JP6637699B2 - 吸収性物品に係る複合シートの製造方法、吸収性物品に係る複合シートの製造装置、及び吸収性物品に係る複合シート - Google Patents

Description

本発明は、吸収性物品に係る複合シートの製造方法、吸収性物品に係る複合シートの製造装置、及び吸収性物品に係る複合シートに関する。

従来、尿などの排泄物を吸収する吸収性物品として使い捨ておむつが知られている。
この使い捨ておむつは、内装シート、外装シート、及び糸ゴム（弾性部材）を有する外装部材（外装体）と、吸収性本体とから形成されており、文献１に示すように、外装部材に貫通孔を形成して通気性を向上させる等の加工を施すことが知られている。

特開２０１５−１０７２２３号

しかしながら、この貫通孔は糸ゴムと糸ゴムの間に形成する必要があるが、貫通孔を形成する等の加工を行う場所がずれてしまうと、誤って糸ゴムを切断してしまうことがあり、糸ゴムの張力を低下させてしまうという恐れがあった。また、貫通孔の形成だけでなく、圧着、溶着、融着等でも同じように糸ゴムを切断してしまう恐れがあった。

本発明は、上記のような従来の問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、外装部材を形成する複合シートへの加工時に、誤って糸ゴムを切断する恐れを軽減させることを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、
第１連続シート、第２連続シート、及び前記第１連続シートと前記第２連続シートの間に配置された糸ゴムとを有する複合シートを製造する吸収性物品に係る複合シートの製造方法であって、径方向外側に突出した第１突部及び第２突部を備えた回転可能な第１回転体を回転させて、前記第１回転体の回転方向のある位置において、複数の前記糸ゴムを前記第１連続シートと前記第２連続シートの間に配置して、前記第１連続シートと前記糸ゴムと前記第２連続シートを重ね合わせ、前記第１突部と前記第２突部の間に、前記第１連続シートと前記第２連続シートの間に配置された前記糸ゴムの少なくとも一部を入れた状態で、前記第１回転体を用いて、前記第１連続シート、前記第２連続シート及び前記糸ゴムを前記回転方向における、前記第１突部及び前記第２突部と、回転可能な第２回転体とが前記第１連続シート及び前記第２連続シートを介して当接する他の位置まで搬送し、前記第１回転体による搬送中に、前記第１突部及び前記第２突部と、前記第２回転体との間で、且つ、前記他の位置において、前記第１連続シート及び前記第２連続シートを挟むことによって、前記第１連続シート及び前記第２連続シートに加工を施すことを特徴とする吸収性物品に係る複合シートの製造方法である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、第１回転体の第１突部と第２突部との間に、糸ゴムの少なくとも一部を入れた状態で、第１連続シート、第２連続シート及び糸ゴムを搬送し、搬送中に、第１突部又は第２突部と、第２回転体との間で、第１連続シートと第２連続シートを挟み込むことによって、搬送中の糸ゴムの動きを制限することができ、第１連続シート及び第２連続シートを挟むことによる加工で糸ゴムが切断される恐れを軽減することができる。

図１は、第１実施形態のおむつ１の概略正面図である。 図２Ａは、展開状態のおむつ１の平面図である。図２Ｂは、図２Ａ中のＡ−Ａ断面図たる中心横断面図ある。 図３は、第１実施形態の複合シート２０を製造する装置２を説明する概略図である。 図４Ａは、加工時の加工装置３０について説明する概略中央断面図である。図４Ｂは、加工停止中の加工装置３０について説明する概略中央断面図である。 図５Ａは、第１実施形態の加工ローラー２５の外周面の一部を表した図である。図５Ｂは、図５Ａにおける第１突部２５１の一つの概略斜視図である。図５Ｃは、第１突部２５１の変形例の一つの概略斜視図である。 図６は、第１突部２５１の変形例の一つを回転軸２５０の軸方向から見た概略図である。 図７Ａは、図３中のＢ−Ｂ矢視図である。図７Ｂは、変形例の図３中のＢ−Ｂ矢視図である。 図８は、加工停止中における装置２を説明する概略図である。 図９は、その他の実施形態の加工ローラー２５の外周面の一部を表した図である。 図１０Ａは、その他の実施形態の複合シート２０を製造する装置２´を説明する図である。図１０Ｂは、図１０Ａ中のＤ−Ｄ矢視図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。
第１連続シート、第２連続シート、及び前記第１連続シートと前記第２連続シートの間に配置された糸ゴムとを有する複合シートを製造する吸収性物品に係る複合シートの製造方法であって、径方向外側に突出した第１突部及び第２突部を備えた回転可能な第１回転体を回転させて、前記第１突部と前記第２突部の間に、前記第１連続シートと前記第２連続シートの間に配置された前記糸ゴムの少なくとも一部を入れた状態で、前記第１連続シート、前記第２連続シート、及び前記糸ゴムを搬送し、前記第１回転体による搬送中に、前記第１突部及び前記第２突部と、回転可能な第２回転体との間で、前記第１連続シート及び前記第２連続シートを挟むことによって、前記第１連続シート及び前記第２連続シートに加工を施すことを特徴とする吸収性物品に係る複合シートの製造方法である。

このような吸収性物品に係る複合シートの製造方法によれば、第１回転体の第１突部と第２突部との間に、糸ゴムの少なくとも一部を入れた状態で、第１連続シート、第２連続シート及び糸ゴムを搬送し、搬送中に、第１突部又は第２突部と、第２回転体との間で、第１連続シートと第２連続シートを挟み込むことによって、搬送中の糸ゴムの動きを制限することができ、第１連続シート及び第２連続シートを挟むことによる加工で糸ゴムが切断される恐れを軽減することができる。

かかる吸収性物品に係る複合シートの製造方法において、前記第１回転体の回転停止中においては、前記第１連続シート及び前記第２連続シートのうち前記第１回転体側に位置する連続シートを、前記第１回転体から所定距離だけ離間させていることが望ましい。

このような吸収性物品に係る複合シートの製造方法によれば、第１回転体の回転停止中においては、第１回転体側に位置するシートを第１回転体から離間させていることで、搬送停止中の、第１回転体側に位置する連続シートが第１回転体と当接することによる不具合を軽減することができる。

かかる吸収性物品に係る複合シートの製造方法において、前記加工において、前記第１突部及び前記第２突部が、前記第１連続シート及び前記第２連続シートを加熱することが望ましい。

このような吸収性物品に係る複合シートの製造方法によれば、第１及び第２連続シートを加熱による加工を行う場合でも、搬送停止中は、第１回転体側に位置する連続シートを第１回転体から離間させるため、第１及び第２連続シートへの過剰な加熱を防ぐことができる。

かかる吸収性物品に係る複合シートの製造方法において、前記第１回転体の回転停止中においては、前記第１回転体と前記第２回転体の間の距離を、前記加工時における前記第１回転体と前記第２回転体の間の距離よりも広がった状態とすることが望ましい。

このような吸収性物品に係る複合シートの製造方法によれば、第１回転体の回転停止中においては、第１回転体と第２回転体の距離を、加工時より広がった状態とすることで、第１回転体側に位置する連続シートが第１回転体と当接することによる不具合をより軽減することができる。

