CN100448604C - 电动剃须刀内刀的制造方法 - Google Patents

Abstract

公开了用在往复式电动剃须刀中的内刀的制造方法，包括以下步骤：在一个薄板中形成多个狭缝；通过挤压位于所述狭缝之间的跨接部而形成肋，所述肋沿着所述跨接部的长度方向延伸，并且采用的是沿宽度方向向刀片表面突出的突出部分的形式，由此获得一个中间坯件；将具有肋的所述中间坯件深拉延成大致拱形，其中所述肋的所述突出部分面向外侧；磨削所述拱形中间坯件的外表面以形成切割刃，所述切割刃具有刀片表面以及位于所述突出部分中的成锐角的刀面角。

Description

电动剃须刀内刀的制造方法

技术领域

本发明涉及适用于往复式电动剃须刀中的内刀的制造方法，其中内刀的切割刀片作往复运动，并同时滑动接触大致拱形外刀的内侧表面。

背景技术

在众所周知的往复式电动剃须刀中，内刀作往复运动并同时滑动接触拱形外刀的内侧表面，进入形成于外刀中的开口(毛发导入口)中的毛发被内刀切断；这种电动剃须刀被公开于例如日本特公昭59-32151号公报以及日本特开昭59-101182号公报和特开平10-323461号公报中。这种电动剃须刀使用的内刀是组装型内刀或整体型内刀。

在组装型内刀中，由薄板冲压成拱形的多个切割刀片以固定间隔排列并且被保持在一个内刀座上，如日本特公昭59-32151号公报和日本特开昭59-101182号公报中所公开。在这种内刀中，由于必须形成多个切割刀片并且这些切割刀片被组装到一个切割刀片连接件上，因此制造步骤的数量较大，并且生产率趋向于较差。

另一方面，在通常由金属圆柱体或板材制成的整体型内刀中，所有切割刀片形成一体。例如，这种内刀包括下述内刀，其中多个竖直狭缝形成在一个由金属、陶瓷等制成的圆柱体上，保留在狭缝之间的部分被用作切割刀片。在另一种整体型内刀中，一个薄板被弯曲成拱形，并且通过在该拱形部分上成形成狭缝而制作出切割刀片。还有一种内刀，其中预先加工出狭缝的薄板被弯曲成拱形，如日本特开平10-323461号公报中所公开。

同时，众所周知的是，通过将形成在切割刀片的切割刃上的刀面角成形为锐角，可以显著提高内刀的锋利度。在此，刀面角是切割刀片与外刀滑动接触的刀片表面以及与切割刀片的切割刃相连的侧表面之间限定的夹角。

在组装型内刀中，切割刀片彼此独立，并且成锐角的刀面角是这样形成的，例如，通过压制操作而挤压切割刀片的两个表面。

然而，在整体型内刀的情况下，各切割刀片形成一体，或者，它们被形成在单一的圆柱体或单一的拱形薄板上；因此，一般难以将刀面角形成为锐角。尽管如此，仍由各种用于将整体型内刀的刀面角加工成锐角的方法被介绍过。

图14示出了利用压制成型方法制造整体型内刀的过程，图15显示了内刀切割刀片的加工工艺的细节。

在图14中，附图标记10表示将被用于制造内刀的薄板。在该薄板中，展开的或延伸的内刀的轮廓和沿着垂直于内刀往复运动方向(或横向，以箭头a表示)延伸的多个狭缝12由例如可淬火不锈钢的薄板冲压加工形成。图14A是薄板10的俯视图，图14B是沿着图14A中薄板10的中心线14所作剖视图。

在图14A中，附图标记16表示一对左右侧缘部分，它们平行于内刀横向长度方向(往复运动方向，即横向中心线14的方向)，附图标记18表示分叉爪，它们从侧缘部分16的边沿部位中心向外突出。内刀(可以由附图标记10表示)被爪18保持在一个内刀座(未示出)上并且被内刀座带动着作往复运动。

