JP6442181B2 - パンツ型使い捨ておむつ - Google Patents

Description

本発明は、パンツ型使い捨ておむつに関する。

従来の使い捨ておむつとして、液透過性の表面シート及び液保持性の吸収体を含む吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に位置して該吸収性本体を固定している外装体とを備え、腹側部、背側部及び股下部を有し、腹側部における外装体の両側部と背側部における外装体の両側部とが接合されて、一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型使い捨ておむつが知られている。
また、パンツ型使い捨ておむつの着用者に対するフィット性を高めるために、腹側部及び背側部における外装体に、おむつの幅方向に伸縮する胴回りギャザーを形成することが知られている（特許文献１，２参照）。

特開平９−８４８２６号公報 特開２００３−３８５５６号公報 特開２０１３−２５５５６１号公報

しかし、胴回りギャザーを形成した外装体に吸収性本体を接合すると、胴回りギャザーと重なった部分において、吸収性本体がおむつ幅方向に過度に縮んで違和感や吸収面不足等の不都合を生じることがある。そのため、胴回りギャザー形成用の弾性部材を、吸収体と重なる部分において切断することも行われている。しかし、胴回りギャザー形成用の弾性部材を、吸収体と重なる部分において総て切断した場合には、パンツ型使い捨ておむつの吸収体の端部近傍におけるフィット性が低下し易くなり、漏れ防止性の低下などの弊害が生じる恐れがある。
特許文献３には、複数本の胴回り弾性部材のうちの一部を、吸収体の端部と重なるように配することが記載されている。しかし、特許文献３においては、吸収体として特殊な吸収性コアを有するものを用いられており、通常の吸収体を用いた場合には、吸収体の端部にシワやヨレが生じて着用者に違和感を与える懸念がある。
このように、従来のパンツ型使い捨ておむつにおいては、吸収体の端部近傍におけるフィット性と違和感のなさとを両立させることが困難であった。

本発明は、従来技術が有する解決課題を解決し得るパンツ型使い捨ておむつに関する。

本発明は、液透過性の表面シート及び液保持性の吸収体を備える吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に位置して該吸収性本体を固定している外装体とを備え、腹側部、背側部及び股下部を有し、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型使い捨ておむつであって、前記吸収体は、腹側部又は背側部に位置する長手方向の端部に薄肉部分を有し、前記外装体は、腹側部及び背側部における前記吸収体の長手方向の端縁より股下側の領域に、複数本の胴回り弾性部材が、おむつ長手方向に間隔を開け、それぞれおむつ幅方向に沿って伸長状態で配されており、腹側部又は背側部における前記複数本の胴回り弾性部材の少なくとも１本は、吸収体をおむつ幅方向に横断して配され、前記薄肉部分と重なる部分を有しており、前記表面シートは、凹凸形状を有しており、前記薄肉部分が存在する腹側部又は背側部において、前記表面シートの長手方向の端縁の位置と前記吸収体の長手方向の端縁の位置とが一致し、該表面シートの該端縁の肌当接面側が、端部カバー不織布によって覆われている、パンツ型使い捨ておむつを提供するものである。

本発明のパンツ型使い捨ておむつによれば、吸収体の端部近傍におけるフィット性と違和感のなさとを両立させることができる。

図１は、本発明の一実施形態であるパンツ型使い捨ておむつの斜視図である。 図２は、図１に示すおむつの展開且つ伸長状態を、肌当接面側から視た状態を示す展開平面図である。展開且つ伸長状態は、サイドシール部で切り離して展開し、各部の弾性部材を伸長させて平面状に拡げた状態である。 図３は、図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面を模式的に示す断面図である。 図４は、図２のＩＶ−ＩＶ線断面を模式的に示す断面図である。 図５（ａ）は、収縮状態を示す図４相当図であり、図５（ｂ）は、平坦な表面シートを用いた従来品の場合の図５（ａ）相当図である。 図６は、図１に示すおむつの表面シートとして用いた立体シートの斜視図である。 図７は、図６に示す立体シートの製造方法の説明図である。 図８は、本発明において表面シートとして好ましく採用し得る凹凸不織布の模式的な斜視図である。 図９は、図８に示す凹凸不織布の厚み方向に沿う断面を示す模式図である。 図１０は、図８に示す凹凸不織布の製造に好適に用いられる装置を示す模式図である。 図１１は、図１０に示す製造装置における支持体の要部を拡大して示す図である。 図１２は、図１０に示す製造装置によってウエブを賦形する状態を示す模式図である。 図１３は、図１０に示す装置によってウエブの繊維を熱融着させる状態を示す模式図である。 図１４は、本発明において表面シートとして好ましく採用し得る凹凸不織布の更に他の例を示す平面図である。 図１５は、バルクソフトネスの測定方法の説明図である。

以下、本発明をその好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
本発明の一実施形態であるパンツ型使い捨ておむつ１（以下「おむつ１」ともいう）は、図１及び図２に示すように、吸収性本体５と、該吸収性本体５の非肌当接面側に位置して該吸収性本体５を固定している外装体１０とを備えている。また、おむつ１は、図２に示すように、着用者の前後方向に相当する長手方向Ｘとこれに直交する幅方向Ｙとを有しており、着用時に着用者の腹側に配される腹側部Ａと、着用者の背側に配される背側部Ｂと、腹側部Ａと背側部Ｂとの間に位置して着用者の股間部に配される股下部Ｃとを有している。そして、腹側部Ａにおける外装体１０の側縁部Ａ１，Ａ１と背側部Ｂにおける外装体１０の側縁部Ｂ１，Ｂ１とが、ヒートシール、高周波シール、超音波シール等の公知の接合手段により互い接合されて、一対のサイドシール部Ｓ，Ｓ、ウエスト開口部７及び一対のレッグ開口部８，８が形成されている。おむつ１の外装体１０は、おむつ１の外面を形成している。

本明細書において、肌当接面は、パンツ型使い捨ておむつ又はその構成部材（例えば、表面シート、吸収性本体、吸収体）における、着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌当接面は、パンツ型使い捨ておむつ又はその構成部材における、着用時に着用者の肌側とは反対側（着衣側）に向けられる面である。また、おむつの長手方向は、図２に示すように、展開且つ伸長状態のおむつにおいて、腹側部Ａから股下部Ｃを経て背側部Ｂに至る方向（図中Ｘ方向）であり、おむつの長手方向と、吸収性本体及び吸収体の長手方向とは同方向である。展開且つ伸長状態とは、サイドシール部を引き剥がして、おむつを展開状態とし、その展開状態のおむつを、各部の弾性部材を伸長させて、設計寸法（弾性部材の影響を一切排除した状態で平面状に広げたときの寸法と同じ）となるまで拡げた状態をいう。また、おむつ１の幅方向中央線ＣＬは、おむつ１の長手方向の全長を２等分して幅方向Ｙに延びる仮想直線である。

吸収性本体５は、図３に示すように、液透過性の表面シート２、液難透過性の防漏シート３、液保持性の吸収体４を備えている。防漏シート３に関し、液難透過性とは、液不透過性も含む概念である。また、吸収性本体５は、図２に示すように、おむつ１の長手方向Ｘに長い縦長の形状を有しており、その長手方向を、おむつ１の長手方向Ｘに一致させて、外装体１０の中央部に公知の接合手段（接着剤等）により接合されている。吸収体４は、吸収性本体５と同様に、おむつ１の長手方向Ｘに長い形状を有している。

おむつ１における吸収体４は、図２及び図３に示すように、吸収性コア４０と、該吸収性コア４０を被覆するコアラップシート４１とからなり、おむつ１における吸収性コア４０は、繊維集合体又はこれに吸水性ポリマーを保持させたものからなる。また、コアラップシート４１は、ティッシュペーパーや透水性の不織布からなり、吸収性コア４０の全体を被覆している。吸収性コア４０は、股下部Ｃに、該吸収性コア４０を厚み方向に貫通する切離部４４，４４を有している（図１参照）。それらの切離部４４，４４においては、吸収性コア４０の肌当接面側を被覆するコアラップシート４１と吸収性コア４０の非肌当接面側を被覆するコアラップシート４１とが、接着剤等の公知の接合手段により互いに接合されている。

おむつ１における吸収体４は、図２及び図３に示すように、腹側部Ａに位置する長手方向の端部４ａに薄肉部分４２を有し、また、背側部Ｂに位置する長手方向の端部４ｂにも薄肉部分４３を有している。
本実施形態のおむつ１においては、腹側部Ａ側の薄肉部分４２と背側部Ｂ側の薄肉部分４３とで、それぞれの構成及びそれぞれに対する他の部材の積層状態が同じである。従って、以下においては、腹側部Ａ側の薄肉部分４２について主に説明するが、その説明は、背側部Ｂ側の薄肉部分４３にも同様に適用される。

おむつ１における吸収体４の腹側部Ａ側の薄肉部分４２は、図３及び図４に示すように、上下のコアラップシート４１，４１の、吸収性コア４０の腹側端縁４０ａから延出した部分から構成された第１部４２ａと、上下のコアラップシート４１，４１間に吸収性コア４０の形成材料（パルプ繊維等）が存在するが、それらの存在量が微量な第２部４２ｂとを有する。本発明における薄肉部分４２は、第１部４２ａのように、吸収性コアから延出したコアラップシートのみからなる部分であっても良いし、第２部４２ｂのように、コアラップシート間に、吸収性コア４０の形成材料が微量に存在する部分のみからなるものであっても良い。
薄肉部分４２は、コアラップシート間に存在する吸収性コアの形成材料の合計坪量が、好ましくは３０ｇ／ｍ^２以下、より好ましく１０ｇ／ｍ^２以下、更に好ましくは５ｇ／ｍ^２以下である。吸収性コアの形成材料の合計坪量とは、例えば、吸収性コア４０が、パルプ繊維等の繊維材料の集合体及び吸水性ポリマーから構成されている場合には、繊維材料の坪量と吸水性ポリマーの坪量との合計値である。
なお、吸収性コアの形成材料（繊維材料、吸水性ポリマー）の坪量は、腹側部Ａ又は背側部Ｂにおける吸収体４を、吸収体４の長手方向の端縁４ｅの位置から股下部方向に５ｍｍ間隔で配置した横方向平行直線と、おむつの幅方向に２０ｍｍ間隔で配置した、横方向平行直線と直交する縦方向平行直線とで微小領域に区分し、その個々の微小領域について坪量を求める。個々の微小領域の坪量は、個々の微小領域内に存する、吸収性コアの形成材料の重量を個々の微量領域の面積１００ｍｍ^２で除し、得られた値を１ｍ^２当りの値に換算する。

