KR100985286B1 - 내지연파괴 특성이 우수한 고강도 고망간강 및 제조방법 - Google Patents

내지연파괴 특성이 우수한 고강도 고망간강 및 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 C:0.3~0.9중량%, Mn:15~25중량%, Si:0.01~2 중량%, Al:0.01~4 중량%, S:0.05 중량% 이하, P 0.1 중량% 이하, 기타 불가피한 불순물 및 잔부 Fe를 포함하며, 상기 Al 및 Si 사이에 Al/Si>2의 관계를 갖는 고망간강을 제공하며, 여기에 Nb:0.2 중량% 이하, V:0.5 중량% 이하, Ti:0.3 중량% 이하, W: 1.0 중량% 이하, Mo: 1.0 중량% 이하, Cr: 1.0 중량% 이하 및 Sb 0.05중량% 이하로 이루어지는 그룹으로부터 선택되어진 1종 또는 2종 이상의 성분을 추가적으로 포함하는 고망간강 및 그 제조방법을 제공한다.
본 발명의 고망간강은 940MPa 이상의 인장강도, 55% 이상의 연신율 및 우수한 내지연파괴 특성을 가지므로 자동차용 부재, 구조용 부재 등으로 안전하고 폭넓게 사용될 수 있다.
쌍정, 고망간강, 내지연파괴 특성, 인장강도, 연신율

Description

내지연파괴 특성이 우수한 고강도 고망간강 및 제조방법{High Manganese Steel Having High Strength and Excellent Delayed Fracture Resistance and Manufacturing Method Thereof}
본 발명은 고강도, 고연신율 및 우수한 내지연파괴 특성을 가지는 고망간강에 관한 것으로, 보다 상세하게는 자동차용 강판, 구조용 소재 등의 높은 성형성과 아울러 충분한 강도가 확보되어야 하는 부재에 적용이 가능하도록 고강도, 고연신율 및 우수한 내지연파괴 특성을 갖는 고망간강에 관한 것이다.
자동차용 강판 분야에서는 일반적으로 높은 성형성과 동시에 우수한 강도를 가진 강재를 필요로 한다. 또한, 자동차용 강판은 차체의 중량을 경감시켜 연료 효율이 좋도록 충분히 얇은 두께를 가질 것이 요구된다.
이러한 조건을 충족하기 위하여 종래에는 페라이트 구조를 가지는 극저탄소강이 사용되어 왔다. 하지만, 페라이트 초저탄소강은 성형성은 어느 정도 보장될 수 있지만, 항장력 및 강도가 충분하지 않아, 차체의 중량 경감이 어렵고 자동차의 안전성을 보증할 수가 없다는 문제점이 존재하였다. 또한, 이러한 항장력 및 강도의 보완을 위하여 탄소를 더 첨가하는 경우에는 강중에 탄화물 또는 산화물이 과다하게 형성될 수 있어 성형성이 저하될 수 있다.
이러한 극저탄소강의 낮은 강도를 보완할 수 있는 복합조직 강판(multiphase steel)이 미국 특허 제4,854,976호에 개시된 바 있으나, 이 강재는 베이나이트(bainite) 및 마르텐사이트 조직의 영향으로 성형성이 좋지 않은바, 높은 성형성을 필요로 하지 않는 부재에만 한정적으로 사용된다는 단점이 존재한다.
나아가 고강도와 높은 성형성을 갖추기 위하여 WO93/013233에서는 강중에 망간(Mn)을 15~35 중량%만큼 포함하는 고망간강이 나타나기에 이르렀다. 이러한 고망간강은 다량의 망간의 첨가로 ε-마르텐사이트의 형성 및 전위로 인한 슬립 변형을 억제함으로써 우수한 강도 및 연신율(성형성)을 갖는 특징을 갖는다.
하지만, 상기 WO93/013233에서는 강도 및 연신율에 대해서만 고려했을 뿐, 자동차용 강재에서 성형 후 외부응력 또는 잔류응력에 의해 부재가 파괴되는 내지연파괴 특성의 향상에 대해서는 언급하지 않았다.
본 발명에서는 상술한 바와 같은 문제점을 해결하며, 고강도 및 높은 성형성을 구비하며 동시에 내지연파괴 특성도 우수하여 자동차용 강재, 구조용 부재 등으로 널리 사용될 수 있는 고망간강을 제공하는 것을 그 목적으로 한다.