在图14B中，附图标记12A表示因狭缝12的冲压加工而产生的废料。跨接部20形成(或保留)在狭12之间，所述跨接部是冲压加工后留下的并且呈现为连接于所述一对侧缘部分16之间的形式。

显示于图15中的是，在跨接部20上进行冲压成型以形成锐角刀面角的过程。在图15中，附图标记22表示平坦的下模(模具侧)，24表示上模(冲头侧)。

显示于图14A和14B中的平薄板10被安置在下模22上。上模24形成有凹槽26，它们的长度大致与跨接部20相同，宽度小于跨接部20的宽度；凹槽26被布置成对应于相应的跨接部20。在横截面中为大致三角形的斜角表面28形成在凹槽26开口角部。

在跨接部20被模22和24挤压时，跨接部20发生塑性变形，以从显示于步骤(A)中的状态变化到显示于步骤(B)、(C)和(D)中的状态。下面仅对一个跨接部20描述将跨接部20的刀面角制作成锐角的过程，但该过程可以同时发生在所有跨接部上。

更具体地，首先，在上模24下降时，跨接部20的上表面的边缘进入到凹槽26中，并在步骤(B)中被上模24的斜角表面28引导，在步骤(C)中跨接部20的下部在斜角表面28的作用下沿宽度方向突出。然后，突出部分30的下部进入到位于上下模22和24的对置表面之间的空间中；结果，跨接部20的横截面呈现为大致倒置雨伞或倒置字母T的形状。

薄板10因此而被加工成中间坯件32，如图14C所示，其所有跨接部20被挤压成其横截面形状为大致倒置T或倒置雨伞的形状。中间坯件32的跨接部20构成了具有突出部分30的肋20A。

在图15中的步骤(D)中形成的中间坯件32经受深拉延，而形成位于横向中心线14周围的拱形形状(见图14A)，以使肋20A的突出部分30面向外侧。

然后，具有成锐角的刀面角α的切割刀片通过磨削外周表面而形成为具有尺寸a。

然而，在上述方法中，由于薄板的塑性变形加工量大，因此会在内部出现断裂和裂纹。

更具体地，请注意显示于图15的步骤(a)中的靠近跨接部20上角部的以一个点表示的位置b，该位置b在变形加工过程中在上模24的斜角表面28的跨接部20的作用下如步骤(B)和(C)所示移向宽度方向中心，并且进一步如步骤(D)所示移向突出部分30附近。在此，随着斜角表面28的角度c增大，并且随着尺寸d增大，有可能超出金属变形极限，因此容易在内部产生断裂和裂纹。在步骤(D)中的挤压最后阶段，这种内部断裂和裂纹被模22向内推动，因而很难从外面发现它们。

图16A和16B示出了根据蚀刻方法的整体型内刀制造过程(见前述日本特公昭59-22542号公报)。在图16A中，蚀刻是从一侧实施的；在图16B中，蚀刻是从两侧实施的。

在图16A中，阻蚀部36在与跨接部20(见图14A)对应的位置形成在薄板34的一个表面(上表面)上，利用如箭头e所示从上表面开始施加的蚀刻液喷流进行蚀刻以加工出狭缝38。在此，阻蚀部36是这样形成的，即在整个表面上涂覆阻蚀材料或敷设阻蚀性干膜，然后曝光一个图案并且去除不需要的阻蚀部(光蚀方法)。

在这种情况下，在薄板中距离上表面(阻蚀表面)越远，被蚀刻去处的量越小，因此狭缝38变小。因此，成锐角的刀面角α形成在跨接部40的底侧表面的侧边缘上。从一侧或从一个表面进行蚀刻的方法需要消耗较长的时间来形成狭缝38，从而增加了加工时间。此外，在调节刀面角α范围方面存在限制。

因此，可考虑从两侧对薄板进行蚀刻。

在图16B中，阻蚀部36形成在薄板34的两侧(两个表面)上，通过从两侧施加蚀刻液喷流形成了狭缝38。在这种情况下，突出条42形成在跨接部40的内壁上；因此，需要从薄板34至突出条42磨掉部分f。然而，由于薄板包括多个磨掉部分f，因此大量的薄板材料被浪费。

