CN212419472U - 模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种模具，用于对预成型板进行模锻处理，所述模具包括上模和下模，所述上模可活动地与所述下模连接，所述下模设置有凸起，所述凸起用于穿设在所述预成型板的凹槽内，所述上模设置有第一压合结构，所述下模设置有第二压合结构，所述第二压合结构设置于所述凸起的两侧，所述第一压合结构配合于所述第二压合结构设置，当所述上模与所述下模连接时，所述第一压合结构和所述第二压合结构压合于所述预成型板，以在所述预成型板形成模型结构。即可通过模具来制得厚度较低的模锻板，进而制得厚度较低的手套模具。

Description

模具

技术领域

本实用新型涉及模锻技术领域，特别是涉及模具。

背景技术

模锻是指在专用模锻设备上利用模具使毛坯成型而获得锻件的锻造方法。此方法生产的锻件尺寸精确，加工余量较小，结构也比较复杂生产率高。由于有模膛引导金属的流动，锻件的形状可以比较复杂。但是，目前还没有较好的模具来实现模锻制作厚度较低的产品。

实用新型内容

基于此，有必要提供一种模具。

一种模具，用于对预成型板进行模锻处理，所述模具包括上模和下模，所述上模可活动地与所述下模连接，所述下模设置有凸起，所述凸起用于穿设在所述预成型板的凹槽内，所述上模设置有第一压合结构，所述下模设置有第二压合结构，所述第二压合结构设置于所述凸起的两侧，所述第一压合结构配合于所述第二压合结构设置，当所述上模与所述下模连接时，所述第一压合结构和所述第二压合结构压合于所述预成型板，以在所述预成型板形成模型结构。

在其中一个实施例中，所述第一压合结构为手掌形凸块，所述第二压合结构为手掌形凹陷，当所述上模与所述下模连接时，所述手掌形凸块穿设于所述手掌形凹陷内。

在其中一个实施例中，凸起的至少部分设置为三棱柱形。

在其中一个实施例中，所述上模凸起设有定位部，所述下模开设有定位槽，所述定位部活动设置于定位槽内。

在其中一个实施例中，所述定位部的截面形状和所述定位槽的截面形状相同且大小相等。

在其中一个实施例中，所述定位部的数量和所述定位槽的数量分别为多个，且所述定位部和所述定位槽一一对应设置。

在其中一个实施例中，各所述定位部呈矩形阵列设置于所述上模。

在其中一个实施例中，所述定位部设置于所述上模靠近边沿的位置，所述定位槽设置于所述下模靠近边沿的位置。

上述的模具，在模锻前对板体进行了处理，即在板体上开设凹槽。这样，预成型板的凹槽的底部厚度较薄在模锻过程中，凹槽的底部会相较于预成型板其他位置更容易地撕裂，凹槽的底部撕裂时，凹槽的边沿能够向两侧形变，分担了预成型板上的受力，相当于对预成型板靠近模型结构的位置进行了缓冲，避免了预成型板靠近模型结构的位置撕裂。模具的凸起能够穿设至预成型板的凹槽内，并且向凹槽的壁部提供支撑力，起到限位作用。同时，凸起还有助于向凹槽的底部施加压力，从而有助于凹槽的底部撕裂。这样，即可通过模具来模锻制得厚度较低的模锻板，进而制得厚度较低的手套模具。

附图说明

图1为一个实施例的模具的上模和下模连接时的立体结构示意图；

图2为一个实施例的模具的一方向立体分体结构示意图；

图3为图2中A处的局部放大示意图；

图4为一个实施例的模具的一方向立体分体结构示意图；

图5为一个实施例的模锻板的制作方法的流程示意图；

图6为一个实施例中的模锻板的立体结构示意图；

图7为一个实施例的手套模具的立体结构示意图。

图1至图7中，10、模具；100、上模；110、第一压合结构；120、定位部；200、下模；210、凸起； 220、第二压合结构；230、定位槽；300、预成型板；301、凹槽；400、模锻板；410、模型结构；420、第一延伸部；430、第二延伸部；500、手套模具。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

