JPS58122144A - ドグ孔を有する歯車素材の製造方法及び装置 - Google Patents
ドグ孔を有する歯車素材の製造方法及び装置Info
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- JPS58122144A JPS58122144A JP427382A JP427382A JPS58122144A JP S58122144 A JPS58122144 A JP S58122144A JP 427382 A JP427382 A JP 427382A JP 427382 A JP427382 A JP 427382A JP S58122144 A JPS58122144 A JP S58122144A
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- dog
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J1/00—Preparing metal stock or similar ancillary operations prior, during or post forging, e.g. heating or cooling
- B21J1/02—Preliminary treatment of metal stock without particular shaping, e.g. salvaging segregated zones, forging or pressing in the rough
- B21J1/025—Preliminary treatment of metal stock without particular shaping, e.g. salvaging segregated zones, forging or pressing in the rough affecting grain orientation
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
- B21J5/02—Die forging; Trimming by making use of special dies ; Punching during forging
- B21J5/025—Closed die forging
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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- B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
- B21J5/02—Die forging; Trimming by making use of special dies ; Punching during forging
- B21J5/027—Trimming
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/28—Making machine elements wheels; discs
- B21K1/30—Making machine elements wheels; discs with gear-teeth
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、プレスせん断によりドグ孔を打抜き形成する
ようにした、ドグ孔を有する歯車素材の製造方法及びそ
の方法を実施するために使用される装置に関するもので
ある。
ようにした、ドグ孔を有する歯車素材の製造方法及びそ
の方法を実施するために使用される装置に関するもので
ある。
まず、ドグ孔を有する歯車素材の一例について、第１図
に従って説明する。歯車素材１は、外周面上に歯面が形
成される環状の歯面部２と、軸孔４を有するハブ部３と
、これら歯面部２及びハブ部３間の環状の凹陥部５とを
有し、この凹陥部５には、周方向に相互に間隔を置いて
複数個のドグ孔６が形成され、これらドグ孔６により、
各ドグ孔６間にはそれぞれリブ７が形成されている。
に従って説明する。歯車素材１は、外周面上に歯面が形
成される環状の歯面部２と、軸孔４を有するハブ部３と
、これら歯面部２及びハブ部３間の環状の凹陥部５とを
有し、この凹陥部５には、周方向に相互に間隔を置いて
複数個のドグ孔６が形成され、これらドグ孔６により、
各ドグ孔６間にはそれぞれリブ７が形成されている。
さて、第１図に示されたようなドグ孔６を有する歯車素
材１を製造するにあたり、従来は第２図に示された工程
を経るのが普通であった。すなわち、まず第２図（α）
に示されるように、金属製棒材を軸方向に一定の長さ分
だけ切り出して加熱してから、その原素材８を軸方向に
鍛圧することにより荒成形し、次いで第２図（ｂ）に示
されるように、鍛造により、原素材８の上面側には凹陥