图17示出了磨削或切削方法(见前述日本特开昭53-116961号公报)。

在这种方法中，狭缝38利用磨轮46磨削，这些磨轮46固定在如圆形箭头所示旋转的转轴上并且平行于薄板34(水平)。在此，磨轮46的外周边缘被加工出斜角，从而在横截面中呈大致梯形形状，以使每个磨轮被成型为向外减薄。结果，刀面角α在与磨轮46的外周侧相对应的位置形成在保留于狭缝38之间的跨接部40上。

然而，在这种方法中，毛刺g和h产生在切割刃和位于跨接部40相反侧的边缘上。如图14C所示，薄板34被深拉延为拱形形状，其中刀片表面48位于外侧。如果毛刺g和h保留在其上，则与加工工具(模具)之间的贴附性差，并且加工精度下降；另外，毛刺g和h会在刀片表面48的表面中以及切割刃附近形成滑痕，从而降低内刀的质量。因此，需要首先去除毛刺g和h，然后再进行深拉延。

图18A和18B示出了采用电铸的方法(见前述日本特公昭60-9597号公报)。

在图18A中示出了电铸，图18B示出了成品内刀。附图标记48表示多腔模。在多腔模48中，阻蚀部52和初级镀层54被并置形成在由合成树脂或铜制成的基础件50的顶部。电沉积金属56被电沉积在初级镀层54的顶部，然后将多腔模48(包括基础件50和阻蚀部52)去除，从而产生了如图18B所示的内刀的切割刀片。图18B示出了切割刀片58的横截面。

在图18B中的切割刀片58中，如果希望增大厚度i，则电镀时间增大，批量生产性能下降。另外，还难以减小刀面角α。此外，可以用于制造薄板的材料受到限制。通常，所用的材料是镍、镍-钴或类似物，因此材料选择的自由度受到限制。

在前述冲压成型方法中(图14A至14D和15)，出现在跨接部20内的断裂和裂纹容易被忽视；因此，内刀的切割刃的耐用性方面会出现问题，并且存在质量下降的危险。另外，由于挤压加工量大，因此需要使用具有高精度和高强度的昂贵模具。此外，由于挤压压力高，因此需要使用大型压力机，并且薄板需要由具有良好压制性能的昂贵材料制成。另外，对于内刀的不同形状变化需要使用不同模具，并且难以制造具有复杂形状的内刀。

由上述的描述可以看出，在使用蚀刻的方法中(图16A至16D)，制造时间长，并且材料浪费严重。另外，还会出现在调节刀面角范围方面的局限性。

在使用磨削(切削)的方法中(图17)，需要去除所产生的毛刺。因此，所需的过程繁琐，且生产率低，此外，非常难以利用这种方法处理具有复杂形状的内刀。

在使用电铸的方法中(图18)，也存在问题。批量生产性能差，刀面角的调节范围小，并且在薄板材料的选择自由度方面存在限制。

发明内容

本发明旨在克服前述问题，并且能够同时解决传统方法中遇到的各种问题。

更具体地，本发明的目的是提供一种整体型内刀制造方法，其具有宽的刀面角调节范围，可以减小刀面角，容易处理具有复杂形状的内刀，并且可以制造出具有高耐用性的内刀。

上述目的可以通过本发明的适用于往复式电动剃须刀中的内刀的制造方法中的独特步骤实现，其中整体式内刀作往复运动，并同时使其多个切割刀片滑动接触拱形外刀的内侧表面；在本发明中，所述方法包括以下步骤：

