実施形態の不織布１では、引裂部４（第１弧状引裂部４１、第２弧状引裂部４２及び円状引裂部４３）は、通気性や、肌触りや、加工適正の観点から、各引裂部４の表面積が、２ｍｍ²以上１０ｍｍ²以下あることが好ましく、３ｍｍ²以上７ｍｍ²以下であることが更に好ましい。引裂部４の数は、５個／ｃｍ²以上３００個／ｃｍ²以下であることが好ましく、１０個／ｃｍ²以上１５０個／ｃｍ²以下であることが更に好ましい。引裂部４の数は、目視にて測定する。

本実施形態の不織布１では、引裂部４の内の開口部４０を形成する第１弧状引裂部４１は、図２及び図４に示すように、熱融着部３の全周の内の一部の周縁３１に沿って引き裂かれ、更に、隣り合う熱融着部３，３同士の間の長繊維２が引き裂かれて形成されている。詳述すると、第１弧状引裂部４１は、熱融着部３の一部の周縁３１に沿って引き裂かれ、該熱融着部３に隣り合う熱融着部３，３同士の間の長繊維２が引き裂かれ、更に該隣り合う熱融着部３の一部の周縁３１に沿って引き裂かれることを繰り返し、それらが繋がって弧状に形成されている。尚、本実施形態の不織布１では、引裂部４の内の第２弧状引裂部４２も円状引裂部４３も、第１弧状引裂部４１と同様に、熱融着部３の全周の内の一部の周縁３１に沿って引き裂かれ、更に、隣り合う熱融着部３，３同士の間の長繊維２が引き裂かれて形成されている。

また、本実施形態の不織布１は、ウェブが引き裂かれてなる引裂部４を備えると共に、図４に示すように、長繊維２の一部が破断されて、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定され他端部側が自由端部２０ｂとなっている起毛繊維２０を備えている。不織布１は、自由端部２０ｂを有する起毛繊維２０、後述する熱融着部３，３同士の間でループ状に起立するループ状の繊維２３（起毛繊維２０、繊維２３をあわせて「起毛している繊維」という）及び「起毛している繊維」以外の起毛していない繊維で構成されている。不織布１は、この起毛していない繊維を主として形成されている。そして起毛繊維２０は、図４に示すように、自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１及び自由端部２０ｂが太くなっていない繊維２２からなる。先端が太くなっている繊維２１としては、その先端部における断面が扁平状（楕円や潰れた形状）であるものが好ましい。ここで、「自由端部」とは、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている起毛繊維２０における「他端部」のことを意味し、言い換えれば「先端部」を意味する。自由端部２０ｂが太くなっているか否かは、以下の測定法により繊維径を測定し、先端繊維径の増加割合を算出し判断する。

〔繊維径の測定法〕
先ず、２２℃、６５％ＲＨ環境下にて、図５（ａ）に示すように、測定する不織布１から、鋭利なかみそりで、ＣＤ方向に２ｃｍ、ＭＤ方向に２ｃｍの大きさの測定片を切り出す。切り出す際、可能な限り引裂部４を外すようにすることが好ましい。そして、図５（ｂ）に示すように、引裂部４を外す位置であって、複数個の熱融着部３を通るＣＤ方向に延びる折り返し線Ｚにて山折りした測定サンプルを、図５（ｃ）に示すように、カーボンテープを載せた走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）用アルミ製試料台に載せて固定する。次に、およそ７５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている起毛繊維２０をランダムに１０本選出し、それら繊維の自由端部の先端付近の写真撮影を行なう。得られた写真（図６参照）から、自由端部２０ｂの先端から１２０μｍ離れた位置での起毛繊維２０の繊維径（自由端部２０ｂを除く部位での起毛繊維２０の径２１ａ）をそれぞれ測定する。自由端部２０ｂを除く部位での起毛繊維２０の径２１ａの測定時における傾きを、そのまま自由端部２０ｂ側に平行移動し、自由端部２０ｂの先端と先端から２０μｍ離れた位置との間に挟まれた領域において最も太くなっている位置での繊維２１の繊維径（自由端部２０ｂでの繊維２１の径２１ｂ）を測定する。尚、先端部が扁平状である場合は観察角度によっては先端が太く見えない場合もあるが、その場合でも得られた写真でそのまま測定する。

自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１とは、先のランダムに選出した１０本の起毛繊維２０の中で、１０本の起毛繊維２０の写真それぞれから測定した、自由端部２０ｂでの起毛繊維２０の径２１ｂと、自由端部２０ｂを除く部位での起毛繊維２０の径２１ａとから、下記の式（１）で求められる先端繊維径の増加割合の値が１５％以上との要件を満たす繊維であることを意味し、熱融着部３同士の間（熱融着部３と繊維との境界を除く、繊維形態部分）での繊維の切断が抑えられ、破断強度の減少が抑えられ、肌触りの良いものが得られる点から、２０％以上大きくなっていることが好ましく、２５％以上大きくなっていることが更に好ましい。

先端繊維径の増加割合（％）＝[（（２１ｂ−２１ａ）÷２１ａ）×１００]・・・（１）

不織布１においては、肌に接した際の肌触りと破断強度の両立の観点、クッション性向上の観点から、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている起毛繊維２０（自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１及び自由端部２０ｂが太くなっていない繊維２２）における、自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１の割合が、２０％以上であることが好ましく、３０％以上であることが更に好ましく、４０％以上であることが特に好ましい。自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１の割合は、上述した繊維径の測定法において、ランダムに１０本選んだ起毛繊維２０をおよそ７５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、先端繊維径の増加割合をそれぞれ算出し、自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１の割合を算出する。

上述したように、不織布１は、図４に示すように、熱融着部３，３同士の間でループ状に起立するループ状の繊維２３を有している。起立している「ループ状の繊維２３」とは、上述した繊維径の測定法において図５（ｃ）のように観察した際、他端部側に自由端部２０ｂを有さず、折り返し線Ｚから０．５ｍｍ以上離れて起立している繊維を意味する。

以上のように構成された不織布１は、安価でかつ、良好な肌触り感が得られること、また加工適正の観点から、その坪量が、５ｇ／ｍ²以上であることが好ましく、そして１００ｇ／ｍ²以下あることが好ましく、２５ｇ／ｍ²以下であることが更に好ましく、具体的には、５ｇ／ｍ²以上１００ｇ／ｍ²以下あることが好ましく、５ｇ／ｍ²以上３０ｇ／ｍ²以下であることが更に好ましい。

また、以上のように構成された不織布１は、肌触りに優れる観点から、そのバルクソフトネスが、１０ｃＮ以下であることが好ましく、５．５ｃＮ以下であることが更に好ましく、そして０．５ｃＮ以上であることが好ましい。
尚、原料不織布１０は、柔軟なものが得られ肌触りに優れる点と開口しやすい観点から、そのバルクソフトネスが、１５ｃＮ以下であることが好ましく、１０ｃＮ以下であることが更に好ましく、そして３ｃＮ以上であることが好ましく、具体的には、３ｃＮ以上１５ｃＮ以下であることが好ましく、３ｃＮ以上１０ｃＮ以下であることが更に好ましい。
バルクソフトネスは、以下の測定法により測定する。