かかる吸収性物品に係る複合シートの製造方法において、前記第１回転体の回転停止中においては、前記第１連続シート及び前記第２連続シートのうち前記第１回転体側に位置する連続シートの移動経路のうちの、前記第１回転体に接触する直前の移動経路を、前記第１回転体から離れる方向に変更された状態にしていることが望ましい。

このような吸収性物品に係る複合シートの製造方法によれば、第１回転体の停止中においては、第１回転体側に位置する連続シートの移動経路のうちの、第１回転体に接触する直前の移動経路を、第１回転体から離れる方向に変更された状態にすることで、連続シート及び糸ゴムを第１回転体からより離間させることができ、第１回転体側に位置する連続シートが第１回転体と当接することによる不具合をより軽減することができる。

かかる吸収性物品に係る複合シートの製造方法において、前記第１連続シート、前記第２連続シート、及び前記糸ゴムを搬送する搬送速度は、前記加工を施す前より、前記加工を施した後の方が速いことが望ましい。

このような吸収性物品に係る複合シートの製造方法によれば、搬送速度を、加工を施す前より加工を施した後の方を速くすることにより、加工前は第１連続シート、第２連続シート、及び糸ゴムに係るテンションを比較的緩めて、第１突部及び第２突部により糸ゴムを入れやすくできる一方、加工後は、第１連続シート、第２連続シート、及び糸ゴムに係るテンションを比較的張った状態にして、搬送による位置ずれを軽減し、効率よく搬送することができる。

かかる吸収性物品に係る複合シートの製造方法において、前記糸ゴムは、接着剤が付着された状態で前記第１連続シートと前記第２連続シートの間に配置されることが望ましい。

このような吸収性物品に係る複合シートの製造方法によれば、糸ゴムに接着剤を付着させた状態で第１連続シートと第２連続シートとの間に配置することにより、第１連続シートと第２連続シートの間に接着剤を塗った場合より、第１連続シートと第２連続シートの端から接着剤がはみ出てしまう恐れを軽減することができる。

かかる吸収性物品に係る複合シートの製造方法において、前記第１連続シート及び前記第２連続シートのうち前記第１回転体側に位置する連続シートと、前記糸ゴムとの間には接着剤が付着された状態であり、前記第１回転体は、前記第１突部と前記第２突部の間に凹部を有し、前記第１連続シート及び前記第２連続シートのうち、前記第１回転体側に位置する連続シートを、前記凹部の最も凹んだ部分から所定距離だけ離間させていることが望ましい。

このような吸収性物品に係る複合シートの製造方法によれば、第１回転体側に位置する連続シートを、第１回転体の凹部の最も凹んだ部分から離間させることにより、糸ゴムや連続シートに接着剤を塗布した場合でも第１回転体に接着剤が付着する恐れを軽減することができる。

かかる吸収性物品に係る複合シートの製造方法において、前記第１突部及び前記第２突部のうちの少なくとも一方の突部は、突出方向の先端部に第１傾斜面及び第２傾斜面を有し、前記第１回転体の回転方向において、前記第１傾斜面は、前記第２傾斜面よりも下流側に設けられており、前記第１傾斜面を含む平面を第１平面とし、前記第２傾斜面を含む平面を第２平面としたときに、前記回転方向において、前記第１平面と前記第２平面の交差する位置は、前記少なくとも一方の突部の中央位置よりも上流側に位置することが望ましい。

このような吸収性物品に係る複合シートの製造方法によれば、第１突部及び第２突部のうち少なくとも一方の突部が、突出方向の先端部に第１傾斜面及び第２傾斜面を有し、第１回転体の回転方向において、第１傾斜面を第２傾斜面よりも移動方向下流側に設け、第１傾斜面を含む平面を第１平面とし、第２傾斜面を含む平面を第２平面としたときに、第１平面と第２平面の交差位置を、少なくとも一方の突部の中央位置よりも移動方向上流側に設けることで、加工時に第１突部及び第２突部が破損する恐れを軽減し、加工による連続シートの損傷を軽減することができる。

かかる吸収性物品に係る複合シートの製造方法において、前記加工前に、前記第１連続シート及び前記第２連続シートのうち少なくとも前記第１回転体側に位置する連続シートを加熱することが望ましい。

このような吸収性物品に係る複合シートの製造方法によれば、加工を施す前に、連続シートを加熱することにより、連続シートが柔らかくなり、第１回転体に糸ゴムが入り込みやすくなり、糸ゴムの位置がずれることを軽減することができる。

かかる吸収性物品に係る複合シートの製造方法において、前記第１回転体は、周方向に沿った複数の突部からなる第１突部群と、周方向に沿った複数の突部からなる第２突部群を有し、前記第１突部群は、前記第１突部を含んでおり、前記第２突部群は、前記第２突部を含んでおり、前記第１突部群の各突部と前記第２突部群の各突部は、軸方向及び前記周方向において異なる位置に配置されていることが好ましい。

このような吸収性物品に係る複合シートの製造方法によれば、第１回転体は周方向に沿った複数の突部が設けられた第１突部群と、周方向に沿った複数の突部が設けられた第２突部群を有し、第１突部群の各突部と第２突部群の各突部を、軸方向及び周方向において異なる位置に配置することで、一度に加工を施す部分を少なくすることができ、加工時の力が分散してしまって加工が不十分になる恐れを軽減することができる。

かかる吸収性物品に係る複合シートの製造方法において、前記第１回転体の回転方向のある位置において、前記複数の糸ゴムを前記第１連続シートと前記第２連続シートの間に配置し、前記第１回転体を用いて、前記第１連続シート、前記第２連続シート及び前記糸ゴムを前記回転方向における他の位置まで搬送し、前記他の位置において、前記第１連続シートと前記第２連続シートを挟むことによる加工を施すことが好ましい。

このような吸収性物品に係る複合シートの製造方法によれば、第１回転体の径方向外側に突出した第１突部と第２突部の間に糸ゴムを入れた状態で第１連続シート、第２連続シート及び糸ゴムを搬送することで、搬送によって糸ゴムがずれることを軽減することができる。

第１連続シート、第２連続シート、及び前記第１連続シートと前記第２連続シートの間に配置された糸ゴムとを有する複合シートを製造する吸収性物品に係る複合シートの製造装置であって、径方向外側に突出した第１突部及び第２突部を備えた回転可能な第１回転体を回転させて、前記第１突部と前記第２突部の間に、前記第１連続シートと前記第２連続シートの間に配置された前記糸ゴムの少なくとも一部を入れた状態で、前記第１連続シート、前記第２連続シート、及び前記糸ゴムを搬送する搬送部と、前記第１回転体による搬送中に、前記第１突部及び前記第２突部と、回転可能な第２回転体との間で、前記第１連続シート及び前記第２連続シートを挟むことによって、前記第１連続シート及び前記第２連続シートに加工を施す加工部とを有することを特徴とする吸収性物品に係る複合シートの製造装置である。