(a)在一个薄板中形成多个狭缝，所述狭缝大致垂直于所述内刀的往复运动方向，并且由相对于所述狭缝的深度不均匀的表面限定；

(b)通过挤压位于所述狭缝之间的跨接部而形成肋，所述肋沿着所述跨接部的长度方向延伸，并且采用的是沿宽度方向向刀片表面突出的突出部分的形式，由此获得一个中间坯件；

(c)将具有在步骤(b)形成的肋的所述中间坯件深拉延成大致拱形，其中所述肋的所述突出部分面向外侧；

(d)磨削所述拱形中间坯件的外表面以形成切割刃，所述切割刃具有刀片表面以及位于所述突出部分中的成锐角的刀面角。

在本发明中，在步骤(a)中形成的狭缝由加工壁面限定，加工壁面是不均匀的或相对于狭缝深度方向(或薄板厚度方向)倾斜；因此，在步骤(b)中进行的挤压加工的塑性变形加工量可以减小。因此，薄板挤压加工中发生的变形量也较小，并且内部不容易出现断裂和裂纹。本发明因此而获得的内刀的切割刃具有提高的耐用性。另外，由于薄板的变形量较小，薄板材料的选择范围较大，并且所述方法可以使用强度和挤压力减小的模具；结果，压力机的结构可以简化，尺寸可以减小。

同时，由于在步骤(b)中突出部分形成在肋的刀片表面侧，因此可以通过在步骤(d)中磨削突出部分的外表面而将切割刃的刀面角形成为锐角；通过调节这些突出部分的形状和外表面的磨削量，可以在大范围内调节刀面角。特别地，在步骤(c)中，在将中间坯件深拉延成拱形形状时，肋的外周侧突出部分的两侧边缘被拉向内周侧；因此，突出部分的外周表面在垂直于肋长度方向的横截面中略微弯曲。然而，由于这些突出部分比在步骤(d)通过磨削而形成刀片表面的表面更为向着刀片表面突出，因此刀片表面可以被磨削以产生平行于内刀往复运动方向的表面。另外，由于在步骤(b)中的挤压加工量较小，因此容易处理复杂形状的内刀。

薄板可以在步骤(a)中形成为具有预期内刀的轮廓。例如，如果在步骤(a)中使用蚀刻，则可以通过蚀刻形成所述轮廓。轮廓或外部形状用可以在步骤(b)中进行挤压操作时形成。在这种情况下，对用于构成多个内刀的大薄板实施步骤(a)，并且同时在步骤(b)中形成多个中间坯件；因此，生产率可以提高。

推荐在步骤(a)中使用光蚀刻。通过光蚀刻，容易实施高精度的加工。另外，通过从薄板两侧(或两个表面)进行蚀刻，蚀刻处理的时间可以缩短。然而，可以只从一个表面(与刀片表面相反的表面)实施蚀刻。在这种情况下，尽管加工时间长，但在步骤(b)中进行挤压时的变形量可以及大地减小，从而加强本发明的优点。可以使用其它方法例如电解加工、激光束加工等以取代光蚀刻。

另外，加强部可以形成在切割刀片的切割刃的内侧(内周侧)，以防止在步骤(b)中进行挤压时导致这些切割刃剥落。更具体地，加强部可以利用模具与突出部分同时形成，该模具除了具有用于形成突出部分的形状以外还具有用于形成加强部的形状。加强部可以被这样的模具形成，其中加工出小量的用于产生加强部的形状。

