JP5435552B2 - 電気かみそり - Google Patents

Description

本発明は、エッチング法で形成されるスリット刃構造の内刃を備えている電気かみそりに関する。

スリット刃構造の内刃は例えば逆Ｕ字状に折り曲げられるが、各小刃の構造強度を大きくするために、隣接する小刃どうしを補強リブで接続することが特許文献１に開示してある。さらに、特許文献１では内刃の頂部付近の小刃の幅寸法を、基端部分の小刃の幅寸法より大きくして、頂部側で比較的短いひげを導入しやすくし、基端部側で長毛やくせ毛を導入しやすくしている。

小刃の幅寸法に関して特許文献２においては、小刃頂部の幅寸法に比べて、小刃の基端部分の幅寸法を大きくすることが図示してある。小刃の基端部分は等脚台形状に形成してあり、その上辺どうしを繋ぐ状態で小刃が等幅で形成してある。

本発明に係るスリット刃構造の内刃においては、リブ状の小刃の断面を等脚台形状あるいは逆等脚台形状に形成するが、この種の小刃構造は特許文献３に公知である。そこでは、小刃の断面を等脚台形状に形成してあり、斜辺部分が内凹み状に湾曲している。外刃に摺接する小刃のせん断面の側には鋭角の切刃が設けられ、さらに、小刃の非せん断面の側の両側にひげ捕捉用の捕捉刃が設けてある。捕捉刃の幅寸法は切刃の幅寸法より大きく設定してあり、切刃に先行して捕捉刃でひげを捕捉することにより、ひげを内刃の内面側へ引きずり込んで深剃りできる。

特開平０８−１２６７８１号公報（段落番号００１２〜００１３、図４） 特公昭４９−０１７５０７号公報（第２頁第２６〜２７行、第４図） 特開２００７−２１５５９５号公報（段落番号００２７、図１）

特許文献１および２の内刃によれば、補強リブや、等脚台形状の基端部構造によって小刃の構造強度を向上できる。しかし、小刃の両側縁に設けられる切刃部分の角度が概ね９０度であるので切れ味が鈍く、鋭さに欠ける。また、特許文献１の内刃においては、補強リブがひげ導入の邪魔になる。また、頂部付近の小刃の幅寸法を、基端部分の小刃の幅寸法より大きくするので、全体としてひげの捕捉率が低下するのを避けられず、ひげ切断により多くの時間が掛かる。

その点、特許文献３の内刃によれば、小刃の両側の切刃を鋭角に形成するので、先の小刃に比べて鋭い切れ味を発揮できる。しかし、小刃の断面形状および小刃幅が、いずれも小刃の長手方向にわたって同じであるので、ひげ切断時に小刃の基端部分に大きな曲げモーメントが作用しやすい。

本発明の目的は、小刃の構造強度を充分に確保しながら切れ味を向上できる内刃を備えた電気かみそりを提供することにある。本発明の目的は、内刃ブランクのプレス加工を的確に行なえる内刃を備えた電気かみそりを提供することにある。

本発明は、左右横長の外刃１０と内刃１２を有し、内刃１２が外刃１０の内面に沿って往復駆動される電気かみそりを前提とする。内刃１２は、リブ状の小刃２１と、スリット状の刃穴２２とを交互に備えている。小刃２１の長手方向中央部分が、小刃２１の頂部となっている。隣接する刃穴２２の端部間の小刃部分が、小刃２１の基端部となっている。小刃２１は外面のせん断面２５と、内面の非せん断面２６と、内凹み状に湾曲する左右の側辺部２７とで形成する。さらに、頂部を含む小刃２１の断面形状を逆等脚台形状に形成して、せん断面２５の左右両側縁に鋭角の切刃２８を設ける。小刃２１の頂部における全幅Ｗと、小刃２１の基端部における全幅Ｂとはほぼ同じに設定する。以て、基端部における切刃２８の角度α２を、頂部における切刃の角度α１より大きく設定して、基端部における小刃２１の断面積Ｓ２を、頂部における小刃２１の断面積Ｓ１より大きく設定する。

基端部における非せん断面２６の小刃幅Ｂ２を、頂部における非せん断面２６の小刃幅Ｗ２より大きく設定する。

非せん断面２６における小刃幅Ｗ２・Ｂ２を、小刃２１の頂部から基端部にわたって漸増する。

頂部におけるせん断面２５の小刃幅Ｗ１と、基端部におけるせん断面２５の小刃幅Ｂ１とをほぼ同じに設定する。基端部におけるせん断面２５の小刃幅Ｂ１を、基端部における非せん断面２６の小刃幅Ｂ２より大きく設定して、小刃２１の頂部から基端部にわたる断面を、内凹み状の斜辺部２７を備えた逆等脚台形状に形成する。

頂部におけるせん断面２５の小刃幅Ｗ１と、基端部におけるせん断面２５の小刃幅Ｂ１とをほぼ同じに設定する。基端部におけるせん断面２５の小刃幅Ｂ１を、基端部における非せん断面２６の小刃幅Ｂ２と等しく設定して、基端部における小刃２１の断面を、内凹み状の側辺部２７を備えた四角形状に形成する。

基端部におけるせん断面２５の小刃幅Ｂ１を、頂部におけるせん断面２５の小刃幅Ｗ１より小さく設定する。基端部における非せん断面２６の小刃幅Ｂ２を、基端部におけるせん断面２５の小刃幅Ｂ１より大きく設定して、基端部における小刃２１の断面を内凹み状の斜辺部２７を備えた等脚台形状に形成する。

