JP4749044B2 - 電気かみそり器の内刃及びその製法 - Google Patents

Description

本発明は、電気かみそり器の内刃及びその製法に関するものである。

電気かみそり器の内刃として、金属薄板を逆Ｕ字状に湾曲させ、湾曲部にスリット孔列を開設し、各スリット孔の孔縁に切刃を形成したものが実施されている。
金属薄板に切刃を形成するには、スリット孔、切刃を含めたパターン全体をエッチングによって加工する方法(特許文献１)と、予め開設されたスリット孔に対して、切刃をエッチングや精密研磨で形成する方法がある。
前者の場合は、切刃を含む全ての角部が鋭角になり、組立時等において危険なため、切刃以外の鋭角部は研磨等の後加工によって角部を殺さねばならない。
後者の場合は、予め金属薄板をプレス加工によって内刃の形状に打抜き、次にエッチングや精密研磨によって切刃を形成しなければならない。
何れの場合も、２つ以上の種類の異なる加工が必要であった。
又、エッチング工程において、ピンホールやオーバエッチング等の不良は、検出が困難であり、これら不良品は、切刃を形成した金属薄板を逆Ｕ字状に湾曲させる際に折損する虞れがある。このためも製造コストを抑えるための前提となる、高い歩留まりでの大量生産には、大きな障害が伴う。

特開２００４−３２９７６５

本発明は、上記問題を解決する内刃及びその製法を明らかにするものである。

請求項１の内刃の製法は、髭が嵌まり込む多数の小孔を開設した断面逆Ｕ字状の外刃に対し、該外刃の内側にて外刃に摺接スライドしてスリット孔列の各孔縁で髭を刈る断面逆Ｕ字状の内刃の製法であって、金属薄板に、外刃と摺接する有効領域に、内刃のスライド方向と交叉する方向に延びるスリット孔を該スライド方向に等間隔にプレス加工により打抜き形成し、次にスリット孔の幅より僅か狭幅の下底を有する断面逆台形の型条を規則的に配列したパンチ型と、該パンチ型に対向した受台との間に、上記スリット孔を施した金属薄板をセットして、型条の台形斜面でスリット孔の長手方向の孔縁をプレス加工により加圧して該孔縁を斜面に形成し、これによって孔縁の下端断面を鋭角にして切刃を形成し、この金属板を該切刃が外側となる様に断面逆Ｕ字状に湾曲して保形し、パンチ型によるスリット孔への加圧は、スリット孔列の１つ置きのスリット孔に対して同時に行い、加圧するスリット孔と隣り合うスリット孔との間の細帯状部及び該スリット孔には押え型が被さって、該スリット孔周縁の変形を防止する。

請求項２の内刃の製法は、髭が嵌まり込む多数の小孔を開設した断面逆Ｕ字状の外刃に対し、該外刃の内側にて外刃に摺接スライドしてスリット孔列の孔縁で髭を刈る断面逆Ｕ字状の内刃の製法であって、パンチ型と、該パンチ型に対向した受台との間に、断面逆台形を呈する型条を規則的に配列したパンチ型と、該パンチ型に対向する受台との間に、金属薄板をセットして、パンチ型の各型条の下端のエッジで金属薄板にスリット孔列をプレス加工により打抜き形成すると共に、型条の両斜面でスリットの長手方向の孔縁をプレス加工により加圧して該孔縁を斜面に形成し、これによって孔縁の下端断面を鋭角にして切刃を形成し、この金属板を該切刃が外側となる様に断面逆Ｕ字状に湾曲して保形し、パンチ型によるスリット孔の打抜き及び切刃の形成は、開設予定のスリット孔列の１つ置きのスリット孔を同時に行い、打ち抜くべきスリット孔の周辺は押え型によって押さえて金属板の変形を防止している。

請求項３は、請求項２に記載の内刃の製法において、金属薄板に開設すべき各スリット孔の両端にスリット孔に連続可能な応力逃がし孔が、予め金属薄板に打抜き開設されている。