〔バルクソフトネスの測定方法〕
不織布１のバルクソフトネスは、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、不織布１をＹ方向（長手方向）に１５０ｍｍ、Ｘ方向（幅方向）に３０ｍｍ切り出し、直径４５ｍｍのリング状に、ホッチキスを用いて端部を上下２箇所で止める。このときステープラーの芯はＹ方向（長手方向）に長くなるようにする。引張試験機（例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ−１００」）を用いて、試料台の上に前記リングを筒状に立て、上方から台とほぼ平行な平板にて圧縮速度１０ｍｍ／分の速度で圧縮していった際の最大荷重を測定し、バルクスフトネスとする。

また、以上のように構成された不織布１は、通気性に優れる観点から、その通気度が、 ７５０ｍ／Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、１０００ｍ／Ｐａ・ｓ以上であることが更に好ましく、そして３０００ｍ／Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。具体的には、７５０ｍ／Ｐａ・ｓ以上３０００ｍ／Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、１０００ｍ／Ｐａ・ｓ以上３０００ｍ／Ｐａ・ｓ以下であることが更に好ましい。
通気度は、カトーテック製ＡＵＴＯＭＡＴＩＣ ＡＩＲ−ＰＥＲＭＥＡＢＩＬＩＴＹ ＴＥＳＴＥＲ ＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１（通気性試験機）により通気抵抗を測定し、その逆数として求められる。

また、以上のように構成された不織布１は、肌触りに優れる観点から、その微小荷重時の圧縮特性値が１８．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以下であり、１５．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以下であることがさらに好ましい。不織布１の上記圧縮特性値の下限は特に制限されないが、製造上の観点からは、１．００（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ程度である。
微小荷重時の圧縮特性値は、以下の測定法により測定する。

〔微小荷重時の圧縮特性値〕
微小荷重時の圧縮特性値の算出の元となるデータの測定はカトーテック株式会社製のＫＥＳ ＦＢ３−ＡＵＴＯ−Ａ（商品名）を用い、２２℃６５％ＲＨ環境下にて測定を行う。具体的には、不織布１を２０ｃｍ×２０ｃｍに３枚カットして測定サンプルを準備する。次にそのうちの１枚の測定サンプルを試験台に起毛面を上に向けて設置する(起毛してない場合、または両面が起毛している場合は両方測定して小さいほうを採用する)。次に、面積２ｃｍ²の円形平面の鋼板間で圧縮する。圧縮速度２０μｍ／ｓｅｃ、最大圧縮荷重１０ｇｆ／ｃｍ²、回復過程も同一速度で測定する。このとき、鋼板間の変位量をｘ（ｍｍ）とし、荷重をｙ（ｇｆ／ｃｍ²）とし、荷重を検知した点の位置をｘ＝０として圧縮方向に測定する。ｘの値は圧縮されるほど大きくなる。

微小荷重時の圧縮特性値は測定したデータ（ｘ、ｙ）より、微小荷重時の厚みの変形量を抽出して算出する。具体的には回復過程ではない一回目の、荷重が０．３０ｇｆ／ｃｍ²から１．００ｇｆ／ｃｍ²の間の荷重とそのときの変形量のデータを抽出し、ｘとｙの関係について近似直線を最小二乗法により求め、そのときの傾きを上記特性値とする（単位（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ）。１枚の測定サンプルで３箇所測定する。３枚のサンプル合計９箇所の測定を行う。９箇所それぞれの特性値を算出して、それらの平均値をその不織布の微小荷重時の圧縮特性値とする。

次に、本発明の不織布１の好適な製造方法について、図７〜図１０を参照しながら説明する。不織布１の製造方法に好ましく用いられる製造装置２００は、部分延伸加工部５と、部分延伸加工部５の下流側に配される起毛加工部６とに大別される。

部分延伸加工部５は、図７〜図９に示すように、一対の凹凸ローラ５１，５２からなるスチールマッチングエンボスローラ５３を備えている。スチールマッチングエンボスローラ５３は、図８に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものであり、一方の凹凸ローラ５１が周面に複数個の凸部５１１を有し、他方の凹凸ローラ５２が、周面に一方の凹凸ローラ５１の凸部５１１に対応する位置に凸部５１１が入り込む凹部５２２を有している。また、図８に示すように、他方の凹凸ローラ５２が周面に複数個の凸部５２１を有し、一方の凹凸ローラ５１が、周面に他方の凹凸ローラ５２の凸部５２１に対応する位置に凸部５２１が入り込む凹部５１２を有している。一対の凹凸ローラ５１，５２は、図８に示すように、それぞれの周面に、凸部５１１，５２１及び凹部５１２，５２２が何れも千鳥状に配置されている。一対の凹凸ローラ５１，５２は、少なくとも一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって噛み合って回転する。本実施形態の製造装置２００においては、互いの凸部５１１，５２１が互いの凹部５２２，５１２に対応する位置に設けられている以外は、一方の凹凸ローラ５１と他方の凹凸ローラ５２とは同じローラである。従って、以下の説明では、同様な部分については、主に、一方の凹凸ローラ５１の凸部５１１について説明する。尚、部分延伸加工部５は、例えば図７及び図８に示すように、スチールマッチングエンボスローラ５３の上流側及び下流側に、原料不織布１０を搬送する際に用いる搬送ローラ５４，５５を備えている。

図９に示すように、凹凸ローラ５１の各凸部５１１は、凹凸ローラ５１の底から凸部５１１の頂点までの高さｈが、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上７ｍｍ以下であることが更に好ましい。回転軸方向に隣り合う凸部５１１同士の距離（ピッチ）は、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましく、周方向に隣り合う凸部５１１同士の距離（ピッチ）Ｐ₁は、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましい。凹凸ローラ５１の各凸部５１１の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部５１１の頂部表面の面積は、不織布１の備える引裂部４（第１弧状引裂部４１、第２弧状引裂部４２及び円状引裂部４３）の表面積に略対応しており、引裂部４を形成し易く、加工後の不織布の柔らかさ向上の観点から、１ｍｍ²以上２０ｍｍ²以下であることが好ましく、２ｍｍ²以上 １５ｍｍ²以下であることが更に好ましい。凹凸ローラ５２の各凹部５２２は、凹凸ローラ５１の各凸部５１１に対応する位置に配されている。凹凸ローラ５１の各凸部５１１と凹凸ローラ５２の各凸部５２１との噛み合いの深さｄ（各凸部５１１と各凸部５２１とが重なっている部分の長さ）（図９参照）は、３．５ｍｍ以上であり、３．７ｍｍ以上であることが好ましく、４ｍｍ以上であることが更に好ましく、そして５ｍｍ以下であり、具体的には、３．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であり、３．７ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましく、４ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが更に好ましい。