基端部におけるせん断面２５の小刃幅Ｂ１を、頂部におけるせん断面２５の小刃幅Ｗ１より小さく設定する。基端部におけるせん断面２５の小刃幅Ｂ１を、基端部における非せん断面２６の小刃幅Ｂ２より大きく設定して、基端部における小刃２１の断面を内凹み状の斜辺部２７を備えた逆等脚台形状に形成する。

本発明は、左右横長の外刃１０と内刃１２を有し、内刃１２が外刃１０の内面に沿って往復駆動される電気かみそりを前提とする。内刃１２は、リブ状の小刃２１と、スリット状の刃穴２２とを交互に備えている。小刃２１の長手方向中央部分が、小刃２１の頂部となっている。隣接する刃穴２２の端部間の小刃部分が、小刃２１の基端部となっている。小刃２１は外面のせん断面２５と、内面の非せん断面２６と、内凹み状に湾曲する左右の側辺部２７とで形成して、小刃２１の頂部から基端部にわたる断面を等脚台形状に形成する。小刃２１の頂部における全幅Ｗと、小刃２１の基端部における全幅Ｂとはほぼ同じに設定する。基端部におけるせん断面２５の小刃幅Ｂ１を、頂部におけるせん断面２５の小刃幅Ｗ１より大きく設定して、基端部における小刃２１の断面積Ｓ２を、頂部における小刃２１の断面積Ｓ１より大きく設定する。

本発明においては、スリット刃構造の内刃１２において、せん断面２５および非せん断面２６と、内凹み状の側辺部２７とで小刃２１を形成し、頂部を含む小刃２１の断面形状を逆等脚台形状に形成して、せん断面２５の左右両側縁に鋭角の切刃２８を設けるようにした。そのうえで、基端部における小刃２１の断面積Ｓ２を、頂部における小刃２１の断面積Ｓ１より大きくして、曲げモーメントが集中しやすい基端部の強度を増強して、小刃２１の構造強度を向上した。したがって、本発明によれば、鋭角の切刃２８によって切れ味を向上しながら、小刃２１の構造強度を充分に確保して、ひげ切断を能率よく行なうことができる。また、他の部位に比べて切断頻度が高い、頂部を含む小刃２１の断面形状を逆等脚台形状に形成するので、切断後の毛屑が刃穴２２から飛び出ようとするのを斜辺部２７で受け止めて、内刃１２の内面側へ跳ね返すことができ、切断後の毛屑がかみそりヘッド３の外面へ飛び出るのをよく防止できる。

基端部における非せん断面２６の小刃幅Ｂ２を、頂部における非せん断面２６の小刃幅Ｗ２より大きく設定すると、基端部の断面積Ｓ２と頂部の断面積Ｓ１との差をさらに大きくして、小刃２１の構造強度をさらに向上できる。また、基端部における非せん断面２６の小刃幅Ｂ２が大きい分だけ、切断された毛屑が基端部側から飛び出るのを抑止できる。

非せん断面２６における小刃幅Ｗ２・Ｂ２を、小刃２１の頂部から基端部にわたって漸増すると、小刃２１の断面積を頂部から基端部側へ向かって徐々に、しかも無段階状に大きくすることができる。したがって、内刃ブランク１１をプレス加工で逆Ｕ字状に折り曲げるときに、曲げ応力が大きく作用する頂部の曲げ変形を円滑に行なって、内刃１２の曲げ加工を的確に行なうことができる。

基端部におけるせん断面２５の小刃幅Ｂ１を非せん断面２６の小刃幅Ｂ２より大きく設定すると、小刃２１の頂部から基端部にわたる断面を、内凹み状の斜辺部２７を備えた逆等脚台形状に形成できる。つまり、小刃２１の全体断面を逆等脚台形状に形成して、小刃２１の左右に下すぼまり状の斜辺部２７を形成できる。したがって、小刃２１の長手方向の全長にわたって形成される斜辺部２７で、刃穴２２から飛び出ようとする毛屑を受け止めて、内刃１２の内面側へ跳ね返えし、あるいは落下案内でき、切断後の毛屑がかみそりヘッド３の外面へ飛び出るのをさらに確実に防止できる。

基端部におけるせん断面２５の小刃幅Ｂ１と非せん断面２６の小刃幅Ｂ２とを等しく設定すると、基端部における小刃２１の断面を内凹み状の側辺部２７を備えた四角形状に形成して、基端部の断面を等脚台形や逆等脚台形状に形成する場合に比べて、基端部の断面積Ｓ２を最大にできる。したがって、小刃２１の構造強度を充分に確保して、ひげ切断を効果的に行なえるのはもちろん、ひげ切断時の負荷が急激に変化するような過激なひげ切断状況であっても、小刃２１を適正な切断姿勢に維持してひげ切断を常に適切に行なえる。さらに、基端部における非せん断面２６の小刃幅Ｂ２が、頂部におけるせん断面２５の小刃幅Ｗ１とほぼ同じになるので、切断された毛屑が基端部側から飛び出るのをさらに効果的に防止できる。

