JP2005253856A - 往復式電気かみそりの内刃製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 すくい角の調整範囲が広く、小さいすくい角にすることができ、複雑な形状の内刃にも容易に対応でき、耐久性の高い内刃を作る。
【解決手段】 ａ）薄板に内刃（１０２）の往復方向にほぼ直交しかつ加工壁面が深さ方向に対して傾いている多数のスリット（１２６）を形成し、ｂ）スリット（１２６）の間に残った横断部（１３０）をプレス加工することによって、横断部（１３０）の長手方向に延びかつそのリブ（１３０Ａ）の刃面側を幅方向および刃面（１５４）側に膨出させた膨出部（１４４）としたリブ（１３０Ａ）を形成し、ｃ）工程ｂ）でリブ（１３０Ａ）を形成した中間加工部材（１０２Ａ）を、リブ（１３０Ａ）の膨出部（１４４）側を外側にして略アーチ状に絞り加工し、ｄ）このアーチ状の中間加工部材（１０２Ｂ）の外周面を研削することにより、膨出部（１４４）に刃面（１５４）および鋭角のすくい角αを有する刃先（１５６）を形成する。
【選択図】 図３

Description

この発明は、略アーチ状の外刃の内面に内刃の小刃が摺接して往復動する往復式電気かみそりの内刃製造方法に関するものである。

内刃をアーチ状の外刃の内面に摺接させつつ往復動させ、これら外刃に設けた開口（髭導入孔）に入った髭を内刃によって切断する往復式電気かみそりが公知である（特許文献１，２，３）。この種のものにおいて組立型の内刃と一体型の内刃がある。

組立型の内刃は、薄板をアーチ状に打抜いた多数の小刃を一定間隔に並べて保持台に保持したものである（特許文献１，２）。この内刃は多数の小刃を加工し、これらを小刃取付部材に組付けなければならないため、製作工数が増え生産性が悪いという問題がある。

一体型の内刃は全ての小刃を一体化したものである。例えば、金属やセラミックスなどの円筒に、これに直交するスリットを加工することにより、スリットの間に残る部分を小刃とするものがある。また薄板をアーチ状に湾曲させて、アーチ部分にこれに直交するスリットを加工することにより小刃を形成するものも知られている。予めスリットを加工した薄板をアーチ状に湾曲させるものもある（特許文献３）。

特公昭５９−３２１５１ 特開昭５９−１０１１８２ 特開平１０−３２３４６１ 特公昭５９−２２５４２（エッチング） 特開昭５３−１１６９６１（研削） 特公昭６０−９５９７（電鋳）

一方小刃の刃先にできるすくい角を鋭角にすることによって切れ味が著しく向上することが知られている。ここにすくい角は小刃の外刃に摺接する刃面と小刃の刃先につながる側面とが挟む角度である。組立型の内刃では小刃が独立しているため、例えば小刃の両面をプレス加工により押し潰すことにより鋭角のすくい角を形成することができる（特許文献１）。

しかし一体型の内刃では各小刃は一体なのですくい角を鋭角に加工するのは通常は困難である。しかし一体型の内刃においても、このすくい角を鋭角に加工する方法が種々考えられている。

図１４はプレス成形法による一体型内刃の製造工程を示す図、図１５はその小刃の詳細な加工工程図である。図１４において符号１０は素材となる薄板であり、例えば焼入れ可能なステンレス薄板などから、内刃の展開形状の外形と、内刃の往復方向に直交する多数のスリット（長孔）１２とをプレス打抜きしたものである。なおこの図１４において（Ａ）は薄板１０の平面図、（Ｂ）はその横中心線１４で断面した断面図である。

図１４（Ａ）で１６は内刃の長手方向（往復方向、横中心線１４方向）に平行な左右一対の側縁部、１８は両側縁部１６の中央から外側へ突出する二股状の爪である。内刃はこれらの爪１８によって保持台（図示せず）に保持され、保持台と共に往復動する。図１４（Ｂ）で１２Ａはスリット１２を打抜いた廃材である。これらのスリット１２の間には側縁部１６，１６に連結された横断部２０が形成される。

