KR101900963B1 - 오스테나이트강의 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 지연 균열에 대한 우수한 저항성을 갖는 오스테나이트강 시트의 제조방법 및 그에 의해 제조된 강에 관한 것이다.
Description
본 발명은 지연균열에 우수한 저항성을 갖는 오스테나이트강 시트의 제조방법에 관한 것이다.
충돌될 경우의 연료 경제 및 안정성에 대한 관점에서, 고강도강(high strength steel)을 자동차 산업에서 점점 더 많이 사용하고 있다. 이는 고연성(high ducility)에 고 인장 강도(high tensile strenth)를 더한 구조재의 사용을 요구한다. 오스테나이트 합금은 주원소로서 철, 탄소 및 높은 수준의 망간을 포함하며, 이는 열간 압연 또는 냉간 압연이 가능하고, 1000 MPa를 초과할 수 있는 강도를 갖는다. 이러한 강의 변형 모드는 적층 결함 에너지(stacking fault energy)에 따라 달라진다: 충분히 높은 적층 결함 에너지를 위하여, 기계적 변형의 관측 모드는 쌍정(twinning)이며, 이는 높은 가공 경화능(work hardening)을 얻게 한다. 전위(dislocation)의 전파에 대한 장애물로 작용함으로서, 상기 쌍정(twin)은 유동 응력(flow stress)을 증가시킨다. 그러나, 적층 결함 에너지가 특정 제한점을 넘어가는 경우, 완벽한 전위의 슬립(slip)이 주요 변형 메커니즘이 되며, 가공 경화가 감소한다. 변형 후에도 높은 잔류 인장 응력(residual tensile stress)이 남아 있는 경향이 있으므로, 지연 균열(delayed cracking)에 대한 민감도는 특히 특정 냉간성형(cold-forming) 작업 후에 기계적 강도와 함께 증가된다. 상기 금속에 존재할지도 모르는 수소 원자와 결합됨으로써, 이들 응력은 지연 균열, 즉 변형 그 자체 후의 특정 시점에서 발생하는 균열을 야기하는 경향이 있다. 수소는 확산에 의하여 점차적으로 집결하여 결정격자 결함, 예를 들어 메트릭스/개재물(matrix/inclusion) 계면, 쌍정경계(twin boundary) 및 결정입계(grain boundary)를 생성한다. 수소가 특정 시간 이후 임계 농도에 도달할 때 유해하게 되는 경우는 후자의(latter) 영역이다. 일정한 결정(grain) 크기에서, 임계 수준을 달성하는데 요구되는 시간은 이동성 수소의 초기 농도, 잔류 응력 농도 필드(residual stress concentration field)의 강도 및 수소 확산의 속도론 (kinetics)에 따라 달라진다.
특정 환경에서는, 화학적 또는 전기화학적 산세(pickling), 특별한 분위기 하의 어닐링(annealing), 전기 도금 또는 용융 침지 아연도금(galvanizing)과 같은 강 제조(fabrication)의 몇몇 단계에서 소량의 수소가 도입될 수도 있다. 윤활유 및 그리스(grease)를 사용하는 후속 가공 작업이 또한 고온에서 이러한 물질의 분해 후 수소 생성을 유발할 수도 있다.