基端部におけるせん断面２５の小刃幅Ｂ１を、頂部におけるせん断面２５の小刃幅Ｗ１より小さく設定し、基端部における非せん断面２６の小刃幅Ｂ２をせん断面２５の小刃幅Ｂ１より大きく設定して、基端部における小刃２１の断面を等脚台形状として、小刃２１のせん断面２５の面積を小さくできる。これにより、基端部のせん断面２５の小刃幅Ｂ１が小さい分だけ刃穴２２の外面側の開口面積を大きくできるので、かみそりヘッド３を水洗い清掃する場合に、基端部における刃穴２２から内刃内面への水の浸入を促進して、水洗い清掃を効果的に行なうことができる。また、基端部における小刃２１のせん断面２５の面積が小さいと、ひげ切断時に基端部寄りの小刃２１が外刃１０と摺接する場合の摺動抵抗を軽減して、電気かみそりの消費電力量を削減できる。

基端部におけるせん断面２５の小刃幅Ｂ１を、頂部におけるせん断面２５の小刃幅Ｗ１より小さく設定して、基端部における小刃２１の断面を逆等脚台形状に形成すると、小刃２１の全体断面を逆等脚台形状に形成しながら、小刃幅Ｂ１が小さい分だけ小刃２１と外刃１０との摺動抵抗を軽減できる。したがって、刃穴２２から飛び出ようとする毛屑を内凹み状の斜辺部２７で受け止めて、毛屑がかみそりヘッド３の外面へ飛び出るのを防止できる、さらに摺動抵抗を軽減できるの対応して、電気かみそりの消費電力量を削減できる。

本発明の電気かみそりにおいては、スリット刃構造の内刃１２において、せん断面２５および非せん断面２６と、内凹み状の側辺部２７とで小刃２１を形成し、頂部から基端部に至る小刃２１の断面形状を等脚台形状に形成して、せん断面２５の左右両側縁に鋭角の切刃２８を設けるようにした。そのうえで、基端部の小刃２１の断面積Ｓ２を、頂部の小刃２１の断面積Ｓ１より大きくして、曲げモーメントが集中しやすい基端部の強度を増強して、小刃２１の構造強度を向上した。したがって、本発明によれば、鋭角の切刃２８によって切れ味を向上しながら、小刃２１の構造強度を充分に確保して、ひげ切断を能率よく行なうことができる。さらに、使用頻度がもっとも大きな頂部におけるせん断面２５の小刃幅Ｗ１を他の部位より小さくするので、頂部近傍の開口率を大きくして、ひげ導入効果を向上でき、その分だけひげ切断を効率よく行なうことができる。

内刃ブランクを非せん断面の側から見るときの平面図である。 電気かみそりの正面図である。 かみそりヘッドの縦断側面図である。 内刃を分解した斜視図である。 内刃ユニットの正面図である。 図５におけるＺ−Ｚ線断面図である。 図１におけるＸ−Ｘ線断面図とＹ−Ｙ線断面図である。 エッチング法による小刃の形成過程を示す断面図である。 小刃の断面形状の別実施例を示す断面図である。 小刃の断面形状の別実施例を示す断面図である。 小刃の断面形状の別実施例を示す断面図である。 小刃の断面形状の別実施例を示す断面図である。 小刃の断面形状の別実施例を示す断面図である。 小刃の断面形状の別実施例を示す断面図である。 小刃の断面形状の別実施例を示す断面図である。 小刃の形状を変更した別の実施例を示す平面図である。 小刃の形状を変更した別の実施例を示す平面図である。 小刃の形状を変更した別の実施例を示す平面図である。 小刃の形状を変更した別の実施例を示す平面図である。 内刃の取付構造の別実施例を示す内刃ユニットの正面図である。 内刃の取付構造の別実施例を示す内刃ホルダーの斜視図である。 小刃の断面形状の別実施例を示す断面図である。

図１ないし図８は本発明に係るレシプロ式の電気かみそりの実施例を示す。図２において電気かみそりは、本体ケース１と、本体ケース１に組み付けられる作動ユニットとを備えている。本体ケース１の前面にはモーター起動用のスイッチボタン２が設けてあり、背面上部にはきわ剃り刃ユニット（図示していない）が設けてある。作動ユニットは、下半側の電装品ユニットと、電装品ユニットの上部に設けられるかみそりヘッド３とで構成する。電装品ユニットは、回路基板と２次電池４などで構成してある。回路基板には、先のスイッチボタン２でオンオフされるスイッチユニットや、制御回路を構成する電子部品、および表示部用のＬＥＤなどが実装してある。

かみそりヘッド３は、ヘッドフレーム５と、その下部に固定されるモーター６と、かみそりヘッド３の上部に配置される切断部と、モーター６の動力を切断部に伝動する駆動構造と、ヘッドフレーム５に対して着脱される外刃ホルダー７などで構成してある。かみそりヘッド３は、本体ケース１で上下フロート可能に、しかも前後傾動、および左右傾動可能に支持してある。モーター６および回路基板を含む電装品ユニットは、かみそりヘッド３と本体ケース１との間に設けた成形パッキンでシールしてある。

切断部は、左右横長の外刃１０と、外刃１０の内面に沿って左右に往復駆動される左右横長の内刃１２とからなる。外刃１０は電鋳法あるいはエッチング法で形成されるシート状の網刃からなり、先の外刃ホルダー７で逆Ｕ字状に保形してある。内刃１２は、図４に想像線で示す内刃ブランク１１にプレス加工を施して、逆Ｕ字状に折り曲げたスリット刃からなり、内刃ホルダー１３で逆Ｕ字状のままで固定してある。その詳細は後述する。また後述するように、内刃ブランク１１はエッチング法で形成する。