横断部２０には図１５に示すように、プレス成形によってすくい角を鋭角にするための加工が施される。図１５において２２は平坦な下金型（ダイ側）、２４は上金型（パンチ側）である。図１４（Ａ）、（Ｂ）に示す薄板１０は下金型２２に載せられる。上金型２４には横断部２０とほぼ同じ長さであって横断部２０より幅が狭い溝２６が各横断部２０に対応して形成されている。この溝２６の開口縁には断面略三角形に面取り部２８が形成されている。

この金型２２，２４を用いて横断部２０をプレスすると、横断部２０は図１５（Ａ）の状態から、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）のように塑性変形する。まず横断部２０の上面の縁が上金型２４の面取り部２８に案内されて溝２６に進入し（図１５（Ｂ））、横断部２０の下部が面取り部２８によって幅方向に膨出する（図１５（Ｃ））。そしてこの膨出部３０の下部は上・下金型２２，２４の対向面間に進入し、断面は略逆傘状になる。

この結果薄板１０は、図１４（Ｃ）に示すように、横断部２０が断面略傘状にプレス加工された中間加工部材３２となる。この中間加工部材３２は横断部２０が、膨出部３０を持つリブ２０Ａとなったものである。この中間加工部材３２はリブ２０Ａの膨出部３０側を外側にして横中心線１４（図１４（Ａ）参照）を中心にアーチ状に絞り加工される（図１４（Ｄ））。そしてその外周面を図１５（Ｄ）に示す寸法ａを研削加工することにより鋭角のすくい角αを持つ小刃が形成されるものである。

しかしこの場合には素材の塑性加工量が多いために内部に破断やクラックが発生し易い。すなわち、横断部２０の上部角部付近の・印の位置ｂに注目すると、この位置ｂは上金型２４の面取り部２８によって幅方向中央側へ移動し（図１５（Ｂ）、（Ｃ））、さらに膨出部３０付近に移動する（図１５（Ｄ））。ここに面取り部２８の角度ｃが大きいほど、また寸法ｄが大きいほど、金属の変形の限界を越え易く、内部に破断やクラックが発生し易くなるものである。この内部の破断やクラックは図１５（Ｄ）の最終プレスの段階で金型２２，２４に押さえ込まれて外側から見付けることは極めて困難である。

図１６はエッチング法による一体型内刃の製造工程説明図である（特許文献４参照）。この図１６で（Ａ）は片面からエッチングした場合を、（Ｂ）は両面からエッチングした場合を示す。図１６（Ａ）において薄板３４の片面（上面）に横断部２０（図１４（Ａ）参照）に対応するレジスト３６を形成した後、矢印ｅで示すように上面からエッチング液の噴流を当ててエッチング（腐蝕）を行い、スリット３８を加工するものである。ここにレジスト３６は、全面にレジストを塗布したりレジストのドライフィルムを貼ってパターンを露光して不要なレジストを除去したものである（フォトエッチング法）。

この場合スリット３８は上面（レジスト面）から深くなるのに伴って、エッチングによる除去量が減るために幅が狭くなる。このため横断部４０の下面の側縁には鋭角のすくい角αが形成されるものである。このように片面からエッチングする方法ではスリット３８を形成するのに長時間かかり、加工時間が長くなる。またすくい角αの調整範囲に制約があった。

そこで薄板を両面からエッチングすることが考えられる。図１６（Ｂ）では薄板３４の両面にレジスト３６，３６を形成し、両面からレジスト液の噴流を当てることによりスリット３８を形成する。この場合には横断部４０の内壁には凸条４２が発生するので、薄板３４の片面からこの凸条４２に到達するまでの部分ｆを研削する必要が生じる。しかしこの研削部分ｆが多いため材料の無駄が多くなる。

