CN101346489A - 高耐蚀性的高Mn钢板及对该钢板镀锌的制造方法 - Google Patents

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Abstract

公开一种具有高延性和高强度的高锰热浸镀钢板及其制造方法，该钢板主要用于汽车的内板和外板。高锰热浸镀钢板包括：基底钢板，具有按重量％计的以下组成：0.1－1.5％的C，5－35％的Mn，余量的Fe和其他不可避免的杂质；形成在基底钢板上的热浸镀锌层，该热浸镀锌层只含有Zn，或形成在基底钢板上的合金化热浸镀层，该合金化热浸镀层具有按重量％计的以下组成：0.1－10％的Mn，5－15％的Fe，余量的Zn和其他不可避免的杂质。因此，本发明的热浸镀钢板具有高耐蚀性以及高强度和高延性。

Description

高耐蚀性的高Mn钢板及对该钢板镀锌的制造方法
技术领域
本发明涉及一种主要用于汽车的高锰热浸镀钢板及其制造方法，更具体地，涉及一种高锰热浸镀钢板及其制造方法，该钢板具有高耐蚀性和高加工性，以及高延性和高强度。
背景技术
近来，由于矿物燃料的枯竭以及相关的环境问题，已强化对汽车废气的法规。结果，人们已经注意到通过降低车身重量来提高汽车燃料效率。
已经开发了各种高强度钢板来达到降低车身重量。但是，随着钢板强度提高，钢板的延性较低。因此，用这种钢板形成汽车部件受到了限制。
已经进行了大量研究，划时代地解决了高强度钢板的延性下降问题。因此，提出在钢中加入7-35重量％的Mn的方法，使钢在发生塑性变形时能保持双晶变形，因而显著提高钢的延性，同时保持钢的高强度(WO93/013233，JP1992-259325，WO99/001585和WO02/101109)。
而Mn是具有高离子化倾向的元素。为此原因，高Mn含量的钢会比其他普通钢板更快腐蚀。
为了将高Mn含量钢应用于汽车，因此必须对这种钢进行处理使它具有高耐蚀性。
然而，并未对使含约5-35重量％的Mn的高锰钢具有高耐蚀性的最佳涂层以及热浸镀方法进行研究。
发明内容
技术问题
本发明的一个方面提供一种具有高耐蚀性和高加工性，以及高延性和高强度的高锰热浸镀钢板。
本发明另一个方面提供了对高锰钢板进行热浸镀，制造具有高耐蚀性和高加工性以及高延性和高强度的高锰热浸镀钢板的方法。
技术方案
根据第一方面，本发明提供了具有高耐蚀性的高锰热浸镀钢板，该钢板包括：基底钢板，基底钢板具有以下组成(按重量％)：0.1-1.5％的C，5-35％的Mn，余量的Fe和其他不可避免的杂质；形成在基底钢板上的热浸镀锌层，该热浸镀锌层只含有Zn，或者形成在基底钢板上的合金化热浸镀层，该合金化热浸镀层具有以下组成(按重量％)：0.1-10％的Mn，5-15％的Fe，余量的Zn和其他不可避免的杂质。
根据本发明另一个方面，本发明提供一种制造具有高耐蚀性的高锰热浸镀钢板的方法，该方法包括：将基底钢板放置在热浸镀锌镀浴中，在基底钢板的表面形成热浸镀锌层，该基底钢板具有以下组成(按重量％)：0.1-1.5％的C，5-35％的Mn，余量的Fe和其他不可避免的杂质。
根据又一个方面，本发明提供一种制造具有高耐蚀性的高锰热浸镀钢板的方法，该方法包括：将基底钢板放置在热浸镀锌镀浴中，在基底钢板的表面形成热浸镀锌层，该基底钢板具有以下组成(按重量％)：0.1-1.5％的C，5-35％的Mn，余量的Fe和其他不可避免的杂质；对基底钢板进行合金化热处理，在基底钢板的表面形成合金化热浸镀层，该合金化热浸镀层具有以下组成(按重量％)：0.1-10％的Mn，5-15％的Fe，余量的Zn和其他不可避免的杂质。