このような吸収性物品に係る複合シートの製造装置によれば、第１回転体の第１突部と第２突部との間に、糸ゴムの少なくとも一部を入れた状態で、第１連続シート、第２連続シート及び糸ゴムを搬送し、搬送中に、第１突部又は第２突部と、第２回転体との間で、第１連続シートと第２連続シートを挟み込むことによって、搬送中の糸ゴムの動きを制限することができ、第１連続シート及び第２連続シートを挟むことによる加工で糸ゴムが切断される恐れを軽減することができる。

第１連続シート、第２連続シート、及び前記第１連続シートと前記第２連続シートとの間に配置された糸ゴムとを有する吸収性物品に係る複合シートであって、前記第２連続シートのたるみがなくなるまで前記複合シートを連続方向に伸長させた場合において、前記第１連続シートは、たるみを有していることを特徴とする吸収性物品に係る複合シートである。

このような吸収性物品に係る複合シートによれば、第２連続シートのたるみがなくなるまで複合シートを連続方向に伸長させた場合に、第１連続シートがたるみを有することで、第１連続シートには、第２連続シートより多くの皺が形成され、第１連続シートをより柔らかくすることができる。

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
＜おむつ１の基本的構成＞
本実施形態の製造方法によって製造される吸収性物品の一例としてパンツ型の使い捨ておむつ１（以下、「おむつ１」ともいう。）の基本的な構成について説明する。図１は、第１実施形態のおむつ１の概略正面図である。図２Ａは、展開状態のおむつ１の平面図である。図２Ｂは、図２Ａ中のＡ−Ａ断面図たる中心横断面図ある。

図１に示すように、おむつ１は、着用者の腹側を覆う腹側部材１１と、着用者の背側を覆う背側部材１２と、着用者の股下に配置して排泄物を吸収する吸収性本体１３とを有しており、胴回り開口部１ＨＢと一対の脚回り開口部１ＨＬ、１ＨＬが形成されている。おむつ１は、図２Ａに示した展開状態のおむつ１が縦方向の略中央位置ＣＬを折り畳み位置として二つ折りされ、各横方向の端部である横端部１ｓｅにおいて腹側部材１１と背側部材１２とが連結されることにより形成される。

図２Ａ及び図２Ｂに示すように、展開状態のおむつ１は、「縦方向」と、縦方向と交差する「横方向」と、縦方向及び横方向と交差する「厚さ方向」とを有する。また、縦方向については、一方側が着用者の腹側に位置し、他方側が着用者の背側に位置することから、一方側を「腹側」といい、他方側を「背側」という。また、図２ＡにおけるＣ−Ｃ線は、横方向中心を示している。

腹側部材１１及び背側部材１２は、その平面形状は略矩形であり、吸収性本体１３の縦方向の上方、下方にそれぞれ配置され、着用者の肌側に位置する肌側部材１６と、着用者の非肌側に位置する非肌側部材１７とが厚さ方向に重ねられている。肌側部材１６及び非肌側部材１７は、それぞれ伸縮性を有する柔軟なシート部材であり、例えば不織布等によって形成される。

以下、肌側部材１６と、肌側部材１６に重ね合された状態の非肌側部材１７、肌側部材１６と非肌側部材１７の間に横方向に沿って配置された複数の糸ゴム１４とを合わせて外装部材１０とも呼ぶ。このとき、複数の糸ゴム１４は、肌側部材１６及び非肌側部材１７にホットメルト等の接着剤で固着され、胴回り開口部１ＨＢに伸縮性を付与して、着用者の胴回りにおむつ１をフィットさせる。外装部材１０は、複合シート２０（後述）を所望の大きさに切断したものである。

また、非肌側部材１７のたるみがなくなる状態まで外装部材１０を伸張させた場合、肌側部材１６はたるみを有している。つまり、外装部材１０をそれぞれ肌側部材１６、非肌側部材１７、及び糸ゴム１４に分離すると、肌側部材１６の横方向の長さは、非肌側部材１７の横方向の長さより長い。これにより、外装部材１０の肌側に位置する肌側部材１６は、より多くの皺が形成されるため、より柔らかい肌触りにすることができる。このとき、肌側部材１６の横方向の長さを過剰に長くすると、見栄えが悪くなったり、却って肌触りが悪くなってしまったりするため、非肌側部材１７が１００ｍｍである場合に、肌側部材１６を１０３ｍｍ〜１１５ｍｍ（より好ましくは１０５ｍｍ〜１１０ｍｍ）とする。これにより、肌側部材１６の皺は過剰に形成されることなく、適度な皺を形成し、柔らかい肌触りのおむつ１を形成することができる。

おむつ１には、複数の圧着部（加工部）１５が形成されている。圧着部１５は、略矩形に形成され、熱と圧力を加えることで、肌側部材１６と非肌側部材１７を固着させた部分であり、圧着部１５によって、糸ゴム１４の縦方向の動きを制限して、糸ゴム１４の位置がずれることを軽減させている。圧着部１５は、隣接する糸ゴム１４の間に形成されており、隣接する糸ゴム１４の間隔の略中央位置に設けることが好ましい。なお、この圧着部１５は、圧着した領域が大きくなると、おむつ１の外装部材１０が固くなってしまい、着用者に不快感を与えてしまう恐れがあるため、４〜９ｍｍ^２程度の大きさが好ましい。図２Ｂにおいては、圧着部１５は、厚さ方向において、平坦に示しているが、実際には、圧着部１５の厚さ方向は、厚さ方向両側（肌側及び非肌側）から薄くなっており、厚さ方向両側から潰されたような形状となる。

なお、本実施形態においては、加工部として圧着部１５を形成することとしたが、これに限られない。加工部には、刃物によって外装部材をカットしたスリット部や、圧力を加えた圧搾部、圧力と熱を加えて外装部材１０の一部を溶かして接合する溶着部を形成してもよい。また、圧着や溶着において、一定温度以上の熱を加えることで、外装部材１０の一部を溶かして外装部材に穴を開ける開孔部を形成して、おむつ１の通気性を向上させてもよい。

吸収性本体１３は、平面視略長方形をなし、その長手方向をおむつ１の縦方向に沿わせつつ横方向の中央に配置されている。なお、吸収性本体１３の形状は、図２Ａのような長方形である必要はなく、例えば、略砂時計形状であってもよい。吸収性本体１３は、液体を吸収して保持する吸収体１３１と、吸収体１３１を着用者の肌側から覆いつつ尿等の排泄物を透過させる液透過性の表面シート１３２と、吸収体１３１を非肌側から覆いつつ非肌側からの液体の漏れを防ぐフィルム等の液不透過性の裏面シート１３３と、レッグギャザー部ＬＧを形成するための複数の糸ゴム１３４を有する。吸収体１３１は、パルプ繊維等の液体吸収性繊維を略直方体等の所定形状に成型したものであり、その内部には高吸収性ポリマーが混入されている。なお、吸収体１３１は、ティッシュペーパーで被覆されていてもよい。また、吸収性本体１３の横方向の各端縁に、横漏れを防ぐ立体ギャザー部等を設けても良い。

図２Ａに示す平面状態のおむつ１を縦方向略中央位置ＣＬを折り畳み線として折り畳み、腹側部材１１の横端部１ｓｅと、背側部材１２の横端部１ｓｅとを溶着接合（ヒートシール）することにより、図１に示されるようなパンツ型のおむつ１が成形される。なお、接合された横端部１ｓｅ、１ｓｅは、おむつ１の横方向の端部１ｓをなす。