이러한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 C:0.3~0.9중량%, Mn:15~25중량%, Si:0.01~2 중량%, Al:0.01~4 중량%, S:0.05 중량% 이하, P 0.1 중량% 이하, 기타 불가피한 불순물 및 잔부 Fe를 포함하며, 상기 Al 및 Si 사이에 Al/Si>2의 관계를 갖는 것을 특징으로 하는 고망간강을 제공한다.
나아가 본 발명은 중량%로 C:0.3~0.9중량%, Mn:15~25중량%, Si:0.01~2 중량%, Al:0.01~4 중량%, S:0.05 중량% 이하, P 0.1 중량% 이하, 기타 불가피한 불순물 및 잔부 Fe를 포함하며, 상기 Al 및 Si 사이에 Al/Si>2의 관계를 갖는 강 슬라브를,
1200℃ 이하의 온도로 가열하는 재가열 단계;
950℃ 이하의 온도에서 마무리 압연하는 열간 압연 단계;
마무리압연된 강판을 수냉하여 550℃ 이하의 온도에서 권취하는 단계;
열간압연된 강판을 통상의 조건으로 산세 및 압하율 40% 이상으로 냉간 압연 을 실시하는 냉간 압연 단계; 및
냉간 압연된 강판을 700~830℃에서 연속소둔하는 소둔 단계;
를 포함하는 것을 특징으로 하는 고망간강의 제조 방법을 제공한다.
나아가 본 발명은 C:0.3~0.9중량%, Mn:15~25중량%, Si:0.01~2 중량%, Al:0.01~4 중량%, S:0.05 중량% 이하, P 0.1 중량% 이하 기타 불가피한 불순물 및 잔부 Fe를 포함하며, 상기 Al 및 Si 사이에 Al/Si>2의 관계를 갖는 강 슬라브를,
1200℃ 이하의 온도로 가열하는 재가열 단계;
950℃ 이하의 온도에서 마무리 압연하는 열간 압연 단계;
마무리압연된 강판을 수냉하여 550℃ 이하의 온도에서 권취하는 단계;
열간압연된 강판을 산세 및 압하율 40% 이상으로 냉간 압연을 실시하는 냉간 압연 단계;
냉간 압연된 강판을 700~830℃에서 연속소둔하는 소둔 단계; 및
상기 소둔처리된 강판을 전기도금하는 단계;
를 포함하는 것을 특징으로 하는 고망간 도금 강판의 제조 방법을 제공한다.
나아가 본 발명은 C:0.3~0.9중량%, Mn:15~25중량%, Si:0.01~2 중량%, Al:0.01~4 중량%, S:0.05 중량% 이하, P 0.1 중량% 이하 기타 불가피한 불순물 및 잔부 Fe를 포함하며, 상기 Al 및 Si 사이에 Al/Si>2의 관계를 갖는 강 슬라브를,
1200℃ 이하의 온도로 가열하는 재가열 단계;
950℃ 이하의 온도에서 마무리 압연하는 열간 압연 단계;
마무리압연된 강판을 수냉하여 550℃ 이하의 온도에서 권취하는 단계;
열간압연된 강판을 산세 및 압하율 40% 이상으로 냉간 압연을 실시하는 냉간 압연 단계; 및
냉간 압연된 강판을 연속 용융도금 라인에서 700~830℃로 열처리 한 후 용융도금을 실시하는 단계;
를 포함하는 것을 특징으로 하는 고망간 도금 강판의 제조 방법을 제공한다.
상술한 본 발명의 고망간강 및 고망간 도금강판은 Nb:0.2 중량% 이하, V:0.5 중량% 이하, Ti:0.3 중량% 이하, W: 1.0 중량% 이하, Mo: 1.0 중량% 이하 및 Cr: 1.0 중량% 이하로 이루어지는 그룹으로부터 선택되어진 1종 또는 2종 이상의 성분, 및/또는 Sb 0.05중량% 이하를 추가적으로 포함할 수 있는 940MPa 이상의 인장강도와 55% 이상의 연신율을 갖는다.
본 발명에 의하면, 고강도-고연신율을 가지며 동시에 내지연파괴 특성이 우수한 자동차용 고망간강을 얻을 수 있다.
본 발명은, 첨가된 C, Mn, Al 등에 의해 적절한 적층 결함 에너지(stacking fault energy)를 갖는 강을 제조함으로써, 변형시 생성되는 쌍정(twin)을 이용하는 고망간강에 관한 것이다. 본 발명에서 생성되는 쌍정은 결정립도를 미세화시키는 효과와 동일한 효과를 발휘하기 때문에 강재는 높은 연신율을 가짐과 동시에 자동차용 부재로 사용될 수 있을만큼 충분한 강도가 형성된다. 나아가, 본 발명은 이러한 고망간강 내의 Al-Si 성분을 제어함으로써 내지연파괴 특성을 향상시킨 고망간강에 관한 것이다.