おむつの製造時や着用時の変形による吸収体端部からの形成材料やポリマーなどのはみだし若しくはモレの防止の観点、吸収性コア４０の腹側端縁４０ａを着用時に体へフィットさせる観点から、薄肉部分４２は、おむつ長手方向Ｘの長さＬ（図３）が、好ましくは５ｍｍ以上、より好ましくは１０ｍｍ以上であり、また、吸収性コア４０が着用者の排尿部を十分に覆える長手方向長さと吸収性コア４０が着用時に体へフィットさせる観点から、好ましくは５０ｍｍ以下、より好ましくは３５ｍｍ以下である。また、おむつ１における薄肉部分４２は、吸収体４の幅方向に延びて形成されている。また、薄肉部分４２は、吸収体４の端部４ａにおいて、吸収体４の全幅に亘っていることが好ましい。

本実施形態のおむつ１における外装体１０は、図３及び図４に示すように、２枚の外装体形成用シート１５，１６と、これら２枚のシート間に伸長状態で固定された各部の弾性部材７１，８１，９１とを含んで構成されている。即ち、２枚の外装体形成用シート１５，１６間には、ウエスト開口部７の周縁部を形成するウエスト領域Ｕに、ウエストギャザーを形成するウエスト部弾性部材７１、レッグ開口部８の周縁部にレッグギャザーを形成するレッグ部弾性部材８１，及び胴回り領域Ｄに、胴回りギャザー９，９を形成する胴回り弾性部材９１が、それぞれ伸長状態で、ホットメルト型接着剤等の任意の接合手段により接合固定されている。ウエスト領域Ｕは、図３に示すように、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおいて、吸収体４の長手方向の端縁４ｅの位置よりも、ウエスト開口部７の周縁端７ｅに位置する領域であり、胴回り領域Ｄは、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおいて、吸収体４の長手方向の端縁４ｅの位置よりも股下部側に位置する領域である。

より詳細には、ウエスト領域Ｕには、複数本のウエスト部弾性部材７１が、おむつ長手方向に間隔を開けて配されており、それらのウエスト部弾性部材７１は、それぞれ、おむつ幅方向Ｙに沿って伸長状態とされて固定されている。また、胴回り領域Ｄには、複数本の胴回り弾性部材９１が、おむつ長手方向Ｘに間隔を開けて配されており、それらの胴回り弾性部材９１は、それぞれ、おむつ幅方向Ｙに沿って伸長状態で配されている。また、胴回り弾性部材９１は、図３及び図４に示すように、ウエスト領域Ｕ寄りの２本の胴回り弾性部材９１ａ，９１ｂが、吸収体４をおむつ幅方向Ｙに横断して配され、薄肉部分４２と重なる部分を有している。２本の胴回り弾性部材９１ａ，９１ｂは、何れも、腹側部Ａ又は背側部Ｂｂのサイドシール部４，４間の全長に亘って配されており、一方の胴回り弾性部材９１ａは、薄肉部分４２の第１部４２ａと重なり、もう一方の胴回り弾性部材９１ｂは、薄肉部分４２の第２部４２ｂと重なっている。そして、それ以外の胴回り弾性部材９１ｃは、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれに、それぞれ、左右に分割された状態に形成されている。そして、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおける、左右の胴回りギャザー９，９間においては、胴回り弾性部材９１ｃは、伸長状態を解除された断片として存在している。

また、外装体形成用シート１５，１６は、これら２枚のシートのうちの一方又は双方は、ウエスト開口部７の周縁部において折り返され、その折り返された部分１７が、吸収性本体５の前後端における該吸収性本体５の肌当接面側に固定されている。おむつ１においては、外装体形成用シート１５，１６の折り返された部分１７が、端部カバー不織布１７となっている。
端部カバー不織布１７が、表面シート２の長手方向端縁２ｅの肌当接面側を覆うことにより、吸収性本体５の端部や表面シート２が、おむつ１を履く際にめくれたりすることが防止される。

おむつ１においては、吸収体４の薄肉部分４２に、前述した胴回り弾性部材９１ａ，９１ｂが重なっていることによって、図５（ａ）に示すように、吸収体４の薄肉部分４２に、おむつ幅方向Ｙに縮ませる力が作用する。そのため、表面シート２が、図５（ｂ）に示すような平坦な不織布からなるものである場合には、吸収体４の薄肉部分４２に、ヨレやシワが生じる。薄肉部分４２は、吸収体４の長手方向の端部に位置するため、それにヨレやシワが生じると、着用者の肌側に向かって隆起した部分が、着用者の肌に強く当り、着用者が違和感を感じる原因ともなる。
また、おむつ１においては、図３に示すように、腹側部Ａ側及び背側部Ｂ側の何れにおいても、表面シート２の長手方向の端縁２ａの位置と吸収体４の長手方向の端縁４ｅの位置とを一致させてある。表面シート２の端縁２ａと吸収体４の端縁４ｅの位置とを一致させると、排尿された尿の表面シートへの液残りを吸収体４の端部においても低減させることができる等の利点があるが、他方において、着用時に、両者の端縁２ａ，４ｅが、違和感となって知覚されやすくなる。
また、防漏シート３の長手方向の端縁３ａの位置も一致させることにより、排尿された尿の浸みだしを防止することができる利点もあるが、同様に着用時に表面シート２、吸収体４及び防漏シート３の端縁２ａ，４ｅ，３ａが、より違和感となって知覚されやすくなる。

これに対して、本おむつ１においては、表面シート２として、凹凸形状を有し、おむつ幅方向の圧縮に対して抵抗性を示し、且つ厚み方向の圧縮に対して良好な厚み回復性を示すものを用いているため、図５（ａ）に示すように、表面シート２によって、薄肉部分４２に生じるヨレやシワの程度が軽減され、着用者の肌側に向かって隆起した部分が着用者の肌に当ることによる違和感の発生を防止することができる。また、表面シート２の端縁２ａ自体も、表面シートの厚み回復性によって比較的柔らかい状態となっており、表面シート２の端縁２ａにより着用者が違和感を知覚することも防止される。
また、吸収体４の端部領域に、胴回り部弾性部材９１ａ、９１ｂを重ねて配置してあるため、おむつ１における、吸収体４の長手方向端部近傍が着用者に良好にフィットし、漏れ防止性にも優れている。
本実施形態のおむつ１によれば、このような作用により、吸収体４の端部近傍におけるフィット性と違和感のなさとを両立させることができる。

本発明で用いる表面シートは、前述のように、凹凸形状を有し、おむつ幅方向の圧縮に対して抵抗性を示し、且つ厚み方向の圧縮に対して良好な厚み回復性を示すものを用いることが、おむつにおける、吸収体の端部近傍におけるフィット性と違和感のなさとを両立させる観点から好ましい。
おむつ幅方向の圧縮に対して抵抗性に関し、表面シートは、おむつ幅方向Ｙのバルクソフトネス値が、好ましくは、０．２２Ｎ以上０．６０Ｎ以下であり、より好ましくは０．２５Ｎ以上０．４０Ｎ以下である。

バルクソフトネス値は、以下のようにして測定される。
図１５に示すように、表面シートから、おむつ幅方向Ｙの寸法が３０ｍｍ、おむつ長手方向Ｙの寸法が１５０ｍｍの横長長方形状の試験片Ｐを切り出し、その試験片Ｐを用いて、直径４５ｍｍの円筒状の測定サンプルＳを作成する。試験片Ｐの長手方向両端部の重なり幅は８ｍｍとし、重なり部分は、上端と下端を超音波シーラーで接着する。そして、得られた測定サンプルＳを、圧縮試験機を用い、円筒の軸方向に圧縮速度１０ｍｍ／ｍｉｎで圧縮したときに示す最大荷重値を読み取る。

また、厚み方向の圧縮に対する厚み回復性に関し、表面シートは、荷重２０ｃＮ／ｃｍ^２下で１分間加圧後の厚み回復率が、好ましくは８０％以上１００％以下、より好ましくは９０％以上１００％以下である。

荷重２０ｃＮ／ｃｍ^２下で１分間加圧後の厚み回復率は、以下のようにして測定される。
株式会社キーエンス製の非接触式レーザー変位計（レーザーヘッドＬＫ−Ｇ３０、変位計ＬＫ−ＧＤ５００（商品名））を用いて測定した。０．５ｃＮ／ｃｍ^２荷重となるように調整したプレートを、表面シートから切り出した５ｃｍ×５ｃｍの矩形状のサンプル上に載せ、上記レーザー変位計にて測定した。この値を初期厚みＴ１とした。続いて、プレート上に重りを載せ、サンプルを２０ｃＮ／ｃｍ^２で１分間加圧した後、圧力から解放した。解放して５秒後に、再度上記と同様にレーザー変位計にて０．５ｃＮ／ｃｍ^２荷重下で厚みを測定した。この値を、回復時厚みＴ２とした。下記式から厚み回復率を求めた。
厚み回復率（％）＝（Ｔ１／Ｔ２） ×１００

また、本発明で用いる表面シートは、厚み方向の圧縮回復性に加えて、変形ができる変形絶対量を有することで、吸収体の端部における違和感をより一層抑制する観点から、厚みが、好ましくは０．７ｍｍ以上、より好ましくは０．９ｍｍ以上であり、また、好ましくは７．０ｍｍ以下、より好ましくは５．０ｍｍ以下であり、より具体的には、好ましくは０．７ｍｍ以上７．０ｍｍ以下、より好ましくは０．９ｍｍ以上５．０ｍｍ以下である。
表面シートの厚みは、前述の測定方法における初期厚みＴ１をその表面シートの厚みとした。