図１７は研削または切断による方法を示す図である（特許文献５参照）。この方法は、薄板３４と平行（水平）な回転軸４４に固定した砥石４６を用いてスリット３８を研削加工するものである。ここに砥石４６の外周縁は外側へ向かって薄くなるように断面略台形に面取りされている。この結果スリット３８間に残る横断部４０には砥石４６の外周側に対応する位置にすくい角αが形成される。

しかしこの方法は横断部４０の刃先や反対側の縁にバリｇ、ｈが発生する。この薄板３４は前記図１４（Ｃ）で説明したように、刃面４８を外側にしてアーチ状に絞り加工する必要があり、この時にバリｇ、ｈがあると工具（金型）との密着性が悪くなったり、加工精度が低下したり、刃面４８や刃先付近にバリｇ、ｈによるキズが付くことになり、内刃の品質低下の原因となる。このためバリｇ、ｈを除去してから絞り加工している。

図１８は電鋳を用いる方法を示す図である（特許文献６参照）。この図１８において、（Ａ）は電着時を（Ｂ）はできあがった内刃を示す。４８は母型であり、この母型４８は合成樹脂や銅製の基台５０の上に平行にレジスト５２および一次めっき層５４を形成したものである。この一次めっき層５４の上に電着用金属５６を電着した後、母型４８（５０，５２）を剥離することによって図１８（Ｂ）に示す内刃の小刃を得るものである。ここに図１８（Ｂ）は小刃５８の断面を示す。

この図１８（Ｂ）において小刃５８の厚さｉを増大させようとするとめっき時間が長くなり量産性が悪くなる。またすくい角αを小さくするのが困難でもある。さらに素材の材質が限定され、通常Ｎｉ、Ｎｉ−コバルトなどであり、材料選択の自由度に制約が生じる。

前記したプレス成形法（図１４，１５）は、横断部２０内に発生する破断、クラックを見逃し易いので、内刃の刃先の耐久性に問題が生じたり、品質の低下を招くおそれがあった。なおプレス加工量が多いために精密で強度が高く高価な金型が必要になったり、プレス圧力が高いためにプレス機が大型化したり、薄板１０の材質をプレス加工性の良い高価なものにする必要があった。また内刃の形状変化に対して金型を変えなければならず、複雑形状の内刃に対応することが困難でもあった。

エッチングを用いる方法（図１６）では、製作時間が長くなり、材料の無駄が多くなり、すくい角の調整範囲に制約があるという問題がある。

研削（切削）による方法（図１７）では、バリを除去する必要があり、その手間が面倒であり、生産性が悪く、複雑形状の内刃に対応できないという問題がある。

電鋳による方法（図１８）では、量産性が悪く、すくい角の調整範囲が狭く、材料の選択自由度に制約がある、という問題がある。

この発明はこのような事情に鑑みなされたものであり、これら従来の方法にあった種々の問題を一気に解決するものである。すなわち、すくい角の調整範囲が広く、小さいすくい角にすることができ、複雑な形状の内刃にも容易に対応でき、耐久性の高い内刃を作ることができる一体型の内刃の製造方法を提供することを目的とする。

この発明によればこの目的は、アーチ状の外刃の内面に一体型の内刃に設けた多数の小刃を摺接させつつ、内刃を往復動させる往復式電気かみそりの内刃製造方法において、ａ）薄板に内刃の往復方向にほぼ直交しかつ加工壁面が深さ方向に対して傾いている多数のスリットを形成し、ｂ）前記スリットの間に残った横断部をプレス加工することによって、前記横断部の長手方向に延びかつそのリブの刃面側を幅方向および刃面側に膨出させた膨出部としたリブを形成し、ｃ）工程ｂ）でリブを形成した中間加工部材を、リブの膨出部側を外側にして略アーチ状に絞り加工し、ｄ）このアーチ状の中間加工部材の外周面を研削することにより、膨出部に刃面および鋭角のすくい角を有する刃先を形成する、以上の工程ａ）〜ｄ）を有することを特徴とする往復式電気かみそりの内刃製造方法、により達成される。