部９を形成すると共に、下面側の中央部には中央突出部
１０を形成するように原素材８を粗成形する。
材１を製造するにあたり、従来は第２図に示された工程
を経るのが普通であった。すなわち、まず第２図（α）
に示されるように、金属製棒材を軸方向に一定の長さ分
だけ切り出して加熱してから、その原素材８を軸方向に
鍛圧することにより荒成形し、次いで第２図（ｂ）に示
されるように、鍛造により、原素材８の上面側には凹陥
部９を形成すると共に、下面側の中央部には中央突出部
１０を形成するように原素材８を粗成形する。
粗成形後の原素材８は、次の金型に移送されて、中央突
出部１０を利用して位置決めされ、第２図（Ｃ）に示さ
れるように、ドグ孔６が前方押し出し成形されると共に
、軸孔４が後方押し出し成形される。次いで第２図（ｄ
）に示されるように、軸孔打抜き用パンチにより、軸孔
４が打抜かれ、更に続いて、第２図＜ｅ）に示されるよ
うに、原素材８の下方に形成された不要な肉逃げ部１１
が切除され、歯車素材１が完成する。
出部１０を利用して位置決めされ、第２図（Ｃ）に示さ
れるように、ドグ孔６が前方押し出し成形されると共に
、軸孔４が後方押し出し成形される。次いで第２図（ｄ
）に示されるように、軸孔打抜き用パンチにより、軸孔
４が打抜かれ、更に続いて、第２図＜ｅ）に示されるよ
うに、原素材８の下方に形成された不要な肉逃げ部１１
が切除され、歯車素材１が完成する。
その後は、第２図Ｃｆ’）に示されるように、歯車素材
１の各面部１２〜１７に対して機械加工が施され、更に
第２図（！ｙ）に示されるように、ドグ孔６の上下両端
縁部が面取りされた後、歯面部２の外周面上に歯切加工
が施され、歯面が形成される。
１の各面部１２〜１７に対して機械加工が施され、更に
第２図（！ｙ）に示されるように、ドグ孔６の上下両端
縁部が面取りされた後、歯面部２の外周面上に歯切加工
が施され、歯面が形成される。
第２図に示されたような従来の鍛造工程においては、ド
グ孔６が前方押し出し成形されるので、このドグ孔６の
成形に際し、材料流れを円滑にするために肉逃げ部１１
の形成が不可欠である。この肉逃げ部１１がない場合に
は、材料流れが円滑に行われず、鍛造用下金型やパンチ
に過大な荷重が作用することによって、下金型やノ（ン
チの耐久性が低゛下し、鍛造成形が不可能となるもので
ある。
グ孔６が前方押し出し成形されるので、このドグ孔６の
成形に際し、材料流れを円滑にするために肉逃げ部１１
の形成が不可欠である。この肉逃げ部１１がない場合に
は、材料流れが円滑に行われず、鍛造用下金型やパンチ
に過大な荷重が作用することによって、下金型やノ（ン
チの耐久性が低゛下し、鍛造成形が不可能となるもので
ある。
そのため、鍛造金型を大きくして肉逃げ部１１を形成せ
ざるをえず、その結果、原素材８に必要な金属製棒材の
軸方向の切り出し長さを太き（しなければならないと共
に、第２図（ｉのように、鍛造後、歯車素材１にとって
は不要な肉逃げ部１１を切除しなければならない。また
、肉逃げ部１１の切除加工の結果、各ドグ孔６の下端縁
部らパリが発生し易く、そのため材料の少滴りが悪く、
機械加工に要する時間も長くならざるをえない。
ざるをえず、その結果、原素材８に必要な金属製棒材の
軸方向の切り出し長さを太き（しなければならないと共
に、第２図（ｉのように、鍛造後、歯車素材１にとって
は不要な肉逃げ部１１を切除しなければならない。また
、肉逃げ部１１の切除加工の結果、各ドグ孔６の下端縁
部らパリが発生し易く、そのため材料の少滴りが悪く、
機械加工に要する時間も長くならざるをえない。
以上のような実情にかんがみ、本発明の主な目的は、従
来のようにドグ孔を押し出し成形することに代えて、ド
グ孔をプレスせん断により打抜き成形することにより、
ドグ孔を押し出し成形することに起因する各種の不都合
を解消することかできるような、ドグ孔を有する歯車素
材の鍛造方法及びその方法を実施するために使用される
装置を得ることである。
来のようにドグ孔を押し出し成形することに代えて、ド
グ孔をプレスせん断により打抜き成形することにより、
ドグ孔を押し出し成形することに起因する各種の不都合
を解消することかできるような、ドグ孔を有する歯車素
材の鍛造方法及びその方法を実施するために使用される
装置を得ることである。
以下、図面により本発明の実施例について説明する。ま
ず第３図（α）に示されるように、金属製棒材を軸方向
にあらかじめ計算により求めた一定の長さ分だけ切り出
して加熱してから、その原素材１８を軸方向に鍛圧する
ことにより荒成形し、次いで第３図（ｂ）に示されるよ
うに、鍛造により、原素材１８の上面側には凹陥部１９
を形成すると共に、下面側の中央部には中央突出部２ｏ
を形成するように原素材１８を粗成形する。この工程ま
では、従来の工程と変わるところがないが、原素材１８
は、従来のように肉逃げ部を形成するに必要な材料分を
含んでいないから、材料の歩溜まりが良くなっている。
ず第３図（α）に示されるように、金属製棒材を軸方向