본 발명의 목적은 지연균열에 우수한 저항성을 갖는 오스테나이트강 시트의 제조 방법을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명의 목적은 증가된 항복응력 및 우수한 용접성을 갖는 오스테나이트강 시트의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 추가적 목적은 이러한 타입의 강에 대한 종래의 방법과 비교할 때, 에너지 효율이 높고 간단한 오스테나이트강 시트의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명에 의하면, 이러한 하나 이상의 목적은 이하의 단계를 포함하는 지연균열에 우수한 저항성을 갖는 오스테나이트강 시트의 제조방법을 제공함으로서 달성된다:
- 중량%로서 하기의 조성을 포함하는 잉곳, 또는 연속 주조 슬래브, 또는 연속 주조 박형 슬래브 또는 스트립-주조 스트립을 주조하는 단계;
- 0.50% ~ 0.80% C
- 10 ~ 17% Mn
- 1.0% 이상의 Al
- 0< Si ≤0.5%
- 0< S ≤0.020%
- 0< P ≤0.050%
- 50 ~ 200 ppm N
- 0.050 ~ 0.25% V
- 잔부 철, 및 제조에 수반되는 불가피한 불순물;
- 상기 잉곳, 연속 주조 슬래브, 연속 주조 박형 슬래브 또는 스트립-주조 스트립을, 원하는 열간압연 두께로 열간 압연함으로서 열간 압연 스트립을 제공하는 단계;
- 상기 열간 압연 스트립을 원하는 최종 두께로 냉간 압연하는 단계;
- 어닐링 시간(ta) 동안 750 내지 850℃의 어닐링 온도(Ta)까지 가열 속도(Vh)로 상기 스트립을 가열한 후, 냉각 속도(Vc)로 냉각하는 것을 포함하는 공정으로 상기 냉간 압연 스트립을 연속 어닐링하는 단계.
고함량의 알루미늄을 사용함으로서, 강의 SFE가 증가한다. 실리콘과 같은 SFE를 저하시키는 원소의 부작용은, 알루미늄 첨가에 의해 상쇄된다. 또한, 알루미늄은 오스테나이트 내의 탄소 활성(activity) 및 확산을 저하시키며, 이는 카바이드(carbide) 형성을 위한 구동력을 감소시킨다. 바나듐은 필수 합금 첨가물로서, 카바이드를 형성한다. 바나듐-카바이드의 크기 및 분포가 정확한 경우, 상기 바나듐-카바이드는 수소 싱크(sink)로서 작용한다. 따라서, 증가된 알루미늄 함량은, 알루미늄의 존재 결과로서의 감소된 탄소 활성 및 확산으로 인해 바나듐-카바이드의 조대화(coarsening)를 방지하기 때문에, 바나듐-카바이드 석출(precipitation)을 조절하는데 필수적이다. 본 발명자들은 이를 얻기 위하여 1.0 중량% 이상의 Al 및 0.050 내지 0.25 중량%의 V가 필요하다는 것을 발견하였다. 낮은 함량의 알루미늄은 너무 조대화된 바나듐-카바이드를 초래하여 이들이 수소 싱크로서 비효율적으로 작용하게 하며, 충분한 양의 작은 석출물을 얻기 위해서는 상기에 언급한 수치들 사이로 바나듐의 양을 조절할 필요가 있다. 더 높은 V-수치는 석출물의 조기 핵생성(nucleation)을 유발하여 조대화된 매우 소량의 석출물을 필연적으로 유발하는 반면, 0.050 중량% 미만의 V 수치는 석출물들이 충분히 미세함에도 불구하고 석출물을 거의 생성하지 않는다. 어닐링 처리는 바나듐-카바이드의 석출을 조절하고, 냉간 압연에 의해 유발되는 냉간-변형 미세 구조의 재결정화에 의해 세립 구조(fine grain structure)가 생성되도록 한다는 점에서 매우 중요하다. 바람직한 실시예에서, 실리콘 함량은 예를 들어 불순물 수준으로 매우 낮다. 원칙적으로, 알루미늄 함량은 단지 본 발명에 의한 강이 오스테나이트강인 사실만으로도 제한된다. 실시예에서, 최대 알루미늄 함량은 5 중량%이다. 바람직하게는, 알루미늄 함량은 1.25 중량% 이상 및/또는 최대 3.5 중량%, 보다 바람직하게는 1.5 중량% 이상 및/또는 최대 2.5 중량%이다.