図６は、本実施形態のおむつ１において表面シート２として用いた立体シート２０を示す斜視図である。
表面シート２０は、図６に示すように、凹凸形状に賦形された上層シート２２と、凹凸形状に賦形されていない下層シート２３が、上層シート２２の凹部２２ａにおいて互いに接合された構成を有している。下層シート２３に関し、凹凸形状に賦形されていないという意味は、下層シート自体に凹凸を付与する加工が施されていないことを意味し、凹凸賦形した上層シート２２に接合されている結果、下層シート２３に多少の起伏が生じている場合も「凹凸形状に賦形されていない」に該当する。
本実施形態における上層シート２２には、凸部２１が、千鳥状に形成されている。より詳細には、凸部２１と凹部２２ａとが、おむつ長手方向Ｘに交互に且つ一列をなすように配列されており、そのような列が、おむつ幅方向Ｙに多列に形成されている。おむつ幅方向Ｙにおいて隣接する列同士は、凸部２１の位置がおむつ長手方向Ｘに半ピッチ分ずれている。従って、一の列における任意の一つの凹部２２ａに着目したときに、該一つの凹部２２ａはその前後及び左右が凸部２１によって取り囲まれて形成された、閉じた凹部となっている。本実施形態の表面シート２０においては、凹部２２ａも、凸部２１と同様に千鳥状に配置されている。

上層シート２２は、凹部２２ａの全域又は一部において下層シート２３と接合されている。上層シート２２が凹部２２ａの一部において下層シート２３と接合されている形態としては、上層シート２２が、凹部２２ａ内の１箇所又は複数個所（例えば２箇所、３箇所又は４か所以上）で下層シート２３と接合されている形態が挙げられる。例えば、上層シート２２は、平面視矩形状の凹部２２ａの四隅において下層シート２３と接合されていても良い。また、凸部２１は、内部が空洞である。

表面シート２の凹凸を有する領域（以下、凹凸領域ともいう）は、以下の構成を有することが好ましい。
凸部２１は、高さＴ１（図６参照）が、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．２ｍｍ以上、さらに好ましくは０．７ｍｍ以上であり、また好ましくは７ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下、さらに好ましくは３ｍｍ以下であり、より具体的には、好ましくは０．１ｍｍ以上７ｍｍ以下、より好ましくは０．２ｍｍ以上５ｍｍ以下、さらに好ましくは０．７ｍｍ以上３ｍｍ以下である。
また、凸部２１を有する部分の表面シート２０の厚みＴ２（図６参照）は、好ましくは０．７ｍｍ以上、より好ましくは０．９ｍｍ以上であり、また好ましくは７ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下であり、より具体的には、好ましくは０．７ｍｍ以上７ｍｍ以下、より好ましくは０．９ｍｍ以上５ｍｍ以下である。
また、凹凸領域の面積１０ｃｍ^２当たりの凸部２１の個数は２０〜２００個、特に５０〜１５０個であることが好ましい。

凸部２１のおむつ長手方向Ｘの底部寸法Ｅ（図６参照）は０．５〜５．０ｍｍ、特に１．０〜４．０ｍｍであることが好ましい。凸部２１のおむつ幅方向Ｙの底部寸法Ｆ（図６参照）は０．５〜１０ｍｍ、特に１．０〜７．０ｍｍであることが好ましい。凹部２２ａは、おむつ長手方向Ｘの寸法Ｇ（図６参照）が０．１〜５．０ｍｍ、特に０．２〜３．０ｍｍであることが好ましく、おむつ幅方向Ｙの寸法Ｈ（図６参照）が０．１〜５．０ｍｍ、特に０．２〜３．０ｍｍであることが好ましい。

上層及び下層シート２２，２３を構成するシート材料としては、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の表面シートの形成材料として公知の各種のシート材料を用いることができるが、液透過性の向上や肌触りの観点から不織布であることが好ましい。不織布としては、カード法又はエアレイド法により得た繊維ウエブにエアスルー法で繊維同士の熱融着点を形成したエアスルー不織布、カード法により得た繊維ウエブにヒートロール法で繊維同士の熱融着点を形成したヒートロール不織布、ヒートエンボス不織布、スパンボンド不織布（Ｓ）、メルトブローン不織布（Ｍ）、スパンボンド−メルトブローン複合不織布（ＳＭ，ＳＭＳ，ＳＭＭＳ等）、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布、エアレイド不織布、レジンボンド不織布等の種々の不織布を用いることができる。

不織布の構成繊維としては、熱融着性繊維、特に熱可塑性ポリマー材料からなる繊維が好適に用いられる。熱可塑性ポリマー材料としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリアミドなどが挙げられる。またこれらの熱可塑性ポリマー材料の組合せからなる芯鞘型複合繊維やサイド・バイ・サイド型複合繊維も好適に用いることもできる。不織布は、熱融着性繊維以外に熱融着性を有しない繊維（例えばコットン繊維等）を構成繊維として含んでいても良い。

上層シート２２を構成する不織布（凸部を形成するシート材料）は、柔らかくクッション性に富む凸部２１を形成する観点から、構成繊維の繊度が、好ましくは０．１〜５．０ｄｔｅｘ、より好ましくは繊度０．１〜３．３ｄｔｅｘである。同様の観点から、上層シート２２を構成する不織布（凸部を形成するシート材料）は、捲縮した繊維を含んでいること好ましい。

おむつ１に用いた表面シート２０の好ましい製造方法について説明すると、先ず、図７に示すように、上層シート２２のロール状巻回物２２’から帯状の上層シート２２を繰り出し、これとは別の下層シート２３のロール状巻回物２３’から帯状の下層シート２３を繰り出す。繰り出された上層シート２２を、周面が凹凸形状となっている第１のロール２１１と、該第１のロール２１１の凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロール２１２と噛み合わせ部に噛み込ませて上層シート２２を凹凸賦形する。そして、凹凸賦形した上層シート２２を、吸引によって第１のロール２１１における周面に凹凸賦形された状態のまま保持しつつ、該上層シート２２に下層シート２３を重ね合わせ、下層シート２３を、第１のロール２１１の凸部上に位置する該上層シート２２と接合する。これにより、帯状の表面シート２０が得られる。帯状の表面シート２０は、巻き取った後に、おむつ１の製造ラインに導入されるか、巻き取ることなく、おむつ１の製造ラインに導入される。

上層シート２２及び下層シート２３は、何れも実質的に非伸縮性であることが好ましい。非伸縮性のシート材料を用いることによって、所望の寸法の凹凸形状を形成するにあたり、前述した第１及び第２のロールの凹凸形状にほぼ即した凹凸を、上層シート２２に賦形することができる。実質的に非伸縮性であるシート状物とは、例えば伸長限界が１０５％以下であり、それを超える伸長では材料破壊を起こすか又は永久歪みが発生するものをいう。

図７に示す製造方法においては、第１のロール２１１における凸部とヒートロール２１３との間で、上層シート２２及び下層シート２３を部分的に加熱及び加圧して、上層シート２２の凹部２２ａを下層シート２３に接合している。
表面シート２に、おむつ幅方向の圧縮に対する抵抗性、及び厚み方向の圧縮に対する優れた厚み回復性を付与するためには、以下のような構成であることが好ましい。
上層シート２２の凹部２２ａと下層シート２３との接合部が平面方向に規則的に配列されており、おむつ縦方向に延びる第１直線をおむつ横方向に移動させたときの、第１直線の一定長さ当りの接合部（当該第１直線上にある接合部）の合計長さの最大値である第１最大値と、おむつ横方向に延びる第２直線をおむつ縦方向に移動させたときの、第２直線の一定長さ当りの接合部（当該第２直線上にある接合部）の合計長さの最大値である第２最大値とを比較したときに、第２最大値が第１最大値おり大きい方が好ましい。
また、横方向以外にできる全ての仮想直線状（斜め方向、全て）にカウントできる接合部の合計長さよりもおむつ横方向に延びる線上にできる接合部の合計長さが最も大きい方がさらに好ましい。
尚、表面シート２０の製造方法の特に説明しない点は、特開２００４−１７４２３４号公報に記載の表面シートの製造方法や、特開２００８−１０６４２０号公報に記載の、複合シートの製造方法と同様とすることができる。

本実施形態のおむつ１においては、図３に示すように、端部カバー不織布１７は、図６に示す立体シート２０からなる表面シート２の凹凸形状の凸部２１の頂部に、接着剤１８を介して接合されており、凸部２１の頂部どうし間に、表面シート２に接合されていない部分を有している。端部カバー不織布１７を、このような態様で接合し、表面シート２の凸部２１を下層シート２３と端部カバー不織布１７で挟み凸部２１を部分的に接合することにより、表面シート２の変形抵抗性を補助すると共に、凸部にかかる圧力を緩和させ複数の凸部に圧力を分散させることで凸部の圧縮回復性を向上させ、胴回り弾性部材９１ａ，９１ｂによるおむつ幅方向に縮ませる力による収縮によるヨレ、シワの肌当接面側への影響を緩和させる。また、残存したヨレ、シワを緩和させることにより肌への違和感を低減させることができる。

また、本実施形態のおむつ１においては、図３に示すように、端部カバー不織布１７は、接着剤により表面シート２に接合された股下部側固定部１７ａと、吸収体４の長手方向の端縁４ｅより延出した部材に接着剤１９により接合されたウエスト開口部側固定部１７ｃとを有しており、股下部側固定部１７ａとウエスト開口部側固定部１７ｃとの間に、他の部材に接合されていない非接合部１７ｂを有している。非接合部１７ｂを設けることにより、ウエスト開口部固定部１７ｃのギャザーによる収縮による端部不織に発生する凹凸を緩和させ、吸収体の端縁４ｅ部上部の端部カバー不織布に自由度を設けることができ肌あたりを柔らかくできるという利点がある。
おむつ長手方向Ｘにおける非接合部１７ｂの長さＬ１（図３参照）は、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上であり、また、好ましくは７ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下であり、より具体的には、好ましくは０．５ｍｍ以上７ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以上５ｍｍ以下である。