이하 본 발명의 고망간강을 구성하는 성분계에 관하여 상세히 설명한다.(이하 중량%)
C:0.3~0.9%
C는 강 내에 오스테나이트 조직을 확보하는데 필요한 원소로서 강재의 강도 증가에 기여하기 위하여 0.3% 이상을 첨가한다. 하지만 C의 양이 0.9%를 초과하는 경우에는 탄화물이 과도하게 석출되어 가공성을 나쁘게 할 뿐 아니라 주조성이 열화되는 문제점이 있다. 그 범위를 0.3~0.9%로 제한한다.
Mn:15~25%
Mn은 강도를 개선하며 오스테나이트상을 안정화시키는 역할을 하는 중요한 성분으로 본 발명에서는 15% 이상 첨가되어야 한다. 만일 15% 미만으로 첨가되면 α'-마르텐사이트상이 존재하기 되어 성형성이 저하되고, 반면 25%를 초과하면 경 제적으로 불리할 뿐 아니라 열연단계에서 가열시 내부산화가 심하게 발생되어 표면품질이 나빠지는 문제가 발생하게 된다. 따라서 Mn은 15~25%의 범위로 첨가한다.
Si:0.01~2.0%
Si는 탈산 및 고용 경화(solution hardening) 효과에 의한 강도 개선을 위하여 0.01% 이상 첨가된다. 하지만 그 첨가량이 2.0%를 초과하는 경우에는 내지연파괴 특성이 저하되고 도금성이 악화될 수 있으므로 Si의 첨가량은 0.01~2.0%로 제한된다.
Al:0.1~4.0%
Al은 오스테나이트상을 안정화시키는 적층 결함 에너지를 높이고 냉간압연 환경에서도 쌍정 형성에 기여한다. 또한, 본 발명에서는 내지연파괴 특성을 향상시키는 중요한 원소로 작용하는바, 0.1% 이상 첨가되어야 한다. 하지만, 4.0%를 초과하여 첨가되는 경우에는 도금성이 악화될 수 있으므로 Al의 첨가량은 0.1~4.0%로 제한된다.
본 발명의 강재에 첨가되는 상기 Al 및 Si는 Al/Si의 비율이 2 이상이어야 한다. Al 및 Si는 본 발명자들의 연구 결과, 고망간강에서 내지연파괴 특성을 향상시키는 원소로서 기능하며, 특히 Al의 양이 Si에 비해 2배 이상 많이 첨가되어야 쌍정의 안정성이 확보되고 내지연파괴 특성에서 탁월한 상승작용을 나타낸다는 사 실이 실험적으로 나타났다. 따라서, Al/Si의 비율은 2 이상으로 유지하는 것이 바람직하며, Al/Si의 비율이 2 미만일 경우에는 내지연파괴 특성이 저하됨은 물론 도금성이 악화될 수 있으므로, 각 성분의 함량 범위 내에서 그 첨가량을 제어하는 것이 필요하다.
Nb는 결정립도 미세화 및 석출강화를 통해 강도를 개선하기 위하여 첨가되는 성분이다. Nb의 함유량이 0.2%를 초과하면 열간 압연시 크랙이 발생할 수 있으므로 Nb의 첨가량은 0.2%를 상한으로 한다.
V도 석출강화를 통한 강도 개선을 위한 첨가 성분이다. 하지만 V의 첨가량이 0.5%를 초과하게 되면 되면 조대한 석출물의 형성이 과다하여 강도에 크게 기여하지 못하면서 제조비용이 증가하는 문제점이 있기 때문에 V의 상한은 0.5%로 제한한다.
Ti는 강재 내부에 질소와 반응하여 질화물을 석출시키는 성분으로 강도 및 성형성을 확보하기 위하여 첨가될 수 있다. 하지만, Ti의 첨가량이 0.3%를 초과하면 석출물이 과다하게 형성되어 냉간 압연시 미세 크랙이 형성될 수 있으며 성형성 및 용접성이 악화될 수 있으므로 그 상한을 0.3%로 제한한다.
S는 개재물의 제어를 위하여 0.05% 이하로 제어될 필요성이 있다. S의 양이 0.05%를 초과하면 열간취성의 문제점이 발생한다.