有益效果
根据本发明，在高锰钢板上形成热浸镀锌层或Zn-Fe-Mn的合金化热浸镀层。结果，本发明具有提供耐蚀性优于普通热浸镀钢板，同时具有高延性和高强度的热浸镀钢板的效果。
实施本发明的最佳方式
下面详细描述本发明。
首先，描述本发明的用于热浸镀钢板的基底钢板。
作为本发明的基底钢板，可以使用包含以下组成(按重量％)的热轧钢板或冷轧钢板(第一基底钢板)：0.1-1.5％的C，5-35％的Mn，余量的Fe和其他不可避免的杂质。
在第一基底钢板中还可以加入0.01-3％的Al(第二基底钢板)。
在第一基底钢板或第二基底钢板中还可以加入选自以下组的一种或多种元素：小于3％的Si，小于9％的Cr，小于5％的Cu，小于4％的Ni，小于1％的Mo，小于1％的Nb，小于0.5％的V，和小于0.04％的N(第三基底钢板)。
在第一基底钢板、第二基底钢板或第三基底钢板中还可以加入选自以下组的一种或多种元素：0.005-0.05％的Sn，0.005-0.05％的Sb，0.005-0.05％的As和0.005-0.05％的Te(第四基底钢板)。
在第一基底钢板、第二基底钢板、第三基底钢板或第四基底钢板中还可以加入选自以下组的一种或多种元素：0.0005-0.040％的B，0.0005-0.1％的Zr，0.0005-0.1％的Ti，0.0005-0.040％的La，0.0005-0.040％的Ce和0.0005-0.030％的Ca(第五基底钢板)。
下面详细说明选择用于基底钢板的元素及限制这些元素的含量范围的原因。
碳(C)是用来稳定奥氏体相的元素。
增加C含量是有利的。优选加入大于0.1％的C，来达到添加的效果。
然而，当C含量大于1.5％时，奥氏体相的稳定性极大提高，结果，因滑移形变而发生变形转换(transition of deformation)行为，因此，基底钢板的可加工性下降。
因此，优选限制C含量的上限为1.5％。
锰(Mn)是用来稳定奥氏体相的必不可少的元素。此外，Mn是在完成涂镀过程后进行合金化热处理时作为镀层的Mn源的重要元素。
当Mn含量小于5％时，在完成涂镀过程后进行合金化热处理时，Mn从基底钢板到镀层的扩散突然减小。为此原因，优选加入大于5％的Mn。
另一方面，当Mn含量大于35％时，在对钢再加热进行热轧期间，由于大量的Mn而在钢表面快速进行高温氧化。结果，最终产品的表面质量劣化。此外，加入过量的Mn会增加钢的制造成本。为此原因，优选将Mn含量限制为小于35％。
一般而言，在钢中加入铝(Al)进行脱氧。然而，本发明中，加入Al来提高钢的延性。
具体而言，Al是用来稳定铁素体相的元素。此外，Al增加了钢的滑移平面上的堆垛层错能，抑制产生ε-马氏体相，因此提高钢的延性。
此外，即使Mn含量较小时Al也限制产生ε-马氏体相。结果，Al有助于使Mn含量最小并提高钢的可加工性。
当Al含量小于0.01％时，产生ε-马氏体，因而钢的强度提高；但是，钢的延性突然下降。为此原因，优选加入大于0.01％的Al。
然而，当Al含量大于3％时，限制了双晶产生，结果钢的延性下降。此外，钢的铸造性能在进行连续铸造时下降，在热轧期间发生过量的表面氧化。因此，产品的表面质量劣化。为此原因，优选限制Al含量的上限为3.0％。
加入过量的硅(Si)时，在钢表面形成硅氧化物层，结果钢的热浸镀性(hot-dipcoatability)下降。
然而，在含大量Mn的钢中加入适量的Si时，在钢表面形成Si氧化物薄层，结果限制了钢在空气中的氧化。因此，在轧制后防止在冷轧钢板的表面形成厚的Mn氧化物层。此外，防止了退火后冷轧钢板的腐蚀。因此，能够保证冷轧钢板的优良表面质量。