＜複合シート２０の製造装置＞
以下、本実施形態に係るおむつ１の外装部材１０を形成する複合シート２０を製造する製造装置について説明する。
以下の説明では、各資材の連続方向を「ＭＤ方向」（搬送方向）といい、各資材の幅方向を「ＣＤ方向」ともいう。このとき、各資材の厚さ方向と、連続方向たるＭＤ方向と、幅方向たるＣＤ方向は、互いに直交関係にある。「各資材」とは、それぞれ、第１連続シート２１と、第２連続シート２２と、糸ゴム２３をいう。

複合シート２０は、第１連続シート２１と第２連続シート２２との間に糸ゴム２３が配置された連続シートであり、ＭＤ方向に連続した形態で搬送され、吸収体１３等の種々の他資材が配置・接合等された後に、製品形状に分離されることによって、外装部材１０となる。第１連続シート２１は、肌側部材１６が横方向に複数繋がった状態で連続してなり、第２連続シート２２は、非肌側部材１７が横方向に複数繋がった状態で連続してなり、糸ゴム２３は、糸ゴム１４が横方向に複数繋がった状態で連続してなる。

図３は、第１実施形態の複合シート２０を製造する装置２を説明する概略図である。図３に示すように、複合シート２０は、第１連続シート２１が巻き付け保持された第１ロール２１０と、第２連続シート２２が巻き付け保持された第２ロール２２０、糸ゴム２３が巻き付け保持された糸ゴムロール２３０、第１連続シート２１を搬送する駆動ローラー２１１、第２連続シート２２を搬送する駆動ローラー２２１、糸ゴム２３を搬送する駆動ローラー２３１、糸ゴム２３に接着剤２を塗布する接着剤塗布部２３２、第１連続シート２１と糸ゴム２３を厚さ方向上側に持ち上げる持ち上げ部２４、各連続シート２１、２２に加工を施す加工装置３０、及び加工後の複合シート２０を搬送する駆動ローラー２７とを備えた装置２により形成される。各駆動ローラー２１１、２２１、２３１は、モーター等の適宜な駆動源によって駆動回転する。各駆動ローラー２１１、２２１、２３１の回転を制御することで、各資材２１、２２、２３の搬送速度を調整する。なお、図３において、加工ローラー２５の第１突部２５１及び第２突部２５２を含む突部は省略して示されている。

本実施形態において、厚さ方向最も下側に位置する第１連続シート２１を搬送する駆動ローラー２１１を、所定の熱源を内蔵した加熱ローラーとすることが好ましい。加熱可能な駆動ローラー２１１を用いることにより、第１連続シート２１を温めることができる。

また、ＭＤ方向における、駆動ローラー２３１より下流側で、かつ、加工装置３０や持ち上げ部２４より上流側に、厚さ方向下側から糸ゴム２３に接着剤を塗布する接着剤塗布部２３２を設けることが好ましい。これにより、糸ゴム２３に接着剤を塗布することができる。

加工装置３０は、２つの回転体を用いてＭＤ方向に搬送中の第１連続シート２１及び第２連続シート２２に対して厚さ方向上下から圧着加工を行うもので、第１回転体である加工ローラー２５と、第２回転体であるアンビルローラー２６を有している。加工ローラー２５は、複数の突部２５１、２５２（後述）を備えた回転体であり、アンビルローラー２６は、ドラム状の回転体で、加工ローラー２５の厚さ方向上側に設けられている。加工ローラー２５及びアンビルローラー２６は、それぞれ回転軸２５０の軸方向、回転軸２６０の軸方向をＣＤ方向に向けつつ互いの外周面を対向させて配置されている。そして、モーター等の適宜な駆動源により、軸芯Ｃ２５、軸芯Ｃ２６を中心に周方向に駆動回転する。なお、本実施形態において、加工ローラー２５には、熱源が内蔵されており、第１突部２５１及び第２突部２５２の先端部が第１連続シート２１を加熱する。そして、駆動回転する加工ローラー２５とアンビルローラー２６の間のロール間隙に第１連続シート２１、糸ゴム２３、第２連続シート２２が通される際に、第１連続シート２１及び第２連続シート２２は、圧着加工され、圧着部１５が形成される。

図４Ａは、加工時の加工装置３０について説明する概略中央断面図である。図４Ａにおいて、加工ローラー２５の突部２５１、２５２は省略している。図４Ａに示すように、加工装置３０は、ＣＤ方向の両側に、加工ローラー２５及びアンビルローラー２６を支持するためのハウジング３０１を有している。ハウジング３０１は、例えば、矩形の枠体であり、その内側に加工ローラー２５の回転軸２５０の両端部、及びアンビルローラー２６の両端部が配置されている。この回転軸２５０、２６０の各両端部は、それぞれ加工ローラー２５とアンビルローラー２６を回転自在に支持するベアリング３０２によって回転可能に支時されている。

このとき、ハウジング３０１とベアリング３０２との間に油圧シリンダー等のアクチュエータ３０３を備えて加工ローラー２５及びアンビルローラー２６をそれぞれ上下昇降可能に構成することが好ましい。

図５Ａは、第１実施形態の加工ローラー２５の外周面の一部を表した図、図５Ｂは、図５Ａにおける第１突部２５１の一つの概略斜視図、図５Ｃは、第１突部２５１の変形例の一つの概略斜視図である。

図５Ａに示すように、加工ローラー２５は、その周面に径方向外側に突出した第１突部２５１及び第２突部２５２を有している。第１突部２５１と第２突部２５２との間には、第１突部２５１及び第２突部２５２より凹んだ部分である凹部２５５が設けられている。

第１突部２５１の形状は、図５Ｂに示すように、略四角柱であり、径方向最も外側の平面面積が、径方向最も内側の平面面積よりも小さい形状である。

本実施形態においては、第１突部２５１及び第２突部２５２の形状を略四角柱で示したが、第１突部２５１及び第２突部２５２の形状は、任意に変更が可能である。図５Ｃに示すように、円柱であってもよく、その他三角柱等任意の形状にすることができる。

また、図６に示すように、第１突部２５１の径方向外側端部に任意のテーパーを形成してもよい。図６は、第１突部２５１の変形例の一つを回転軸２５０の軸方向から見た概略図である。図６に示すように、回転軸２５０の軸方向から見たとき、加工ローラー２５は、反時計回りに回転している。第１突部２５１は、所定の角度範囲θ内に設けられている。詳しくは、図６に示すように、第１突部２５１は、それぞれ加工ローラー２５の回転中心（軸芯Ｃ２５）を通る２本の直線Ｌ１、Ｌ２に挟まれる領域に設けられている。直線Ｘは、所定の角度範囲θの中央を示す直線である。