P는 편석이 쉽게 발생되는 원소로 주조시 균열발생을 조장한다. 이를 방지하기 위하여 0.1% 이하로 제어되어야 한다. P의 양이 0.1%를 초과하면 주조성이 악화될 수 있으므로 그 상한은 0.1%로 한다.
W, Mo, Cr은 모두 석출강화를 위해 첨가하는 원소로 각각 1%까지 첨가 할 수 있다. 첨가량이 1%를 넘으면 강화효과는 그다지 증가하지 않음에 비해 제조비용이 증가하는 문제점이 있다.
Sb는 용융도금 특성을 개선하기 위해 0.05%까지 첨가할 수 있으며, 0.05%를 넘으면 열간가공성이 나빠져서 열간압연 중 크랙이 발생되는 문제점이 있다.
이하 상술한 성분계를 포함하는 고망간강 및 이를 이용한 고망간 도금 강판을 제조하는 방법에 관하여 상세히 설명한다.
상술한 성분계를 포함하는 강 슬라브에 연속 주조, 열간 압연, 냉간 압연 등의 공정을 거쳐 본 발명의 고망간강을 제조할 수 있다.
상기 슬라브는 1200℃ 이하의 온도에서 재가열하여 슬라브 전체를 균일하게 가열한다. 가열온도가 높을수록 열간압연이 용이하지만, 본 강재와 같이 Mn 함량이 높은 강은 고온가열시 내부산화가 심하게 발생되어 표면품질이 나빠지는 문제가 있다. 하지만, 가열온도가 너무 낮으면, 열간압연시 압연하중이 과도하게 걸릴 수 있기 때문에 1100℃ 이상의 온도에서 가열하는 것이 바람직하다.
열간압연 마무리 온도 역시 고온일수록 변형저항이 낮아서 압연이 용이하지만 압연온도가 높을수록 표면품질은 저하될 수 있기 때문에 950℃ 이하의 온도에서 마무리압연을 실시하는 것이 필요하다.
마무리 압연 후 수냉된 강판은 코일형태로 권취하는 단계를 거치는데, 권취이후의 냉각속도는 통상적으로 느린 경우가 많다. 따라서, 권취 개시 온도가 고온이면 권취 후 냉각과정 중에 판 표면의 산화피막과 강판 기지조직과의 반응이 진행되어 산세성을 악화시키기 때문에 550℃ 이하의 온도에서 권취하여야 한다.
냉간압연시 압하율은 일반적으로는 요구되는 제품의 두께에 따라 결정되지만, 본 강재의 경우에는 냉간압연 후 열처리 과정에서 재결정이 진행되기 때문에 재결정의 구동력을 잘 제어하는 것이 필요하다. 즉, 냉간압하율이 너무 낮으면 재결정 온도가 상승하기 때문에 고온의 소둔열처리가 필요하고 이에 따라 표면에 얇은 산화막이 형성되어 도금성, 인산염처리성 등이 저하될 수 있다. 따라서 냉간압연시 압하율을 40% 이상으로 제어하며, 연속소둔 역시 830℃ 이하의 온도에 서 실시한다. 단, 소둔온도가 너무 낮을 경우에는 소둔 효과가 미미하므로 700℃ 미만으로 내려가지 않도록 한다.
상술한 단계를 거쳐 본 발명의 고망간강이 제조될 수 있으며, 여기에 전기도금 단계 또는 용융도금 단계를 추가적으로 거쳐 고망간 전기도금 강판을 제조할 수 있다.
본 발명에서 사용될 수 있는 전기도금 방법은 종래에 알려진 어떠한 전기도금 방법도 적용이 가능하며, 특별히 그 방법에 제한을 두지 않는다. 상기 전기도금 단계는 본 발명의 고망간강 제조 단계 중 연속소둔이 완료된 이후에 수행될 수 있다.
나아가, 본 발명의 고망간강은 용융도금 단계를 거쳐 고망간 용융도금 강판으로 제조될 수 있는바, 이 경우에는, 상기 냉간 압연 단계를 거친 후, 연속 소둔 과정 대신 연속 용융도금 라인에 투입될 수 있다. 연속 용융도금 라인에 투입된 고망간강에 대해 라인 내에서 700~830℃의 열처리를 수행하고, 다시 용융도금을 수행함으로써 고망간 용융도금 강판을 제조할 수 있다. 마찬가지로 본 발명의 고망간강에 용융도금을 수행할 수 있는 용융도금 라인은 열처리 수행이 가능한 통상의 용융도금 설비라면 특별히 제한하지 않는다.