起毛加工部６は、図７及び図１０に示すように、周面に凸部６１１が設けられた凸ローラ６１を備え、凸ローラ６１の上流側及び下流側に、部分延伸加工された不織布１０’を搬送する搬送ローラ６２，６３を備えている。凸ローラ６１は、その回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。

凸ローラ６１の各凸部６１１は、凸ローラ６１の周面から凸部６１１の頂点までの高さが、０．００１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが好ましく、０．００１ｍｍ以上０．１ｍｍ以下であることが更に好ましい。このような微小な高さの凸ローラも含むため、凸ローラ６１には、所謂、サンドブラストローラも含まれる。回転軸方向に隣り合う凸部６１１同士の距離（ピッチ）は、０．１ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが好ましく、０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましく、周方向に隣り合う凸部６１１同士の距離（ピッチ）は、０．１ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが好ましく、０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましい。凸ローラ６１の各凸部６１１の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部６１１の頂部表面の面積は、０．００１ｍｍ²以上２０ｍｍ²以下であることが好ましく、０．０１ｍｍ²以上１ｍｍ²以下であることが更に好ましい。尚、凸ローラ６１がサンドブラストローラである場合には、凸部６１１の密度は、１０００個／ｃｍ²以上３０００個／ｃｍ²以下であることが好ましく、１２００個／ｃｍ²以上２５００個／ｃｍ²以下であることが更に好ましい。

尚、製造装置２００は、図７に示すように、起毛加工部６の下流側に製造された不織布１を巻き取る巻取ローラ（不図示）を備え、巻取ローラ（不図示）に巻き取る前の不織布１を搬送するアウトフィードローラ７を備えている。アウトフィードローラ７は、不織布１の搬送速度を測定することができるようになっている。

次に、本発明の不織布の製造方法の一実施態様を、上述した製造装置２００を用いて、図７を参照しながら説明する。
本実施態様は、長繊維２を含むウェブを熱融着部３により固定した原料不織布１０を、一対の凹凸ローラ５１，５２間に供給して、不織布１０の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す不織布の製造方法である。本実施態様では、部分延伸加工にて、原料不織布１０を、１×１０²ｓ^-1以上の歪み速度で延伸して、長繊維を含むウェブが引き裂かれてなる引裂部４を複数有し、複数の引裂部４の内の一部は、弧状に引き裂かれ且つ該弧状の引裂部の外周縁が捲れて開口部４０を形成している不織布１を製造する。以下、具体的に説明する。

本実施態様の不織布の製造方法は、開口させるために熱融着部周囲の繊維の切断のしやすさの観点から、原料不織布１０の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す際、５０℃以下の温度で加工を施すことが好ましい。尚、５０℃以下の温度とは、ローラ５１，５２に積極的に温度を掛けず、原料不織布１０に延伸加工を施す際、常温であることを意味する。言い換えれば、原料不織布１０に部分延伸加工を施す際に、不織布の構成繊維間で熱融着を起こしてしまうことにより、原料不織布１０が硬くなってしまわない観点から、如何なる種類の構成繊維樹脂の融点よりも低い温度であることを意味する。

本実施態様の不織布の製造方法は、先ず、帯状の原料不織布１０を、原反ロール１０Ｒから巻き出して、図７に示すように、搬送ローラ５４，５５を介して、原料不織布１０をスチールマッチングエンボスローラ５３の一対の凹凸ローラ５１，５２間に搬送し、原料不織布１０に部分延伸加工を施す。更に詳述すると、搬送された原料不織布１０を、図８及び図９に示す、一方の凹凸ローラ５１の有する複数個の凸部５１１と、他方の凹凸ローラ５２の有する複数個の凹部５２２との間で挟圧し、さらに他方の凹凸ローラ５２の有する複数個の凸部５２１と、一方の凹凸ローラ５１の有する複数個の凹部５１２との間で挟圧して、原料不織布１０の複数箇所それぞれに搬送方向及び搬送方向に直交する方向に延伸加工を施す。

本実施態様では、部分延伸加工にて引裂部４を複数形成し、引裂部４の中でも開口部４０を有する第１弧状引裂部４１を形成するにあたり、繊維の切断を効率的に行うためには、破断伸度を下げることが重要である。破断伸度は歪み速度が大きい程低下し、原料不織布の粘弾性の観点より、例えばポリプロピレンを原料とした場合には、歪み速度が１×１０²ｓ^-1以上で破断伸度が大きく低下する。よって、原料不織布１０を１×１０²ｓ^-1以上の歪み速度で延伸することが好ましく、原料不織布１０を１×１０³ｓ^-1以上の歪み速度で延伸することが更に好ましい。また、上限値としては、５×１０³ｓ^-1以下であることが好ましい。ここで、歪み速度とは、図９に示すように、原料不織布１０を一対の凹凸ローラ５１，５２間に搬送して部分延伸加工を施す直前から一方の凹凸ローラ５１の凸部５１１と他方の凹凸ローラ５２の凹部５２２とが最大に噛み合って部分延伸加工を施した直後迄の時間、言い換えれば、一方の凹凸ローラ５１の凸部５１１と他方の凹凸ローラ５２の凸部５２１とが最も近接する時から一方の凹凸ローラ５１の凸部５１１及び他方の凹凸ローラ５２の凸部５２１が互いに垂直に位置する迄の時間の間に、原料不織布１０をどれ程変形させるかを意味する。歪み速度は、下記の式（２）で求められる。

歪み速度Ｖ[ｓ^-1]＝押込速度Ｖｘ ／ 最初の原料不織布の長さＬ₀・・・（２）

ここで、最初の原料不織布の長さＬ₀とは、一方の凹凸ローラ５１の凸部５１１と他方の凹凸ローラ５２の凸部５２１とが最も近接した際に一対の凹凸ローラ５１，５２間に搬送された原料不織布１０の搬送方向の長さを意味する（図９参照）。尚、凹凸ローラ５１，５２の凸部５１１，５２１の頂部のエッジ部にＲ形状が施されている場合は、例えば凸部５１１，５２１を側面視した際の側面に沿った側辺の延長線と凸部５１１，５２１の頂部を側面視した際の頂面に沿った天辺の延長線との交点を、凸部５１１，５２１の頂部の仮想エッジ部として判断する。

また、上記の式（２）に係る押込速度Ｖｘは、下記の式（３）で求められる。

押込速度Ｖｘ＝延伸量Ｄ／凹凸ローラが最大に噛み合うまでの時間ｔmax・・・(３）

ここで、延伸量Ｄとは、一方の凹凸ローラ５１の凸部５１１及び他方の凹凸ローラ５２の凸部５２１が互いに垂直に位置した際、即ち、一方の凹凸ローラ５１の凸部５１１が他方の凹凸ローラ５２の凹部５２２に最大に噛み合った際に一対の凹凸ローラ５１，５２間に搬送された原料不織布１０の搬送方向の長さを意味する（図９参照）。また、最大に噛み合うまでの時間ｔmaxとは、一方の凹凸ローラ５１の凸部５１１と他方の凹凸ローラ５２の凸部５２１とが最も近接する時から一方の凹凸ローラ５１の凸部５１１及び他方の凹凸ローラ５２の凸部５２１が互いに垂直に位置する迄の時間を意味する。尚、凹凸ローラ５１，５２の凸部５１１，５２１の頂部のエッジ部にＲ形状が施されている場合は、上述したように仮想エッジ部を想定して判断する。