如图1至图4所示，在其中一个实施例中，提供一种模具10。模具也可以称为制作手套模具用模具，或简称为手套制作模具。模具10用于对预成型板300进行模锻处理，所述模具10包括上模100和下模200，所述上模100可活动地与所述下模200连接，所述下模200设置有凸起210，所述凸起210用于穿设在预成型板300的凹槽301内，所述上模100设置有第一压合结构110，所述下模200设置有第二压合结构 220，所述第二压合结构 220设置于所述凸起210的两侧，所述第一压合结构110配合于所述第二压合结构 220设置，当所述上模100与所述下模200连接时，所述第一压合结构110和所述第二压合结构 220压合于所述预成型板300，以在所述预成型板300形成模型结构410。

上述模具10用于制作模锻板400，模具10的凸起210用于穿设在预成型板300的凹槽301处，有助于对预成型板300进行定位，且在模锻过程中，凸起210能够给凹槽301的底部施加压力，有助于凹槽301的底部撕裂，凹槽301的底部撕裂后，由于分担了受力，能够避免模型结构（图未示）撕裂，同时凹槽301的边沿能够向模型结构补料，避免因模型结构的成型材料不足而撕裂。模具的凸起能够穿设至预成型板的凹槽内，并且向凹槽的壁部提供支撑力，起到限位作用。

值得一提的是，图2中的预成型板300，实际上凹槽301开设于预成型板300未展示的一面，为了更方便地查看凹槽301和凸起210的相对位置，图2中以虚线展示预成型板300另一面的凹槽301。

在其中一个实施例中，一种模锻板的制作方法，包括如下步骤：

提供板体。

在所述板体开设凹槽，得到预成型板；

将所述预成型板放入模具内进行模锻处理，以在所述预成型板的所述凹槽的两侧分别形成模型结构，得到模锻板；其中，所述模具包括上模和下模，所述上模可活动地与所述下模连接，所述下模设置有凸起，所述凸起用于穿设在所述预成型板的所述凹槽内，所述上模设置有第一压合结构，所述下模设置有第二压合结构，所述第二压合结构设置于所述凸起的两侧，所述第一压合结构配合于所述第二压合结构设置，当所述上模与所述下模连接时，所述第一压合结构和所述第二压合结构压合于所述预成型板，以在所述预成型板形成所述模型结构。凹槽还与模具的凸起配合从而起到定位作用，能够避免预成型板在模锻过程中偏位。

请结合图2和图4，在其中一个实施例中，所述第一压合结构110为手掌形凸块，所述第二压合结构 220为手掌形凹陷，当所述上模与所述下模连接时，所述手掌形凸块穿设于所述手掌形凹陷内，预成型板300位于凹槽301两侧的部分被手掌形凸块的壁部以及手掌形凹陷的壁部夹持并压合，并被模锻成手掌形结构。在本实施例中，手掌形凸块和手掌形凹陷用于在预成型板300上形成手掌形结构。根据实际需要，在其他实施例中，第一压合结构110和第二压合结构 220也可以为其他相互匹配的形状，用于在预成型板300模锻成模型结构410。

在其中一个实施例中，所述上模100凸起210设有定位部120，所述下模200开设有定位槽230，所述定位部120活动设置于定位槽230内。定位槽230的壁部能够给予定位部120支撑力，使得上模100和下模200连接后更加稳定。在其中一个实施例中，所述定位部120的截面形状和所述定位槽230的截面形状相同且大小相等。这样，定位部120能够恰好放入定位槽230内，以使得定位槽230的壁部与定位部120紧密配合，避免上模100和下模200相对运动。在其中一个实施例中，所述定位部120的数量和所述定位槽230的数量分别为多个，且所述定位部120和所述定位槽230一一对应设置。这样，分布于各个位置的定位槽230能够更好地容纳定位部120，并使得上模100获得均匀的支撑，从而使得上模100和下摸之间更加稳定。在其中一个实施例中，各所述定位部120呈矩形阵列设置于所述上模100。这样，定位部120能均匀地受到来自定位槽230壁部的支撑力，从而使得上模100和下模200的结合更加稳定。在其中一个实施例中，所述定位部120设置于所述上模100靠近边沿的位置，所述定位槽230设置于所述下模200靠近边沿的位置，这样，能够充分利用上模100和下模200的设置空间，避免占用上模100和下模200靠近的中部的位置，使得上模100和下模200的结构更加紧凑。