工程ａ）で形成する多数のスリットは、その加工壁面が深さ方向（厚さ方向）に対して傾いているので、工程ｂ）でプレス加工する時の塑性加工量が少なくなる。このため素材の変形量が少なくなり、内部に破断やクラックが発生しにくくなり、刃先の耐久性が向上する。また素材の変形量が少ないので、素材の材質選択の範囲が拡大し、金型の強度やプレス圧力を下げてプレス機の簡素化が可能である。

一方工程ｂ）でリブの刃面側に膨出部を設けるから、工程ｄ）で外周研削により刃先のすくい角を鋭角にすることができるが、この膨出部の形状と外周研削量との調整によってすくい角を広い範囲で調整することができる。特に工程ｃ）でアーチ状に絞り加工する際には、リブの外周側の膨出部の両側縁が内周側に引っ張られることになるため、膨出部の外周面がリブの長さ方向に直交する断面上で僅かに湾曲することになる。しかしこの膨出部は、工程ｄ）での研削により刃面となる面よりも刃面側へ膨出しているから、刃面を内刃の往復方向と平行な面に研削することが可能である。また工程ｂ）でのプレス加工による加工量が少ないので複雑な形状の内刃にも対応し易い。

素材の薄板は、工程ａ）で内刃の展開外形形状に形成することができる（請求項２）。例えば工程ａ）でエッチングを用いる場合は、このエッチングで外形形状を形成することができる。外形形状は工程ｂ）のプレス加工の際に型抜きするようにしてもよい（請求項３）。この場合は大きい薄板に多数の内刃に対する工程ａ）の加工を行っておき、工程ｂ）で多数の内刃の中間加工部材を同時に加工できるので、生産性がよい。

工程ａ）はフォトエッチングにより加工するのがよい（請求項４）。この方法によれば、高精度な加工を容易に行えるからである。この場合に薄板の両面からエッチングを行えばエッチング処理の時間を短縮でき（請求項５）。しかしエッチングは片面（刃面と反対の面）だけから行ってもよい（請求項６）。この場合は処理時間は長くなるが、工程ｂ）のプレス加工の変形量が一層少なくなり、本発明の効果は大きくなる。フォトエッチングに代えて、電解加工、レーザビーム加工など、他の方法を用いてもよい。

工程ｂ）のプレス加工時には、小刃の刃先が欠けるのを防ぐために刃先の内側（内周側）に補強部を設けることができる（請求項７）。すなわち膨出部をプレス加工する金型にこの補強部を形成するための形状を付加しておくことにより、膨出部と同時に補強部を加工することができる。補強部は金型に僅かな加工を施しておくことにより加工できる。

図１は本発明の一実施例である往復式電気かみそりの内部構造を一部省いて示す概略正面図、図２は同じく概略側面図である。これらの図において、符号１００はアーチ状の外刃、１０２はこの外刃１００の内側で往復するアーチ状の内刃である。外刃１００はフレーム１０４に固定されている。外刃１００はステンレス鋼などの薄板に多数の開口をプレス打抜き、エッチングなどで形成したものであってもよいし、電鋳により作ったものであってもよい。

内刃１０２は電気モータ１０６によって往復駆動される。その駆動系は以下のように構成される。フレーム１０４から起立する左右一対の支柱１０８，１０８の上端面に、樹脂製の振動子１１０を左右に揺動自在に吊る一方、モータ１０６の回転軸に固定したクランクピン１１２をこの振動子１１０に設けた長溝に係合させる。この結果モータ１０６の回転軸が回転すると、振動子１１０が左右に往復動する。

この振動子１１０には支柱１１４が突設され、この支柱１１４に内刃１０２の保持部１１６が保持されている。ここに保持部１１６は、支柱１１４に上下動自在にガイドされる一方、コイルばね１１８により上方への復帰習性が付与されている。この結果内刃１０２は、コイルばね１１８により外刃１００の内面に弾接されつつモータ１０６により往復駆動されるものである。