内刃１２を往復駆動する駆動構造は、モーター６の出力軸に固定される偏心カム１５と、振動子１６と、振動子１６の上部中央に突設される駆動軸１７とで構成してある。モーター６の回転動力は、偏心カム１５と振動子１６とで往復動力に変換され、駆動軸１７を介して内刃１２に伝動される。往復動力はきわ剃り刃ユニットにも伝動される。内刃１２は、振動子１６と内刃ホルダー１３との間に配置した圧縮コイル形のばね１８で押し上げ付勢されて、外刃１０の内面に常に密着している。

図１に示すように、先の内刃ブランク１１は左右横長のシート体からなり、シート体の面壁にはリブ状の小刃２１と、スリット状の刃穴２２とが左右方向へ交互に形成してある。シート体の長辺部の左右（四隅）には、それぞれ内刃ホルダー１３の突起２３に係合する切欠２４がコ字状に形成され、各切欠２４の左右に丸穴からなる固定穴４０が形成してある。切欠２４の内縁には、ハーフエッチングによるフランジ（薄肉部）４１が設けてある。フランジ４１の内縁のエッジ部４２は、内奥へ向かってすぼまるテーパー形状に形成してある。その意味は後述する。

図７に示すように小刃２１は、外面のせん断面２５と、内面の非せん断面２６と、内凹み状に湾曲する左右の斜辺部（側辺部）２７とで、断面が逆等脚台形になるように形成する。これに伴ない、せん断面２５の左右両側縁のそれぞれには、鋭角の切刃２８が形成され、これらの切刃２８が外刃１０と協同してひげを切断する。また、非せん断面２６の左右両側縁のそれぞれには、先の切刃２８と同様の鋭角の隅部２９が形成してある。なお、本発明における小刃２１とは、外刃１０と摺接してひげ切断を行なう部分はもちろん、ひげ切断に寄与しない部分をも含むリブ状部分の全体を意味する。また、内刃１２と外刃１０とがごく僅かな隙間を介してひげ切断（せん断）を行う場合の小刃も、本発明の小刃２１に含むこととする。

内刃ブランク１１は、厚みが０．２５ｍｍのステンレス板材３０に、エッチング処理を施して形成するが、その過程で小刃２１を構成する各面壁２５〜２７が形成される。図８に示すようにエッチング処理では、ステンレス板材３０の表裏両面にそれぞれレジスト膜３１・３２を形成したのち露光し、露光部分を除去してレジストパターンに囲まれる板材表面をエッチング液で蝕刻する。

表側のレジストパターンに比べて、裏側のレジストパターンはひとまわり大きく形成してある。そのため、ステンレス板材３０の表面に比べて裏面側の蝕刻の度合が大きくなる。蝕刻によって表面（せん断面２５）側から成長した湾曲面と、裏面（非せん断面２６）側から成長した湾曲面とは、最終的にひとつの湾曲面になって斜辺部２７を形成するが、裏面側の蝕刻の度合が大きい分だけ、裏面側へ向かって先すぼまり状となる。結果、小刃２１の断面の全体が逆等脚台形状に形成される。なお、切欠２４や固定穴４０も同様にして、表裏両面からの蝕刻作用で形成される。そのため固定穴４０の内面４３は、上下面が開口する球面状に形成される。

小刃２１の長手方向中央部分（頂部）の断面形状と、小刃２１の基端部の断面形状とを異ならせるために、表裏のレジストパターンを次のように形成している。まず、表側のレジストパターンの幅は、小刃２１の頂部から両基端部にわたってほぼ同じ幅に形成してある。そのため、表面（せん断面２５）側における小刃幅は、小刃２１の頂部から両基端部にわたってほぼ同じ幅となる。これに対し、裏側のレジストパターンの幅は、小刃２１の頂部から両基端部にわたって漸増させてある。そのため、小刃２１の頂部付近における裏面（非せん断面２６）側の小刃幅は小さく、基端部に近づくほど小刃幅が大きくなる。つまり、小刃２１の頂部付近の裏面側における蝕刻の度合を大きくし、基端部に近づくほど裏面側における蝕刻の度合が小さくなるようにしてある。なお、蝕刻作用で形成される斜辺部２７は、図１に示すように刃穴端部においては、半円状の刃穴２２の周縁に沿って形成される。小刃２１の頂部に相当する位置を、図１において断面の指示線Ｘ−Ｘで示しており、小刃２１の基端部に相当する位置を、図１において断面の指示線Ｙ−Ｙで示している。

エッチング処理を経て得られた内刃ブランク１１における小刃２１の断面形状を図７に示している。図７（ａ）は頂部における小刃２１の断面を示しており、図７（ｂ）は基端部における小刃２１の断面を示している。図７において、
Ｗ１は、頂部におけるせん断面２５の小刃幅であり、全幅Ｗでもある。
Ｗ２は、頂部における非せん断面２６の小刃幅である。
Ｂ１は、基端部におけるせん断面２５の小刃幅であり、全幅Ｂでもある。
Ｂ２は、基端部における非せん断面２６の小刃幅である。
α１は、頂部における切刃２８の角度である。
α２は、基端部における切刃２８の角度である。
β１は、頂部における隅部２９の角度である。
β２は、基端部における隅部２９の角度である。