また、上記の式（３）に係る凹凸ローラが最大に噛み合うまでの時間ｔmaxは、下記の式（４）で求められる。

凹凸ローラが最大に噛み合うまでの時間ｔmax
＝凹凸ローラが最大に噛み合うまでの距離Ｌmax／加工速度・・・(４）

ここで、凹凸ローラが最大に噛み合うまでの距離Ｌmaxとは、一方の凹凸ローラ５１の凸部５１１と他方の凹凸ローラ５２の凸部５２１とが最も近接する位置から一方の凹凸ローラ５１の凸部５１１及び他方の凹凸ローラ５２の凸部５２１が互いに垂直となる位置迄の距離を意味する。また、加工速度とは、不織布の搬送速度を意味する。
尚、凹凸ローラ５１，５２の凸部５１１，５２１の頂部のエッジ部にＲ形状が施されている場合は、上述したように仮想エッジ部を想定して判断する。

また、本実施態様では、部分延伸加工にて引裂部４を複数形成し、引裂部４の中でも開口部４０を有する第１弧状引裂部４１を効率よく形成する観点から、一方の凹凸ローラ５１の凸部５１１の頂部での周速度（Ｖ１）に対する製造された不織布１の搬送速度（Ｖ２）のドロー比（Ｖ２／Ｖ１）が、１．２以上であることが好ましく、１．３以上であることが更に好ましい。ここで、不織布１の搬送速度（Ｖ２）は、製造装置２００に備えられたアウトフィードローラ７により測定される速度である。アウトフィードローラ７により測定される搬送速度（Ｖ２）は、本実施態様では、起毛加工部６の下流側のみならず、部分延伸加工部５の下流側でも同じ速度である。

次に、本実施態様においては、部分延伸加工を施した後の原料不織布１０’に、原料不織布１０の構成繊維を起毛する起毛加工を施す。詳述すると、部分延伸加工が施され引裂部４の形成された原料不織布１０’に、原料不織布１０の構成繊維を起毛する起毛加工を施す。更に詳述すると、部分延伸加工が施され引裂部４の形成された原料不織布１０’を、図７に示すように、搬送ローラ６２，６３を介して、凸ローラ６１に搬送する。そして、起毛加工部６においては、周面に凸部６１１を有する凸ローラ６１を用いて、原料不織布１０を構成する長繊維２の一部を破断して、一端部２０ａのみが原料不織布１０を構成する熱融着部３により固定されている起毛繊維２０を有すると共に複数個の引裂部４を有する不織布１を連続的に製造する（図２及び図４参照）。長繊維２の一部を破断し、図４に示す起毛繊維２０を効率よく形成する観点から、凸ローラ６１の回転方向を、原料不織布１０’の搬送方向に対して逆方向に回転させることが好ましく、原料不織布１０’の搬送速度に対し、０．３倍以上１０倍以下の速度で凸ローラ６１を回転させることが好ましい。また周方向（搬送方向に対して順方向）に回転させる場合には１．５倍以上２０倍以下の速度で凸ローラ６１を回転させることが好ましい。ここで、凸ローラ６１の速度は、凸ローラ６１の周面での周速度のことを意味する。

尚、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている起毛繊維２０を、不織布１の両面に形成する場合には、凸ローラ６１により加工した原料不織布１０’の表面と異なる表面（裏面）を、更に、別の凸ローラ６１により加工することにより得られる。

起毛加工において、起毛繊維２０の内の自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１は、スチールマッチングエンボスローラ４３により原料不織布１０が部分的に延伸され、原料不織布１０の熱融着部３に弱化点が形成され、その後、凸ローラ６１によって熱融着部３の原料不織布１０’のごく表面部の弱化点から長繊維２が破断されて形成される。また、起毛繊維２０の内の自由端部２０ｂの太くなっていない繊維２２は、凸ローラ６１により表面を加工する際に、熱融着部３，３同士の間で長繊維２が破断されて形成される。また、凸ローラ６１により、熱融着部３の弱化点から、長繊維２が剥離し、この熱融着部３から剥離した繊維が、熱融着部３，３同士の間でループ状に起立したものが、ループ状の繊維２３になる。上述した不織布１の好適な製造方法により製造される不織布は、従来の起毛方法により製造される不織布に比べ、ループ状の繊維２３や、太くなっていない繊維２２の割合が少ないのが特徴である。上述した不織布１の好適な製造方法により製造される不織布は、太くなっていない繊維２２の割合が少ないので、破断強度を保持することができる。

上述した本発明の実施形態の不織布１を使用した際の作用効果について説明する。
本実施形態の不織布１は、図１、図２及び図４に示すように、ウェブが引き裂かれてなる引裂部４を複数有しており、そして、複数の引裂部４の内の一部は、弧状に引き裂かれ且つ該弧状の引裂部４１の外周縁が捲れて開口部４０を形成している。その為、高い通気性を確保することができ、また、開口部４０が溶融により形成されておらず、引き裂かれて形成しているので、肌触りも良い。また、不織布１の有する開口部４０は、弧状の引裂部４１の外周縁が捲れた形状で形成されているので、ウエットバックし難く、特に軟便の液戻りの難さが期待でき、しかも貫通する穴を連想し難く不織布の品質が向上する。

また、本実施形態の不織布１の有する開口部４０を形成する第１弧状引裂部４１は、図２及び図４に示すように、熱融着部３の一部の周縁３１に沿って引き裂かれ、該熱融着部３に隣り合う熱融着部３，３同士の間の長繊維２が引き裂かれ、更に該隣り合う熱融着部３の一部の周縁３１に沿って引き裂かれることを繰り返し、それらが繋がって弧状に形成されている。また、本実施形態の不織布１の備える複数の引裂部４は、図１に示すように、開口部４０を形成する第１弧状引裂部４１以外に、弧状に引き裂かれ且つ該弧状の引裂部の外周縁が捲れていない第２弧状引裂部４２と、円形状に引き裂かれた円状引裂部４３とを有している。そのため、より軟便の液戻り性が向上するという効果を奏する。

また、本実施形態の不織布１は、図４に示すように、ウェブが引き裂かれてなる引裂部４を備えると共に、長繊維２の一部が破断されて、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定され他端部側が自由端部２０ｂとなっている起毛繊維２０を更に備えている。その為、肌触りが更に向上している。

そして、上述した本実施態様の不織布の製造方法によれば、高い通気性を確保しつつ、肌触りが良く、ウエットバックし難く、特に軟便の液戻りのし難さが期待でき、更に、穴を連想し難く、品質が向上した不織布１を効率的に連続して製造することができる。