図３は内刃１０２の加工工程を示す図、図４は内刃１０２の製造工程図、図５は内刃１０２の側断面図、図６はそのVI-VI線断面図、図７は小刃の一部を内側から見た拡大斜視図、図８は内刃の展開平面図である。

図３において符号１２０はステンレス鋼などの薄板であり、この両面にはフォトレジスト１２２，１２４により内刃１０２のパターンが形成される（図３（Ａ）。レジスト１２２，１２４は、レジスト液を塗布あるいはドライフィルムを貼着して（図４のステップＳ２００）、内刃１０２のパターンを露光し（ステップＳ２０２）、現像することによって（ステップＳ２０４）、スリット１２６（図３，８）に対応する部分のレジストを除去する。ここにレジスト１２２，１２４は、図８に示す内刃１０２の展開図において、両側縁１２８，１２８と、横断部１３０と、爪１３２とを覆っている。

レジスト１２２，１２４を形成した薄板１２０は、両面からエッチングされる（図３（Ｂ））。すなわち両面同時にあるいは片面ずつエッチング液の噴流を当ててエッチングを行うことにより、スリット（溝）１２６を形成する。エッチング液はレジスト１２２，１２４の無い場所だけを腐蝕させるから、スリット１２６が形成される（ステップＳ２０６）。

エッチングはレジスト１２２，１２２の間隙、およびレジスト１２４，１２４の間隙から薄板１２０の厚さ方向に進行するから、スリット１２６の加工壁面は図３（Ｂ）に示すように深さ方向に対して傾き、断面で略弧状になっている。両面からエッチングするので両面側から弧状にエッチングされ、加工壁面には凸条１３４ができる。この凸条１３４は後でプレス加工により膨出部１４４になるから、膨出部１４４に近い位置にできるのが望ましい。そのためにはエッチング液を当てる量を表側を多くし、裏側で少なくする。また表側のレジスト１２２の幅を裏側のレジスト１２４の幅より狭くすればよい。

エッチングが終わると表面および裏面のレジスト１２２，１２４を除去し（ステップＳ２０８）、次にプレス加工を行う（ステップＳ２１０）。このプレス加工は、図３（Ｃ）に示すように下金型１３６と、上金型１３８とを用いる。これらの金型１３６，１３８は前記図１５に示した金型２２，２４とほぼ同じ断面形状を持つ。すなわち下金型１３６は平坦であり、上金型１３８は溝１４０と面取り部１４２を持つ。

上金型の溝１４０を横断部１３０に位置合わせして、上金型１３８を下金型１３６に対して押圧すれば、図３（Ｄ）のように横断部１３０が変形する。すなわち横断部１３０の下部が面取り部１４２に倣って膨出し、この膨出部１４４の一部は上金型１３８と下金型１３６の間隙に挟まれて図３（Ｅ）のように断面略逆傘状のリブ１３０Ａになる。この膨出部１４４の刃面側は、後の工程（ステップＳ２１６）で外周面を研削する際に十分な研削量が得られるように、仕上げ後の刃面よりも刃面へ十分に膨出している。

この実施例において、図３（Ｂ）に示す凸条１３４付近の・印の位置ｊは、プレス加工により膨出部１４４の中に移動するが、その移動量は極めて少ない。すなわち塑性変形量は少ない。このため内部に破断やクラックが発生しにくい。

このようにプレス加工したリブ１３０Ａは、図８に示す展開図において両端が側縁部１２８に連結した横断部１３０が加工されたものであり、このように加工された板状の中間加工部材１０２Ａはアーチ状に絞り加工される（ステップＳ２１２）。すなわち図８において、幅方向の中央を通り内刃１０２の往復方向と平行な中心線１５０を中心にして図５に示すように絞り加工される。なおこの図５は図８における長さ方向の中央線１５２で断面したものである。