この実施例における上記の各部の寸法、および角度は以下の関係にある。
（Ｗ１＝Ｂ１）
（Ｂ２＞Ｗ２）
（α２＞α１）
（β１＞β２）

上記のように、小刃２１の頂部における全幅Ｗと、小刃２１の基端部における全幅Ｂとを同じに設定したうえで、基端部における切刃２８の角度α２を、頂部における切刃２８の角度α１より大きく設定することにより、基端部における小刃２１の断面積Ｓ２を、頂部における小刃２１の断面積Ｓ１より大きく設定できる。切刃２８の角度が小さいほど、斜辺部２７によって抉られる蝕刻部分の体積が大きくなるからである。また、小刃２１の断面積を頂部から基端部側へ向かって徐々に大きくするので、基端部の強度を向上して全体として小刃２１の構造強度を充分なものとすることができる。さらに、切刃２８の角度を３７度と鋭角にして、ひげ切断時の切刃２８の切れ味を向上できる。

左右の斜辺部２７が内刃１２の外面へ向かって外広がり状に湾曲するので、切断後の毛屑が刃穴２２から飛び出ようとするのを斜辺部２７で受け止めて、内刃１２の内面側へ跳ね返すことができ、全体として切断後の毛屑がかみそりヘッド３の外面へ飛び出るのをよく防止できる。また、小刃２１の断面積を頂部から基端部側へ向かって徐々に大きくするので、内刃ブランク１１をプレス加工で逆Ｕ字状に折り曲げるときに、曲げ応力が大きく作用する頂部の曲げ変形を円滑に行なって、内刃ブランク１１の曲げ加工を的確に行なうことができる。

内刃ホルダー１３は、左右一対のトンネル断面状の側壁４５と、これらの側壁４５の前後面を繋ぐホルダー基部４６とで、上下に開口する中空枠状に形成してある。前後のホルダー基部４６には、内刃１２を組み付けるための装着座４７が形成してあり、前後の装着座４７の左右両側に突起２３が膨出形成してある。ホルダー基部４６の前後対向面の間には、３個の補強リブ４８が一体に設けてあり、中央の補強リブ４８の下端に駆動軸１７と係合する受動片１９が設けてある（図５参照）。

プレス加工によって逆Ｕ字状に折り曲げられた内刃１２は、上記構造の内刃ホルダー１３に対して以下の要領で組み付ける。まず、内刃１２の全体を内刃ホルダー１３の上方から装着座４７にあてがいながら押し下げて、図５に示すように、切欠２４を突起２３に係合する。このとき図６に示すように、フランジ４１のエッジ部４２が突起２３の両側面に食い込んで、内刃１２をがた付きのない状態で仮固定し、同時に左右方向および上下方向に位置決めする。切欠２４を突起２３に係合する過程では、エッジ部４２がテーパー状に形成してあるので、より円滑に切欠２４を突起２３に差し込み係合できる。

上記の状態で、図６に示すように、丸軸状の加熱治具５１を固定穴４０から差し込んで、その先端部分を装着座４７の肉壁に押し込む。これにより、加熱治具５１で溶融され、その軸端で押し退けられたプラスチックが固定穴４０の球面状の内面４３に入り込む。したがって、固定穴４０に入り込んだプラスチックを固化させることにより、内刃１２の四隅部分を内刃ホルダー１３に対して分離不能に固定して、内刃ユニットを完成できる。固化した状態の溶着塊５２は固定穴４０を概ね充満するが、内面４３から溢れ出ることはない。

内刃ユニットは、以下の形態で好適に実施できる。
逆Ｕ字状に折り曲げられた内刃１２と、内刃１２を固定支持する内刃ホルダー１３とからなる内刃ユニットであって、
内刃ホルダー１３は、左右一対の側壁４５と、両側壁４５の前後面を繋ぐホルダー基部４６とで、上下が開口する中空枠状に形成されており、
ホルダー基部４６には、内刃１２を組み付けるための装着座４７が形成されて、装着座４７の複数箇所に内刃１２を固定するための突起２３が設けられており、
内刃１２には、前記突起２３に差し込み係合される切欠２４が形成されて、切欠２４の近傍に固定穴４０が形成されており、
切欠２４の内縁には、他より薄肉のフランジ４１が形成されており、
内刃１２を内刃ホルダー１３の装着座４７に組み付けて、切欠２４を突起２３に係合した状態において、フランジ４１のエッジ部４２が突起２３の周面に食い込んで、内刃１２が内刃ホルダー１３に仮り固定されており、
仮り固定状態の内刃１２の固定穴４０に加熱治具５１を差し込んで、装着座４７の肉壁を溶融し、溶融されたプラスチックを固定穴４０に侵入させて固化することにより、内刃１２が内刃ホルダー１３に本固定してある電気かみそりの内刃ユニット。

上記構成の内刃ユニットによれば、内刃１２を装着座４７に仮り固定した状態において、エッジ部４２が突起２３の周面に食い込むようにするので、内刃１２を内刃ホルダー１３に対して、がたつきのない状態で正確に位置決めでき、しかも仮り固定状態を保持し続けることができる。また、内刃１２を位置決めした状態のままで溶着作業を行なうことができるので、溶着作業のみに専念することができ、より確実に、しかも簡単に溶着作業を行なえる。位置決め治具や、仮り組み状態を保持するための治具などを使用する必要もない。なお、従来の作業態様では、内刃を位置決め保持した状態で溶着作業を行なう必要があるため、溶着結果にばらつきを生じることがあった。