附图说明

图1是使用本发明内刀的往复式电动剃须刀的示意性正视图；

图2是其示意性侧视图；

图3A至3E示出了根据本发明的内刀的制造方法的过程；

图4示出了本发明的内刀制造过程中的步骤；

图5示出了本发明的内刀的侧向剖视图；

图6是沿图5中的线VI-VI所作放大剖视图；

图7是本发明的内刀的切割刀片从内侧看时的放大透视图；

图8是根据本发明一个实施例的内刀展开的俯视图；

图9是本发明另一实施例的内刀展开的俯视图；

图10是本发明另一实施例的内刀展开的俯视图；

图11是本发明另一实施例的内刀展开的俯视图；

图12A是本发明另一实施例的内刀展开的俯视图，图12B和12C是切割刀片的放大图；

图13A是本发明另一实施例的内刀展开的俯视图，图13B是切割刀片的放大图；

图14A至14D示出了利用传统冲压成型方法的内刀制造过程；

图15示出了切割刀片的制造步骤(A)至(D)的细节；

图16A和16B示出了传统蚀刻方法中的内刀制造步骤；

图17示出了传统磨削/切削方法中的内刀制造方式；

图18A示出了传统电铸方法中的内刀制造方式，图18B显示了完成的内刀。

具体实施方式

图1示意性地示出了根据本发明一个实施例的往复式电动剃须刀的内部结构，其中剃须刀的内部结构被省略；图2从侧面示出了剃须刀。

在图1和2中，附图标记100表示一个拱形外刀，102表示一个在外刀100之内或之下作往复运动的拱形内刀。外刀100紧固在剃须刀体(未示出)的框架104上。外刀100由不锈钢等的薄板制成，并且多个开口(毛发导入口)通过诸如冲压或蚀刻等方式而形成在该薄金属板中。外刀100通过电铸制成。

内刀102被电机106驱动着作往复运动。更具体地讲，一个由合成树脂制成的平面振荡器110从一对以直立姿势从剃须刀的框架104延伸出的支柱108的上端面悬挂下来，以使振荡器110自由地横向(或左右)振荡，并且一个紧固在电机106的转轴上的曲柄销112与一个形成在振荡器110中的长槽结合。结果，当安装在剃须刀体中的电机106的转轴旋转时，振荡器110作横向(或左右)往复运动。

一个支柱114被设置成从振荡器110突出，并且一个用于内刀102的保持部分116被保持在支柱114上。保持部分116被支柱114引导，从而使保持部分116自由地上下运动；并且一个沿向上方向指向外刀100的复位惯性力由螺旋弹簧118施加在保持部分116上。结果，内刀102被电机106驱动着作往复运动，同时螺旋弹簧118保持弹性接触外刀100的内侧表面。

图3A至3E示出了内刀102的加工过程，图4示出了内刀102的制造过程，图5是内刀102的剖切侧视图，图6是内刀的剖视图，图7是切割刀片从内侧看时的放大透视图，图8是内刀展开的或在被弯转成拱形之前的俯视图。

在图3A中，附图标记120表示由不锈钢或类似物制成的薄板。

内刀102的各种图案(例如显示于图8)是利用位于薄板两侧(在两个表面上)的光阻蚀部122和124形成的。阻蚀部122和124是这样形成的，即施加阻蚀液涂层或敷设干膜(见图4中的步骤S200)，对内刀102的图案进行曝光(步骤S202)，然后对曝光后的图案进行显影(步骤S204)。与狭缝126相对应的部分的阻蚀部被去除。在此，阻蚀部122和124覆盖着将要变成两侧边缘128(见图8)、跨接部130和爪132的部分。

形成有阻蚀部122和124的薄板120被从两侧(表面)蚀刻，如图3B所示。更具体地，蚀刻是通过向两侧(或两个表面)同时施加或每次向一侧施加蚀刻液喷流而实现的，由此形成狭缝(槽)126。由于蚀刻液只蚀刻没有阻蚀部122或124的位置，因此狭缝126形成在蚀刻部之间(步骤S206)。

从阻蚀部122之间的间隙和阻蚀部124之间的间隙开始，蚀刻沿着薄板120的厚度方向进行；因此，限定了狭缝126的加工壁面是不均匀的或相对于深度方向倾斜，如图3B所示，在横截面中呈大致弧形，从而具有曲面。由于蚀刻是在薄板两侧进行的，因此狭缝由两侧的不均匀或弧形壁面限定，其中壁面具有突出条134。由于这些突出条134将在后面的挤压加工中形成突出部分144，因此希望这些突出条134形成在靠近突出部分144的位置。为此，在薄板前侧(或图3B中的上侧)施加的蚀刻液量较大，而在后侧(或下侧)施加的量较小。还可以将阻蚀部122前侧的宽度设置成小于阻蚀部124后侧的宽度。

在蚀刻结束后，位于前表面和后表面上的阻蚀部122和124被去除(步骤S208)。

接下来，进行挤压(步骤S210)。挤压操作需要使用下模136和上模138，如图3C所示。这些模136和138具有与显示于前述图15中的模22和24大致相同的横截面形状。换言之，下模136是平坦的，上模138具有凹槽140和斜角表面142。