このようにアーチ状に絞られた中間加工部材１０２Ｂ（図５）は、焼入れした後（ステップＳ２１４）、その外周面が研削され、仕上げ加工される（ステップＳ２１６）。この結果横断部１３０をプレス加工した後のリブ１３０Ａは、図６に示すように、その外周面を刃面１５４とする小刃１３０Ｂとなる。この小刃１３０Ｂは刃面１５４の両縁が庇（ひさし）状に突出し、この庇の先端が刃先１５６となる。ここに刃先１５４のすくい角αは鋭角となる。

なお平板状の中間加工部材１０２Ａ（図８）をアーチ状に絞り加工して図５に示す中間加工部材１０２Ｂに加工する際には（ステップＳ２１２）、膨出部１４４の側縁が内周側へ引張られるから、膨出部１４４の外周面がリブ１３０Ａの長手方向に直交する面上で湾曲するのが避けられない。この発明では膨出部１４４は刃面側への膨出量も十分に確保しておくから、後の研削工程（ステップＳ２１６）で外周面を内刃往復方向と平行な面に研削することが可能である。

この実施例では、庇状の刃先１５６が欠けるのを防止するため、庇を内側から支える補強部１５８が設けられている（図５，６，７）。この補強部１５８は、図４のプレス加工（ステップＳ２１０）で用いる上金型１３８（図３）に、各小刃１３０Ｂごとにこの補強部１５８を形成するための溝１６０（図３（Ｃ）、（Ｄ）、（Ｅ）参照）を適宜間隔をもって複数（図５の実施例では５箇所に）設けておくことにより形成できる。このように補強部１５８を設けることにより、刃先１５６のすくい角αを一層小さくすることが可能になり、内刃の切れ味を向上させることが可能になる。

前記実施例１では、図８から明らかなように、小刃１３０Ｂ（横断部１３０，リブ１３０Ａ）が内刃１０２の往復方向（中心線１５０方向）に対して直交する直線状である。しかし小刃１３０Ｂはこれに限定されるものではなく、種々の形態が可能である。図９〜１３はこれら種々の実施例を示すものであり、図８と同様に内刃を展開して示す図である。

図９に示す内刃１０２ａは小刃１３０ａを内刃１０２ａの往復方向（図上で左右方向）に対して一定角で傾けたものである。この実施例によれば小刃１３０ａは髭を斜め切りすることになり、切れ味を向上させることができる。

図１０に示す内刃１０２ｂは、その一部（図１０では右半分）の小刃１３０ｂを波形に折曲させたものである。この実施例によれば、小刃１３０ｂの長さを図９の小刃１３０ａよりも短くできるので、小刃１３０ｂの強度を図９のものに比べて増大させることができる。

図１１に示す内刃１０２ｃは、内刃１０２ｃの往復方向に対して傾きが異なる複数（３つ）の屈曲領域ｐ、ｑ、ｒを持つ。ここに中央の屈曲領域ｑでは隣接する小刃１０２ｃの傾きが僅かずつ異なり、他の両側の領域ｐ、ｒでは内刃往復方向に直交する。このため領域ｑ内の隣接する小刃１０２ｃが外刃の同じ開口を横断する時には、同じ髭に対して異なる角度で当たることになり、髭があたる外刃の開口縁の位置を変化させることにより、外刃の寿命を長くでき、切れ味を向上させることができる。

図１２に示す内刃１０２ｄは、小刃１３０ｄに往復方向の幅が変化する変形部１６２を設け、これら変形部１６２の位置が隣接する小刃１３０ｄの長手方向（往復方向に直交する方向）で変化させたものである。ここに図８（Ａ）は内刃１０２ｄの展開図、図８（Ｂ）はその変形部１６２の拡大図である。図８（Ａ）の右半分に示す小刃１０２ｄの変形部１６２は、略ダ円環状であり、図８（Ａ）の左半分に示す小刃１３０ｄ′の変形部１６２′は、略菱形環状である。この内刃１０２ｄでは右半分と左半分とで小刃１３０ｄ、１３０ｄ′の形状が異なるが、これは便宜上２種の形状を同一図面上に表現したにすぎない。