請求項４の内刃は、請求項１乃至３の何れかに記載の内刃の製法によって製造されている。

請求項１の内刃の製法では、金属薄板(41)へのスリット孔(42)(42a)の開設と、該スリット孔(42)(42a)の孔縁を斜面(43)(43)に加圧成形することで断面鋭角の切刃(43a)(43a)を得るのは、加工速度の速いプレス加工だけで可能であるから、従来のエッチングとプレス加工の組合せ、或いはエッチングと精密研磨加工の組合せの場合の様に、全く種類の異なる加工法の組合せに比べて、生産性が向上できる。又、加工設備も簡素化できる。

また、パンチ型(５)によるスリット孔(42)(42a)への加圧は、スリット孔列の１つ置きのスリット孔(42)(42)に対して同時に行い、加圧するスリット孔(42)(42)と隣り合うスリット孔(42a)(42a)との間の細帯状部(49)及びスリット孔(42a)(42a)には保形型(７)を押圧してスリット孔(42)(42a)周辺の変形を防止するから、スリット孔(42)(42a)の配列ピッチが小さくても、金属薄板(41)を撓ませることなく正確に切刃(43a)を形成できる。

請求項２の内刃の製法では、スリット孔(42)(42a)の打抜きと、切刃(43a)(43a)の形成は同時に行われるため、請求項１に比べて、予めスリット孔を開設しておく工程を省略でき、生産性が一層向上する。

また、パンチ型(５)によるスリット孔(42)(42a)の打抜き及び切刃の形成は、開設予定のスリット孔列の１つ置きのスリット孔(42)(42a)を同時に行い、打ち抜くスリット孔(42)(42)の周辺は保形型(７)によって押さえて金属薄板(41)の変形を防止するから、スリット孔(42)(42a)の配列ピッチが小さくても、正確に切刃(43a)を形成できる。

請求項３の内刃の製法では、金属薄板(41)に開設予定の各スリット孔(42)(42a)の両端位置対応してスリット孔に連続可能な応力逃し孔(48)(48)が、予め金属薄板(41)に打抜き開設されているから、スリット孔(42)(42a)を打ち抜く際に金属薄板(41)に無理が掛からず、正確に、美しく打ち抜くことができる。

請求項４の内刃は、請求項１乃至３の何れかに記載の内刃の製法によって製造されているから、製造工程において、前記請求項１乃至３の何れかに記載の効果を奏する。

図１は電気かみそり器を示し、電気かみそり器は、ハンドル部(１)と該ハンドル部の先端に突設したヘッド部(２)とからなる。
ハンドル部(１)は、縦長でに形成され電源スイッチ(11)を具えている。

図２に示す如く、ハンドル部(１)の上端から、後記する２つの内刃(４)(４)を横方向に往復移動させるための移動軸(21)(21)が突出しており、該移動軸はハンドル部(１)に内蔵した往復駆動機構とモータ(何れも図示せず)によって駆動される。

ヘッド部(２)は、ハンドル部(１)の上端に着脱可能に取り付けられ上面及び下面が開口した略矩形の周壁状へッド部ケース(22)と、該へッド部ケース(22)の上面開口から臨出して該ケース(22)に取外し可能に配備された２つの外刃(３)(３)、及び前記移動軸(21)(21)に着脱可能に取り付けられ外刃(３)(３)の内側にて外刃(３)(３)に摺接スライドする内刃(４)(４)とによって構成される。
外刃(３)(３)は、髭の１本１本が嵌まる多数の小孔(31)(31)が開設されている。

内刃(４)は、図３に示す如く、複数のスリット孔(42)(42a)が平行に並んだスリット孔列を有し逆Ｕ字状に湾曲した長方形の金属薄板(41)と、該金属薄板(41)の逆Ｕ字状湾曲を保形するホルダー(45)とによって構成される。