为使得凹槽的底部较容易撕开，在其中一个实施例中，所述凹槽为V形槽。本实施例中，请结合图2和图3，凸起210设置为三棱柱形，这样，即可在于V形槽相匹配，三棱柱的棱线方向与下模所在的平面平行，且三棱柱的其中一侧面与下模连接。本实施例中，板体靠近V形槽底部的位置处最薄，此处最容易撕裂开来，使得凹槽的底部较容易地定向撕开。同时，V形槽具有斜度的变化，能够通过冲床容易地冲压出来。同时冲压工艺能够避免消耗板体的质量，有助于维持板体原本的材料强度。同时，V形槽的底部是预成型板最薄的位置，模锻过程中能够较易地根据V形槽底部的位置定向撕裂。

如图5所示，在其中一个实施例中，提供一种模锻板的制作方法，包括如下步骤：

步骤11，提供板体。本实施例中，板体为铝合金板，铝合金板的材料技术条件采用国标为GB/T3191所记载的标准材料，铝合金板的规格技术条件为长205mm、宽135mm以及厚2mm，通过上述的材料和规格，有助于制作具有手掌形结构的模锻板。在其他实施例中，板体也可以为其他类型合金板，或者为常温下为固态的纯金属板，板体的材料技术条件和规格技术条件可以根据实际情况调整。

步骤12，在所述板体开设凹槽，得到预成型板。本实施例中，通过冲压工艺在所述板体开设凹槽，具体地，在冲头上设置第一凸筋，将板体设置在冲床的工作面上，冲头向工作面方向运动，且第一凸筋在板体上冲撞出凹槽。这样，凹槽的底部至板体另一面的厚度会低于板体其他位置的厚度。在其他实施例中，在工作面设置预冲模，模具上设置有第二凸筋，板体设置在预冲模上，且至少部分对应于第二凸筋，冲头朝向工作面运动，且推动板体朝预冲模运动，第二凸筋凸出于预冲模设置，并向板体提供的反作用力使得在板体上形成所述凹槽。通过冲压方式在板体上设置凹槽，不会减少板体本身的质量，使得凹槽还是具有一定的可靠性，避免后续模锻时过早崩断。在其他实施例中，通过切割机在板体上开设凹槽。在其他实施例中，板体在一体成型时设置有所述凹槽。可以理解，也可以采用其他现有技术以在板体上开设凹槽。本实施例中，凹槽具有细长结构，即所述凹槽的长度远大于宽度，这样，有助于凹槽沿长度方向撕裂。可以理解，长度方向也可以成为凹槽在板体表面的延伸方向。本实施例中，所述模型结构位于凹槽延伸方向的两侧，以使得凹槽的底部沿延伸方向定向撕裂，尽量避免撕裂方向朝向模型结构，从而避免凹撕裂后的裂痕延伸至模型结构。

步骤13，将所述预成型板放入模具内进行模锻处理，以在所述预成型板的所述凹槽的两侧分别形成模型结构，得到模锻板；其中，所述模具包括上模和下模，所述上模可活动地与所述下模连接，所述下模设置有凸起，所述凸起用于穿设在所述预成型板的所述凹槽内，所述上模设置有第一压合结构，所述下模设置有第二压合结构，所述第二压合结构设置于所述凸起的两侧，所述第一压合结构配合于所述第二压合结构设置，当所述上模与所述下模连接时，所述第一压合结构和所述第二压合结构分别压合于所述预成型板相背的两面，以在所述预成型板形成所述模型结构。可以理解，上述所说的模锻板为板体压合后具有形状的结构。模型结构分布在模锻板凹槽的两侧，模型结构可以为一个整体，也可以为两个以上，且模型结构也可以围绕凹槽设置。在其他实施例中，也可以是在上模设置凸起，这样，则需要采取粘接或磁性连接等现有技术将预成型板固定于上模，以使得凸起具有限位作用。