また、端部カバー不織布１７と表面シート２との間を接合している接着剤１８は、所定の幅で連続塗工されていても良いが、端部カバー不織布１７及び表面シート２の一方又は両方、特に端部カバー不織布１７にパターン塗工したものであることが、表面シート２の凸部２１の圧縮回復性の向上及びそれによる違和感の軽減の観点から好ましい。
本実施形態のおむつ１においては、表面シート２と吸収体４との間も、パターン塗工された接着剤を介して接合されており、吸収体４と防漏シート３との間も、パターン塗工された接着剤を介して接合されている。また、端部カバー不織布１７と外装体形成用シート１５とを接合している接着剤１９も、端部カバー不織布１７及び表面シート２の一方又は両方、特に端部カバー不織布１７にパターン塗工したものであることが好ましい。
おむつ１の構成部材間の接合に用いる接着剤（例えば接着剤１８，１９等）としては、この種の物品の製造に用いられる各種の接着剤を特に制限なく用いることができ、ホットメルト型接着剤を用いることが好ましい。
パターン塗工の塗工パターンとしては、例えば、スパイラルパターン、ストライプパターン、格子状パターン、Ω字が文字の横に多数連続した連続Ω字パターン、接着剤の塗布部を散点状に配するドットパターン等が挙げられる。

また、本実施形態のおむつ１においては、防漏シート３と外装体１０との間、換言すれば吸収性本体５と外装体１０との間も、部分的に塗工された接着剤により接合されている。ここでいう部分的な塗工は、前述のパターン塗工でも良いし、複数個所にそれぞれ連続塗工しても良い。
また、本実施形態のおむつ１においては、吸収体４をおむつ幅方向に横断して配され薄肉部分４２と重なる部分を有する前記の胴回り弾性部材９１ａ，９１ｂは、何れも、吸収体４と重なる部分において、各胴回り弾性部材９１を挟む２枚の外装体形成用シート１５，１６の一方又は双方に接合されている。
本実施形態のおむつ１は、このような構成を有していながら、端部カバー不織布１７からなる肌当接部分にヨレやシワが生じることを効果的に軽減することができる。なお、本実施形態においては、胴回り弾性部材９１ａ，９１ｂは、吸収体４と重ならない腹側部Ａ又は背側部Ｂの両側部においても、外装体形成用シート１５，１６の一方又は双方に接合されている。

図８及び図９には、本発明において表面シートとして好ましく採用し得る凹凸不織布（以下、第２実施形態の不織布１０Ｂともいう）が示されている。

第２実施形態の不織布１０Ｂは、熱可塑性繊維を含んで構成されており、図８及び図９に示すように、第１面１ａ及びこれと反対側に位置する第２面１ｂを有している。不織布１０Ｂは、使い捨ておむつの表面シートに用いる際には、第１面１ａ側を着用者の肌側に向けて用い、第２面１ｂ側を吸収性物品内部の吸収体側に配置して用いることが好ましい。以下、図面に示した不織布１０Ｂの第１面１ａ側を着用者の肌側に向けて用いる実施形態を考慮して説明するが、これにより限定して解釈されるものではない。

不織布１０Ｂは、後述する好ましい方法で該不織布１０Ｂを製造する場合には、該不織布１０Ｂとしてエアスルー不織布を用いる。不織布１０Ｂは、単層構造であるか、又は複数の層が積層されてなる多層構造である。エアスルー不織布とは、５０℃以上の流体、例えば気体や水蒸気を、ウエブ又は不織布に吹き付ける工程（好ましくは貫通させる工程）を経て製造された不織布を言い、本工程のみで製造される不織布のみならず、他の方法で作製された不織布に本工程を付加して製造した不織布、あるいは本工程の前や本工程の後に何らかの工程を行って製造した不織布をも含む意味である。

図８及び図９に示すように、不織布１０Ｂは、シート状の不織布を平面視した側の第１面１ａ側に突出している複数の第１凸部１１を有している。第１凸部１１は、第２面１ｂ側が開放された内部空間１１Ｋを有している。また不織布１０Ｂは、第１面１ａ側とは反対側の第２面１ｂ側に突出している複数の第２凸部１２を有している。第２凸部１２は、第１面１ａ側が開放された内部空間１２Ｋを有している。これらの第１及び第２凸部１１，１２は、不織布１０Ｂの例えば全面にわたって、平面視して互いに交差する異なる２方向のそれぞれに沿って交互に連続して配されている。異なる２方向とは、具体的一例として、異なる方向の一方向であるＸ方向と、このＸ方向と異なる他の一方向であるＹ方向である。図６及び図７に示す形態では、第１面１ａ側から見た凸部が第１凸部１１であり、凹部が第２凸部１２となる。逆に、第２面１ｂ側から見た凸部が第２凸部１２であり、凹部が第１凸部１１となる。従って、第１凸部１１と第２凸部１２とは一部が共有されている。

第１及び第２凸部１１，１２はそれぞれ頂部１１Ｔ，１２Ｔを有している。また第１及び第２凸部１１，１２はそれぞれ頂部１１Ｔ，１２Ｔと、内部空間の開口部１１Ｈ，１２Ｈとの間に環状構造の壁部１３，１４を有している。頂部１１Ｔ，１２Ｔは、丸みを持った円錐台形状ないし半球状に形成されている。

第１及び第２凸部１１，１２をより詳細に見れば、第１凸部１１の突出形状はどちらかと言うと半球状であり、他方、第２凸部１２の突出形状は頂部に丸みのある円錐ないし円錐台形状になっている。尚、第２実施形態の不織布１０Ｂにおいて第１及び第２凸部１１，１２は前記形状に限定されず、どのような突出形態でも良い。例えば、様々な錐体形状（本明細書において錐体形状とは、円錐、円錐台、角錐、角錐台、斜円錐等を広く含む意味である。）であることが実際的である。第２実施形態の不織布１０Ｂにおいて第１及び第２凸部１１，１２はその外径と相似する頂部に丸みのある円錐台形状若しくは半球状の内部空間１１Ｋ，１２Ｋを保持している。

第１凸部１１の頂部（以下、第１凸部頂部とも言う。）１１Ｔとその開口部１１Ｈとの間に位置する壁部１３は、第１凸部１１において環状構造をなしている。また第２凸部１２の頂部（以下、第２凸部頂部とも言う。）１２Ｔとその開口部１２Ｈとの間に位置する壁部１４は、第２凸部１２において環状構造をなしている。そして、この壁部１４は、前記の壁部１３の一部分と部位を共有している。「環状」とは、不織布１０Ｂの平面視において無端の一連の形状をなしていれば特に限定されず、不織布１０Ｂの平面視において円形、楕円形、矩形、多角形等、どのような形状であっても良い。不織布１０Ｂの連続状態を好適に維持する観点からは、円形又は楕円形が好ましい。更に、「環状」を立体形状として言えば、円柱状、斜円柱状、楕円柱状、切頭円錐状、切頭斜円錐状、切頭楕円錐状、切頭四角錐状、切頭斜四角錐状等、任意の環構造が挙げられ、連続したシート状態を実現する観点からは、円柱状、楕円柱状、切頭円錐状、切頭楕円錐状が好ましい。

前述のように設けられた第１及び第２凸部１１，１２を有する不織布１０Ｂは、屈曲部を有さず、全体が連続した曲面で構成されている。このように不織布１０Ｂは、面方向に連続した構造を有していることが好ましい。「連続」とは、断続した部分や小孔がないことを意味する。但し、繊維間の隙間のような微細孔は小孔に含めない。小孔とは、例えば、その孔径が円相当の直径で１ｍｍ以上のものと定義することができる。

第２実施形態の不織布１０Ｂにおいては、その厚み方向に関して、構成繊維の繊維密度が相違している。詳細には、第１凸部頂部１１Ｔから、第２凸部頂部１２Ｔに向けて繊維密度が高くなっている。繊維密度とは、不織布１０Ｂの単位体積当たりの繊維の質量のことである。繊維密度が高いとは、不織布１０Ｂの単位体積当たりに存在する繊維の量が多く、繊維間距離が小さいことを意味する。繊維密度が低いとは、不織布１０Ｂの単位体積当たりに存在する繊維の量が少なく、繊維間距離が大きいことを意味する。従って、繊維密度が高い部位は毛管力が高く、繊維密度が低い部位は毛管力が低くなっている。

不織布１０Ｂの厚み方向に沿って繊維密度を見た場合、第１凸部頂部１１Ｔの繊維密度が最も低く、第２凸部頂部１２Ｔの繊維密度が最も高くなっている。第１凸部頂部１１Ｔと第２凸部頂部１２Ｔとの間に位置する壁部１３，１４の繊維密度は、第１凸部頂部１１Ｔの繊維密度と、第２凸部頂部１２Ｔの繊維密度との中間の値になっている。このように、不織布１０Ｂにおいては、第１凸部頂部１１Ｔ＜壁部１３，１４＜第２凸部頂部１２Ｔの順で繊維密度が高くなっている。従って、毛管力に関しても、第１凸部頂部１１Ｔ＜壁部１３，１４＜第２凸部頂部１２Ｔの順で毛管力が高くなっている。この場合、繊維密度及び毛管力は、第１凸部頂部１１Ｔ＜壁部１３，１４＜第２凸部頂部１２Ｔの順で連続的に漸次増加していても良く、あるいはステップ状に段階的に増加していても良い。不織布１０Ｂにこのような繊維密度の勾配を付与するには、後述する製造方法に従い不織布１０Ｂを製造すれば良い。

不織布１０Ｂの繊維密度の具体的な値は、第１凸部１１に関しては、３０本／ｍｍ^２以上、特に５０本／ｍｍ^２以上であることが好ましく、１３０本／ｍｍ^２以下、特に１２０本／ｍｍ^２以下であることが好ましい。例えば第１凸部１１の繊維密度は、３０本／ｍｍ^２以上１３０本／ｍｍ^２以下であることが好ましく、５０本／ｍｍ^２以上１２０本／ｍｍ^２以下であることが更に好ましい。一方、第２凸部１２に関しては、２５０本／ｍｍ^２以上、特に２７０本／ｍｍ^２以上であることが好ましく、５００本／ｍｍ^２以下、特に４８０本／ｍｍ^２以下であることが好ましい。例えば第２凸部１２の繊維密度は、２５０本／ｍｍ^２以上５００本／ｍｍ^２以下であることが好ましく、２７０本／ｍｍ^２以上４８０本／ｍｍ^２以下であることが更に好ましい。第１凸部１１の繊維密度は、第１凸部１１における層厚みＴ_Ｌ１の中央付近の位置で測定される。第２凸部１２の繊維密度は、第２凸部１２における層厚みＴ_Ｌ２の中央付近の位置で測定される。繊維密度の測定方法は以下のとおりである。