図４に示す如く、金属薄板(41)は、幅方向の中央部に長手方向に密なるピッチで多数のスリット孔(42)(42a)が平行に並んでいる。
スリット孔列は、金属薄板(41)の幅中心線Ｌに対して少し傾いて開設されている。
各スリット孔(42)(42a)は、外刃(３)と摺接する髭切断有効範囲Ａよりも両端がはみ出る様に開設され、該はみ出し部は、後記する髭切断有効範囲Ａに対するプレス加工の際の応力逃し部(40)となっている。図５に示す如く、髭切断有効範囲Ａにおいて、スリット孔(42)(42a)の孔縁は斜面(43)(43)に形成されて、斜面の下端は鋭角な切刃(43a)(43a)となっている。

次に、上記金属薄板(41)に切刃(43a)(43a)を形成する方法を説明する。
先ず、図６に示す如く、スリット孔列と取付け孔(44)を開設した金属薄板(41)を準備する。
スリット孔列と取付け孔(44)の開設は、プレスの打抜きによって能率的に行うことができる。
図７、図８はプレス機での切刃(43a)(43a)の成形工程を示しており、プレス機のワーク(金属薄板(41))の受台(６)に対して該受台(６)の上方にパンチ型(５)と保形型(７)が昇降可能に配備される。
同一プレス機に、第１ステーションＳ1と第２ステーションＳ2の２つのステーションが設定されて、金属薄板(41)は、第１ステーションＳ1での加工が終わると、フィーダ(図示せず)によって第２ステーションＳ2に送られて次の加工が成される。
使用するプレス機械は、パンチ型(５)と保形型(７)の下死点を正確に制御できるプレス機である。

パンチ型(５)は、第１ステーションＳ1と第２ステーションＳ2に、夫々金属薄板(41)のスリット孔(42)(42a)の個数の１／２個の型条(71)(71)を、スリット孔(42)(42a)のピッチの２倍のピッチを存して下向きに突設している。
図７、図８に示す第１ステーションＳ1及び第２ステーションＳ2の各型条(51)は、スリット孔(42)(42a)の前記髭切断有効範囲Ａの長さに対応する長さであり、長手方向と直交する断面は逆台形を呈し、該逆台形の下底(51b)の幅はスリット孔(42)(42a)の幅よりも少し小さい。台形の上底幅、即ち、型条(51)の最大幅はスリット孔(42)(42a)の幅より少し大きい。台形の高さは、金属薄板(41)の厚みに対応している。

保形型(７)は、パンチ型(５)の隣り合う型条(51)(51)間に押え部(71)を有している。
各押え部(71)は、スリット孔(42a)に緊密に嵌まる嵌り部(73)と、該嵌り部(73)の両側に、隣り合うスリット孔(42)(42a)間の細帯状部(49)を押圧する押え面(72)(72)を有している。
図８に示す第２ステーションＳ2の各押え部(71)の嵌り部(73)は、前記パンチ型(５)の型条(51)に対応する断面逆台形に形成されている。

第１ステーションＳ1と第２ステーションＳ2のパンチ型(５)(５)は同時に昇降し、両ステーションの保形型(７)(７)も同時に昇降する。

図７(ａ)に示す如く、第１ステーションＳ1において、パンチ型(５)と保形型(７)が上昇位置ある間に、受台(６)上に金属薄板(41)が位置決めしてセットされる。
図７(ｂ)に示す如く、パンチ型(５)と保形型(７)が下降して、先ず、保形型(７)がその嵌り部(73)を金属薄板(41)の１つ置きのスリット孔(42a)(42a)に嵌め、押え面(72)で金属薄板(41)のスリット孔(42)(42a)間の細帯状部(49)を変形させない程度に押圧する。
上記状態で図７(ｃ)に示す如く、パンチ型(５)の型条(51)が金属薄板(41)の残りのスリット孔(42)(42)に打ち込まれる。
型条(51)の下死点は、型条(51)の下面が受台(６)の上面と一致する様に制御される。又、金属薄板(41)の細帯状部(49)と型条(51)と受台(６)との３者の間に隙間が生じることのない様に、型条(51)は設計されている。これによって、スリット孔(42)(42)の長手方向の孔縁は、各型条(51)の両斜面(51a)(51a)に対応して斜面(43)(43)に形成され、斜面(43)(43)の下端には、鋭角の切刃(43a)(43a)が形成される。