上模的凹槽140被对准跨接部130，然后上模138向着下模136下降和挤压；结果，跨接部130变形，如图3D所示。更具体地，跨接部130的下部沿着上模138的斜角表面142突出，并且这些突出部分144被压扁在上模和下模138和136之间的间隙中，以形成肋130A，所述肋的横截面形状为大致倒置雨伞或倒置T形状，如图3E所示。这些突出部分144的刀片表面侧(图3E底侧)沿着刀片表面的方向突出，并超出精加工后的刀片表面足够远，以便在后续过程中对外周表面进行磨削时(步骤S216)可以充分地实施磨削。

在本实施例中，如图3B所示位于突出条134附近的以一个点表示的位置j在挤压操作中移动到突出部分144中；然而，这一移动量极小。换言之，塑性变形量小。因此，内部不会出现断裂和裂纹。

如此挤压出的肋130A是在两端与侧缘部分128(见图8)相连的跨接部130被加工的产物。如此被加工和获得的板状中间坯件102A被深拉延成拱形形状(步骤S212)。更具体地，如图5所示围绕中心线150实施深拉延，中心线150穿过宽度方向中心(见图8)并且平行于内102的往复运动方向。图5是在成形为拱形之后沿着图8中的线152所作剖视图。

如此被深拉延成图5所示拱形的中间坯件102B的外周表面被淬火(步骤S214)，然后被磨削或精整(步骤S216)。结果，在跨接部130挤压加工后形成的肋130A构成了切割刀片130B，如图6所示，切割刀片在其外周表面上具有刀片表面154。切割刀片130B的刀片表面154的两个边缘均以屋檐的形式突出，并且这些屋檐的末端构成切割刃156。切割刃156的刀面角α为锐角。

在上述过程中，在平板形式的中间坯件102A(图8)被深拉延并且被加工成图5所示拱形中间坯件102B(步骤S212)时，突出部分144的两侧边缘被拉向内周侧；因此，突出部分144的外周表面不可避免地在垂直于肋130A长度方向的平面内弯曲。然而，在本发明中，可以充分地确保突出部分144向刀片表面的突出量；因此，外周表面在随后的磨削过程(步骤S216)被磨削以使该表面平行于内刀往复运动方向。

在上述实施例中，为了避免屋檐形式的切割刃156剥落，加强部158被形成，以从内侧支撑屋檐形部分(见图5、6和7)。加强部158可以利用这样的模具形成，即对于用于挤压加工(图4中的步骤S210)的上模138(图3)中的每个凹槽140中的切割刀片130B而言，用于产生这些加强部158的多个副槽160(见图3C、3D和3E)以适宜的间隔(在图5中在五个位置上)形成在该模具中。通过如此形成的加强部158，可以将切割刃156的刀面角α加工成更小的锐角，以使内刀具有提高的锋利度。

在前述实施例中，如图8中清楚显示，切割刀片130B(跨接部130、肋130A)具有垂直于内刀102往复运动方向(或横向，沿中心线150的延伸方向)的直线形状。然而，切割刀片130B并不局限于这种形状，而是可以采用各种形式。图9至13示出了切割刀片各式各样的形式。在图9至13中，内刀以类似于图8中的方式显示于展开状态。

在图9所示的内刀102a中，切割刀片130a相对于内刀102a的往复运动方向(横向)以固定角度倾斜。在本实施例中，切割刀片130a倾斜切割毛发，并且切割刀片130a具有提高的锋利度。

在图10所示的内刀102b中，一些切割刀片130b(图10中右半部分那些)具有波形。在本实施例中，波形切割刀片130b的长度可以小于图9中的切割刀片130a的长度。同图9中的切割刀片的强度相比，波形切割刀片130b具有增大的强度。