〔繊維密度の測定方法〕
不織布部分の切断面を、走査電子顕微鏡を用いて拡大観察（繊維断面が３０〜６０本程度計測できる倍率に調整；１５０〜５００倍）し、一定面積当たり（０．５ｍｍ^２程度）の前記切断面によって切断されている繊維の断面数を数えた。次に１ｍｍ^２当たりの繊維の断面数に換算し、これを繊維密度とした。測定は３箇所行い、平均してそのサンプルの繊維密度とした。走査電子顕微鏡としては、例えば、日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いることができる。

第２実施形態の不織布１０Ｂにおける寸法諸元について説明すると、不織布１０Ｂの厚みについては、不織布１０Ｂを側面視したときの全体の厚み（見掛け厚み）をシート厚みＴ_Ｓとし、その凹凸に湾曲した不織布１０Ｂの局部的な厚み（実質厚み）を層厚みＴ_Ｌとする（図９参照）。シート厚みＴ_Ｓは、用途によって適宜調節すれば良いが、不織布１０Ｂを使い捨ておむつの表面シートとして用いる場合、１ｍｍ以上７ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以上５ｍｍ以下がより好ましい。シート厚みＴ_Ｓをこの範囲とすることにより、使用時の体液吸収速度が速く、吸収体からの液戻りを抑え、更に、適度なクッション性を実現することができる。

層厚みＴ_Ｌは、不織布１０Ｂ内の各部位において異なっていても良く、用途によって適宜調節すれば良い。不織布１０Ｂをおむつや生理用品等の吸収性物品の表面シートとして用いる場合、第１凸部頂部１１Ｔの層厚みＴ_Ｌ１は０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが好ましく、０．４ｍｍ以上２ｍｍ以下がより好ましい。第２凸部頂部１２Ｔの層厚みＴ_Ｌ２及び壁部１３，１４の層厚みＴ_Ｌ３の好ましい範囲は、第１凸部頂部１１Ｔの層厚みと同様である。各層厚みＴ_Ｌ１、Ｔ_Ｌ２、Ｔ_Ｌ３の関係は、Ｔ_Ｌ１＞Ｔ_Ｌ３＞Ｔ_Ｌ２であることが好ましい。これにより、第１凸部１１において、特に肌面側では、繊維密度が低く、良好な肌当たりを実現することができる。一方、第２凸部１２は繊維密度が高くなり、潰れにくく、型崩れせずに良好なクッション性と液体の吸収速度に優れた不織布とすることができる。

シート厚みＴ_Ｓ及び層厚みＴ_Ｌは以下の方法で測定される。
シート厚みＴ_Ｓの測定方法は、測定対象の不織布に０．０５ｋＰａの荷重を加えた状態で、厚み測定器を用いて測定した。厚み測定器にはオムロン社製のレーザー変位計を用いた。厚み測定は、１０点測定し、それらの平均値を算出して厚みとした。
層厚みＴ_Ｌの測定法はシートの断面をキーエンス製デジタルマイクロスコープＶＨＸ−９００により約２０倍程度で拡大することで、各層の厚みを測定できる。

不織布１０Ｂを平面視したときに最も近い位置にある第１凸部１１と第２凸部１２との間隔は、用途によって適宜調節すれば良く、不織布１０Ｂを使い捨ておむつの表面シートとして用いる場合、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下が好ましく、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下がさらに好ましい。また不織布１０Ｂの坪量は、不織布１０Ｂの具体的な用途にもよるが、不織布１０Ｂ全体の平均値で１５ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２以下が好ましく、２０ｇ／ｍ^２以上４０ｇ／ｍ^２以下がさらに好ましい。

第２実施形態の不織布１０Ｂの製造方法の一実施態様について、図１０〜図１３を参照して説明する。図１０には、不織布１０Ｂを製造するために好適に用いられる製造装置１００が示されている。製造装置１００は、エアスルー不織布の製造に好適に用いられるものである。

製造装置１００は、図１０に示すように、熱融着性繊維を含有するウエブ１０５を搬送する支持体１１０を有する。ウエブ１０５は送給部１２１としての送給コンベアによって支持体１１０の表面に供給される。ウエブ１０５は、支持体１１０によって賦形され、賦形されたウエブ１０５は支持体１１０から離れ、案内部１２２としての案内ローラよって所定の方向に送り出される。支持体１１０は、ドラム形状をなしている。また支持体１１０は、回転軸１１０Ｃを中心に回転可能になっている。回転軸１１０Ｃには、図示しない駆動装置が接続されている。支持体１１０の詳細については後述する。

支持体１１０の外面側には、ウエブ１０５の供給方向に沿って順に、第１の熱風Ｗ１を吹き付ける第１ノズル１１１と、第２の熱風Ｗ２を吹き付ける第２ノズル１１２とが設けられている。第１ノズル１１１は、ヒータ１１３を備えている。ヒータ１１３で加熱された第１の熱風Ｗ１は、通気性を有する通気コンベア１２３を通して支持体１１０の表面に対して、例えばほぼ垂直に吹き付けられる。

第１ノズル１１１にはその先端に吹き付け孔（図示せず）が設けられている。吹き付け孔は、好ましくは、ウエブ１０５の機械方向（ＭＤ）における長さが１ｍｍ以上２０ｍｍ以下で、ウエブ１０５の幅方向（ＣＤ）における長さはウエブ１０５の幅以上、又は賦形加工を行う幅である。吹き付け孔は、一列又は多列のスリット形状、一列又は多列に丸孔、長孔、角孔が千鳥や並列に配置した形状を有している。好ましくは、２ｍｍ以上２０ｍｍ以下の一列のスリット形状を有している。第１ノズル１１１の吹き付け孔がこのように形成されていることから、第１の熱風Ｗ１がウエブ１０５の表面の幅方向に均一な風速で吹き付けられる。この第１の熱風Ｗ１には、ヒータ１１３によって所定温度に加熱された空気、窒素又は水蒸気を用いることができる。好ましくは、コスト抑制のため空気を用いる。

第１ノズル１１１から吹き付けられる第１の熱風Ｗ１は、ウエブ１０５の繊維どうしを凹凸形状が保持される状態に仮融着させる温度にヒータ１１３によって制御されている。例えば、ウエブ１０５の構成繊維が、低融点成分とこの低融点成分より融点の高い高融点成分を有する芯鞘型複合繊維である場合、第１の熱風Ｗ１は、ウエブ１０５の繊維の低融点成分の融点より６０℃低い温度以上で、且つこの低融点成分の融点より１５℃高い温度以下の熱風に制御されている。好ましくは低融点成分の融点より５０℃低い温度以上で、且つこの低融点成分の融点より１０℃高い温度以下に制御されている。例えば低融点成分として融点１３２℃のポリエチレンを用いた場合には、好ましい温度範囲は８２℃以上１４２℃以下、より好ましくは１３２℃以上１４２℃以下となる。

第１の熱風Ｗ１の風速は適宜に調節される。好ましくは、１０ｍ／ｓｅｃ以上１２０ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御されている。第１ノズル１１１から吹き付ける第１の熱風Ｗ１の風速が遅すぎると繊維が十分に支持体１１０に沿いにくくなり、また繊維の融着が弱くなることから賦形を行いにくくなる。一方、風速が速すぎても、ウエブ１０５に賦形を行いにくい。よって、第１の熱風Ｗ１の風速は前記の範囲とするのが好ましい。またより好ましくは、２０ｍ／ｓｅｃ以上８０ｍ／ｓｅｃ以下とし、特に好ましくは４０ｍ／ｓｅｃ以上６０ｍ／ｓｅｃ以下とする。

通気コンベア１２３は、支持体１１０との間でウエブ１０５を挟みつつ、支持体１１０の表面に沿ってウエブ１０５を送り側に供給する。具体的には、通気性を有するベルト１２４とこのベルト１２４を支持する複数のローラ１２５と、ベルト１２４を例えばローラ１２５を介して駆動する駆動装置（図示せず）とを備える。この複数のローラ１２５のうちの少なくとも二つのローラ１２５Ａ、１２５Ｂは、支持体１１０の表面上にウエブ１０５を介してベルト１２４が沿うように配されている。この通気コンベア１２３によって第１ノズル１１１の第１の熱風Ｗ１によるウエブ１０５の乱れ、飛散が防止できる。

第２ノズル１１２は、ヒータ１１４を備えている。ヒータ１１４で加熱された第２の熱風Ｗ２は、支持体１１０の表面に対して、例えばほぼ垂直に吹き付ける。第２ノズル１１２にはその先端に吹き付け孔（図示せず）が設けられている。吹き付け孔は、幅方向、流れ方向に規則的に開孔しているパンチングメタルを使用することが望ましい。開孔率は、好ましくは１０％以上４０％以下とし、より好ましくは２０％以上３０％以下である。このように、第２ノズル１１２の吹き付け孔が形成されていることから、第２の熱風Ｗ２がウエブ１０５の表面の幅方向に均一な風速で吹き付けられる。この第２の熱風Ｗ２には、ヒータ１１４によって加熱された空気、窒素又は水蒸気を用いることができる。好ましくは、コストがかからない空気を用いる。

第２の熱風Ｗ２は、ヒータ１１４によって、第１の熱風Ｗ１で形成されたウエブ１０５の凹凸形状を保持した状態でウエブ１０５の繊維どうしを融着させてその凹凸形状を固定する温度に制御されている。例えば、ウエブ１０５の構成繊維が低融点成分とこの低融点成分より融点の高い高融点成分を有する芯鞘型複合繊維である場合、第２の熱風Ｗ２は、ウエブ１０５の繊維の低融点成分の融点以上で、且つウエブ１０５の繊維の高融点成分の融点未満、好ましくは低融点成分の融点より４０℃高い温度以下の温度に制御されている。より好ましくは低融点成分の融点以上で、且つこの融点より２０℃高い温度以下、特に好ましい温度として低融点成分の融点以上で、且つこの融点より１５℃高い温度以下に制御されている。例えば低融点成分として融点１３２℃のポリエチレンを用いた場合には、より好ましい温度範囲は１３２℃以上１５２℃以下、特に好ましくは１３２℃以上１４７℃以下となる。