不織布１の利用範囲は、主として使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品における構成部材に好適に用いられる。構成部材としては、例えば、表面シート、裏面シート、使い捨ておむつの外包材を構成するシート等が挙げられ、特に、不織布１は、着用者の肌当接面に用いる吸収性物品の表面シートに好適に用いられる。不織布１の利用範囲は、その他、清掃用シートにも好適に用いられる。清掃用シートにも用いられた場合には、ゴミ捕集性に優れたシートとなる。
以下、不織布１を利用した使い捨ておむつを例に挙げ、具体的に説明する。

パンツ型使い捨ておむつ１００は、図１１及び図１２に示すように、吸収体８１を含む吸収性本体８と、吸収性本体８の非肌当接面側に位置して該吸収性本体８を固定している外包材９とを備えている。
吸収性本体８は、図１２に示すように、液透過性の表面シート８２、液不透過性（撥水性も含む）の裏面シート８３及び両シート８２，８３間に介在された液保持性の吸収体８１を有しており、図１１に示すように、実質的に縦長である。
外包材９は、図１１に示すように、着用者の背側に配される背側部Ａ、腹側に配される腹側部Ｂ、それらの間に位置し股間部に配される股下部Ｃを有しており、背側部Ａと腹側部Ｂの両側縁部９ａ，９ｂ同士が接合されて、一対のサイドシール部（図示せず）、一対のレッグ開口部（図示せず）及びウエスト開口部（図示せず）が形成される。また、外包材９は、おむつの外面を形成する外層シート９２、その肌当接面側に位置して部分的に該外層シート９２と接合された内層シート９１を有しており、ウエスト開口部及びレッグ開口部を形成するウエスト部及びレッグ部９ｄにおける両シート９１，９２間に、ギャザー形成用のウエスト部弾性部材９３及びレッグ部弾性部材９４が配されている。

吸収性本体８は、図１１に示すように、外包材９の背側部Ａから腹側部Ｂに跨って配設されており、吸収性本体８の長手方向の両端部は、外包材９の長手方向の両端部よりも長手方向の内方に後退した位置にある。吸収性本体８は、図１２に示すように、吸収性本体８の裏面シート８３の非肌当接面が、接着剤、ヒートシール、超音波シール等による接合法によって外包材９の内層シート９１の肌当接面に接合されている。
吸収性本体８の長手方向に沿う両側部には、図１２に示すように、液不透過性又は撥水性で且つ通気性の素材から構成された側方カフス８４，８４が設けられている。各側方カフス８４の自由端部近傍には、側方カフス形成用の弾性部材８５が伸長状態で配設固定されている。側方カフス８４は、おむつの装着時に自由端部側が起立し、吸収性本体８の幅方向への排泄物の流出を阻止することができる。側方カフス８４形成用シートは、図１２に示すように、吸収性本体８の幅方向外方の所定幅の部分が、吸収体８１の非肌当接面側に巻き込まれて、吸収体８１と裏面シート８３との間に固定されている。尚、所定幅の部分は、裏面シート３０と外包材９との間に固定されていてもよい。

本実施形態の不織布１は、着用者の肌当接面に用いるパンツ型使い捨ておむつ１００の外包材９の外層シート９２及び内層シート９１として好ましく用いられる。また、表面シート８２、裏面シート８３、並びに側方カフス８４形成用シートとして用いることもできる。不織布１を使用しない場合の各部の部材には、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものを特に制限なく用いることができる。例えば、表面シート８２としては、液透過性の不織布や、開孔フィルム、これらの積層体等を用いることができ、裏面シート８３としては、樹脂フィルムや樹脂フィルムと不織布の積層体等を用いることができる。側方カフス８４形成用シートとしては、伸縮性のフィルム、不織布、織物またはそれらの積層シート等を用いることができる。内層シート９１及び外層シート９２としては、撥水性の不織布等を用いることができる。

吸収体８１としては、従来、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるもの等を、特に制限なく用いることができる。例えば、吸収体８１としては、パルプ等の繊維材料の繊維集合体又はこれに高吸収性ポリマーを担持させたものからを、ティッシュペーパーや透水性の不織布等の被覆材で包んでなるもの等を用いることができる。
側方カフス形成用の弾性部材８５、ウエスト部弾性部材９３及びレッグ部弾性部材９４としては、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるもの等を、特に制限なく用いることができる。例えば、天然ゴム、ポリウレタン、ポリスチレン−ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン−ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル−エチレン等のポリエチレン−αオレフィン共重合体等からなる伸縮性の材料等を用いることができる。

本発明の不織布は、上述の本実施形態の不織布１に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
また、本発明の不織布の製造方法は、上述の実施態様の製造方法に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。

例えば、上述の本実施形態の不織布１は、図２及び図４に示すように、ウェブが引き裂かれてなる引裂部４を備えると共に起毛繊維２０を備えているが、起毛繊維２０を備えていなくてもよい。このような起毛繊維２０を備えずに引裂部４を備える不織布を製造する場合は、上述の本実施態様の不織布１の製造方法において、起毛加工部６を有さず部分延伸加工部５を有する製造装置を用いることにより製造することができる。
また、上述の本実施態様の不織布１の製造方法においては、図７に示すように、部分延伸加工を施した後の不織布１０’に、該不織布１０’の構成繊維を起毛する起毛加工を施して不織布１を製造しているが、部分延伸加工を施す前の原料不織布１０に、該不織布１０の構成繊維を起毛する起毛加工を施し、その後部分延伸加工を施して不織布１を製造してもよい。

また、本実施形態の不織布１の有する開口部４０を形成する第１弧状引裂部４１は、図２及び図４に示すように、熱融着部３の一部の周縁３１に沿って引き裂かれ、更に、隣り合う熱融着部３，３同士の間の長繊維２が引き裂かれて形成されているが、その形態に限らない。また、本実施形態の不織布１の有する引裂部４は、第１弧状引裂部４１、第２弧状引裂部４２及び円状引裂部４３から形成されているが、第１弧状引裂部４１のみ有していればよい。

また、原料不織布１０を構成する繊維には、静電気防止特性剤、潤滑剤、親水剤など少量の添加物を付与してもよい。
また、原料不織布１０は、ふっくら感を高め、タッチ感を高める観点から、原料不織布１０を構成する繊維の融点未満の温度で熱処理されていることが好ましく、特に熱風処理されていることが好ましい。

上述した実施形態に関し、さらに以下の不織布及びその製造方法を開示する。

＜１＞
長繊維を含むウェブから形成された不織布であって、
前記ウェブが引き裂かれてなる引裂部を複数有し、
複数の前記引裂部の内の一部は、弧状に引き裂かれ且つ該弧状の引裂部の外周縁が捲れて開口部を形成している不織布。