このとき、第１突部２５１は、突出方向の先端部に第１傾斜面２５８と第２傾斜面２５９を有している。第１傾斜面２５８は、回転方向下流側に設けられ、第２傾斜面２５９は、回転方向上流側に設けられている。このとき、第１傾斜面２５８を含む仮想平面を第１平面ａとし、第２傾斜面２５９を含む仮想平面を第２平面ｂとすると、加工ローラー２５の回転方向において第１平面ａと第２平面ｂが交差する位置である交線ｚは、第１突部２５１の中央位置よりも上流側に位置しており、図６において、交線ｚは、直線Ｘより上流側に位置している。つまり、第１傾斜面２５８を延長した平面である第１平面ａは、第２傾斜面２５９を延長した平面である第２平面ｂより、緩やかな傾斜面で、かつ、第１平面ａの斜面の長さは、第２平面ｂの斜面の長さより長い。

このような第１突部２５１を用いると、加工ローラー２５の回転により、第１突部２５１の、まず第１傾斜面２５８が第１連続シート２１に接し、その後第２傾斜面２５９が第１連続シート２１に接する。このように、比較的緩やかな傾斜面を有する第１傾斜面ａが第１連続シート２１等を介してアンビルローラー２６と接触するため、接触開始時の衝撃が緩和され、接触による第１突部２５１の破損の恐れを軽減することができる。一方、第１連続シート２１から第１突部２５１が離れる際には、比較的急な傾斜面を有する第２傾斜面ｂが第１連続シート２１から速やかに離れるため、第１連続シートに過剰な加工や資材の損傷を与える恐れを軽減することができる。

なお、図５Ｂ、図５Ｃ、図６においては、第１突部２５１について示したが、第２突部２５２についても同様の形状でもよく、第１突部２５１又は第２突部２５２をそれぞれ異なる形状にしてもよい。

図５Ａに示すように、加工ローラー２５は、周方向に沿った複数の第１突部からなる第１突部群２５３と、周方向に沿った複数の第２突部２５２からなる第２突部群２５４を有している。

加工装置３０のＭＤ方向下流には、駆動ローラー２７が備えられ、駆動ローラー２７が複合シート２０を搬送し、その後所望の形状に切断する等の加工がなされる。この駆動ローラー２７は、駆動ローラー２２１、２２３と同様にモーター等の適宜な駆動源によって駆動回転し、この回転を制御することで、複合シート２０の搬送速度を調整する。

＜複合シート２０の製造方法＞
以下、本実施形態に係る複合シート２０の製造方法について説明する。
図３に示すように、厚さ方向下側から、第１ロール２１０、糸ゴムロール２３０、第２ロール２２０の順に備えられており、各駆動ローラー２１１、２２１、２２３によって、第１連続シート２１、糸ゴム２３、第２連続シート２２が、それぞれ加工装置３０まで搬送される。このとき、第１連続シート２１、第２連続シート２２、糸ゴム２３は、一定の張力を加えた状態で搬送される。

この搬送中において、加熱ローラーを兼ねた駆動ローラー２１１を用いることで、第１連続シート２１を温めることができる。第１シート連続２１を所定温度まで温めると、不織布等のシート部材は加熱により柔らかくなるため、第１連続シート２１を柔らかくすることができる。第１連続シート２１を柔らかくなると、後述の加工ローラー２５の第１突部２５１及び第２突部２５２の凹凸形状に第１シート２１を倣わせやすくなるため、糸ゴム２３が第１突部２５１と第２突部２５２の間の凹部２５５に入り込みやすくなり、糸ゴム２３の位置がずれてしまうことを軽減することができる。

この駆動ローラー２１１を用いた加熱は、加工装置３０における圧着や圧搾等の加工の前に予め加熱する予熱であり、この予熱により、加工時に急激な加熱により第１連続シート２１に過剰な損傷を与える恐れを軽減させることができる。

この予熱は、常温より高く、加工装置３０における加工時の温度より低い温度で行うものとし、より好ましくは、第１連続シート２１を構成する不織布等の融点をＴｍとしたとき、第１連続シート２１を（Ｔｍ−６０℃）〜（Ｔｍ＋１０℃）までの範囲まで温めることがよい。

また、糸ゴム２３の搬送中において、接着剤塗布部２３２を用いて糸ゴム２３に接着剤を塗り、各シート２１、２２の間に位置する糸ゴム２３に塗布された接着剤によって、第１連続シート２１、糸ゴム２３、第２連続シート２２とを接着させることができ、第１連続シート２１と第２連続シート２２に直接接着剤を塗って接着させた場合より、より柔らかい複合シート２０を形成することができる。

各駆動ローラー２１１、２２１、２３１によって搬送された各資材２１、２２、２３は、加工装置３０の加工ローラー２５上で、厚さ方向下側から第１連続シート２１、糸ゴム２３、第２連続シート２２の順に重ね合わされる。このとき、第１連続シート２１は、加工ローラー２５の第１突部２５１、第２突部２５２、及び凹部２５５の凹凸形状に倣った状態で加工ローラー２５上を搬送される。糸ゴム２３は、第１突部２５１及び第２突部２５２の間の凹部２５５に入るように搬送される。第２連続シート２２は、第１突部２５１及び第２突部２５２の先端上に載せられるような状態で搬送される。そして、加工ローラー２５上で配置された各資材２１、２２、２３は、加工ローラー２５上の、加工ローラー２５の第１突部２５１と第２突部２５２と、アンビルローラー２６とが当接する位置まで搬送される。

図７Ａは、図３中のＢ−Ｂ矢視図である。加工ローラー２５が回転する間に、アンビルローラー２６が反対方向に回転し、図７Ａに示すように、加工ローラー２５の第１突部２５１及び第２突部２５２と、アンビルローラー２６とが第１連続シート２１及び第２連続シート２２を介して当接し、これにより圧力と熱を第１連続シート２１及び第２連続シート２２に加える。これにより、第１突部２５１及び第２突部２５２の先端部に接触した部分に圧着部１５が形成されることで、複合シート２０となる。このとき、加工ローラー２５に内蔵された熱源により、第１連続シート２１及び第２連続シート２２を（Ｔｍ−６０℃）〜（Ｔｍ＋３０℃）までの範囲まで温めることで、第１連続シート２１と第２連続シート２２を接合した圧着部１５を形成することができる。このとき、予め駆動ローラー２１１による予熱を行っておくと、加工ローラー２５での加熱は、第１連続シート２１及び第２連続シート２２を緩やかに昇温させることができるため、第１連続シート２１及び第２連続シート２２への損傷を軽減することができる。

このとき、図７Ａに示すように、最も加工ローラー２５側に位置する第１連続シート２１は、第１突部２５１、第２突部２５２、及び凹部２５５の凹凸形状に応じて湾曲している。また、第１突部２５１及び第２突部２５２の間の凹部２５５に、第１連続シート２１の厚さ方向上側に位置する糸ゴム２３の下半分が入りこんでいる。

このように、糸ゴム２３が第１突部２５１及び第２突部２５２の間の凹部２５５に入った状態で圧着部１５の形成を行うことで、誤って糸ゴム２３が第１突部２５１及び第２突部２５２の各先端部に接触する恐れを軽減し、糸ゴム２３を切断してしまう恐れを軽減することができる。

なお、本実施形態においては、糸ゴム２３の下半分が凹部２５５に入ることにしたように、凹部２５５に糸ゴム２３の一部が入った状態でもよく、凹部２５５に糸ゴム２３が全て入った状態でもよい。