上記の如く、型条(51)が金属薄板(41)のスリット孔(42)(42)に打ち込まれる際、該スリット孔(42)(42a)と隣り合うスリット孔(42a)(42a)には、保形型(７)の嵌り部(73)が嵌まり且つスリット孔(42)(42a)間の細帯状部(49)は保形型(７)の押え面(72)で加圧しているから、金属薄板(41)の変形は確実に防止される。

パンチ型(５)が上昇し、各型条(51)のスリット孔(42)(42)への食い込みが解除された時点で保形型(７)も上昇して、金属薄板(41)を開放する。
保形型(７)は、金属薄板(41)がパンチ型(５)と一緒に持ち上がることを防止するストリッパの役割を兼用している。
金属薄板(41)は、図８(ａ)に示す如く、第２ステーションＳ2へ移送され、未加工のスリット孔(42a)(42a)がパンチ型(５)の型条(51)(51)に対応し、孔縁が斜面(43)(43)に加工されたスリット孔(42)(42)が、保形型(７)の嵌り部(73)に対応する様に位置決めしてセットされる。

図８(ｂ)に示す如く、パンチ型(５)と保形型(７)が下降して、先ず、保形型(７)の各嵌り部(73)が金属薄板(41)の１つ置きのスリット孔(42)(42)に嵌まり、且つ、押え面(72)(72)が金属薄板(41)のスリット孔(42)(42a)間の細帯状部(49)を押圧する。
上記状態で図８(ｃ)に示す如く、パンチ型(５)の型条(51)が金属薄板(41)の未加工のスリット孔(42a)(42a)に打ち込まれる。これによって、スリット孔(42a)(42a)の長手方向の孔縁は、各型条(51)の両斜面(51a)(51a)に対応して斜面(43)(43)に形成され、斜面(43)(43)の下端には、鋭角の切刃(43a)(43a)が形成される。

前記第１ステーションＳ1でのプレス加工と同様にして、パンチ型(５)が金属薄板(41)のスリット孔(42a)(42a)に打ち込まれる際、該スリット孔(42a)(42a)と隣り合うスリット孔(42)(42)には、保形型(７)の嵌り部(73)が嵌まり、スリット孔(42)(42a)間の細帯状部(49)は保形型(７)の押え面(72)で加圧しているから、金属薄板(41)の変形は確実に防止される。

パンチ型(５)が上昇し、型条(51)の金属薄板(41)への食い込みが解除された時点で保形型(７)も上昇して、金属薄板(41)を開放する。

次に、各スリット孔(42)(42a)に切刃(43a)(43a)を形成した金属薄板(41)を、断面逆Ｕ字状の湾曲する工程を説明する。
これは、図９(ａ)に示す予備湾曲工程と、図９(ｂ)に示す本湾曲工程の２段階で行なう。
予備湾曲工程では、断面逆台形の凹条(83)を有する第１雌型(81)と、該凹条(83)に対応する形状の凸条(84)を有する第１雄型(82)との間に金属薄板(41)を挟み込んで該金属薄板を断面逆台形状に屈曲する。
本湾曲工程では、上記断面逆台形の金属薄板(41)の下底の幅に対応する開口幅の断面逆Ｕ字状の溝条(87)を有する第２雌型(85)と、該溝条(87)に溝幅方向に余裕のある状態に嵌まり下端に溝条の円弧状底面に対応する円弧断面の加圧部(88)を有する第２雄型(86)との間に、上記断面逆台形の金属薄板(41)を挟み込んで、該金属薄板の下底を円弧状に湾曲させると共に、金属薄板(41)の上向き両端をスプリングバックを見込んで互いに接近する方向に湾曲させる。