第２ノズル１１２から吹き付けられる第２の熱風Ｗ２の風速は、その目的を考慮して適宜に定められる。好ましくは、１ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御される。第２ノズル１１２から吹き付ける第２の熱風Ｗ２の風速が遅すぎると繊維への熱伝達が十分とならない場合があり、繊維が融着しにくくなり凹凸形状の固定が不十分になる場合がある。一方、風速が速すぎると、繊維へ熱が当たりすぎるため、風合いが悪くなる傾向となる。よって、第２の熱風Ｗ２の風速は前記の範囲とするのが好ましい。またより好ましくは、１ｍ／ｓｅｃ以上８ｍ／ｓｅｃ以下とし、特に好ましくは２ｍ／ｓｅｃ以上４ｍ／ｓｅｃ以下とする。

第１ノズル１１１の吹き出し方向には、通気コンベア１２３、ウエブ１０５、支持体１１０を通過してきた第１の熱風Ｗ１を吸引する吸引部１１５が配されている。吸引部１１５には、吸引された第１の熱風Ｗ１を排気する排気装置１１７が接続されている。また、第２ノズル１１２の吹き出し方向には、ウエブ１０５、支持体１１０を通過してきた第２の熱風Ｗ２を吸引する吸引部１１６が配されている。吸引部１１６には、吸引された第２の熱風Ｗ２を排気する排気装置１１８が接続されている。何れの吸引部もＣＤ方向の長さが適宜調整可能な構造とすることができる。このような吸引部１１５，１１６を配することにより、吹き付けるエアの跳ね返り等に起因してウエブが乱れることが防止され、所望の形状に安定して賦形することができる。また、ドラム周りが高温になりすぎることが防止され、これと接するウエブ１０５が過度に融着して硬くなることが防止される。更に、ウエブ１０５を支持体１１０に保持させやすくなり、搬送が容易になる。尚、熱風温度の安定化、ユーティリティーのランニングコストを考えると熱風は循環して使用することが望ましい。

図１１は、図１０に示す製造装置１００における支持体１１０の要部拡大図である。尚、図１１に示す支持体１１０は、図１０においてドラムの周面の形状をしている支持体１１０を平坦な板状にした状態に相当する。支持体１１０は板状体からなる基部１１０Ｂを有している。基部１１０Ｂには、多数の貫通孔が形成されており、その貫通孔が、凹部である通気部１１０Ｈとなっている。また、支持体１１０は、基部１１０Ｂの一面から起立する複数の突起状部１１０Ｔを有している。突起状部１１０Ｔは、隣り合う通気部１１０Ｈの間に位置している。突起状部１１０Ｔと通気部１１０Ｈとは、支持体１１０の平面内の一方向であるＡ方向に沿って交互に配置されている。また、突起状部１１０Ｔと通気部１１０Ｈとは、支持体１１０の平面内の別の一方向であるＢ方向に沿って交互に配置されている。Ａ方向とＢ方向とは直交している。Ａ方向に沿って見たときに、隣り合う突起状部１１０Ｔと通気部１１０Ｈとの間の距離ｄ_Ａと、Ｂ方向に沿って見たときに、隣り合う突起状部１１０Ｔと通気部１１０Ｈとの間の距離ｄ_Ｂとは同じでも良く、あるいは異なっていても良い。Ａ方向は、支持体１１０の回転方向に一致し、Ｂ方向は、支持体１１０の幅方向に一致する。このように支持体１１０は、基部１１０Ｂの一面において凹凸構造を有している。

突起状部１１０Ｔは、先端に向かうに従って先細りになる形状を有し、その先端部には丸みが形成されている。突起状部１１０Ｔは、例えば板状や紡錘形状等をなしている。突起状部１１０Ｔの高さは不織布１０Ｂの用途、規格等に応じて適宜設定可能である。突起状部１１０Ｔの高さＨ（図１１参照）、即ち基部１１０Ｂの上面を基準とした高さは好ましくは３ｍｍ以上３０ｍｍ以下、更に好ましくは３ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。突起状部１１０ＴのピッチはＡ方向においては好ましくは６ｍｍ以上１５ｍｍ以下、更に好ましくは６ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、Ｂ方向においては好ましくは４ｍｍ以上８ｍｍ以下、更に好ましくは４ｍｍ以上６ｍｍ以下である。

支持体１１０の通気部１１０Ｈは、支持体１１０に形成された複数の開口部からなり、その開口率が支持体１１０の表面積に対して好ましくは２０％以上４５％以下、更に好ましくは２５％以上４０％以下、一層好ましくは３０％以上３５％以下に設定されている。開口率をこの範囲内に設定することで、ウエブ１０５に十分な凹凸形状を賦形することでき、また賦形形状の悪化や毛羽の形成が効果的に防止される。通気部１１０Ｈの形状は平面視して例えば円形とすることができる。しかし、通気部１１０Ｈの形状はこれに限られず、他の形状、例えば楕円形、多角形又はそれらの組み合わせ等を採用することもできる。

図１２には、支持体１１０を用いてウエブ１０５を賦形する状態が模式的に示されている。尚、図１２においては、通気コンベア１２３の図示は省略されている。支持体１１０にウエブ１０５が載置された状態において、該ウエブ１０５に対して、その外面から第１の熱風Ｗ１が吹き付けられる。吹き付けられた第１の熱風Ｗ１は、ウエブ１０５を通過し、更に支持体１１０の通気部１１０Ｈを通過して、吸引部１１５（図８参照）によって吸引される。このように、ウエブ１０５に対してエアスルー方式で第１の熱風Ｗ１が吹き付けられる。

ウエブ１０５のうち、隣り合う２以上の突起状部１１０Ｔによって架け渡された部位は、第１の熱風Ｗ１の吹き付けによって圧力を受けて下方へ向けて変形する。この変形によって突出部１１Ａが形成される。突出部１１Ａは、目的とする不織布１０Ｂにおける第１凸部１１に対応する部位である。突出部１１Ａにおいては、その最底部に近づくほど、第１の熱風Ｗ１の吹き付けによる圧力に起因して変形の程度が大きくなり、その結果、繊維間距離が、第２突出部１２よりも大きくなる。換言すれば、繊維密度が小さくなる。

一方、ウエブ１０５のうち、突起状部１１０Ｔによって支持された部位は、第１の熱風Ｗ１の吹き付けによる圧力を受けても、突起状部１１０Ｔによる規制で下方へ向けての変形が抑制される。これによって突起状部１１０Ｔによって支持された部位は、下方へ向けて裾野が延びた凸状形状となる。この凸状形状の部位は、目的とする不織布１０Ｂにおける第２凸部１２に対応する部位である。凸状形状の部位の最も高い位置においては、繊維間距離が小さくなる。換言すれば、繊維密度が大きくなる。一方、凸状形状の部位の裾野の位置においては、ウエブ１０５の変形が生じているので、繊維間距離が、第１凸部１１よりも大きくなる。換言すれば、繊維密度が小さくなる。しかし、上述した突出部１１Ａ（図１２参照）の繊維密度ほどは小さくならない。

図１３は、賦形されたウエブ１０５に第２の熱風Ｗ２を吹き付けて、構成繊維の交点を融着させることで目的とする不織布１０Ｂを得る状態を示している。第２の熱風Ｗ２の吹き付けはエアスルー方式で行う。

おむつ１について更に説明すると、吸収性本体５の長手方向の両側に一対の防漏カフ６，６が設けられている。
防漏カフ６は、図２に示すように、吸収性本体５の長手方向の両側に、それぞれ、おむつの長手方向Ｘに延びるように形成されている。防漏カフ６は、それぞれ、防漏カフ形成用シート６０と、防漏カフ６の上側縁部近傍に伸長状態で固定された防漏カフ起立用の弾性部材６１とを備えている。上側縁部６ａは、股下部Ｃにおいては、着用者の肌側に向かって立ち上がった防漏カフ６の自由端を形成する。防漏カフ６は、腹側部Ａ及び背側部Ｂにおいては、吸収性本体５の非肌当接面側から吸収性本体５の肌当接面側に亘るように配されており、吸収性本体５の肌当接面側に位置する部分は、端部カバー不織布１７と接合されている。

おむつ１の各部を構成する材料としては、当該技術分野において通常用いられているものを特に制限無く用いることができる。例えば、防漏シート３としては、液不透過性の材料や撥水性の材料を用いることができる。液不透過性の材料としては、樹脂フィルムや、樹脂フィルムと不織布等とのラミネート材等を用いることができ、撥水性の材料としては、撥水性不織布等を用いることができる。

吸収性コア４０としては、繊維集合体、又は繊維集合体と吸水性ポリマーとからなるもの（吸水性ポリマーと繊維材料との混合積繊物）等を用いることができる。吸水性ポリマーとしては、例えば、ポリアクリル酸ナトリウム、（アクリル酸−ビニルアルコール）共重合体、ポリアクリル酸ナトリウム架橋体、（でんぷん−アクリル酸）グラフト共重合体、（イソブチレン−無水マレイン酸）共重合体及びそのケン化物、ポリアスパラギン酸等が挙げられる。吸収性コアを構成する繊維としては、例えば、パルプ繊維、レーヨン繊維、コットン繊維、酢酸セルロース等の親水性繊維、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系繊維、ポリエステル、ポリアミド等の縮合系繊維等を用いることできる。吸水性ポリマー及び繊維は、それぞれ一種又は二種以上を組み合わせて用いることができる。

防漏カフ形成用シートに用いるシート材料としては、単層又は多層の撥水性不織布、樹脂フィルムと不織布等とのラミネート材等を用いることができる。柔軟性、耐水性などの点から、ＳＭ（スパンボンド−メルトブローン）不織布、ＳＭＳ（スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド）不織布等の、スパンボンドとメルトブローンとからなる多層構造の不織布が好ましく、坪量は１２ｇ／ｍ^２程度が好ましい。これらのシート材料は、おむつ１におけるように、２枚重ねとして用いても良いし、弾性部材６１を配する部分等の一部のみを２層構造として用いても良い。