在图11所示的内刀102c具有多个弯折区域(三个弯折区域)p、q和r，它们相对于内刀102c的往复运动方向(横向)的斜度不同。在中央弯折区域q，切割刀片是倾斜的，并且相邻切割刀片130c的斜度彼此略微不同；在位于两端的其它区域p和r，切割刀片垂直于内刀往复运动方向(横向)。因此，在区域q中的相邻切割刀片130c切割通过外刀的同一毛发导入口时，这些切割刀片以不同的角度接触相同毛发，因此与毛发接触的外刀开口边缘发生变化。结果，可以延长外刀的使用寿命并且提高锋利度。

在图12A所示的内刀102d中，沿往复运动方向(横向)具有不同宽度的变形部162形成在切割刀片130d中，并且相邻切割刀片130d中的这些变形部162的位置沿长度方向(即沿着垂直于往复运动方向(横向)的方向)变化。图12A示出了展开的内刀102d，图12B和12C以放大图示出了变形部162。图12A中右半部分的切割刀片130d的变形部162具有大致椭圆环形状，如图12B所示，而图12A中左半部分的切割刀片130d’的变形部162’具有大致菱形环形状，如图12C所示。在该内刀102d中，左半部分和右半部分切割刀片130d和130d’的形状不同；然而，它们仅仅是切割刀片变形部的形状可以采用的两种不同形状的例子。

图13A示出了本发明另一实施例的展开的内刀102e，图13是内刀102e的切割刀片130e和130e’的放大图。在本实施例中，在相邻切割刀片130e和130e’中，切割刀片130e具有垂直于内刀102e往复运动方向(横向)的直线形状，另一个切割刀片130e’形成有椭圆环形状的变形部164。

在图12A和13A所示的内刀中，当相邻切割刀片130d和130d’或者130e和130e’切割通过外刀的同一毛发导入口时，倾斜角度(交角)不同。因此，外刀具有延长的使用寿命和提高的锋利度。

在本发明中，可以形成具有复杂形状例如图10至13B所示形状的切割刀片。

Claims (7)

1.用在往复式电动剃须刀中的内刀的制造方法，所述剃须刀使整体式内刀作往复运动，并同时使形成在内刀中的多个切割刀片滑动接触拱形外刀的内侧表面，所述方法包括以下步骤：

(a)在一个薄板中形成多个狭缝，所述狭缝大致垂直于所述内刀的往复运动方向，并且由相对于所述狭缝的深度不均匀的表面限定；

(b)通过挤压位于所述狭缝之间的跨接部而形成肋，所述肋沿着所述跨接部的长度方向延伸，并且采用的是沿宽度方向向刀片表面突出的突出部分的形式，由此获得一个中间坯件；

(c)将具有在步骤(b)形成的肋的所述中间坯件深拉延成大致拱形，其中所述肋的所述突出部分面向外侧；

(d)磨削所述拱形中间坯件的外表面以形成切割刃，所述切割刃具有刀片表面以及位于所述突出部分中的成锐角的刀面角。

2.如权利要求1所述的用在往复式电动剃须刀中的内刀的制造方法，其特征在于，在所述步骤(a)中，所述薄板被成形为具有一个用于形成内刀的轮廓。

3.如权利要求1所述的用在往复式电动剃须刀中的内刀的制造方法，其特征在于，在所述步骤(b)中，在通过挤压位于所述狭缝之间的跨接部而形成肋的同时获得所述内刀的轮廓。

4.如权利要求1所述的用在往复式电动剃须刀中的内刀的制造方法，其特征在于，在所述步骤(a)中，通过光蚀刻形成所述多个狭缝。

5.如权利要求4所述的用在往复式电动剃须刀中的内刀的制造方法，其特征在于，在所述步骤(a)中，从所述薄板的两侧进行蚀刻。

6.如权利要求4所述的用在往复式电动剃须刀中的内刀的制造方法，其特征在于，在所述步骤(a)中，从所述薄板的一侧进行蚀刻。

7.如权利要求1至6中任一所述的用在往复式电动剃须刀中的内刀的制造方法，其特征在于，在所述步骤(b)中，在形成所述突出部分的同一步骤中在所述切割刀片中形成加强部，所述加强部从内侧支撑形成在所述切割刀片中的屋檐形切割刃。

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