＜２＞
前記不織布は、前記ウェブを熱融着部により固定して形成された不織布であり、
前記開口部を形成する第１弧状引裂部は、前記熱融着部の全周の内の一部の周縁に沿って引き裂かれ、更に、隣り合う前記熱融着部同士の間の長繊維が引き裂かれて形成されている前記＜１＞に記載の不織布。
＜３＞
前記複数の引裂部は、前記開口部を形成する第１弧状引裂部と、弧状に引き裂かれ且つ該弧状の引裂部の外周縁が捲れていない第２弧状引裂部と、円形状に引き裂かれた円状引裂部とからなる前記＜１＞又は＜２＞に記載の不織布。
＜４＞
前記第２弧状引裂部も前記円状引裂部も、前記第１弧状引裂部４１と同様に、前記熱融着部の全周の内の一部の周縁に沿って引き裂かれ、更に、隣り合う前記熱融着部同士の間の長繊維が引き裂かれて形成されている前記＜１＞〜＜３＞の何れか１に記載の不織布。
＜５＞
前記引裂部における、前記第１弧状引裂部の割合が３０％以上である前記＜３＞に記載の不織布。
＜６＞
前記引裂部における前記第１弧状引裂部の割合が、３０％以上、好ましくは４５％以上であり、好ましくは１００％以下である前記＜１＞〜＜５＞の何れか１に記載の不織布。
＜７＞
前記引裂部の表面積が、好ましくは２ｍｍ²以上１０ｍｍ²以下、更に好ましくは３ｍｍ²以上７ｍｍ²以下である前記＜１＞〜＜６＞の何れか１に記載の不織布。
＜８＞
前記引裂部の数は、５個／ｃｍ²以上３００個／ｃｍ²以下、好ましくは１０個／ｃｍ²以上１５０個／ｃｍ²以下である前記＜１＞〜＜７＞の何れか１に記載の不織布。

＜９＞
前記長繊維の一部が破断されて、一端部のみが前記熱融着部により固定され他端部側が自由端部となっている起毛繊維を備えている前記＜１＞〜＜８＞の何れか１に記載の不織布。
＜１０＞
前記起毛繊維は、自由端部が太くなっている繊維及び自由端部が太くなっていない繊維からなる前記＜１＞〜＜９＞の何れか１に記載の不織布。
＜１１＞
前記先端が太くなっている繊維は、その先端部における断面が扁平状（楕円や潰れた形状）である前記＜１＞〜＜１０＞の何れか１に記載の不織布。
＜１２＞
前記起毛繊維における、前記自由端部が太くなっている繊維の割合が、２０％以上であることが好ましく、３０％以上であることが更に好ましく、４０％以上であることが特に好ましい前記＜１＞〜＜１１＞の何れか１に記載の不織布。
＜１３＞
前記不織布のバルクソフトネスは、１０ｃＮ以下、好ましくは５．５ｃＮ以下であり、そして０．５ｃＮ以上である前記＜１＞〜＜１２＞の何れか１に記載の不織布。
＜１４＞
前記不織布は、その通気度が、７５０ｍ／Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、１０００ｍ／Ｐａ・ｓ以上であることが更に好ましく、そして３０００ｍ／Ｐａ・ｓ以下である前記＜１＞〜＜１３＞の何れか１に記載の不織布。
＜１５＞
前記不織布は、その微小荷重時の圧縮特性値が１８．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以下、好ましくは１５．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以下であり、１．００（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以上である前記＜１＞〜＜１４＞の何れか１に記載の不織布。
＜１６＞
前記＜１＞〜＜１５＞の何れか１に記載の不織布を構成部材として用いた吸収性物品。

＜１７＞
長繊維を含むウェブを熱融着部により固定した原料不織布を、一対の凹凸ローラ間に供給して、該不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す不織布の製造方法であって、
前記部分延伸加工にて、前記原料不織布を、１×１０²ｓ^-1以上の歪み速度で延伸して、
長繊維を含むウェブが引き裂かれてなる引裂部を複数有し、
前記複数の引裂部の内の一部は、弧状に引き裂かれ且つ該弧状の引裂部の外周縁が捲れて開口部を形成している不織布を製造する不織布の製造方法。

＜１８＞
前記部分延伸加工にて、前記原料不織布を１×１０²ｓ^-1以上の歪み速度、好ましく、１×１０³ｓ^-1以上の歪み速度で延伸し、５×１０³ｓ^-1以下の歪み速度で延伸する前記＜１７＞に記載の不織布の製造方法。
＜１９＞
前記一対の凹凸ローラは、一方のローラが周面に複数個の凸部を有し、他方のローラが周面に一方の前記ローラの前記凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有しており、
前記一方のローラの前記凸部の頂部での周速度（Ｖ１）に対する前記製造された不織布の搬送速度（Ｖ２）のドロー比（Ｖ２／Ｖ１）が、１．２以上である前記＜７＞又は＜８＞に記載の不織布の製造方法。
＜２０＞
一方の前記ローラの前記凸部の頂部での周速度（Ｖ１）に対する製造された不織布の搬送速度（Ｖ２）のドロー比（Ｖ２／Ｖ１）が、１．２以上であることが好ましく、１．３以上であることが更に好ましい前記＜１７＞〜＜１９＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２１＞
一方の前記ローラの前記凸部は、一方の該ローラの底から該凸部の頂点までの高さｈが、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上７ｍｍ以下であることが更に好ましい前記＜１＞〜＜２０＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２２＞
回転軸方向に隣り合う、一方の前記ローラの前記凸部同士の距離（ピッチ）は、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましく、周方向に隣り合う、一方の前記ローラの前記凸部同士の距離（ピッチ）Ｐ₁は、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましい前記＜１７＞〜＜２１＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２３＞
一方の前記ローラの前記凸部と、他方の前記ローラの凸部との噛み合いの深さｄは、３．５ｍｍ以上であり、３．７ｍｍ以上であることが好ましく、４ｍｍ以上であることが更に好ましく、そして５ｍｍ以下である前記＜１７＞〜＜２２＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２４＞
前記原料不織布として、１個の前記熱融着部における前記長繊維の配向方向に直交する方向の破断伸度が、４５％以下である不織布を用いる前記＜１７＞〜＜２３＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２５＞
前記原料不織布として、１個の前記熱融着部における前記長繊維の配向方向に直交する方向（Ｘ方向）の破断伸度が、４５％以下、好ましくは３５％以下、更に好ましく３０％以下であり、また、５％以上である不織布を用いる前記＜１７＞〜＜２４＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２６＞
前記部分延伸加工は、５０℃以下の温度で行う前記＜１７＞〜＜２５＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２７＞
前記部分延伸加工を施す前の前記原料不織布、又は該部分延伸加工を施した後の不織布に、該不織布の構成繊維を起毛する起毛加工を施す前記＜１７＞〜＜２６＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。

＜２８＞
前記起毛加工は、周面に凸部が設けられた凸ローラを用いて施され、
前記凸ローラの前記凸部は、該凸ローラの周面から該凸部の頂点までの高さが、０．００１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが好ましく、０．００１ｍｍ以上０．１ｍｍ以下であることが更に好ましい前記＜１７＞〜＜２７＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２９＞
前記原料不織布の搬送速度に対し、０．３倍以上１０倍以下の速度で前記凸ローラを回転させる前記＜１７＞〜＜２８＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲はかかる実施例に制限されない。