실시예에서, 최대 어닐링 온도(Ta)는 825℃ 또는 심지어 800℃이다. 실시예에서, 냉각 속도(Vc)는 10℃/s 내지 100℃/s이다. 바람직한 냉각 속도는 20℃/s 내지 80℃/s이다. 바람직하게는 가열 속도가 3℃/s 내지 60℃/s이다. 어닐링 시간(ta)은 바람직하게는 15초 내지 300초이다.
바람직한 실시예에서, 최대 어닐링 온도(Ta)는 775 내지 795℃(예를 들어, 785±10℃)이다.
바람직하게는, 강 스트립 재료는 냉간압연 이전에 산세(pickle)된다. 상기 산세는 (종종) 산화물을 제거하여 산화물이 압연되는 것을 방지하기 위해, 냉간 압연 이전에 필요하다. 바람직하게는, 냉간 압연 스트립 재료는 열간 압연 재료 또는 벨트 주조 스트립 재료로부터 제조된다.
본 발명의 바람직한 실시예에서, 연속 어닐링 후 냉각 속도 Vc로 냉각하는 동안, 금속 코팅을 만드는 금속의 용융 욕 내로 스트립을 용융 침지함으로써, 상기 스트립은 용융 침지욕을 통해 금속 코팅이 제공된다. 이 공정은 금속 코팅된 강 스트립을 생산하는데 매우 경제적이며 빠른 공정이 된다. 금속 코팅은 아연 또는 아연 합금과 같은 어떠한 공지의 코팅법도 가능하며, 상기 아연은 알루미늄 및/또는 마그네슘과 같은 원소와 함께 합금될 수도 있다.
본 발명의 다른 실시예에서, 스트립은 연속 어닐링된 후에 산세되며, 상기 금속 코팅을 만드는 금속 용융 욕 내로 스트립을 용융 침지함으로서 용융 침지욕을 통해 상기 스트립에 금속 코팅을 제공하기 전에, 상기 스트립을 어닐링 후 산세한 다음 연속 어닐링 온도 미만의 온도로 가열함으로서 금속코팅을 제공한다. 이러한 대안적 공정은 상기에서 설명한 경제적 공정이 바람직하지 않은 경우 사용할 수 있다. 산세 처리가 필요할 수도 있는 어떤 특수한 금속 코팅으로 접착(adhesion)될 때 문제가 있을 수 있다. 산세 후, 상기 Ta 초과의 온도로 스트립을 가열하는 것은 필요하지도 바람직하지도 않다. 가열 온도를 Ta 미만으로 유지하는 것이 바람직하다.
이러한 방법으로, 스트립 재료는 단지 폐쇄된 억제층(closed inhibition layer)을 형성하기에 충분히 온도로만 가열된다. 이 온도는 (기계적 특성에 영향을 미치는 재결정화와 같은) 금속학적 이유에 필요한 일반적인 연속 어닐링 온도보다 낮다. 강 스트립 재료 표면 상의 산화물 생성은 이로 인하여 감소한다.
바람직하게는, 연속 어닐링 온도 미만의 온도는 400 내지 600℃이다. 이 온도 범위 내에서, 산화물 생성은 상당히 감소하며, 스트립 재료는 후속 용융 침지 아연도금을 위해 충분히 가열된다.
바람직한 실시예에서, 스트립 재료 내의 철(Fe)은 연속 어닐링 온도 미만의 온도로 가열하는 도중 또는 그 이후, 및 용융 침지 아연도금 이전에 환원된다. 스트립 재료를 환원시킴으로서, 생성되는 산화철(Fe-oxide)이 감소되며, 이러한 방식으로 용융 침지 아연 도금 이전에 스트립 재료의 표면 상에 존재하는 산화물의 양이 상당히 감소된다.
바람직하게는, H2N2, 보다 바람직하게는 5~30%의 H2N2를 환원 분위기에서 사용하여, 상기 환원(reduction)이 실시된다. 이러한 분위기의 사용으로, 대부분의 산화물을 제거시킬 수 있다는 것을 발견하였다.