切欠２４の内縁に設けたエッジ部４２は、切欠２４の差込み始端側から差込み終端側へ向かって先すぼまりテーパー状、すなわち切欠２４の内奥へ向かってすぼまるテーパー形状に形成することができる。
その場合には、突起２３の両側面に食い込むときの、エッジ部４２の食い込み量を徐々に大きくして、突起２３に対する切欠２４の差し込み係合作業を、円滑に、しかも容易に行なうことができる。なお、エッジ部４２の形状は切欠２４の内奥へ向かってすぼまるテーパー形状である必要はなく、切欠２４と相似のコ字形状であってもよい。その場合には、切欠２３を等脚台形状、あるいは片方に限って斜辺を備えた台形状に形成すると、エッジ４２をテーパー形状に形成した場合と同様の、食い込み作用を発揮することができる。

固定穴４０は、内刃１２をエッチング法で形成する過程で、同時に形成することができる。
その場合には、内面４３が球面状に形成された固定穴４０に溶融プラスチックを充満させたのち、固化させることにより、内刃１２を分離不能に固定できるので、装着座４７の側に溶着突起を設ける必要もなく、内刃１２を内刃ホルダー１３に溶着固定できる。

以下に本発明に係る内刃１２の別実施例を示す。図９から図１７は小刃２１の断面形状を変更したものであり、図１８および図１９は、小刃２１の形成パターンを変更したものである。いずれの場合にも、上記の実施例と異なる部分を主に説明して、上記の実施例と同じ部材には同じ符号を付してその説明を省略する。

図９においては、基端部におけるせん断面２５の小刃幅Ｂ１を、頂部におけるせん断面２５の小刃幅Ｗ１より僅かに小さくした。厳密にいえば（Ｗ＞Ｂ）となるが、実際の寸法は、Ｗ１を０．４３ｍｍとするとき、Ｂ１は０．３８ｍｍであるので（Ｗ≒Ｂ）とみなすことができる。また、基端部における非せん断面２６の小刃幅Ｂ２を、頂部における非せん断面２６の小刃幅Ｗ２より大きく設定した（Ｂ２＞Ｗ２）。この実施例においても、基端部における小刃２１の断面と頂部における小刃２１の断面は、それぞれ逆等脚台形状に形成した。また、基部と頂部の断面積については（Ｓ２＞Ｓ１）の関係を満足するようにして、小刃２１の基端部における構造強度を確保した。図９から図１７の実施例においても、同様に（Ｓ２＞Ｓ１）の関係を満足するようにした。

図１０においては、頂部におけるせん断面２５の小刃幅Ｗ１を、基端部における非せん断面２６の小刃幅Ｂ２と同じにして、（Ｗ＝Ｂ）とした。また、基端部における非せん断面２６の小刃幅Ｂ２を、せん断面２５の小刃幅Ｂ１より大きく設定した（Ｂ２＞Ｂ１）。この実施例においては、基端部における小刃２１の断面を等脚台形状に形成して、頂部と基端部の断面積が、式（Ｓ２＞Ｓ１）の関係を満足できるようにした。このように、せん断面２５の小刃幅を頂部から基端部へ向かって幅狭にすると、小刃２１の外刃１０に対する接触面積を小さくしながら、小刃２１の構造強度を向上できる。また、小刃２１の接触面積を小さくできる分だけ、ひげ切断時の摺動抵抗を軽減して、電気かみそりの消費電力量を削減できる。

図１１に示す小刃２１は、図１０と同様に、基端部における小刃２１の断面を等脚台形状に形成し、基端部における非せん断面２６の小刃幅Ｂ２を、頂部におけるせん断面２５の小刃幅Ｗ１より小さくした。厳密にいえば（Ｗ＞Ｂ）となるが、実際の寸法は、Ｗ１を０．４３ｍｍとするとき、Ｂ２は０．３８ｍｍであるので（Ｗ≒Ｂ）とみなすことができる。

図１２に示す小刃２１は、基端部における小刃２１の断面を逆等脚台形状に形成し、基端部におけるせん断面２５の小刃幅Ｂ１を、頂部におけるせん断面２５の小刃幅Ｗ１より大きくした。厳密にいえば（Ｗ＜Ｂ）となるが、実際の寸法は、Ｗ１を０．４３ｍｍとするとき、Ｂ１は０．４５ｍｍであるので（Ｗ≒Ｂ）とみなすことができる。このように、基端部における全幅Ｂを頂部における全幅Ｗより大きくすると、基端部の断面積Ｓ２を拡大して小刃２１の構造強度を向上できる。

図１３に示す小刃２１は、基端部における小刃２１の断面を等脚台形状に形成し、基端部における非せん断面２６の小刃幅Ｂ２を、頂部におけるせん断面２５の小刃幅Ｗ１より大きくした。厳密にいえば（Ｗ＜Ｂ）となるが、実際の寸法は、Ｗ１を０．４３ｍｍとするとき、Ｂ２は０．４５ｍｍであるので（Ｗ≒Ｂ）とみなすことができる。