例えば、第１連続シート２１を突部２５１、２５２及び、凹部２５５の凹凸形状に沿うように湾曲させ、凹部２５５の最も凹んだ部分に第１連続シート２１を接触させて、凹部２５５に糸ゴム２３を全て入れてもよい。第１連続シート２１を、凹部の最も凹んだ部分に接触するぐらい湾曲させることで、糸ゴム２３をより凹部２５５に入れ込みやすくなり、加工装置３０において誤って糸ゴム２３を切断してしまう恐れを軽減することができる。なお、この際には、接着剤が加工ローラー２５に付着してしまうことが生じるため、定期的な清掃を要する。

そこで、加工ローラー２５側に位置する第１連続シート２１を、凹部２５５の最も凹んだ部分から一定距離だけ離した状態で、加工ローラー２５上を搬送させ、圧着加工を行うことがより好ましい。つまり、第１連続シート２１を凹部２５５の外径方向最も内側に接しないようにする。このようにすることで、糸ゴム２３に塗布した接着剤が加工ローラー２５に付着する恐れを軽減することができ、装置２のメンテナンス等の負担を軽減することができる。これは、糸ゴム２３に接着剤を塗布した場合だけでなく、第１連続シート２１又は第２連続シート２２のいずれかに接着剤を塗布した場合にも、加工ローラー２５に接着剤が付着する恐れを軽減させることができる。

このとき、加工ローラー２５側に位置する第１連続シート２１は、図７Ａのようにたるんでいてもよく、図７Ｂのように、第１突部２５１と第２突部２５２との間で、たるみのない状態であってもよい。図７Ｂは、変形例の図３中のＢ−Ｂ矢視図である。図７Ａに示した第１突部２５１と第２突部２５２との間に位置する第１連続シート２１がたるんだ状態である場合と、図７Ｂに示した第１突部２５１と第２突部２５２との間に位置する第１連続シート２１がたるんでいない状態の場合はいずれも、第１突部２５１と第２突部２５２との間に位置する第１連続シート２１の長さが、第２連続シート２２の長さより長い。これによって、加工後の複合シート２０を連続方向に伸長して、第２連続シート２２をたるみのない状態にした場合、第１連続シート２１は、たるみを有している状態となる。つまり、第２連続シート２２の皺を完全に伸ばした状態にしたとき、第１連続シート２１は皺を有した状態となる。これにより、複合シート２０における第１連続シート２１は、第２連続シート２２より多くの皺が形成されるため、第１連続シート２１はより柔らかくなる。

このとき、ＣＤ方向において、第２連続シート２２の単位長さ１００ｍｍに対し、第１連続シート２１の長さを１０３ｍｍ〜１１５ｍｍ（より好ましくは１０５ｍｍ〜１１０ｍｍ）の比とすることで、第１連続シート２１に適度な皺を形成することができる。これにより、第１連続シート２１及び第２連続シート２２をそれぞれ安定して搬送し、第１連続シート２１に過剰な皺が形成されることを防ぎつつ、糸ゴム２３を誤って切断してしまう恐れを軽減することができる。また、第１連続シート２１の適度な皺により、肌側部材１６をより柔らかく形成することができ、使用者にとって肌触りのよい吸収性物品を提供することができる。

加工装置３０において圧着部１５が形成された複合シート２０は、駆動ローラー２７により所定の場所へ搬送される。このとき、駆動ローラー２７による複合シート２０の搬送速度（Ｖ２）は、駆動ローラー２１１による第１連続シート２１の搬送速度（Ｖ１）より速くすることが好ましい（Ｖ２＞Ｖ１）。つまり、加工ローラー２５の突部２５１、２５２と、アンビルローラー２６とが当接している部分を境に、ＭＤ方向上流側の搬送速度（Ｖ１）は比較的遅く、ＭＤ方向下流側の搬送速度（Ｖ２）は比較的速くする。例えば、駆動ローラー２７と駆動ローラー２１１のロール径が同じである場合には、駆動ローラー２７の単位時間当たりの回転数を駆動ローラー２１１より多くするとよい。これにより、第１連続シート２１を加工装置３０へ搬送する間は、比較的遅い速度（Ｖ１）で搬送されるため、第１連続シート２１が加工ローラー２５の突部２５１、２５２及び凹部２５５による凹凸形状に倣いやすくなり、糸ゴム２３を凹部２５５に入れやすくなる。一方、加工装置３０よりＭＤ方向下流側の駆動ローラー２１の搬送速度（Ｖ２）を比較的速くすることにより、複合シート２０を加工前より引っ張った、所謂テンションをかけた状態にすることで、搬送による位置ずれを軽減し、効率よく搬送することができる。

加工装置３０における加工により複合シート２０が形成されると、複合シート２０は、駆動ローラー２７により、所定の場所まで搬送され、所定の大きさに切断等がなされる。

＜複合シート２０の製造を停止させた場合＞
続いて、加工装置３０における加工を停止させ、各資材２１、２２、２３の搬送を停止させた場合について説明する。

何等かの原因で、加工装置３０における加工を停止させ、各資材２１、２２、２３の搬送を停止させた場合は、第１連続シート２１及び第２連続シートは、第１突部２５１及び第２突部２５２による加熱が続いてしまう恐れがある。そのため、加工ローラー２５側に位置する第１連続シート２１を加工ローラー２５から離すことが好ましい。例えば、図８に示すように、加工ローラー２５とアンビルローラー２６とを離間させ、かつ、持ち上げ部２４を用いて、第１連続シート２１及び糸ゴム２３を厚さ方向上側に持ち上げて、第１連続シート２１及び第２連続シート２２が加熱され続けることを防ぐことが好ましい。図４Ｂは、加工停止中の加工装置３０について説明する概略中央断面図である。図８は、加工停止中における装置２を説明する概略図である。なお、図４Ｂにおいて、加工ローラー２５の突部２５１、２５２は省略している。

加工装置３０における加工及び各駆動ローラー２２１、２３１、２４１、２７を停止させると、まず、装置２は、図４Ｂ及び図８に示すように、加工ローラー２５を厚さ方向下側へ下降させ、アンビルローラー２６を厚さ方向上側へ上昇させる。本実施形態においては、アクチュエータ３０３を用いて、加工ローラー２５を下降させ、アンビルローラー２６を上昇させる。なお、上側又は下側アクチュエータ３０３の一方を省略して、加工ローラー２５又はアンビルローラー２６のいずれか一方を上下昇降可能にしても良い。これにより、加工装置３０内の、加工ローラー２５及びアンビルローラー２６の間隙に位置する第１連続シート２１、第２連続シート２２、及び糸ゴム２３を加工ローラー２５から離すことができる。

続いて、持ち上げ部２４を回転させて第１連続シート２１及び糸ゴム２３を厚さ方向上側に持ち上げることが好ましい。このとき、第２連続シート２２と厚さ方向における同じ高さまで第１連続シート２１及び糸ゴム２３を持ち上げる。第１連続シート２１は第１突部２５１、第２突部、及び凹部２５５の凹凸形状に倣った状態で、糸ゴム２３は凹部２５５に入った状態で、加工ローラー２５上を搬送されているため、加工ローラー２５及びアンビルローラー２６の昇降だけでは、第１連続シート２１及び糸ゴムが加工ローラー２５の凹凸に入り込んだままで加工ローラー２５から第１連続シート２１及び糸ゴム２３を十分に離間させられない恐れがある。そのため、持ち上げ部２４を用いることで、第１連続シート２１及び糸ゴム２３をより確実に加工ローラー２５から離間させることができる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、本発明の実施形態について説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。また、本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更や改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれるのはいうまでもない。例えば、以下に示すような変形が可能である。