此外，限制了在热浸镀期间产生厚的Mn氧化物层，热浸镀特性得到显著提高。此外，钢的抗拉强度和拉伸提高。
然而，当Si含量增加时，在热轧期间，在钢板表面形成Si氧化物，结果酸洗效率下降，因此热轧钢板的表面质量劣化。
另外，在连续退火和连续热浸镀过程中，在高温退火期间Si富集在钢板表面。因此，在热浸镀期间熔融锌对钢板表面的润湿性下降。结果，钢板的可涂镀性(coatability)下降。此外，加入过量的Si会使钢板的可焊性显著下降。
为此原因，Si含量的上限被限定为3％。
与Si类似，铬(Cr)是用来在空气中形成钝态膜以限制钢的腐蚀的元素。具体而言，Cr防止在高温热轧期间碳从钢发生脱碳，限制在钢板表面产生α′-马氏体相，因而提高了钢的可成形性。
Cr是用来稳定铁素体相的元素，但是，当Cr含量增加时，加速产生α′-马氏体相，结果，钢的延性下降。为此原因，将Cr含量的上限限定为9.0％。
铜(Cu)是为提高钢的耐蚀性和强度而加入的元素。当Cu含量大于5％时，发生热脆性，结果钢的热加工性下降。因此，优选将Cu含量限定为小于5.0％。
镍(Ni)是用来提高奥氏体相稳定性的元素。当加入Ni时，限制产生α′-马氏体相，α′-马氏体相会降低钢的可成形性。
优选加入大于0.1％的Ni，以达到添加Ni的效果。
然而，加入过量的Ni时，沿晶粒边界迅速发生内部氧化。因此，在热轧期间可能产生碎裂。此外，加入过量的Ni增加了生产成本。因此，优选将Ni含量的上限限定为4.0％。
钼(Mo)是为提高钢的耐二次加工脆性和可涂镀性而加入的元素。当Mo含量大于1.0％时，其改善的效果减小。此外，加入过量的Mo在经济上是不利的。因此，Mo含量限定为小于1.0％。
铌(Nb)和钒(V)是为提高钢的强度而加入的元素。当Nb含量大于1.0％时，在热加工期间产生碎裂。当V含量大于0.5％时，产生低熔点的化合物，结果钢的热加工性下降。因此，优选将Nb和V的含量分别限定为小于1.0％和小于0.5％。
在凝固过程中，氮(N)与奥氏体晶粒中的Al共同沉淀微氮化物(micronitride)。因此，加速产生双晶，结果，在形成钢板期间提高了钢板的强度和延性。然而，当N含量大于0.04％时，氮化物过量沉淀，结果钢板的热加工性和拉伸下降。因此，N含量限定为小于0.040％。
一般而言，磷(P)和硫(S)是制造钢时不可避免含有的元素。因此，P和S含量限定为小于0.03％。
尤其，偏析出P，降低了钢的加工性。S形成粗的硫化锰(MnS)，结果产生如凸缘裂纹(flange crack)的裂纹。另外，S降低了钢板的孔扩展性(holeexpandability)。因此，最大程度地限制了这些元素的含量。
硼(B)是在高于或等于1000℃温度下存在于固溶体相的柱状晶粒边界的元素，能限制晶格空位的产生和移动，并因此增强柱状晶粒边界。
然而，当B含量小于0.0005％时，其添加效果不明显。另一方面，当B含量大于0.040％时，产生大量的碳化物和氮化物。产生的碳化物和氮化物充当了氮化铝沉淀的晶核，结果，加速了粗氮化铝的沉淀，因此晶粒边界变脆。
因此，优选将B含量限定为0.0005-0.040％。
钛(Ti)和锆(Zr)是存在于固溶体相的柱状晶粒边界的元素，能提高具有富集的Al的低熔点化合物的熔点，因此能防止在低于或等于1300℃的温度，在晶粒边界形成液相膜。而且，这些元素与N具有高亲合性。因此，这些元素形成氮化物，从而防止氮化铝在晶粒边界生长变粗，而氮化铝变粗是柱状晶粒边界脆化的原因，使柱状晶粒边界增强。