在其中一个实施例中，步骤12和步骤13之间还包括如下步骤：将预成型板加热至模锻温度。具体地，将预成型板加热至520℃~550℃，本实施例中，采用电热炉将预成型板加热至520℃~550℃，预成型板加热至模锻温度后降温至预设温度，再对预成型板进行模锻处理，这样，有助于预成型板更容易形变，有助于模锻工艺进行。在其中一个实施例中，将上模和下模分别加热至520℃~550℃，再使得预成型板在模具内模锻，这样，有助于避免模具和预成型板的温度差较大，从而避免预成型板冷却，以此有助于对预成型板进行模锻处理。在其他实施例中，上模和下模设置有加热组件，常温的预成型板设置在上模和下模之间并被加热，以此有助于对预成型板进行模锻处理。可以理解，在模锻处理时对上模和下模进行加热处理也可以采用未被提及的现有技术实现，本实施例不累赘说明。在其中一个实施例中，模锻处理时，保持预成型板的始锻温度为470℃~490℃，终锻温度为340℃~360℃，这样能够使得手套模具具有较好的结构强度，且更好地避免撕裂缺陷的发生。

上述的模锻板的制作方法，在模锻前对板体进行了处理，即在板体上开设凹槽。这样，预成型板的凹槽的底部厚度较薄在模锻过程中，凹槽的底部会相较于预成型板其他位置更容易地撕裂，凹槽的底部撕裂时，凹槽的边沿能够向两侧形变，分担了预成型板上的受力，相当于对预成型板靠近模型结构的位置进行了缓冲，避免了预成型板靠近模型结构的位置撕裂。且由于凹槽的边沿能够在模锻过程中被拉向预成型板靠近模型结构的位置，这些材料能够被补充至预成型板靠近模型结构的位置，避免模型结构因材料不足而撕裂。尤其适用于制作较薄的模型结构，克服了较薄的模锻材料在模锻过程中容易撕裂模型结构的问题。

如图6所示，在其中一个实施例中，所述模型结构410包括相邻设置的第一延伸部420和第二延伸部430，所述凹槽301设置于所述第一延伸部420以及所述第二延伸部430之间。本实施例中，第一延伸部420的延伸方向和第二延伸部430的延伸方向不共线，第一延伸部420位于凹槽301的一侧，第二延伸部430位于凹槽301的另一侧。第一延伸部420和第二延伸部430即为模锻后的模型结构410，用于从模锻板400裁切下来后使用。本实施例中，设置的凹槽301有助于避免第一延伸部420和第二延伸部430撕裂。值得一提的是，图5中凹槽301的底部已经在模锻处理后撕裂开来，因此可在原本预成型板300看不见凹槽301的一面处看见看到凹槽301。

为了避免模锻板400断开，在其中一个实施例中，所述凹槽301在所述第一延伸部420延伸方向上的投影全部落在所述第一延伸部420，所述凹槽301在所述第二延伸部430延伸方向上的投影全部落在所述第二延伸部430。即在本实施例中，凹槽301的两端相对于第一延伸部420的端部或第二延伸部430的端部靠内，或凹槽301的两端相对于第一延伸部420的端部或第二延伸部430的端部平齐。这样，在凹槽301的底部撕裂时，避免凹槽301底部过度向凹槽301的两端的延伸方向撕裂，从而避免导致模锻板400断开。

在其中一个实施例中，所述第一延伸部420的一端与所述第二延伸部430的一端连接。在本实施例中，第一延伸部420和第二延伸部430呈V字形设置，通过开设凹槽301能够较好地制得具有V字形结构的模型结构410。

为避免凹槽301的底部撕裂后波及到模型结构410，在其中一个实施例中，所述第一延伸部420和所述第二延伸部430的连接位置到所述凹槽301的距离为3mm~5mm。凹槽301的底部撕裂后，与连接位置距离3mm~5mm，能够有效阻止凹槽301的底部向连接位置的方向继续撕裂，从而避免第一延伸部420和第二延伸部430的连接位置被撕裂。