바람직한 실시예에 의하면, 스트립 재료의 가열 도중 또는 그 후, 및 스트립 재료의 환원 이전에, 과다량(excesss amount)의 O2가 상기 분위기에 제공된다. 과다량의 산소를 제공함으로서 용융 침지 아연도금 이전에 강 스트립 재료 표면의 품질을 개선하여, AHSS 스트립 재료 상에 코팅된 아연층의 품질도 개선된다. 산소가 스트립 재료의 표면 및 그 내부 모두에서 AHSS 스트립 재료 내의 합금 원소와 결합하고, 이러한 방식으로 형성된 산화물이 스트립 재료의 표면으로 옮겨갈 수 없을 것으로 보인다.
산화 후의 환원 분위기는 그 후 스트립 재료의 표면에서 산화물을 환원시킬 것이며, 이러한 방식으로 스트립 재료 표면의 산화물의 양이 상당히 감소하거나 또는 실험에서 나타난 바와 같이 심지어 거의 없어진다. 바람직하게는, 과다량의 O2가 0.05~5% O2의 양으로 제공된다. 이러한 산소의 양은 충분한 것으로 발견되었다.
본 발명의 바람직한 실시예에서, 본 발명에 의한 V-합금 TWIP 강 스트립 재료는 열간 압연, 산세 및 냉간 압연되며, 본 발명에 의한 온도로 연속 어닐링되고 다시 산세된다. 그 다음에 스트립 재료가 어닐링 라인에서 527℃의 온도로 가열된 후, 대략 450℃에서 아연도금 욕 내에서 용융 침지 아연 도금된다.
527℃의 온도로 스트립 재료를 가열하는 도중, 과다량의 1% O2가 제공된다. 상기의 고온에서 산소가 제공되어, 스트립 재료의 표면에서 산화물을 생성할 뿐만 아니라, 표면 아래의 어느 깊이에서 합금 원소와 결합한다. 산소 제공 후, 대략 5%의 H2N2를 사용하여 스트립 재료를 환원시켰다. 스트립 재료의 환원은 상기 표면에서 산화물을 제거하나, 상기 표면 아래에 형성된 산화물은 원래의 자리에 유지되어 상기 표면으로 이동할 수 없다.
따라서, 표면을 환원시킴으로서 산화물을 효과적으로 제거시키며, 상기 표면 상에 새로운 산화물이 형성될 수 없다. 이러한 산화물은 제거되지 않는 경우 아연층의 기재로의 불량한 접착을 유발하여, 무도금(bare spot), 박리(flaking) 및 재료가 굽혀질 때 아연층 내의 균열 형성이 발생한다. 일반적 환원법에 의하여, 합금 원소가 합금 온도에서 매우 빠르게 표면으로 이동하여, 용융 침지 아연도금이 일어나기 전에 표면에 다시 산화물을 생성하는 것으로 생각된다. 정확한 메커니즘이 무엇이든 간에, 이러한 방법을 사용하여 V-합금 TWIP 강 상의 용융 침지 아연 도금된 아연층 내에서 발견되는 산화물의 양을 감소시키거나 또는 거의 제거할 수 있다.
본 발명의 실시예에서, 냉간 압연 압하율(cold-rolling reduction)은 10 내지 90%, 보다 바람직하게는 30 내지 85%, 더욱더 바람직하게는 45 내지 80%이다.
본 발명의 실시예에서, 어닐링된 스트립은 상기 스트립에 금속 코팅을 제공하기 전 또는 그 후에, 0.5 내지 10%의 압하율로서 템퍼(temper) 압연된다.
본 발명의 실시예에서, 바나듐 함량은 0.06 내지 0.22%이다.