然而，当Ti和Zr的含量分别小于0.005％时，其添加的效果不明显。另一方面，当Ti和Zr的含量分别大于0.10％时，过量的Ti和Zr在晶粒边界发生偏析，结果晶粒边界脆化。因此，Ti和Zr的各自的含量限定为0.0005-0.10％。
镧(La)和铈(Ce)是稀土元素，它们可用来在凝固熔融钢时产生枝状结晶结构的晶核，使枝状结晶的尺寸细小化，从而限制柱状结构的生长，并加速产生等轴结构。
即，La和Ce减小了柱状晶粒的尺寸和数量(柱状晶粒会使晶粒边界脆化)，并增加显示高温延性的等轴晶粒的数量，从而提高了铸造结构的热加工性。此外，La和Ce与P和S一起形成化合物，它们在晶粒边界偏析，降低了晶粒边界的断裂强度，因而降低了由P和S引起的不良效应。
然而，当La和Ce的含量分别小于0.0005％时，其添加效果不明显。另一方面，当La和Ce的含量分别大于0.040％时，其添加效果达到饱和。因此，优选将La和Ce的含量分别限定为0.0005-0.040％。
钙(Ca)与非金属元素在熔融钢中形成化合物，如Al2O3、MnO和MnS，使非金属元素球化，因而提高柱状晶粒边界的断裂强度。此外，Ca减轻了钢板中产生凸缘裂纹的可能性，提高了钢板的孔扩展性。
然而，当Ca含量小于0.0005％时，其添加效果不明显。另一方面，当Ca含量大于0.030％时，其添加效果达到饱和。因此，优选将Ca含量限定为0.0005-0.030％。
锑(Sb)、锡(Sn)、砷(As)和碲(Te)本身在高温不形成氧化膜。但是，这些元素能限制包含在基底钢板中的高度氧化的元素如Al、Si和Mn扩散到基底钢板的表面，由此在基底钢板表面形成氧化物，从而有效地防止未涂镀和提高镀层的均匀性。
然而，当Sb、Sn、As和Te的含量分别小于0.005％时，其添加效果不明显，另一方面，当Sb、Sn、As和Te的含量分别大于0.05％时，其添加效果达到饱和。因此，优选Sb、Sn、As和Te的各自含量限定为0.005-0.05％。
下面，详细描述本发明的基底钢板的制造方法。
将如上所述构成的高锰钢(高锰钢坯)加热至1050-1300℃的温度，进行均匀化。然后，在850-950℃的热精轧条件下对该钢进行热轧。随后，在低于或等于650℃的温度，对该钢进行卷取，制造热轧钢板，该热轧钢板是基底钢板。根据情况，热轧钢板可以进行冷轧和退火，以制造冷轧钢板，该冷轧钢板是基底钢板。
将加热温度上限限定为1300℃的原因是，通过添加少量合金元素来增强柱状晶粒边界，使柱状晶粒边界的低熔点化合物的熔点上升到约1300℃。因此，当加热钢坯至高于1300℃时，在钢坯的柱状晶粒边界产生液膜，由此在热轧期间在钢坯上产生裂纹。
此外，将加热温度的下限限定为1050℃的原因是，当加热温度较低时，加热温度和精轧温度之间的温度差异较小，因此，不可能将钢坯充分轧制到预定厚度。
即，在热轧过程中，通常的精轧温度约为900℃。因此，降低精轧温度时，轧制量增加，结果对轧制设备产生不良影响，此外，钢板的内部质量劣化。
当热卷取温度太高时，在热轧钢板的表面形成厚的氧化的膜，并且在热轧钢板中发生氧化，由此在酸洗过程中不容易去除氧化层。
因此，优选将卷取热轧钢板的温度限定为低于700℃。
为了去除在热轧钢板表面形成的氧化的结垢，使用HCl溶液进行酸洗。根据情况，进行酸洗后，进行冷轧，以调整钢板的形状和厚度。
在对热轧钢板进行冷轧的情况中，冷轧钢板在高于或等于600℃的温度进行连续退火。
在高于或等于600℃的温度对冷轧钢板进行退火的原因是，当退火温度太低时，很难保证充分的加工性，不能以在低温保持奥氏体相的程度充分转化为奥氏体。