〔実施例１〕
原料不織布として、繊維径１５μｍのポリプロピレン樹脂からなる坪量１７ｇ／ｍ²のスパンボンド不織布を使用した。尚、上述した原料不織布における１個の熱融着部３のＸ方向の破断伸度の測定法に基づいて測定した１個の熱融着部３のＸ方向の破断伸度は、２７％であった。また、上述したバルクソフトネスの測定方法に基づいて測定した原料不織布のバルクソフトネスは５．４ｃＮであった。次に、このスパンボンド不織布を、図７〜図９に示すスチールマッチングエンボスローラ５３に通して部分延伸加工のみを施して実施例１の不織布を作製した。アウトフィードローラ７での不織布の搬送速度は１０００ｍ／ｍｉｎであり、凹凸ローラが最大に噛み合うまでの距離Ｌmaxは２２ｍｍであり、延伸量Ｄは４．０ｍｍであり、最初の原料不織布の長さＬ₀は１．０ｍｍであった。これらの値から、上述した式（２），（３），（４）を用いて歪み速度を求め、表１に示した。また、凹凸ローラの凸部の頂部での周速度Ｖ１は７２８ｍ／ｍｉｎであり、この値と上述した不織布の搬送速度の値からドロー比（Ｖ２／Ｖ１）を求め、表１に示した。また、用いたスチールマッチングエンボスローラ５３におけるローラ５１の各凸部５１１の高さが５ｍｍであり、周方向に隣り合う凸部５１１同士の距離（ピッチＰ₁）は８ｍｍであり、回転軸方向に隣り合う凸部５１１同士の距離（ピッチＰ₂）は８ｍｍであった。スチールマッチングエンボスローラ５３のローラ５２における各凸部５２１も同じである。

〔実施例２〕
実施例１と同じ原料不織布を使用し、アウトフィードローラ７での不織布の搬送速度が２００ｍ／ｍｉｎである以外は、実施例１と同様の条件で実施例２の不織布を作製した。尚、実施例１と同様に、上述した式（２），（３），（４）を用いて歪み速度を求め、表１に示した。

〔実施例３〕
実施例１と同じ原料不織布を使用し、凹凸ローラが最大に噛み合うまでの距離Ｌmaxが２２ｍｍであり、凹凸ローラの凸部の頂部での周速度Ｖ１が７４４ｍ／ｍｉｎである以外は、実施例１と同様の条件で部分延伸加工し、更に凸部６１１がランダムパターンで配された凸ローラ６１により起毛加工して実施例３の不織布を作製した。尚、実施例１と同様に、上述した式（２），（３），（４）を用いて歪み速度を求め、表１に示した。また、実施例１と同様に、ドロー比（Ｖ２／Ｖ１）を求め、表１に示した。凸ローラ６１の凸部６１１の密度は、２０００個／ｃｍ²であった。

〔実施例４〕
原料不織布として、繊維径１６μｍのポリプロピレン樹脂からなる坪量２０ｇ／ｍ²のスパンボンド不織布を使用した。尚、上述した原料不織布における１個の熱融着部３のＸ方向の破断伸度の測定法に基づいて測定した１個の熱融着部３のＸ方向の破断伸度は、２７％であった。また、上述したバルクソフトネスの測定方法に基づいて測定した原料不織布のバルクソフトネスは７．４ｃＮであった。アウトフィードローラ７での不織布の搬送速度が８００ｍ／ｍｉｎ、凹凸ローラが最大に噛み合うまでの距離Ｌmaxが ２２ｍｍであり、凹凸ローラの凸部の頂部での周速度Ｖ１が６１２ｍ／ｍｉｎである以外は、実施例１と同様の条件で実施例４の不織布を作製した。尚、実施例１と同様に、上述した式（２），（３），（４）を用いて歪み速度を求め、表１に示した。また、実施例１と同様に、ドロー比（Ｖ２／Ｖ１）を求め、表１に示した。

〔実施例５〕
原料不織布として、繊維径１６μｍのポリプロピレン樹脂からなる坪量１８ｇ／ｍ²のスパンボンド不織布を使用した。尚、上述した原料不織布における１個の熱融着部３のＸ方向の破断伸度の測定法に基づいて測定した１個の熱融着部３のＸ方向の破断伸度は、４３％であった。また、上述したバルクソフトネスの測定方法に基づいて測定した原料不織布のバルクソフトネスは３．２ｃＮであった。アウトフィードローラ７での不織布の搬送速度が６００ｍ／ｍｉｎであり、凹凸ローラの凸部の頂部での周速度Ｖ１が４３９ｍ／ｍｉｎである以外は、実施例１と同様の条件で部分延伸加工し、更に凸部６１１がランダムパターンで配された凸ローラ６１により起毛加工して実施例５の不織布を作製した。尚、実施例１と同様に、上述した式（２），（３），（４）を用いて歪み速度を求め、表１に示した。また、実施例１と同様に、ドロー比（Ｖ２／Ｖ１）を求め、表１に示した。

〔実施例６〕
原料不織布として、繊維径１５μｍのポリプロピレン樹脂からなる坪量１７ｇ／ｍ²のスパンボンド不織布を使用した。尚、上述した原料不織布における１個の熱融着部３のＸ方向の破断伸度の測定法に基づいて測定した１個の熱融着部３のＸ方向の破断伸度は、２５％であった。また、上述したバルクソフトネスの測定方法に基づいて測定した原料不織布のバルクソフトネスは１１．６ｃＮであった。アウトフィードローラ７での不織布の搬送速度が４００ｍ／ｍｉｎであり、凹凸ローラの凸部の頂部での周速度Ｖ１が３１９ｍ／ｍｉｎである以外は、実施例１と同様の条件で部分延伸加工し、更に凸部６１１がランダムパターンで配された凸ローラ６１により起毛加工して実施例６の不織布を作製した。尚、実施例１と同様に、上述した式（２），（３），（４）を用いて歪み速度を求め、表１に示した。

〔比較例１〕
比較例１の不織布として原料不織布として、繊維径１５μｍのポリプロピレン樹脂からなる坪量１７ｇ／ｍ²のスパンボンド不織布を使用した。このスパンボンド不織布に直径３ｍｍの大きさの円形を針を用いて開口を形成した。

〔比較例２〕
実施例１と同じ原料不織布を使用し、アウトフィードローラ７での不織布の搬送速度が５０ｍ／ｍｉｎであり、凹凸ローラの凸部の頂部での周速度Ｖ１が３４ｍ／ｍｉｎである以外は、実施例１と同様の条件で比較例２の不織布を作製した。尚、実施例１と同様に、上述した式（２），（３），（４）を用いて歪み速度を求め、表１に示した。また、実施例１と同様に、ドロー比（Ｖ２／Ｖ１）を求め、表１に示した。