본 발명의 제 2 측면에서, 스트립 또는 시트는 제 1 내지 제 6항 중 어느 한 항에 의한 방법에 의해 제조 및 제공되며, 상기 강은 바람직하게는 금속 코팅되어 제공된다. 본 발명의 바람직한 실시예에서, 스트립 또는 시트는 자동차 내부 또는 외부 부품, 또는 바퀴(wheel)의 제조, 또는 액상 성형 응용(hydroforming applications)에 사용된다.
본 발명은 하기의 제한되지 않은 실시예에 의해 추가로 설명된다.
본 연구에 사용된 재료의 화학 조성은 표 1에 나타나있다.
변형된 미세구조의 재결정화를 보장하기 위하여 마무리 압연온도(FRT)를 선택하고, 권취 온도는 카바이드 석출을 피하기 위하여 500℃ 미만으로 유지한다. 재결정화는 FRT에 따라서 달라질 뿐만 아니라, 열간 압연 과정의 최종 재결정화 이후 축적된 압연 스트레인, 시간 및 스트레인 속도에 의존한다.
모든 열간 압연 재료는 50% 냉간 압연되고, 이어서 재결정 어닐링된다. 최적 어닐링 파라미터를 결정하기 위하여 상이한 어닐링 싸이클들을 적용한다. 연신율(elongation)은, 재결정화되지 않는 시료(36~45%) 및 920℃에서 어닐링된 시료(65%)를 제외하고는, 모든 시료에서 45% 내지 50%라는 것을 주목하라. 강도가 더 중요하게 고려되므로, 하기의 논의에서는 그에 집중할 것이다.
최대 750℃의 어닐링 온도들에 대해서는, 재결정화 재료의 비율 증가 및 아마도 일부 결정의 성장 때문에, 재료가 연화된다. 이러한 온도들에서는, 석출 효과가 제한된다. 775℃ 및 800℃에서 어닐링된 (완전 재결정화) 재료들 간의 차이는 미미하며, 이는 결정 성장을 최소화하기 위해서는 이 온도 영역에서 석출되는 것이 최적이라고 생각되기 때문이다. 이러한 관찰에 기초할 때, 추천 어닐링 온도는 785±10℃이다.
V-합금 등급 상의 지연 균열 및 응력부식 균열의 결과들은, 재료가 더 높은 온도에서 어닐링될 때 균열 형성에 대한 감수성(susceptibility)이 더 낮다는 것을 보여준다. 응력부식 균열 민감도에 대하여, V 첨가는 750℃, 뿐만 아니라 더 고온의 어닐링 온도에서 확실히 더 유리하다.
V-합금에 저항 스팟 용접 실험(resistance spot welding test)을 실시하였다. 용접 시의 열균열은 무실리콘의 비 V-합금 재료에 비하여 크게 감소한다.
Claims (15)
- 지연 균열에 우수한 저항성을 갖는 오스테나이트강 시트의 제조 방법에 있어서,
- 중량 %로 하기의 조성을 포함하는 잉곳, 또는 연속 주조 슬래브, 또는 연속 주조 박형 슬래브, 또는 스트립-주조 스트립을 주조하는 단계:
- 0.50% ~ 0.80%의 C
- 10 ~ 17%의 Mn
- 1.0 ~ 5%의 Al
- 0< Si ≤0.5%
- 0< S ≤0.020%
- 0< P ≤0.050%
- 50 ~ 200ppm의 N
- 0.050 ~ 0.25%의 V
- 잔부 철, 및 제조 과정에서 불가피하게 첨가되는 불순물;
- 상기 잉곳, 연속 주조 슬래브, 연속 주조 박형 슬래브, 또는 스트립-주조 스트립을 원하는 열간 압연 두께로 열간 압연함으로서, 열간 압연 스트립을 제공하는 단계;
- 상기 열간압연 스트립을 원하는 최종 두께로 냉간 압연하는 단계; 및
- 15 내지 300초의 어닐링 시간(ta) 동안 750 내지 850℃의 어닐링 온도(Ta)에서 3 내지 60℃/s의 가열 속도(Vh)로 상기 스트립을 가열한 후, 10 내지 100℃/s의 냉각 속도(Vc)로 냉각하는 것을 포함하는 공정에서 상기 냉간 압연 스트립의 연속 어닐링 단계를 포함하는, 오스테나이트강 시트의 제조 방법. - 제 1항에 있어서,