이하 하기의 실시예를 통해 본 발명의 강재 및 제조방법에 관하여 상세히 설명한다.
(실시예 1)
본 실시예에서는 고강도를 확보할 수 있는 고망간강의 성분계를 설정하였으며, 각 성분계로 조성된 강재에 대한 인장강도(TS, MPa) 및 연신율(El, %)을 측정하여 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
　 C Mn Al Si Nb V TS El
발명강1 0.6 20 1.5 0.01 　 　 940 60
발명강2 0.6 18 2 0.5 　 　 990 60
발명강3 0.5 18 1.5 0.15 0.03 　 1020 64
발명강4 0.5 23 2 0.3 　 0.1 1050 62
발명강5 0.7 18 1 0.3 0.03 　 1080 62
발명강6 0.6 23 1 0.01 0.03 0.15 1100 60
비교강1 0.15 18 1 　 　 　 950 45
비교강2 0.5 6 　 0.4 　 　 960 47
상기 표 1의 결과에서 ① C-Mn-Al계 강재만으로도 우선 고강도(>800MPa) 특성이 얻어지며, ② Si, Nb, V 등을 적정량 첨가시 더욱 향상된 고강도 특성을 확보할 수 있음을 알 수 있었다
(실시예 2)
본 실시예에서는 고강도 특성을 확보함과 동시에 내지연파괴 특성이 양호한 성분계를 다음과 같이 설정하였으며, 각 강종에 대해서 인장강도(TS, MPa), 연신율(El, %) 및 내지연파괴 특성을 각각 실험하였으며, 그 결과를 하기 표2에 나타내었다.
C Mn Al Si Nb V TS El 파괴일수 Al/Si
발명강7 0.6 20 0.5 0.01 　 　 980 55 양호 50
발명강8 0.6 18 2 0.8 　 　 1030 60 양호 2.5
발명강9 0.6 23 1 0.01 0.03 0.3 1140 62 양호 100
비교강3 0.6 18 2 1.5 　 　 1070 65 불량 1.33
비교강4 0.6 20 0.01 0.01 　 　 970 50 불량 1
(Al을 첨가하되, 발명강은 Al/Si의 비율을 2 이상으로 유지하였으며, 반면 비교강은 Al/Si의 비율을 2 미만으로 설정하였음. 그리고 내지연파괴 특성을 평가하기 위해 드로잉비 2.0으로 컵 형상을 성형한 후 상온에서 보관하면서 지연파괴가 일어나는데 걸리는 시간을 평가하였음. 지연파괴가 일어날 때까지의 시간이 300일이 넘으면 '양호', 그 이하면 '불량'으로 판정하였음.)
상기 표 2를 참고할 때, Al/Si의 비율이 모두 2를 초과하는 발명강 7 내지 9는 인장강도 및 연신율이 우수하면서 아울러 내지연파괴 특성도 우수하다는 것을 알 수 있다.
따라서, 본 발명의 내용을 살펴볼 때, 적절한 Al 및 Si를 첨가하고 공정조건을 적절히 제어하는 경우, 고강도-고연신율은 물론 우수한 내지연파괴 특성을 가지는 자동차용 고망간강을 제조할 수 있음을 알 수 있다.

Claims (13)

  1. C:0.3~0.9중량%, Mn:15~25중량%, Si:0.01~2 중량%, Al:0.01~4 중량%, S:0.05 중량% 이하, P 0.1 중량% 이하 기타 불가피한 불순물 및 잔부 Fe를 포함하며, 상기 Al 및 Si 사이에 Al/Si>2의 관계를 만족하고, 980MPa 이상의 인장강도와 55% 이상의 연신율을 갖는 것을 특징으로 하는 고망간강.
  2. 제1항에 있어서, 상기 고망간강은 Nb:0.2 중량% 이하, V:0.5 중량% 이하, Ti:0.3 중량% 이하, W: 1.0 중량% 이하, Mo: 1.0 중량% 이하 및 Cr: 1.0 중량% 이하로 이루어지는 그룹으로부터 선택되어진 1종 또는 2종 이상의 성분을 추가적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 고망간강.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 고망간강은 Sb 0.05중량% 이하를 추가적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 고망간강.