由于手掌形结构具有指形结构，而在模锻领域中，指形结构间隔较密，容易被撕裂，在其中一个实施例中，所述模型结构设置为手掌形结构，所述手掌形结构具有至少两个指形结构，所述凹槽设置于两个所述指形结构之间。在其中一个实施例中，所述模型结构410设置为手掌形结构，所述手掌形结构具有五个指形结构，所述凹槽的301的数量为四个，相邻的两个指形结构之间均设置有凹槽301。本实施例中，任意两个相邻的指形结构分别相当于第一延伸部420和第二延伸部430，两个指形结构之间具有指蹼结构，即为第一延伸部420和第二延伸部430的连接位置，本实施例中，指蹼结构到所述凹槽301的距离为3mm~5mm，避指蹼结构撕裂。在模锻过程中，凹槽301会相较于预成型板300其他位置更容易地撕裂，避免手掌形结构撕裂，从而使得手掌形结构能够被完整地制备出来。本实施例中，凹槽不凸出于指形结构的端部设置，即实现了所述凹槽301在所述第一延伸部420延伸方向上的投影全部落在所述第一延伸部420，所述凹槽301在所述第二延伸部430延伸方向上的投影全部落在所述第二延伸部430。

在其中一个实施例中，提供一种手套模具的制作方法，包括如上述任一实施例中所述的模锻板制作方法，将所述预成型板放入模具内进行模锻处理，以在所述预成型板的所述凹槽的两侧分别形成模型结构，得到模锻板的步骤之后还包括如下步骤，切除模型结构边沿的飞边，得到手套模具。本实施例中，由于模型结构在模锻过程中未撕裂，因此可以得到完整的手套模具。如图7所示，为去除飞边后的手套模具，其中图7的实施例中的手套模具为手掌形手套模具。在其中一个实施例中，采用切割装置切除模型结构边沿的飞边。在其中一个实施例中，切割装置为冲床，冲床的冲头上设置有刀头，所述刀头的形状匹配于模型结构的外轮廓，冲头一次冲击于模锻板时，即可将模型结构的边沿全部去除，以此提升切割效率。在其中一个实施例中，所述冲床上设置有面向刀头的承载面，承载面上设置有定位标记部，定位标记部的形状与手套模具的外轮廓形状相匹配。这样，可将模型结构放置于承载面靠近定位标记部的位置，并使得手套模具对准定位标记部设置，便于后续手套模具被精确地切割出来。在其中一个实施例中，采用160T冲床切除模型结构边沿的飞边。

如图7所示，在其中一个实施例中，提供一种手套模具500，采用如上述实施例的手套模具的制作方法得到，其中手套模具500设置为手掌形。在其中一个实施例中，手套模具的厚度为1mm~3mm。在其中一个实施例中，手套模具的厚度为1mm、2mm和3mm中的一个。通过上述制作方法能够较好地制作厚度为1mm~3mm的手套模具，避免手套模具撕裂。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种模具，用于对预成型板进行模锻处理，其特征在于，所述模具包括上模和下模，所述上模可活动地与所述下模连接，所述下模设置有凸起，所述凸起用于穿设在所述预成型板的凹槽内，所述上模设置有第一压合结构，所述下模设置有第二压合结构，所述第二压合结构设置于所述凸起的两侧，所述第一压合结构配合于所述第二压合结构设置，当所述上模与所述下模连接时，所述第一压合结构和所述第二压合结构压合于所述预成型板，以在所述预成型板形成模型结构。

2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述第一压合结构为手掌形凸块，所述第二压合结构为手掌形凹陷，当所述上模与所述下模连接时，所述手掌形凸块穿设于所述手掌形凹陷内。

3.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，凸起的至少部分设置为三棱柱形。

4.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述上模凸起设有定位部，所述下模开设有定位槽，所述定位部活动设置于定位槽内。

5.根据权利要求4所述的模具，其特征在于，所述定位部的截面形状和所述定位槽的截面形状相同且大小相等。

6.根据权利要求5所述的模具，其特征在于，所述定位部的数量和所述定位槽的数量分别为多个，且所述定位部和所述定位槽一一对应设置。

7.根据权利要求6所述的模具，其特征在于，各所述定位部呈矩形阵列设置于所述上模。

8.根据权利要求6所述的模具，其特征在于，所述定位部设置于所述上模靠近边沿的位置，所述定位槽设置于所述下模靠近边沿的位置。

Images