本发明的基底钢板是奥氏体钢，其中没有发生相转变。因此，当加热基底钢板至超过重结晶温度时，能够保证充分的可加工性。为此原因，基底钢板可以在通常的退火条件下进行退火。
下面，描述本发明的热浸镀方法。
如上所述已经进行热轧，然后进行酸洗去除表面氧化物的钢板，或者如上所述已经进行冷轧，然后在高于或等于600℃的重结晶温度进行退火的钢板可以用作基底钢板，进行热浸镀，产生热浸镀层。
具体而言，将如上所述制造的热轧钢板或冷轧钢板放置在热浸镀锌镀浴中，以在钢板表面均匀形成热浸镀锌层，由此制造具有高耐蚀性的高锰热浸镀钢板。
作为热浸镀锌镀浴，可以使用主要含Zn和Al的普通热浸镀锌镀浴。
将如上所述制造的热轧钢板或冷轧钢板放置在热浸镀锌镀浴中，使得在钢板表面均匀形成热浸镀锌层后，在440-580℃的温度对该钢板进行合金化热处理，形成合金化热浸镀层，由此制造具有高耐蚀性的高锰热浸镀钢板。
该合金化热浸镀层是通过Zn、Fe和基底钢板中包含的其他元素的扩散以及在合金化热处理期间与热浸镀锌层中包含的Zn反应而产生的。
合金化热浸镀层具有以下组成(按重量％)：0.1-10％的Mn，5-15％的Fe，余量的Fe和其他不可避免的杂质。
其他不可避免的杂质可能是在涂镀过程中引入基底钢板的少量元素。
当本发明的合金化热浸镀层中包含的Mn含量小于0.1％时，很难期望能提高耐蚀性。另一方面，当Mn含量超过10％时，镀层的机械韧性(mechanicaltoughness)下降。因此，优选将Mn的含量限定为0.1-10％。
另外，当Fe含量小于5％时，纯的锌层保留在镀层表面，结果镀层的韧性劣化。另一方面，当Fe含量大于15％时，容易发生镀层的粉化。因此，优选将Fe含量限定为5-15％.
本发明的实施方式
下面，参考实施例详细描述本发明。
实施例
制造多个如下面表1所示组成的钢坯。
表1中，第1号至第11号钢是本发明的钢，具有按照本发明的元素含量范围，而第12号至第15号钢是比较例钢，不具有按照本发明的元素含量范围。
将钢坯加热至1200℃的温度，使得能够对钢坯进行热轧。对钢坯进行热精轧。于620℃对钢坯进行卷取，并空气冷却。使用HCl溶液去除各钢板表面的氧化物。以70％的压缩比对钢板进行冷轧。结果制得冷轧钢板。
随后，在N2-10％H2气氛中，于620-880℃对冷轧钢板退火90秒，并放置在温度保持在460℃的Zn-0.013％Al浴中。结果，在各钢板表面上形成热浸镀锌层。
观察如上所述形成的热浸镀锌层是否具有镀层缺陷。结果表明在本发明第1号至第11号钢的钢板表面形成的热浸镀锌层没有镀层缺陷。
另一方面，在比较例钢第12号的钢板表面形成的热浸镀锌层含有大于3％的Si，存在镀层缺陷，如未涂镀和凸泡(blister)。并且，在比较例钢第13号的钢板表面形成的热浸镀锌层含有小于2％的Mn和大于1％的Si，存在未涂镀区域。
于540℃，在具有如上所述形成的热浸镀锌层的钢板上进行合金化热处理，形成Zn-Fe-Mn的合金化热浸镀层，其组成示于下面表2。测定合金化热浸镀层的特性，可涂镀性和耐蚀性。结果示于下面表2。
下面表2中，评价了可涂镀性。
优良：没有未涂镀区域。
差：在镀层上有直径小于0.5毫米的点状未涂镀区。
很差：在镀层上有直径大于0.5毫米的未涂镀区。
另外，在下面表2中，使用5％的NaCl溶液进行盐雾试验(SST)，如下评价测试的结果：
◎：小于3毫米的膜凸泡宽度
○：3-5毫米的膜凸泡宽度
△：大于5-7毫米的膜凸泡宽度
×：大于7毫米的膜凸泡宽度
另外，在下面表2中，使用5％的NaCl溶液进行循环腐蚀试验(CCT)，如下评价测试的结果：
◎：小于2毫米的膜凸泡宽度