図１３（Ａ）は内刃１０２ｅの展開図、図１３（Ｂ）はその小刃１３０ｅの一部拡大図である。この実施例では、隣接する小刃１３０ｅ、１３０ｅ′のうち一方１３０ｅを内刃１０２ｅの往復方向に直交する直線状とし、他方１３０ｅ′をダ円環からなる変形部１６４を連接した形状としたものである。図１２，１３の実施例によれば、外刃の同一開口を隣接する小刃１３０ｄ、１３０ｅが横断する際に傾き角（交差角）が異なるから、外刃の寿命を延ばせるだけでなく切れ味が向上する。この発明によれば、図１０〜１３に示すような複雑な形状の小刃も加工可能である。

往復式電気かみそりの概略正面図 同じく概略側面図 内刃の加工工程を示す図 内刃の製造工程図 内刃の側断面図 図５におけるVI-VI線断面図 小刃の一部を内側から見た拡大斜視図 内刃の展開平面図 内刃の他の実施例を示す展開平面図 内刃の他の実施例を示す展開平面図 内刃の他の実施例を示す展開平面図 内刃の他の実施例を示す展開平面図 内刃の他の実施例を示す展開平面図 従来のプレス成形法による内刃の製造工程図 同じく小刃の詳細な加工工程図 従来のエッチング法による内刃の製造工程図 従来の研削・切削法による内刃の製造方法を示す図 従来の電鋳による内刃の製造方法を示す図

符号の説明

１００ 外刃
１０２ 内刃
１０２Ａ、１０２Ｂ 中間加工部材
１２０ 薄板
１２２、１２４ レジスト
１２６ スリット
１２８ 側縁部
１３０ 横断部
１３０Ａ リブ
１３０Ｂ、１３０ａ〜ｅ 小刃
１３６、１３８ 金型
１４２ 面取り部
１４４ 膨出部
１５４ 刃面
１５６ 刃先
１５８ 補強部

Claims (7)

1. アーチ状の外刃の内面に一体型の内刃に設けた多数の小刃を摺接させつつ、内刃を往復動させる往復式電気かみそりの内刃製造方法において、
   ａ）薄板に内刃の往復方向にほぼ直交しかつ加工壁面が深さ方向に対して傾いている多数のスリットを形成し、
   ｂ）前記スリットの間に残った横断部をプレス加工することによって、前記横断部の長手方向に延びかつその刃面側を幅方向および刃面側に膨出させた膨出部としたリブを形成し、
   ｃ）工程ｂ）でリブを形成した中間加工部材を、リブの膨出部側を外側にして略アーチ状に絞り加工し、
   ｄ）このアーチ状の中間加工部材の外周面を研削することにより、膨出部に刃面および鋭角のすくい角を有する刃先を形成する、
   以上の工程ａ）〜ｄ）を有することを特徴とする往復式電気かみそりの内刃製造方法。
2. 薄板は、工程ａ）において、内刃の展開外形形状に形成される請求項１の往復式電気かみそりの内刃製造方法。
3. 工程ｂ）において、薄板からリブのプレス加工と同時に内刃の展開外形形状が型抜きされる請求項１の往復式電気かみそりの内刃製造方法。
4. 工程ａ）において、多数のスリットはフォトエッチングによって形成される請求項１の往復式電気かみそりの内刃製造方法。
5. 工程ａ）において、エッチングは薄板の両面から行う請求項４の往復式電気かみそりの内刃製造方法。
6. 工程ａ）において、エッチングは薄板の片面から行う請求項４の往復式電気かみそりの内刃製造方法。
7. アーチ状の小刃は、庇状の刃先を内周側から支える補強部が工程ｂ）のプレス加工時に膨出部の形成と同一工程で形成される請求項１〜６のいずれかの往復式電気かみそりの内刃製造方法。
   

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