상기 알루미늄 함량이 1.25% 내지 3.5%의 범위인 오스테나이트강 시트의 제조 방법. - 제 1항에 있어서,
상기 연속 어닐링 후 냉각 속도(Vc)로 냉각하는 동안, 금속 코팅을 실시하는 금속의 용융욕 내로 스트립을 용융 침지함으로서, 상기 스트립에 용융 침지욕을 통하여 금속 코팅이 제공되는 오스테나이트강 시트의 제조 방법. - 제 1항에 있어서,
상기 스트립은 연속 어닐링 후 산세되고, 금속 코팅을 실시하는 금속의 용융 욕 내로 스트립을 용융 침지함으로서 상기 스트립에 용융 침지욕을 통해 금속 코팅이 제공되기 전에, 상기 스트립을 어닐링 후 산세한 다음 연속 어닐링 온도 미만의 온도로 가열함으로서 상기 스트립에 금속 코팅이 제공되는 오스테나이트강 시트의 제조 방법. - 제 1항 내지 제 4항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 냉간 압연의 압하율이 10 내지 90%인 오스테나이트강 시트의 제조 방법. - 제 3항 또는 제 4항에 있어서,
상기 금속 코팅을 상기 스트립에 제공하기 이전 또는 이후에, 어닐링된 상기 스트립이 0.5 내지 10%의 압하율로 템퍼 압연되는 오스테나이트강 시트의 제조 방법. - 제 1항 내지 제 4항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 바나듐 함량이 0.06 내지 0.22%인 오스테나이트강 시트의 제조방법. - 제 1항 내지 제 4항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 냉각 속도(Vc)는 20 내지 80 ℃/s인 오스테나이트강 시트의 제조방법. - 제 1항, 제 2항 또는 제 4항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 스트립은 연속 어닐링 후 산세되고, 금속 코팅을 실시하는 금속의 용융 욕 내로 스트립을 용융 침지함으로서 용융 침지욕을 통해 상기 스트립에 금속 코팅이 제공되기 전에, 상기 스트립을 연속 어닐링 후 산세한 다음 400 내지 600℃의 온도로 가열함으로서, 상기 스트립에 금속 코팅을 제공하는 오스테나이트강 시트의 제조방법. - 제 9항에 있어서,
상기 스트립 재료 중의 Fe가 연속 어닐링 온도 미만의 온도로 가열 도중 또는 그 이후, 및 용융 침지 아연 도금되기 전에 환원되는 오스테나이트강 시트의 제조방법. - 제 10항에 있어서,
상기 스트립 재료의 가열 도중 또는 그 이후, 및 상기 스트립 재료의 환원 이전에, 과다량의 O2가 상기 분위기 중에 제공되는 오스테나이트강 시트의 제조방법. - 제 1항 내지 제 4항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 열간압연 후의 권취 온도가 500℃ 미만으로 유지되는 조건 및 상기 어닐링 온도(Ta)가 785℃±10℃인 조건 중 적어도 하나의 조건을 만족하는 오스테나이트강 시트의 제조방법. - 제 1항 내지 제 4항 중 어느 한 항에 따른 방법에 의해 제조된 강 시트에 있어서,
상기 강에 금속 코팅이 제공되는 강 시트. - 자동차 내부 또는 외부 부품, 또는 바퀴(wheel)의 제조에 사용되는, 제 13항에 따른 강 시트의 사용 방법.
- 액압 성형에 사용되는, 제 13항에 따른 강 시트의 사용 방법.
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