上記湾曲させた金属薄板(41)を、図３に示し、前述の如く、ホルダー(45)に固定して内刃(４)を完成する。

上記製法では、金属薄板(41)へのスリット孔(42)(42a)の開設と、該スリット孔(42)(42a)の孔縁を斜面(43)(43)に形成して切刃(43a)(43a)を得るは、共に加工速度の速いプレス加工で行うため、従来のエッチングとプレス加工の組合せ、或いはエッチングと精密研磨加工の組合せの場合の様に、全く種類の異なる加工法の組合せに比べて、生産性を大幅に向上できる。又、加工設備も簡素化できる。
又、パンチ型(５)によるスリット孔(42)(42a)への加圧は、スリット孔列の１つ置きのスリット孔(42)(42)に対して同時にない、加圧するスリット孔(42)(42)と隣り合うスリット孔(42a)(42a)との間の細帯状部(49)及び該スリット孔(42a)(42a)は保形型(７)で押圧した状態で行うから、金属薄板(41)のスリット孔周辺の撓み変形は防止され、スリット孔(42)(42a)の配列ピッチが小さくても、正確に切刃(43a)を形成できる。

図１１、図１２は、図１０に示す様に、スリット孔列の存在しない金属薄板(41)に、スリット孔列の開設と各スリット孔に前記同様の切刃(43a)(43a)を形成する他の実施例を示している。
金属薄板(41)は、髭切断有効領域Ａ(スリット孔を開設する範囲)に少し食い込んで、開設予定の各スリット孔の両側に連続可能な応力逃し孔(48)(48)が開設されている。
上記応力逃し孔(48)をプレス加工で打抜く際に、取付け孔(44)も打抜き開設しておく。

前記同様にして、同一プレス機に、第１ステーションＳ1と第２ステーションＳ2の２つのステーションが設定されている。

前記図７、図８の実施例と大きく異なるのは、第１ステーションＳ1、第２ステーションＳ2のパンチ型(５)の各型条(51)(51)は、スリット孔を打抜く打抜き型を兼用している点である。
従って、受台(６)には、各型条(51)の位置に対向して打抜きカスを排出する排出孔(61)が開設されている。
図１３に示す如く、排出孔(61)の上端の開口幅は、逆台形の型条(51)の下底(51b)の幅より僅か広い。
型条(51)の下死点は、型条(51)の下端が排出孔(61)に僅か侵入して、型条(51)の両斜面(51a)(51a)が排出孔(61)の孔縁に接する様に制御される。
図１１に示す第１ステーションＳ1の保形型(７)の各押え部(71)の下面には、金属薄板(41)に食い込む先尖りの凸条(74)が形成され、凸条(74)の両側は金属薄板(41)に対する押え面(72)(72)となっている。
図１２に示す如く、第２ステーションＳ2の保形型(７)の押え部(71)は、前記図８に示す保形型(７)の押え部(71)と同様の形状に形成されている。

図１１(ａ)に示す如く、第１ステーションＳ1において、パンチ型(５)と保形型(７)が上昇している間に、受台(６)上に金属薄板(41)が位置決めしてセットされる。
図１１(ｂ)に示す如く、パンチ型(５)と保形型(７)が下降して、先ず、保形型(７)がその凸部(74)を金属薄板(41)に打ち込むと共に、押え面(72)(72)で金属薄板(41)の上面を押圧する。
上記状態で図１１(ｃ)に示す如く、パンチ型(５)の型条(51)が金属薄板(41)に打ち込まれる。これによって、金属薄板(41)にスリット孔(42)(42)が開設されると共に、スリット孔(42)(42)の孔縁は、各型条(51)の両斜面(51a)(51a)に対応して斜面(43)(43)に形成され、斜面(43)(43)の下端には、鋭角の切刃(43a)(43a)が形成される。

上記の如く、パンチ型(５)が金属薄板(41)のスリット孔(42)(42)に打ち込まれる際、打込み近傍は、保形型(７)の押え部(71)で加圧されているから、金属薄板(41)の変形は確実に防止される。