  4. 삭제
  5. C:0.3~0.9중량%, Mn:15~25중량%, Si:0.01~2 중량%, Al:0.01~4 중량%, S:0.05 중량% 이하, P 0.1 중량% 이하 기타 불가피한 불순물 및 잔부 Fe를 포함하며, 상기 Al 및 Si 사이에 Al/Si>2의 관계를 갖는 강 슬라브를,
    1200℃ 이하의 온도로 가열하는 재가열 단계;
    950℃ 이하의 온도에서 마무리 압연하는 열간 압연 단계;
    마무리압연된 강판을 수냉하여 550℃ 이하의 온도에서 권취하는 단계;
    열간압연된 강판을 산세 및 압하율 40% 이상으로 냉간 압연을 실시하는 냉간 압연 단계; 및
    냉간 압연된 강판을 700~830℃에서 연속소둔하는 소둔 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 고망간강의 제조 방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 강 슬라브는 Nb:0.2 중량% 이하, V:0.5 중량% 이하, Ti:0.3 중량% 이하, W: 1.0 중량% 이하, Mo: 1.0 중량% 이하 및 Cr: 1.0 중량% 이하로 이루어지는 그룹으로부터 선택되어진 1종 또는 2종 이상의 성분을 추가적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 고망간강의 제조 방법.
  7. 제5항 또는 제6항에 있어서, 상기 강 슬라브는 Sb 0.05중량% 이하를 추가적 으로 포함하는 것을 특징으로 하는 고망간강의 제조 방법.
  8. C:0.3~0.9중량%, Mn:15~25중량%, Si:0.01~2 중량%, Al:0.01~4 중량%, S:0.05 중량% 이하, P 0.1 중량% 이하 기타 불가피한 불순물 및 잔부 Fe를 포함하며, 상기 Al 및 Si 사이에 Al/Si>2의 관계를 갖는 강 슬라브를,
    1200℃ 이하의 온도로 가열하는 재가열 단계;
    950℃ 이하의 온도에서 마무리 압연하는 열간 압연 단계;
    마무리압연된 강판을 수냉하여 550℃ 이하의 온도에서 권취하는 단계;
    열간압연된 강판을 산세 및 압하율 40% 이상으로 냉간 압연을 실시하는 냉간 압연 단계;
    냉간 압연된 강판을 700~830℃에서 연속소둔하는 소둔 단계; 및
    상기 소둔처리된 강판을 전기도금하는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 고망간 도금 강판의 제조 방법.
  9. 제8항에 있어서, 상기 강 슬라브는 Nb:0.2 중량% 이하, V:0.5 중량% 이하, Ti:0.3 중량% 이하, W: 1.0 중량% 이하, Mo: 1.0 중량% 이하 및 Cr: 1.0 중량% 이하로 이루어지는 그룹으로부터 선택되어진 1종 또는 2종 이상의 성분을 추가적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 고망간 도금 강판의 제조 방법.
  10. 제8항 또는 제9항에 있어서, 상기 강 슬라브는 Sb 0.05중량% 이하를 추가적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 고망간 도금 강판의 제조 방법.
  11. C:0.3~0.9중량%, Mn:15~25중량%, Si:0.01~2 중량%, Al:0.01~4 중량%, S:0.05 중량% 이하, P 0.1 중량% 이하 기타 불가피한 불순물 및 잔부 Fe를 포함하며, 상기 Al 및 Si 사이에 Al/Si>2의 관계를 갖는 강 슬라브를,
    1200℃ 이하의 온도로 가열하는 재가열 단계;
    950℃ 이하의 온도에서 마무리 압연하는 열간 압연 단계;
    마무리압연된 강판을 수냉하여 550℃ 이하의 온도에서 권취하는 단계;
    열간압연된 강판을 산세 및 압하율 40% 이상으로 냉간 압연을 실시하는 냉간 압연 단계; 및
    냉간 압연된 강판을 연속 용융도금 라인에서 700~830℃로 열처리 한 후 용융도금을 실시하는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 고망간 도금 강판의 제조 방법.
  12. 제11항에 있어서, 상기 강 슬라브는 Nb:0.2 중량% 이하, V:0.5 중량% 이하, Ti:0.3 중량% 이하, W: 1.0 중량% 이하, Mo: 1.0 중량% 이하 및 Cr: 1.0 중량% 이하로 이루어지는 그룹으로부터 선택되어진 1종 또는 2종 이상의 성분을 추가적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 고망간 도금 강판의 제조 방법.
  13. 제11항 또는 제12항에 있어서, 상기 강 슬라브는 Sb 0.05중량% 이하를 추가적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 고망간 도금 강판의 제조 방법.
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