図１４に示す小刃２１は、基端部における小刃２１の断面を逆等脚台形状に形成し、基端部におけるせん断面２５の小刃幅Ｂ１、および非せん断面２６の小刃幅Ｂ２のそれぞれを、頂部におけるせん断面２５の小刃幅Ｗ１より大きくした。厳密にいえば（Ｗ＜Ｂ）となるが、実際の寸法は、Ｗ１を０．４３ｍｍとするとき、Ｂ１は０．４８ｍｍ、Ｂ２は０．４５ｍｍであるので（Ｗ≒Ｂ）とみなすことができる。

図１５に示す小刃２１は、基端部における小刃２１の断面を等脚台形状に形成し、基端部におけるせん断面２５の小刃幅Ｂ１、および非せん断面２６の小刃幅Ｂ２のそれぞれを、頂部におけるせん断面２５の小刃幅Ｗ１より大きくした。厳密にいえば（Ｗ＜Ｂ）となるが、実際の寸法は、Ｗ１を０．４３ｍｍとするとき、Ｂ１は０．４５ｍｍ、Ｂ２は０．４８ｍｍであるので（Ｗ≒Ｂ）とみなすことができる。

図１６に示す小刃２１は、エッチング処理で形成される斜辺部２７が基端部で終るようにし、基端部におけるせん断面２５の小刃幅Ｂ１と、非せん断面２６の小刃幅Ｂ２を同じにした。このように（Ｂ１＝Ｂ２）とすることにより、基端部の断面形状を内凹み状の側辺部２７を備えた四角形状とすることができ、基端部における断面積Ｓ２を拡大して小刃２１の構造強度を向上できる。

図１７に示す小刃２１は、エッチング処理で形成される斜辺部２７を頂部から基端部の近傍に限って形成し、基端部を含む一定の領域におけるせん断面２５の小刃幅Ｂ１と、基端部を含む一定の領域における非せん断面２６の小刃幅Ｂ２を同じにした。このように、基端部を含む一定の領域において（Ｂ１＝Ｂ２）とすることにより、小刃２１の構造強度を向上できる。基端部を含む一定の領域は、外刃１０と摺接しない小刃部分の長さの範囲内で選定することができ、その断面形状は内凹み状の側辺部２７を備えた四角形状となる。

図１８に示す内刃１２は、図１で説明した内刃１２の刃穴２２の両端部に隣接して、毛屑排出穴３５を一定間隔おきに形成した。毛屑排出穴３５は、隣接する２個の刃穴２２ごとに１個形成してある。このように毛屑排出穴３５を設けることにより、切断された毛屑が内刃ホルダー１３の内部に溜まるのを防止できる。また、水洗い洗浄時に、内刃１２内の毛屑を排水とともに毛屑排出穴３５から効果的に排出できる。

図１９に示す内刃１２は、小刃２１および刃穴２２の一群を斜めに傾斜する状態で配置した。このように、小刃２１および刃穴２２は、内刃１２の短辺部と平行に形成する必要はない。また、小刃２１は必要に応じて部分円弧状に形成し、あるいは連続波形に形成することができる。

図２０は、内刃１２の内刃ホルダー１３に対する固定構造を変更した別実施例を示す。そこでは、内刃ホルダー１３の前後の装着座４７の左右中央に突起２３を設けるようにした。また、内刃１２の前後の装着壁の左右両隅に固定穴４０を設けて、その内部に充満する溶着塊５２で内刃１２を装着座４７に固定できるようにした。他は図５で説明した実施例と同じであるので、同等の部材に同じ符号を付して、その説明を省略する。

図２０の実施例においては、装着座４７の一部を溶融させて溶着塊５２を形成するが、必要に応じて、装着座４７の固定穴４０と対応する位置に突出寸法が小さな溶着突起５５を設けて、固定穴４０に充満するプラスチック量を増やすことができる。その場合には、図２１に示すように、固定穴４０に係合する溶着突起５５を装着座４７に設けて、溶着突起５５の基端周縁の上端から突起の突端面へ向かって下り傾斜するガイド面５６を設ける。このように、溶着突起５５にガイド面５６を設けると、切欠２４を突起２３に差し込み係合する際に、内刃１２をガイド面５６に沿って乗り越え案内できるので、装着座４７に溶着突起５５が設けてあったとしても、内刃１２を内刃ホルダー１３に円滑に仮り固定できる。なお、溶着突起５５の断面形状は、丸、多角形など任意の断面形状に形成することができる。図２１で説明した内刃ホルダー１３は、図４で説明した内刃ホルダー１３の装着座４７に溶着突起５５を付加した実施例であるが、溶着突起５５は、図２０で説明した内刃ホルダー１３にも同様に付加することができる。

図２２は、内刃１２のさらに別の実施例を示す。そこでは、頂部および基端部における非せん断面２６の小刃幅Ｗ２・Ｂ２を、頂部および基端部におけるせん断面２５の小刃幅Ｗ１・Ｂ１より大きく設定して、小刃２１の断面を頂部から基端部にわたって等脚台形状に形成した。また、頂部における非せん断面２６の小刃幅Ｗ２と、基端部における非せん断面２６の小刃幅Ｂ２とは同じであるが、基端部におけるせん断面２５の小刃幅Ｂ１を、頂部におけるせん断面２５の小刃幅Ｗ１より大きく設定して、基端部の断面積Ｓ２が、頂部における断面積Ｓ１より大きくなるようにした。