パンチ型(５)が上昇し、パンチ型(５)の金属薄板(41)への食い込みが解除された時点で保形型(７)も上昇して、金属薄板(41)を開放する。
金属薄板(41)は、図１２(ａ)に示す如く、第２ステーションＳ2へ移送され、切刃(43a)(43a)を具えたスリット孔(42)(42)が保形型(７)の押え部(71)(71)に対応する様に位置決めしてセットされる。

図１２(ｂ)に示す如く、パンチ型(５)と保形型(７)が下降して、先ず、保形型(７)がその嵌り部(73)を金属薄板(41)のスリット孔(42)(42)に嵌め、押え面(72)で金属薄板(41)の上面を押圧する。
上記状態で図１２(ｃ)に示す如く、パンチ型(５)の型条(51)が金属薄板(41)に打ち込まれる。これによって、金属薄板(41)の前記スリット孔(42)(42)間にスリット孔(42a)(42a)が開設されると共に、スリット孔(42a)(42a)の孔縁は、各型条(51)の両斜面(51a)(51a)に対応して斜面(43)(43)に形成され、斜面(43)(43)の下端には、鋭角の切刃(43a)(43a)が形成される。

図１３に示す如く、型条(51)は下死点にて、下端が受台(６)の排出孔(61)に少し嵌まり込んで、両斜面(51a)(51a)が、排出孔(61)の孔縁に接するから、金属薄板(41)の切刃(43a)(43a)部分にバリが生じる余地はない。
尚、前記図７、図８の実施例において、上記同様に受台(６)に排出孔(61)を開設し、型条(51)の下死点を、該排出孔(61)に僅か嵌まり込み、両斜面(51a)(51a)が、排出孔(61)の孔縁に接する様に制御すれば、バリの発生を確実に無くすことができる。

図１４は、髭剃りの際の、剃り音を大きくする実施例を示している。
金属薄板(41)のスリット孔(42)(42a)の両端に、各スリット孔(42)(42a)に跨る様に、金属薄板(41)の全長に亘って細溝(９)を開設して、スリット孔(42)(42a)間の細帯状部(49)に薄肉部(91)を開設している。この様にすることで、髭を切断した際の細帯状部(49)の振動を助長して、切断音を大きくできる。従って、剃り音を聞いて、剃り残しの有無が容易に検知できる。
薄肉部(91)は、細帯状部(49)の端部ほど効果がある。細帯状部(49)の少なくとも１箇所に薄肉部(91)が存在していれば、剃り音を大きくする効果が認められる。

従来、髭の切断音を大きくする手段として、スリット孔列の内、一部のスリット孔を長くしたり、一部のスリット孔の孔幅を狭くすることが実施されているが、これら方法では、
髭を切断する際、該スリット孔と隣り合う細帯部が髭の切断方向に振動するため、切れ味が低下すると共に、振動の変位量も大きくなってしまう。又、落下や異物挿入があった場合、スリット孔が長いと、破損し易く、危険度も高い。
本実施例では、金属薄板(41)の細帯状部(49)の一部を薄くするため、薄肉部分を任意の位置に設定することが可能となる。この結果、髭を切断する際に起きるスリット孔間の細帯状部(49)の振動の支点を任意に設定できると共に、振動の変位量を少なくできるため、切れ味の低下を抑えることができる。又、スリット孔(42)(42a)を長くする必要がないため、破損の危険度も小さくなる。

上記実施例の説明は、本発明を説明するためのものであって、特許請求の範囲に記載の発明を限定し、或は範囲を減縮する様に解すべきではない。又、本発明の各部構成は上記実施例に限らず、特許請求の範囲に記載の技術的範囲内で種々の変形が可能である。