弾性部材６１，６２，７１，８１，９１の形成材料としては、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品に用いられる各種公知の弾性材料を特に制限なく用いることができる。弾性材料としては、例えば、スチレン−ブタジエン、ブタジエン、イソプレン、ネオプレン等の合成ゴム、天然ゴム、ＥＶＡ、伸縮性ポリオレフィン、ポリウレタン等を挙げることができる。弾性部材の形態としては、断面が矩形、正方形、円形、多角形状等の糸状（糸ゴム等）若しくは紐状（平ゴム等）のもの、又はマルチフィラメントタイプの糸状のもの等を好ましく用いることができる。

外装体形成用シート１５，１６としては、この種の物品に従来使用されている各種のシート材を特に制限なく用いることができるが、柔軟性の観点から、不織布であることが好ましく、例えば、エアスルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等からなる単層の不織布又は２層以上の積層不織布であることが好ましい。また、これらの不織布とフィルムとを一体化したシートでもよい。端部カバー不織布１７としては、各種公知の不織布を用いることができ、例えば、エアスルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等からなる単層の不織布又は２層以上の積層不織布等が挙げられる。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されるものではない。
例えば、吸収体４は、腹側部Ａ及び背側部Ｂの何れか一方のみに薄肉部分を有していても良い。また、腹側部Ａ及び背側部Ｂの両方に薄肉部分を有する場合においても、一方の薄肉部分のみに、該薄肉部分と重なる胴回り弾性部材９１を有していても良い。また、薄肉部分４２と重なる胴回り弾性部材９１は、１本のみでも良く、３本以上でも良い。
また、端部カバー不織布１７は、胴回り弾性部材９１を挟む２枚の外装体形成用シート１５，１６のうち、吸収性本体５側に位置するシート１５を折り返して形成した部分であっても良く、また、外装体形成用シート１５，１６とは別シートであっても良い。

また、表面シートとして、図１４に示す凹凸不織布１０Ｃ（以下、第３実施形態の不織布１０Ｃという）を用いることもできる。第３実施形態の不織布１０Ｃは、単層又は多層構造の不織布に、エンボス加工により、ヒートエンボス加工により所定のパターンで熱融着部３２を形成してあり、それによって、複数の熱融着部３２に囲まれた凸部３１が、着用者の肌側に向けて隆起した状態に多数形成されている。凸部３１は、凹凸不織布１０Ｃの平面視において千鳥状に形成されており、周囲を凹部３３に囲まれている。熱融着部３２は凹部３３の底部に存在している。
凹凸不織布１０Ｃを構成する不織布としては、各種公知の不織布を用いることができ、例えば、エアスルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等からなる単層の不織布又は２層以上の積層不織布等が挙げられる。第３実施形態の不織布１０Ｃも、おむつ幅方向のバルクソフトネス値を０．２２Ｎ以上０．６０Ｎ以下、荷重２０ｃＮ／ｃｍ^２で１分間加圧後の厚み回復率を７５％以上とすることが好ましく、それによって、上述したおむつ１と同様の効果が得られる。

また、吸収性コアは、２層構造でも良く、切離部４４を有さないものであっても良い。また、コアラップシート４１は、連続する一枚のシートで、吸収性コア４０の肌当接面側と非肌当接面側とを被覆しても良いし、吸収性コアの肌当接面側と吸収性コアの非肌当接面側とを２枚のコアラップシートを組み合わせて被覆しても良い。
また、表面シートとして、熱可塑性繊維を含んで構成され、第１面及びそれとは反対側に位置する第２面を有し、少なくとも第１面が、第１面側に突出する複数の凸部と該凸部間に位置する凹部とからなる凹凸を有する凹凸不織布から構成され、前記凸部は、熱可塑性繊維どうしが、それらの交点において熱融着した繊維融着点を有しているものを用いることもできる。その凹凸不織布は、第１面側が、着用者の肌側に向けられる肌当接面を形成するように用いることが好ましい。

上述した一の実施形態における説明省略部分及び一の実施形態のみが有する要件は、それぞれ他の実施形態に適宜適用することができ、また、各実施形態における要件は、適宜、実施形態間で相互に置換可能である。

前述した本発明の実施形態に関し、更に以下の付記（パンツ型使い捨ておむつ）を開示する。
＜１＞
液透過性の表面シート及び液保持性の吸収体を備える吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に位置して該吸収性本体を固定している外装体とを備え、腹側部、背側部及び股下部を有し、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型使い捨ておむつであって、
前記吸収体は、腹側部又は背側部に位置する長手方向の端部に薄肉部分を有し、
前記外装体は、腹側部及び背側部における前記吸収体の長手方向の端縁より股下側の領域に、複数本の胴回り弾性部材が、おむつ長手方向に間隔を開け、それぞれおむつ幅方向に沿って伸長状態で配されており、腹側部又は背側部における前記複数本の胴回り弾性部材の少なくとも１本は、吸収体をおむつ幅方向に横断して配され、前記薄肉部分と重なる部分を有しており、
前記表面シートは、凹凸形状を有しており、
前記薄肉部分が存在する腹側部又は背側部において、前記表面シートの長手方向の端縁の位置と前記吸収体の長手方向の端縁の位置とが一致し、該表面シートの該端縁の肌当接面側が、端部カバー不織布によって覆われている、パンツ型使い捨ておむつ。

＜２＞
前記表面シートは、おむつ幅方向のバルクソフトネス値が０．２２Ｎ以上０．６０Ｎ以下であり、荷重２０ｃＮ／ｃｍ^２下で１分間加圧後の厚み回復率が８０％以上である、前記＜１＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜３＞
前記表面シートは、おむつ幅方向のバルクソフトネス値が０．２５Ｎ以上０．４０Ｎ以下である、前記＜１＞又は＜２＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜４＞
前記荷重２０ｃＮ／ｃｍ^２下で１分間加圧後の厚み回復率が９０％以上１００％以下である、前記＜１＞〜＜３＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜５＞
前記薄肉部分は、おむつ長手方向Ｘの長さＬが、好ましくは５ｍｍ以上、より好ましくは１０ｍｍ以上であり、また、好ましくは５０ｍｍ以下、より好ましくは３５ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜４＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜６＞
前記薄肉部分は、前記吸収体の端部において、該吸収体の全幅に亘っている、前記＜１＞〜＜５＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜７＞
前記吸収体は、吸収性コア及び該吸収性コアを包むコアラップシートを有し、前記薄肉部分は、前記吸収性コアから延出した前記コアラップシートのみからなる部分である、前記＜１＞〜＜６＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜８＞
前記表面シートは、厚みが０．７ｍｍ以上７．０ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜７＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜９＞
前記表面シートは、厚みが、好ましくは０．７ｍｍ以上、より好ましくは０．９ｍｍ以上であり、また、好ましくは７．０ｍｍ以下、より好ましくは５．０ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜８＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜１０＞
前記表面シートは、凹凸形状に賦形された上層シートと、凹凸形状に賦形されていない下層シートとが、前記上層シートの凹部において互いに接合された構成の立体シートから構成され、該立体シートは、前記上層シートが、熱可塑性繊維を含む不織布から形成され、該上層シート側が、着用者の肌側に向けられる肌当接面を形成している、前記＜１＞〜＜９＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１１＞
前記立体シートは、凸部が千鳥状に形成されている、前記＜１０＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１２＞
前記上層シートの凹部と下層シートの接合部が各々規則的に配列されており、おむつ縦方向・おむつ幅方向の一直線上から接合部を見た場合に、一直線状の一定長さあたりの各々の接合部の合計長さを一方向の合計長さとし、その一方向の合計長さが最も長い接合部がおむつ幅方向にある、前記＜１０＞又は＜１１＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜１３＞
前記表面シートは、第１面側に突出し内部空間を有する複数の第１凸部と、第２面側に突出し内部空間を有する複数の第２凸部とを有する凹凸不織布から構成され、該凹凸不織布は、第１面側が、着用者の肌側に向けられる肌当接面を形成しており、
第１凸部は、その頂部とその内部空間の開口部との間に環状構造の壁部を有しており、
第１及び第２凸部は、前記不織布を平面視したときに、互いに交差する異なる２方向に沿って交互に連続して配されている、前記＜１＞〜＜９＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１４＞
第１凸部の頂部から、第２凸部の頂部に向けて繊維密度が高くなっている、前記＜１３＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１５＞
前記凹凸不織布の厚み方向において、第１凸部の頂部の繊維密度が最も低く、第２凸部の頂部の繊維密度が最も高くなっている、前記＜１３＞又は＜１４＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１６＞
第１凸部の頂部と第２凸部の頂部との間に位置する壁部の繊維密度は、第１凸部の頂部の繊維密度と、第２凸部の頂部の繊維密度との中間の値になっている、前記＜１３＞〜＜１５＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜１７＞
前記端部カバー不織布は、前記表面シートの前記凹凸形状の凸部の頂部に接合されており、凸部の頂部どうし間に、該表面シートに接合されていない部分を有している、前記＜１＞〜＜１６＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１８＞
前記端部カバー不織布は、前記表面シートに接合された股下部側固定部と、前記吸収体の長手方向の端縁より延出した部材に接合されたウエスト開口部側固定部とを有しており、前記股下部側固定部と前記ウエスト開口部側固定部との間に、他の部材に接合されていない非接合部を有している、前記＜１＞〜＜１７＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１９＞
前記非接合部は、おむつ長手方向Ｘにおける長さＬ１が、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上であり、また、好ましくは７ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下である、前記＜１８＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２０＞
前記吸収性本体は、液難透過性の防漏シートを備え、
前記薄肉部分が存在する腹側部又は背側部において、前記表面シートの長手方向の端縁の位置と前記吸収体の長手方向の端縁の位置と前記防漏シートの長手方向の端縁の位置とが一致している、前記＜１＞〜＜１７＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜２１＞
前記凹凸の凸部は、高さＴ１が、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．２ｍｍ以上、さらに好ましくは０．７ｍｍ以上であり、また好ましくは７ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下、さらに好ましくは３ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜２０＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２２＞
前記凸部を有する部分の表面シートの厚みＴ２は、好ましくは０．７ｍｍ以上、より好ましくは０．９ｍｍ以上であり、また好ましくは７ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜２１＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２３＞
前記凹凸領域の面積１０ｃｍ^２当たりの前記凸部の個数は２０〜２００個であり、好ましくは５０〜１５０個である、前記＜１＞〜＜２２＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２４＞
前記凸部のおむつ長手方向Ｘの底部寸法Ｅ（図６参照）は０．５〜５．０ｍｍ、好ましくは１．０〜４．０ｍｍである、前記＜１＞〜＜２３＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２５＞
前記凸部のおむつ幅方向Ｙの底部寸法Ｆ（図６参照）は０．５〜１０ｍｍ、好ましくは１．０〜７．０ｍｍである、前記＜１＞〜＜２４＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２６＞
前記凹部は、おむつ長手方向Ｘの寸法Ｇ（図６参照）が、好ましくは０．１〜５．０ｍｍ、より好ましくは０．２〜３．０ｍｍであり、おむつ幅方向Ｙの寸法Ｈ（図６参照）が０．１〜５．０ｍｍ、特に０．２〜３．０ｍｍである、前記＜１＞〜＜２５＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜２７＞
前記表面シートと前記吸収体との間が、パターン塗工された接着剤を介して接合されている、前記＜１＞〜＜２６＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２８＞
前記表面シートと前記端部カバー不織布との間が、パターン塗工された接着剤を介して接合されている、前記＜１＞〜＜２６＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２９＞
前記吸収性本体は、液難透過性の防漏シートを備えており、
前記吸収体と前記防漏シートとの間が、パターン塗工された接着剤を介して接合されている、前記＜１＞〜＜２６＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜３０＞
前記吸収性本体と前記外装体との間が、パターン塗工された接着剤を介して接合されている、前記＜１＞〜＜３０＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜３１＞
前記吸収体をおむつ幅方向に横断して配され前記薄肉部分と重なる部分を有する前記胴回り弾性部材は、該吸収体と重なる部分において、該胴回り弾性部材を挟む２枚の外装体形成用シートの一方又は両方に接合されている、前記＜１＞〜＜３０＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明は斯かる実施例に限定されるものではない。