この実施例における上記の各部の寸法、および角度は以下の関係にある。
（Ｗ１＜Ｂ１）
（Ｗ２＝Ｂ２）
（α２＞α１）
（β１＜β２）

内刃１２は、プレス成形した内刃ブランク１１にエッチング処理を施して形成することができる。本発明は、スリット刃構造の全ての内刃に適用でき、メイン刃はもちろん、主に長毛やくせ毛を切断するセンター刃の内刃にも適用できる。

１０ 外刃
１２ 内刃
２１ 小刃
２５ せん断面
２６ 非せん断面
２７ 側辺部（斜辺部）
２８ 切刃

Claims (8)

1. 左右横長の外刃（１０）と内刃（１２）を有し、内刃（１２）が外刃（１０）の内面に沿って往復駆動される電気かみそりであって、
   内刃（１２）は、リブ状の小刃（２１）と、スリット状の刃穴（２２）とを交互に備えており、
   小刃（２１）の長手方向中央部分が、小刃（２１）の頂部となっており、
   隣接する刃穴（２２）の端部間の小刃部分が、小刃（２１）の基端部となっており、
   小刃（２１）は外面のせん断面（２５）と、内面の非せん断面（２６）と、内凹み状に湾曲する左右の側辺部（２７）とで形成されており、
   小刃（２１）の頂部における全幅（Ｗ）と、小刃（２１）の基端部における全幅（Ｂ）とがほぼ同じに設定されており、
   基端部における切刃（２８）の角度（α２）を、頂部における切刃の角度（α１）より大きく設定して、基端部における小刃（２１）の断面積（Ｓ２）が、頂部における小刃（２１）の断面積（Ｓ１）より大きく設定してあることを特徴とする電気かみそり。
2. 基端部における非せん断面（２６）の小刃幅（Ｂ２）が、頂部における非せん断面（２６）の小刃幅（Ｗ２）より大きく設定してある請求項１に記載の電気かみそり。
3. 非せん断面（２６）における小刃幅（Ｗ２・Ｂ２）が、小刃（２１）の頂部から基端部にわたって漸増してある請求項１または２に記載の電気かみそり。
4. 頂部におけるせん断面（２５）の小刃幅（Ｗ１）と、基端部におけるせん断面（２５）の小刃幅（Ｂ１）とがほぼ同じに設定されており、
   基端部におけるせん断面（２５）の小刃幅（Ｂ１）が、基端部における非せん断面（２６）の小刃幅（Ｂ２）より大きく設定されて、小刃（２１）の頂部から基端部にわたる断面が、内凹み状の斜辺部（２７）を備えた逆等脚台形状に形成してある請求項１、２または３に記載の電気かみそり。
5. 頂部におけるせん断面（２５）の小刃幅（Ｗ１）と、基端部におけるせん断面（２５）の小刃幅（Ｂ１）とがほぼ同じに設定されており、
   基端部におけるせん断面（２５）の小刃幅（Ｂ１）を、基端部における非せん断面（２６）の小刃幅（Ｂ２）と等しく設定して、基端部における小刃（２１）の断面が、内凹み状の側辺部（２７）を備えた四角形状に形成してある請求項１、２または３に記載の電気かみそり。
6. 基端部におけるせん断面（２５）の小刃幅（Ｂ１）が、頂部におけるせん断面（２５）の小刃幅（Ｗ１）より小さく設定されており、
   基端部における非せん断面（２６）の小刃幅（Ｂ２）を、基端部におけるせん断面（２５）の小刃幅（Ｂ１）より大きく設定して、基端部における小刃（２１）の断面が内凹み状の斜辺部（２７）を備えた等脚台形状に形成してある請求項１、２または３に記載の電気かみそり。
7. 基端部におけるせん断面（２５）の小刃幅（Ｂ１）が、頂部におけるせん断面（２５）の小刃幅（Ｗ１）より小さく設定されており、
   基端部におけるせん断面（２５）の小刃幅（Ｂ１）を、基端部における非せん断面（２６）の小刃幅（Ｂ２）より大きく設定して、基端部における小刃（２１）の断面が内凹み状の斜辺部（２７）を備えた逆等脚台形状に形成してある請求項１、２または３に記載の電気かみそり。
8. 左右横長の外刃（１０）と内刃（１２）を有し、内刃（１２）が外刃（１０）の内面に沿って往復駆動される電気かみそりであって、
   内刃（１２）は、リブ状の小刃（２１）と、スリット状の刃穴（２２）とを交互に備えており、
   小刃（２１）の長手方向中央部分が、小刃（２１）の頂部となっており、
   隣接する刃穴（２２）の端部間の小刃部分が、小刃（２１）の基端部となっており、
   小刃（２１）は外面のせん断面（２５）と、内面の非せん断面（２６）と、内凹み状に湾曲する左右の側辺部（２７）とで形成されて、小刃（２１）の頂部から基端部にわたる断面が等脚台形状に形成されており、
   小刃（２１）の頂部における全幅（Ｗ）と、小刃（２１）の基端部における全幅（Ｂ）とがほぼ同じに設定されており、
   基端部におけるせん断面（２５）の小刃幅（Ｂ１）を、頂部におけるせん断面（２５）の小刃幅（Ｗ１）より大きく設定して、基端部における小刃（２１）の断面積（Ｓ２）が、頂部における小刃（２１）の断面積（Ｓ１）より大きく設定してある電気かみそり。

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