第１実施形態においては、加工ローラー２５の第１突部群２５３と第２突部群２５４における第１突部２５１及び第２突部２５２は、軸方向及び周方向において同じ位置に配置することとしたがこれに限られない。図９は、その他の実施形態の加工ローラー２５の外周面の一部を表した図である。図９に示すように、第１突部群２５３の突部２５１と、第２突部群２５４の突部２５２は、軸方向及び周方向において異なる位置に配置されている。つまり、所謂千鳥状に配置されている。このような突部２５１、２５２を有する加工ローラー２５を用いた場合でも、加工時の糸ゴム２３の動きを制限することができ、糸ゴム２３が誤って切断される恐れを軽減させることができる。

第１突部２５１及び第２突部２５２の数や配置は、その他任意に行うことができる。なお、上述の実施形態においては、それぞれ複数の第１突部２５１及び第２突部２５２を配置したが、これに限られない。最低限１つの第１突部２５１と、最低限１つの第２突部２５２を有する加工ローラー２５であってもよい。また、第１突部２５１及び第２突部２５２が、加工ローラー２５の周面に沿って連続的に形成されたリブであって、そのようなリブが軸方向に間隔をおいて設けられたものであってもよい。このような場合でも、加工時において、糸ゴム２３の動きを制限して、糸ゴム２３が誤って切断される恐れを軽減することができる。

また、第１回転体の加工ローラー２５及び第２回転体のアンビルローラー２６を用いて、開孔部を形成してもよい。加工ローラー２５による加熱温度を（Ｔｍ+５℃）〜（Ｔｍ+４０℃）にすることで、第１連続シート２１及び第２連続シート２２に開孔を形成することができる。

なお、第２回転体には、アンビルローラー２６やカッターローラー２８等、加工目的に応じた種々の回転体を用いることができる。

上述の実施形態においては、第１回転体としての加工ローラー２５と、第２回転体としてのアンビルローラー２６を用いて圧着加工を行うこととしたが、これに限られない。第２回転体は、アンビルローラー２６ではなく、カッターロール２８を用いて第１連続シート２１及び第２連続シート２２に開孔等を形成する加工を行ってもよい。図１０Ａは、その他の実施形態の複合シート２０を製造する装置２´を説明する図である。図１０Ｂは、図１０Ａ中のＤ−Ｄ矢視図である。

図１０Ａに示すように、装置２´は、第１ロール２１０から搬送された第１連続シート２１、糸ゴムロール２３０から搬送された糸ゴム２３、第２ロール２２０から搬送された第２連続シート２２を、加工ローラー２５上で下から順に重ね合せ、加工ローラー２５とアンビルローラー２９との間を通過させ、その後、加工ローラー２５とカッターローラー２８を用いて、第１連続シート２１及び第２連続シート２２に開孔を形成するものである。

カッターローラー２８による加工の前に、加工ローラー２５とアンビルローラー２９との間を通過させて第１連続シート２１と糸ゴム２３と第２連続シート２２とを挟み込むことによって、第１突部２５１と第２突部２５２間の凹部２５５に糸ゴム２３の少なくとも一部を入れ込みやすくなる。

続いて、図１０Ｂに示すように、加工ローラー２５とカッターローラー２８において、開孔を形成する。カッターローター２８は、その径方向外周に先端部にカッター部２８１を備え、加工ローラー２５が回転する間に、カッターローラー２８が反対方向に回転することで、第１突部２５１及び第２突部２５２と、カッター部２８１とが周期的に対向する位置関係となる。このとき、糸ゴム２３がより確実に凹部２５５に入り込んだ状態で、カッター部２８１により開孔を形成するため、間違って糸ゴム２３に加工を施す恐れをより軽減させることができる。

上述の実施形態においては、糸ゴム２３に接着剤を塗布したが、接着剤を塗布しないものとしてもよい。圧着部１５によって糸ゴム２３の移動を制限して、糸ゴム２３が移動してしまう恐れを軽減させ、また、より柔らかい外装部材１０を提供することができる。

上述の実施形態においては、複合シート２０の製造を停止させた場合について、加工及び搬送を停止してから、持ち上げ部２４を用いて第１連続シート２１及び糸ゴム２３を持ち上げ、加工装置３０における加工ローラー２５及びアンビルローラー２６を上下昇降させたが、これに限られない。加工及び搬送を停止する前に加工装置３０における加工ローラー２５及びアンビルローラー２６を上下昇降させ、持ち上げ部２４を用いてアンビルローラー２６を上下昇降させてもよい。具体的には、装置２が加工及び搬送を停止する旨の信号を受信した時点で、持ち上げ部２４が第１連続シート２１及び糸ゴム２３を持ち上げ、加工ローラー２５及びアンビルローラー２６を上下昇降させることとしてもよい。

また、上述の実施形態においては、第２連続シート２２のたるみがなくなるまで伸張させた場合に、第１連続シート２１がたるみを有することで、肌側部材１６は非肌側部材１７より多くの皺が形成されたが、これに限られない。第１連続シート２１のたるみがなくなるまで伸張させた場合に、第２連続シート２２がたるみを有する構成にしてもよい。これにより、非肌側部材１７は、肌側部材１６より多くの皺が形成されるため、視覚的により柔らかそうな印象を与えることができる。

さらに、上述の実施形態においては、吸収性物品の一例として所謂３ピースタイプの使い捨ておむつ１を例示したが、何らこれに限られない。例えば、腹側部と股下部と背側部とを有した外装シートを第１部品、外装シートの肌側面に固定される吸収性本体を第２部品として有する２ピースタイプの使い捨ておむつや、テープ式の使い捨ておむつの製造に用いてもよい。

１ おむつ（使い捨ておむつ）、
１ＨＢ 胴回り開口部、１ＨＬ 脚回り開口部、１ｓｅ 横端部、１ｓ 端部、
１０ 外装部材、１１ 腹側部材、１２ 背側部材、
１３ 吸収性本体、
１３１ 吸収体、１３２ 表面シート、１３３ 裏面シート、１３４ 糸ゴム、
１４ 糸ゴム、１４１ 糸ゴム、
１５ 圧着部（加工部）、
１６ 肌側部材、１７ 非肌側部材、
２、２´ 装置、
２０ 複合シート、
２１ 第１連続シート、２１０ 第１ロール、２１１ 駆動ローラー、
２２ 第２連続シート、２２０ 第２ロール、２２１ 駆動ローラー、
２３ 糸ゴム、２３０ 糸ゴムロール、２３１ 駆動ローラー、２３２ 接着剤塗布部、
２４ 持ち上げ部、
２５ 加工ローラー（第１回転体）、
２５１ 第１突部、２５２ 第２突部、２５３ 第１突部群、２５４ 第２突部群、
２５５ 凹部、
２５８ 第１傾斜面、２５９ 第２傾斜面、
２６ アンビルローラー（第２回転体）、
２７ 駆動ローラー、
２８ カッターローラー、２８１ カッター部、
２９ アンビルローラー、
３０ 加工装置、
３０１ ハウジング、３０２ ベアリング、３０３ アクチュエータ