○：3-4毫米的膜凸泡宽度
△：大于4-6毫米的膜凸泡宽度
×：大于6毫米的膜凸泡宽度
表1
Figure A20068004870100131
表2
由上面表2可以知道，本发明第1号至第11号钢与比较例第12号至第15号钢相比，具有优良的耐蚀性特性。
工业应用
由上面所述可以理解，在高锰钢板上可形成热浸镀锌层或者Zn-Fe-Mn的合金化热浸镀层。因此，本发明提供一种与常规热浸镀钢板相比具有优良耐蚀性，同时具有高延性和高强度的热浸镀钢板。

Claims (24)

1.一种具有高耐蚀性的高锰热浸镀钢板，该钢板包括：
基底钢板，具有按重量％计的以下组成：0.1-1.5％的C，5-35％的Mn，余量的Fe和其他不可避免的杂质；
形成在基底钢板上的热浸镀锌层，该热浸镀锌层只含有Zn，或
形成在基底钢板上的合金化热浸镀层，该合金化热浸镀层具有按重量％计的以下组成：0.1-10％的Mn，5-15％的Fe，余量的Zn和其他不可避免的杂质。
2.如权利要求1所述的钢板，其特征在于，所述的基底钢板还包含0.01-3％的Al。
3.如权利要求1或2所述的钢板，其特征在于，所述的基底钢板还包含选自下组的一种或多种元素：小于3％的Si，小于9％的Cr，小于5％的Cu，小于4％的Ni，小于1％的Mo，小于1％的Nb，小于0.5％的V和小于0.04％的N。
4.如权利要求1或2所述的钢板，其特征在于，所述的基底钢板还包含选自下组的一种或多种的元素：0.005-0.05％的Sn，0.005-0.05％的Sb，0.005-0.05％的As和0.005-0.05％的Te。
5.如权利要求3所述的钢板，其特征在于，所述的基底钢板还包含选自下组的一种或多种元素：0.005-0.05％的Sn，0.005-0.05％的Sb，0.005-0.05％的As和0.005-0.05％的Te。
6.如权利要求1或2所述的钢板，其特征在于，所述的基底钢板还包含选自下组的一种或多种元素：0.0005-0.040％的B，0.0005-0.1％的Zr，0.0005-0.1％的Ti，0.0005-0.040％的La，0.0005-0.040％的Ce和0.0005-0.030％的Ca。
7.如权利要求3所述的钢板，其特征在于，所述的基底钢板还包含选自下组的一种或多种元素：0.0005-0.040％的B，0.0005-0.1％的Zr，0.0005-0.1％的Ti，0.0005-0.040％的La，0.0005-0.040％的Ce和0.0005-0.030％的Ca。
8.如权利要求4所述的钢板，其特征在于，所述的基底钢板还包含选自下组的一种或多种元素：0.0005-0.040％的B，0.0005-0.1％的Zr，0.0005-0.1％的Ti，0.0005-0.040％的La，0.0005-0.040％的Ce和0.0005-0.030％的Ca。
9.一种制造具有高耐蚀性的高锰热浸镀钢板的方法，该方法包括：
将基底钢板放置在热浸镀锌镀浴中，在基底钢板的表面形成热浸镀锌层，该基底钢板具有按重量％计的以下组成：0.1-1.5％的C，5-35％的Mn，余量的Fe和其他不可避免的杂质。
10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，所述的基底钢板还包含0.01-3％的Al。
11.如权利要求9或10所述的方法，其特征在于，所述的基底钢板还包含选自下组的一种或多种元素：小于3％的Si，小于9％的Cr，小于5％的Cu，小于4％的Ni，小于1％的Mo，小于1％的Nb，小于0.5％的V和小于0.04％的N.