〔性能評価〕
実施例１〜６、比較例１〜２の不織布について、上述した方法に従って、バルクソフトネス、引裂部４の数、引裂部４（第１弧状引裂部４１、第２弧状引裂部４２及び円状引裂部４３）における第１弧状引裂部４１の割合、通気度を測定した。評価環境は室温２０℃、湿度６０％ＲＨであった。それらの結果を下記表１に示す。

また、花王株式会社製の「メリーズ（登録商標） メリーズパンツ」の製品から表面シートを取り除き、実施例１〜６、比較例１〜２の不織布を代わりに用い、起毛している繊維を有する場合には、その面を着用者の肌側と当接する側になるようにして実施例１〜６、比較例１〜２の不織布を用いた使い捨ておむつを作製した。そして、該おむつについて、下記方法に従って、軟便の吸収性、液戻り性をそれぞれ評価した。評価環境は室温２２℃、湿度６５％ＲＨであった。それらの結果を下記表１に示す。

〔軟便の液戻り性の評価］
実施例１〜６、比較例１〜２の不織布を用いた使い捨ておむつから胴回りギャザーとレッグギャザーを取り除き、展開状態で表面シート側を上にして水平に固定した。おむつの吸収性コアを覆っている被覆シートの長手方向腹側部側の端部の先端から１２５ｍｍの位置に定量ポンプを用いて、仮想の軟便であるグリセリン／水＝９４／６の溶液を総量１０ｇ注入した。注入１分後に予め重量を測定したＯＨＰシートを乗せ、その上から重さ１．９ｋｇ、幅６０ｍｍのローラを乗せてローラをおむつ長手方向に回転させた。その後ＯＰＨシートを取り除いて重量を測定し、初期重量との差を軟便液戻り量として算出した。各使い捨ておむつについて３回の平均値を、整数桁に四捨五入して、吸収時間を測定した。それらの結果を下記表１に示す。

表１に示す結果から明らかなように、実施例１〜６の不織布は、比較例１〜２の不織布に比べて、高い通気性を確保しつつ、肌触りが良いことが判った。また、実施例１〜６の不織布を用いた使い捨ておむつは、比較例１〜２の不織布を用いた使い捨ておむつに比べて、軟便の吸収性が高く、液を逆戻りさせ難いことが判った。実施例１〜６の不織布の加工条件と、比較例２の不織布の加工条件とから、原料不織布を１×１０²ｓ^-1以上の歪み速度で延伸すれば、引裂部を有する不織布が得られることが判った。また、実施例１の不織布の加工条件及び実施例２の不織布の加工条件、実施例５の不織布の加工条件及び実施例６の不織布の加工条件から、得られる不織布の有する引裂部の個数が、ドロー比よりも歪み速度に起因して増加する傾向にあることが判った。また、実施例３の不織布の加工条件と実施例４の不織布の加工条件とから、歪み速度が同一速度である場合、得られる不織布の有する引裂部の個数は、ドロー比が高くなるほど、増加する傾向にあることが判った。

１ 不織布
２ 長繊維
２０ 起毛繊維
２０ａ 起毛繊維の一端部
２０ｂ 起毛繊維の自由端部
２１ 自由端部２０ｂが太くなっている繊維
２２ 自由端部２０ｂが太くなっていない繊維
２３ ループ状の繊維
３ 熱融着部
４ 引裂部
４０ 開口部
４１ 第１弧状引裂部
４２ 第２弧状引裂部
４３ 円状引裂部
２００ 製造装置
１０，１０’ 原料不織布
１０Ｒ 原反ロール
５ 部分延伸加工部
５１，５２ 一対の凹凸ローラ
５１１，５２１ 凸部
５１２，５２２ 凹部
５３ スチールマッチングエンボスローラ
５４，５５ 搬送ローラ
６ 起毛加工部
６１ 凸ローラ
６１１ 凸部
６２，６３ 搬送ローラ
７ アウトフィードローラ
１００ パンツ型使い捨ておむつ
８ 吸収性本体
８１ 吸収体
８２ 表面シート
８３ 裏面シート
８４ 側方カフス
８５ 側方カフス形成用の弾性部材
９ 外包材
９１ 内層シート
９２ 外層シート
９３ ウエスト部弾性部材
９４ レッグ部弾性部材
９ａ，９ｂ 側縁部
９ｄ レッグ部
Ａ 背側部、Ｂ 腹側部、Ｃ 股下部

Claims (11)

1. 長繊維を含むウェブから形成された不織布であって、
   前記ウェブが引き裂かれてなる引裂部を複数有し、
   複数の前記引裂部の内の一部は、弧状に引き裂かれ且つ該弧状の引裂部の外周縁が捲れて開口部を形成している不織布。
2. 前記不織布は、前記ウェブを熱融着部により固定して形成された不織布であり、
   前記開口部を形成する第１弧状引裂部は、前記熱融着部の全周の内の一部の周縁に沿って引き裂かれ、更に、隣り合う前記熱融着部同士の間の長繊維が引き裂かれて形成されている請求項１に記載の不織布。
3. 前記複数の引裂部は、前記開口部を形成する第１弧状引裂部と、弧状に引き裂かれ且つ該弧状の引裂部の外周縁が捲れていない第２弧状引裂部と、円形状に引き裂かれた円状引裂部とからなる請求項１又は２に記載の不織布。
4. 前記引裂部における、前記第１弧状引裂部の割合が３０％以上である請求項３に記載の不織布。
5. 前記長繊維の一部が破断されて、一端部のみが前記熱融着部により固定され他端部側が自由端部となっている起毛繊維を備えている請求項２〜４の何れか１項に記載の不織布。
6. 請求項１〜５の何れか１項に記載の不織布を構成部材として用いた吸収性物品。
7. 長繊維を含むウェブを熱融着部により固定した原料不織布を、一対の凹凸ローラ間に供給して、該不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す不織布の製造方法であって、
   前記部分延伸加工にて、前記原料不織布を、１×１０²ｓ^-1以上の歪み速度で延伸して、
   長繊維を含むウェブが引き裂かれてなる引裂部を複数有し、
   前記複数の引裂部の内の一部は、弧状に引き裂かれ且つ該弧状の引裂部の外周縁が捲れて開口部を形成している不織布を製造する不織布の製造方法。
8. 前記一対の凹凸ローラは、一方のローラが周面に複数個の凸部を有し、他方のローラが周面に一方の前記ローラの前記凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有しており、
   前記一方のローラの前記凸部の頂部での周速度（Ｖ１）に対する前記製造された不織布の搬送速度（Ｖ２）のドロー比（Ｖ２／Ｖ１）が、１．２以上である請求項７に記載の不織布の製造方法。
9. 前記原料不織布として、１個の前記熱融着部における前記長繊維の配向方向に直交する方向の破断伸度が、４５％以下である不織布を用いる請求項７又は８に記載の不織布の製造方法。
10. 前記部分延伸加工は、５０℃以下の温度で行う請求項７〜９の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
11. 前記部分延伸加工を施す前の前記原料不織布、又は該部分延伸加工を施した後の不織布に、該不織布の構成繊維を起毛する起毛加工を施す請求項７〜１０の何れか１項に記載の不織布の製造方法。

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