Claims (12)

1. 第１連続シート、第２連続シート、及び前記第１連続シートと前記第２連続シートの間に配置された糸ゴムとを有する複合シートを製造する吸収性物品に係る複合シートの製造方法であって、
   径方向外側に突出した第１突部及び第２突部を備えた回転可能な第１回転体を回転させて、
   前記第１回転体の回転方向のある位置において、
   複数の前記糸ゴムを前記第１連続シートと前記第２連続シートの間に配置して、前記第１連続シートと前記糸ゴムと前記第２連続シートを重ね合わせ、
   前記第１突部と前記第２突部の間に、前記第１連続シートと前記第２連続シートの間に配置された前記糸ゴムの少なくとも一部を入れた状態で、前記第１回転体を用いて、前記第１連続シート、前記第２連続シート及び前記糸ゴムを前記回転方向における、前記第１突部及び前記第２突部と、回転可能な第２回転体とが前記第１連続シート及び前記第２連続シートを介して当接する他の位置まで搬送し、
   前記第１回転体による搬送中に、前記第１突部及び前記第２突部と、前記第２回転体との間で、且つ、前記他の位置において、前記第１連続シート及び前記第２連続シートを挟むことによって、前記第１連続シート及び前記第２連続シートに加工を施すことを特徴とする吸収性物品に係る複合シートの製造方法。
2. 請求項１に記載の吸収性物品に係る複合シートの製造方法において、
   前記第１回転体の回転停止中においては、
   前記第１連続シート及び前記第２連続シートのうち前記第１回転体側に位置する連続シートを、前記第１回転体から所定距離だけ離間させていることを特徴とする吸収性物品に係る複合シートの製造方法。
3. 請求項２に記載の吸収性物品に係る複合シートの製造方法において、
   前記加工において、前記第１突部及び前記第２突部が、前記第１連続シート及び前記第２連続シートを加熱することを特徴とする吸収性物品に係る複合シートの製造方法。
4. 請求項２又は３に記載の吸収性物品に係る複合シートの製造方法において、
   前記第１回転体の回転停止中においては、前記第１回転体と前記第２回転体の間の距離を、前記加工時における前記第１回転体と前記第２回転体の間の距離よりも広がった状態とすることを特徴とする吸収性物品に係る複合シートの製造方法。
5. 請求項２から４のいずれか１項に記載の吸収性物品に係る複合シートの製造方法において、
   前記第１回転体の回転停止中においては、
   前記第１連続シート及び前記第２連続シートのうち前記第１回転体側に位置する連続シートの移動経路のうちの、前記第１回転体に接触する直前の移動経路を、前記第１回転体から離れる方向に変更された状態にしていることを特徴とする吸収性物品に係る複合シートの製造方法。
6. 請求項１から５のいずれか１項に記載の吸収性物品に係る複合シートの製造方法において、
   前記第１連続シート、前記第２連続シート、及び前記糸ゴムを搬送する搬送速度は、
   前記加工を施す前より、前記加工を施した後の方が速いことを特徴とする吸収性物品に係る複合シートの製造方法。
7. 請求項１から６のいずれか１項に記載の吸収性物品に係る複合シートの製造方法において、
   前記糸ゴムは、接着剤が付着された状態で前記第１連続シートと前記第２連続シートの間に配置されることを特徴とする吸収性物品に係る複合シートの製造方法。
8. 請求項１から７のいずれか１項に記載の吸収性物品に係る複合シートの製造方法において、
   前記第１連続シート及び前記第２連続シートのうち前記第１回転体側に位置する連続シートと、前記糸ゴムとの間には接着剤が付着された状態であり、
   前記第１回転体は、前記第１突部と前記第２突部の間に凹部を有し、
   前記第１連続シート及び前記第２連続シートのうち、前記第１回転体側に位置する連続シートを、前記凹部の最も凹んだ部分から所定距離だけ離間させていることを特徴とする吸収性物品に係る複合シートの製造方法。
9. 請求項１から８のいずれか１項に記載の吸収性物品に係る複合シートの製造方法において、
   前記第１突部及び前記第２突部のうちの少なくとも一方の突部は、
   突出方向の先端部に第１傾斜面及び第２傾斜面を有し、
   前記第１回転体の回転方向において、前記第１傾斜面は、前記第２傾斜面よりも下流側に設けられており、
   前記第１傾斜面を含む平面を第１平面とし、
   前記第２傾斜面を含む平面を第２平面としたときに、
   前記回転方向において、前記第１平面と前記第２平面の交差する位置は、前記少なくとも一方の突部の中央位置よりも上流側に位置することを特徴とする吸収性物品に係る複合シートの製造方法。
10. 請求項１から９のいずれか１項に記載の吸収性物品に係る複合シートの製造方法において、
    前記加工前に、前記第１連続シート及び前記第２連続シートのうち少なくとも前記第１回転体側に位置する連続シートを加熱することを特徴とする吸収性物品に係る複合シートの製造方法。
11. 請求項１から１０のいずれか１項に記載の吸収性物品に係る複合シートの製造方法において、
    前記第１回転体は、周方向に沿った複数の突部からなる第１突部群と、周方向に沿った複数の突部からなる第２突部群を有し、
    前記第１突部群は、前記第１突部を含んでおり、
    前記第２突部群は、前記第２突部を含んでおり、
    前記第１突部群の各突部と前記第２突部群の各突部は、軸方向及び前記周方向において異なる位置に配置されていることを特徴とする吸収性物品に係る複合シートの製造方法。
12. 第１連続シート、第２連続シート、及び前記第１連続シートと前記第２連続シートの間に配置された糸ゴムとを有する複合シートを製造する吸収性物品に係る複合シートの製造装置であって、
    径方向外側に突出した第１突部及び第２突部を備えた回転可能な第１回転体を回転させて、前記第１回転体の回転方向のある位置で、複数の前記糸ゴムを前記第１連続シートと前記第２連続シートの間に配置して、前記第１連続シートと前記糸ゴムと前記第２連続シートを重ね合わせ、前記第１突部と前記第２突部の間に、前記第１連続シートと前記第２連続シートの間に配置された前記糸ゴムの少なくとも一部を入れた状態で、前記第１連続シート、前記第２連続シート及び前記糸ゴムを前記回転方向における、前記第１突部及び前記第２突部と、回転可能な第２回転体とが前記第１連続シート及び前記第２連続シートを介して当接する他の位置まで搬送する搬送部と、
    前記第１回転体による搬送中に、前記第１突部及び前記第２突部と、前記第２回転体との間で、且つ、前記他の位置で、前記第１連続シート及び前記第２連続シートを挟むことによって、前記第１連続シート及び前記第２連続シートに加工を施す加工部とを有することを特徴とする吸収性物品に係る複合シートの製造装置。

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