12.如权利要求9或10所述的方法，其特征在于，所述的基底钢板还包含选自下组的一种或多种元素：0.005-0.05％的Sn，0.005-0.05％的Sb，0.005-0.05％的As和0.005-0.05％的Te。
13.如权利要求11所述的方法，其特征在于，所述的基底钢板还包含选自下组的一种或多种元素：0.005-0.05％的Sn，0.005-0.05％的Sb，0.005-0.05％的As和0.005-0.05％的Te。
14.如权利要求9或10所述的方法，其特征在于，所述的基底钢板还包含选自下组的一种或多种元素：0.0005-0.040％的B，0.0005-0.1％的Zr，0.0005-0.1％的Ti，0.0005-0.040％的La，0.0005-0.040％的Ce和0.0005-0.030％的Ca。
15.如权利要求11所述的方法，其特征在于，所述的基底钢板还包含选自下组的一种或多种元素：0.0005-0.040％的B，0.0005-0.1％的Zr，0.0005-0.1％的Ti，0.0005-0.040％的La，0.0005-0.040％的Ce和0.0005-0.030％的Ca。
16.如权利要求12所述的方法，其特征在于，所述的基底钢板还包含选自下组的一种或多种元素：0.0005-0.040％的B，0.0005-0.1％的Zr，0.0005-0.1％的Ti，0.0005-0.040％的La，0.0005-0.040％的Ce和0.0005-0.030％的Ca。
17.一种制造具有高耐蚀性的高锰热浸镀钢板的方法，该方法包括：
将基底钢板放置在热浸镀锌镀浴中，在基底钢板的表面形成热浸镀锌层，该基底钢板具有按重量％计的以下组成：0.1-1.5％的C，5-35％的Mn，余量的Fe和其他不可避免的杂质；
对基底钢板进行合金化热处理，在基底钢板的表面形成合金化热浸镀层，该合金化热浸镀层具有按重量％计的以下组成：0.1-10％的Mn，5-15％的Fe，余量的Zn和其他不可避免的杂质。
18.如权利要求17所述的方法，其特征在于，所述的基底钢板还包含0.01-3％的Al。
19.如权利要求17或18所述的方法，其特征在于，所述的基底钢板还包含选自下组的一种或多种元素：小于3％的Si，小于9％的Cr，小于5％的Cu，小于4％的Ni，小于1％的Mo，小于1％的Nb，小于0.5％的V和小于0.04％的N。
20.如权利要求17或18所述的方法，其特征在于，所述的基底钢板还包含选自下组的一种或多种元素：0.005-0.05％的Sn，0.005-0.05％的Sb，0.005-0.05％的As和0.005-0.05％的Te。
21.如权利要求19所述的方法，其特征在于，所述的基底钢板还包含选自下组的一种或多种元素：0.005-0.05％的Sn，0.005-0.05％的Sb，0.005-0.05％的As和0.005-0.05％的Te。
22.如权利要求17或18所述的方法，其特征在于，所述的基底钢板还包含选自下组的一种或多种元素：0.0005-0.040％的B，0.0005-0.1％的Zr，0.0005-0.1％的Ti，0.0005-0.040％的La，0.0005-0.040％的Ce和0.0005-0.030％的Ca。
23.如权利要求19所述的方法，其特征在于，所述的基底钢板还包含选自下组的一种或多种元素：0.0005-0.040％的B，0.0005-0.1％的Zr，0.0005-0.1％的Ti，0.0005-0.040％的La，0.0005-0.040％的Ce和0.0005-0.030％的Ca。
24.如权利要求20所述的方法，其特征在于，所述的基底钢板还包含选自下组的一种或多种元素：0.0005-0.040％的B，0.0005-0.1％的Zr，0.0005-0.1％的Ti，0.0005-0.040％的La，0.0005-0.040％的Ce和0.0005-0.030％的Ca。
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