電気かみそり器の斜視図である。 電気かみそり器のハンドル部の斜視図である。 内刃の分解斜視図である。 スリット孔と切刃を形成した金属薄板の正面図である。 図４Ａ−Ａ線に沿う断面図である。 切刃加工前の金属薄板の正面図である。 第１ステーションＳ1における、ａ図はパンチ型と保形型の上昇状態、ｂ図は、保形型が金属薄板を押圧した状態、ｃ図は、パンチ型を打ち込んだ状態の断面図である。 第２ステーションＳ2における、ａ図はパンチ型と保形型の上昇状態、ｂ図は、保形型が金属薄板を押圧した状態、ｃ図は、パンチ型を打ち込んだ状態の断面図である。 ａ図は、金属薄板の予備曲げ工程、ｂ図は、金属薄板の本曲げ工程の説明図である。 第２実施例の金属薄板の正面図である。 第２実施例の第１ステーションＳ1における、ａ図はパンチ型と保形型の上昇状態、ｂ図は、保形型が金属薄板を押圧した状態、ｃ図は、パンチ型を打ち込んだ状態の断面図である。 第２実施例の第２ステーションＳ2における、ａ図はパンチ型と保形型の上昇状態、ｂ図は、保形型が金属薄板を押圧した状態、ｃ図は、パンチ型を打ち込んだ状態の断面図である。 第２実施例の型条の打込み状態の断面図である。 髭剃り音を大きくできる金属薄板の正面図である。 図１４Ａ−Ａ線に沿う断面図である。

符号の説明

３ 外刃
４ 内刃
41 金属薄板
42 スリット孔
43 斜面
48 応力逃し孔
５ パンチ型
51 型条
51a 斜面
51b 下底
６ 受台
７ 保形型
71 押え部
72 押え面
73 嵌り部

Claims (4)

1. 髭が嵌まり込む多数の小孔を開設した断面逆Ｕ字状の外刃に対し、該外刃の内側にて外刃に摺接スライドしてスリット孔列の各孔縁で髭を刈る断面逆Ｕ字状の内刃の製法であって、金属薄板に、外刃と摺接する有効領域に、内刃のスライド方向と交叉する方向に延びるスリット孔を該スライド方向に等間隔にプレス加工により打抜き形成し、次にスリット孔の幅より僅か狭幅の下底を有する断面逆台形の型条を規則的に配列したパンチ型と、該パンチ型に対向した受台との間に、上記スリット孔を施した金属薄板をセットして、型条の台形斜面でスリット孔の長手方向の孔縁をプレス加工により加圧して該孔縁を斜面に形成し、これによって孔縁の下端断面を鋭角にして切刃を形成し、この金属板を該切刃が外側となる様に断面逆Ｕ字状に湾曲して保形し、
   パンチ型によるスリット孔への加圧は、スリット孔列の１つ置きのスリット孔に対して同時に行い、加圧するスリット孔と隣り合うスリット孔との間の細帯状部及び該スリット孔には押え型が被さって、該スリット孔周縁の変形を防止する内刃の製法。
2. 髭が嵌まり込む多数の小孔を開設した断面逆Ｕ字状の外刃に対し、該外刃の内側にて外刃に摺接スライドしてスリット孔列の孔縁で髭を刈る断面逆Ｕ字状の内刃の製法であって、パンチ型と、該パンチ型に対向した受台との間に、断面逆台形を呈する型条を規則的に配列したパンチ型と、該パンチ型に対向する受台との間に、金属薄板をセットして、パンチ型の各型条の下端のエッジで金属薄板にスリット孔列をプレス加工により打抜き形成すると共に、型条の両斜面でスリットの長手方向の孔縁をプレス加工により加圧して該孔縁を斜面に形成し、これによって孔縁の下端断面を鋭角にして切刃を形成し、この金属板を該切刃が外側となる様に断面逆Ｕ字状に湾曲して保形し、
   パンチ型によるスリット孔の打抜き及び切刃の形成は、開設予定のスリット孔列の１つ置きのスリット孔を同時に行い、打ち抜くべきスリット孔の周辺は押え型によって押さえて金属板の変形を防止している内刃の製法。
3. 金属薄板に開設すべき各スリット孔の両端にスリット孔に連続可能な応力逃がし孔が、予め金属薄板に打抜き開設されている請求項２に記載の内刃の製法。
4. 請求項１乃至３の何れかに記載の内刃の製法によって製造された内刃。

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