〔実施例１〕
表面シートとして、凹凸形状に賦形された上層シートと、凹凸形状に賦形されていない下層シートとが、上層シートの凹部において互いに接合された構成の立体シートを用いた。
立体シートは、上層シートには、芯部がＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）からなり、鞘部がＰＥ（ポリエチレン）からなる、芯鞘型複合繊維〔３ｄｔｅｘ×５１ｍｍ〕から構成されたエアスルー不織布、下層シートには、芯部がＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）からなり、鞘部がＰＥ（ポリエチレン）からなる、芯鞘型複合繊維〔３ｄｔｅｘ×５１ｍｍ〕から構成されたエアスルー不織布を用い、図７で示す装置で製造した。その立体シートの、おむつ幅方向のバルクソフトネス値、及び荷重２０ｃＮ／ｃｍ^２下で１分間加圧後の厚み回復率を表１に示す。
この表面シートを用いて、図１〜図４に示す構成のパンツ型使い捨ておむつを製造した。 吸収体には、パルプ繊維及び吸水性ポリマーの混合積繊体からなる吸収性コアの全体を、ティッシュペーパーからなるコアラップシートで包まれたものを用いた。また、その吸収体の長手方向の両端部にコアラップシートからなる薄肉部分を有していた。外装体としては、外装体形成用シート１５，１６のうち、おむつの外面側に配されるシート１６（表１中「外層材」）には、坪量２０ｇ／ｍ^２のエアスルー不織布を用い、おむつの内面側に配されるシート１５（表１中「内層材」）には、坪量１６ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布を用い、おむつの外面側に配されるシート１６の肌当接面側への折り返し部分を端部カバー不織布１７とした。
胴回り弾性部材９１としては、薄肉部分と重なる胴回り弾性部材９１ａ，９１ｂを含めて、ポリウレタンからなる太さ７８０ｄｔｅｘの糸状弾性体を配した。

〔実施例２〕
表面シートとして、図８及び図９に示す形態の凹凸不織布を用いる以外は、実施例１と同様にしてパンツ型使い捨ておむつを製造した。凹凸不織布は、芯部がＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）からなり、鞘部がＰＥ（ポリエチレン）からなる芯鞘型複合繊維〔２．５ｄｔｅｘ×５１ｍｍ〕から構成されたエアスルー不織布であり、その凹凸不織布の、おむつ幅方向のバルクソフトネス値、及び荷重２０ｃＮ／ｃｍ^２下で１分間加圧後の厚み回復率を表１に示す。

〔比較例１〕
表面シートとして、芯部がＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）からなり、鞘部がＰＥ（ポリエチレン）からなる芯鞘型複合繊維〔３．０ｄｔｅｘ×５１ｍｍ〕から構成されたから構成された平坦なエアスルー不織布を、平坦なまま用いる以外は、実施例１と同様にしてパンツ型使い捨ておむつを製造した。

〔評価〕
吸収体４の端部近傍におけるフィット性や違和感のなさを評価するために、０．８才〜２才の子供をもつ母親モニター５名に、おむつの吸収体端部の違和感とフィット感のそれぞれについて以下の評価基準で評価させ、それらの評価の平均点を各おむつの評価点とした。その結果を表１に示した。
〔おむつの吸収体端部の違和感の評価基準〕
５：違和感がない
４：違和感がややない
３：どちらともいえない
２：違和感がややある
１：違和感がある
〔フィット感の評価基準〕
５：フィット感がよい
４：フィット感がややよい
３：どちらともいえない
２：フィット感がやや悪い
１：フィット感が悪い

表１の結果によれば、実施例のパンツ型使い捨ておむつは、比較例のパンツ型使い捨ておむつに比べて、フィット性を維持しながら吸収体端部の違和感のなさに優れていることが判る。

１ パンツ型使い捨ておむつ
２ 表面シート
２０ 立体シート
２１ 凸部
２２ 上層シート
２２ａ 凹部
２３ 下層シート
１０Ｂ 凹凸不織布
１１ 第１凸部
１２ 第２凸部
１３，１４ 壁部
１０Ｃ 凹凸不織布
３ 防漏シート
４ 吸収体
４０ 吸収性コア
４１ コアラップシート
４２ 薄肉部分
４４ 切離部
５ 吸収性本体
７ ウエスト開口部
８ レッグ開口部
１０ 外装体
１５，１６ 外装体形成用シート
１７ 端部カバー不織布
１７ｂ 非接合部
９１ 胴回り部弾性部材
９１ａ，９１ｂ 薄肉部分と重なる胴回り部弾性部材

Claims (6)

1. 液透過性の表面シート及び液保持性の吸収体を備える吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に位置して該吸収性本体を固定している外装体とを備え、腹側部、背側部及び股下部を有し、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型使い捨ておむつであって、
   前記吸収体は、腹側部又は背側部に位置する長手方向の端部に薄肉部分を有し、
   前記外装体は、腹側部及び背側部における前記吸収体の長手方向の端縁より股下側の領域に、複数本の胴回り弾性部材が、おむつ長手方向に間隔を開け、それぞれおむつ幅方向に沿って伸長状態で配されており、腹側部又は背側部における前記複数本の胴回り弾性部材の少なくとも１本は、前記吸収体をおむつ幅方向に横断して配され、前記薄肉部分と重なる部分を有しており、
   前記表面シートは、前記胴回り弾性部材が重なる部分を有する前記薄肉部分と重なる領域を含む領域が、凹凸形状を有しており、該凹凸形状を有する領域に、肌側に突出し、おむつ長手方向及びおむつ幅方向の両方向に分散した複数の凸部を有しており、
   前記表面シートは、前記凹凸形状を有する部分が、おむつ幅方向のバルクソフトネス値が０．２２Ｎ以上０．６０Ｎ以下であり、且つ荷重２０ｃＮ／ｃｍ ^２ 下で１分間加圧後の厚み回復率が８０％以上であり、
   前記胴回り弾性部材が重なる部分を有する前記薄肉部分が存在する腹側部又は背側部において、前記表面シートの長手方向の端縁の位置と前記吸収体の長手方向の端縁の位置とが一致し、該表面シートの該端縁の肌当接面側が、端部カバー不織布によって覆われており、
   前記端部カバー不織布は、前記表面シートの前記凹凸形状の前記凸部の頂部に接合されており、前記凸部の頂部どうし間に、該表面シートに接合されていない部分を有している、パンツ型使い捨ておむつ。
2. 前記表面シートは、厚みが０．７ｍｍ以上７．０ｍｍ以下である、請求項１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
3. 前記表面シートは、凹凸形状に賦形された上層シートと、凹凸形状に賦形されていない下層シートとが、前記上層シートの凹部において互いに接合された構成の立体シートから構成され、該立体シートは、前記上層シートが、熱可塑性繊維を含む不織布から形成され、該上層シート側が、着用者の肌側に向けられる肌当接面を形成している、請求項１又は２に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
4. 前記立体シートは、前記凸部が千鳥状に形成されている、請求項３に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
5. 前記表面シートは、第１面側に突出し内部空間を有する複数の第１凸部と、第２面側に突出し内部空間を有する複数の第２凸部とを有する凹凸不織布から構成され、該凹凸不織布は、第１面側が、着用者の肌側に向けられる肌当接面を形成しており、
   第１凸部は、その頂部とその内部空間の開口部との間に環状構造の壁部を有しており、
   第１及び第２凸部は、前記不織布を平面視したときに、互いに交差する異なる２方向に沿って交互に連続して配されている、請求項１又は２の何れか１項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
6. 前記端部カバー不織布は、前記表面シートに接合された股下部側固定部と、前記吸収体の長手方向の端縁より延出した部材に接合されたウエスト開口部側固定部とを有しており、前記股下部側固定部と前記ウエスト開口部側固定部との間に、他の部材に接合されていない非接合部を有している、請求項１〜５の何れか１項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

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