にあらかじめ計算により求めた一定の長さ分だけ切り出
して加熱してから、その原素材１８を軸方向に鍛圧する
ことにより荒成形し、次いで第３図（ｂ）に示されるよ
うに、鍛造により、原素材１８の上面側には凹陥部１９
を形成すると共に、下面側の中央部には中央突出部２ｏ
を形成するように原素材１８を粗成形する。この工程ま
では、従来の工程と変わるところがないが、原素材１８
は、従来のように肉逃げ部を形成するに必要な材料分を
含んでいないから、材料の歩溜まりが良くなっている。
粗成形後の原素材１８は、第４図に示された金型２１に
移送され、中央突出部２ｏを利用して下金型２２上に位
置決めされる。そして、上金型の下降に伴い、原素材１
８の外周面は環状の上昇型２３の内周面により規制され
ると共に、原素材１８の外周部の上面は環状の間挿型２
４の下端面により規制される。この状態で、関挿皺２４
の内周側に配設されたドグ打抜き用パンチ２５によるプ
レスせん断加工により、ドグ孔６を形成すると共に、軸
孔成形パンチ２６により、軸孔４を後方押し出し成形す
る。この際、ドグ孔６を形成することにより生じる打抜
き除去部２９は、原素材２ｏの本体側から完全に切り離
されない程度にわずかに本体側に接続したままの状態に
置かれる。
移送され、中央突出部２ｏを利用して下金型２２上に位
置決めされる。そして、上金型の下降に伴い、原素材１
８の外周面は環状の上昇型２３の内周面により規制され
ると共に、原素材１８の外周部の上面は環状の間挿型２
４の下端面により規制される。この状態で、関挿皺２４
の内周側に配設されたドグ打抜き用パンチ２５によるプ
レスせん断加工により、ドグ孔６を形成すると共に、軸
孔成形パンチ２６により、軸孔４を後方押し出し成形す
る。この際、ドグ孔６を形成することにより生じる打抜
き除去部２９は、原素材２ｏの本体側から完全に切り離
されない程度にわずかに本体側に接続したままの状態に
置かれる。
第５図に示されているように、ドグ孔打抜き用パンチ２
５の歯部２７は平坦な下端面を有し、この下端面は歯部
２７の側周面と鋭く直交している。
５の歯部２７は平坦な下端面を有し、この下端面は歯部
２７の側周面と鋭く直交している。
また、下金型２２は各ドグ孔打抜き用パンチ２５に対応
して凹部２８を有し、との凹部２８は、ドグ孔打抜き用
パンチ２５の歯部２Ｔに対しせん断間隙を生じるだけの
横断面の大きさ及び形状を有すると共に、打抜き除去部
２９の厚さよりも大きな深さ寸法を有している。そして
、凹部２８の側周面は、下金型２２の上面と鋭く直交し
ている。
して凹部２８を有し、との凹部２８は、ドグ孔打抜き用
パンチ２５の歯部２Ｔに対しせん断間隙を生じるだけの
横断面の大きさ及び形状を有すると共に、打抜き除去部
２９の厚さよりも大きな深さ寸法を有している。そして
、凹部２８の側周面は、下金型２２の上面と鋭く直交し
ている。
以上のようにして、第３図（ｃ）に示されるように、原
素材１８には、軸孔４、凹陥部５及びドグ孔６が形成さ
れる。
素材１８には、軸孔４、凹陥部５及びドグ孔６が形成さ
れる。
なお、第５図に示されたドグ孔打抜き用パンチ２５の歯
部２７３び下金型２２の凹部２８の構造上の特徴を明確
にするために、第６図には、従来使用されていたドグ孔
押し出し成形用パンチ３０の突起部３１と、下金型３２
の凹部３３との関係の一例が示されている。突起３１の
下端面と側周面との交差部及び凹部３３の側周面と下金
型３２の上面との交差部には、それぞれ押し出し成形に
伴う原素材８の材料の流動を容易にするために、面取り
による滑らかな丸みが形成されていると共に、突起３１
と凹部３３の側周面との間には、押し出し成形に伴う原
素材８の材料の凹部３３内への流入を容易にするために
、充分な間隙が形成されている。
部２７３び下金型２２の凹部２８の構造上の特徴を明確
にするために、第６図には、従来使用されていたドグ孔
押し出し成形用パンチ３０の突起部３１と、下金型３２
の凹部３３との関係の一例が示されている。突起３１の
下端面と側周面との交差部及び凹部３３の側周面と下金
型３２の上面との交差部には、それぞれ押し出し成形に
伴う原素材８の材料の流動を容易にするために、面取り
による滑らかな丸みが形成されていると共に、突起３１
と凹部３３の側周面との間には、押し出し成形に伴う原
素材８の材料の凹部３３内への流入を容易にするために
、充分な間隙が形成されている。
さて、第４図に示された金型２１により成形された後、
この金型２１より取り出された原素材１８は、第７図に
示された金型３４に移送されて、下金型３５上に位置決
めされる。ここで、金ｆｆｉ＋３４の上金型の下降に伴
い、原素材１Ｂの外周面、及び外周部の上面が環状の上
昇型３６により規制されつつ、ドグ孔貫通バンチ３７に
より、打抜き除去部２９が完全に原素材１８の本体側か
ら切り離される。そして、押し出しビン３８が軸孔４の
底面を押圧した状態でドグ孔貫通バンチ３７がドグ孔６
より離脱され、更に金型３４の上金型全体が上昇−した
後、押し出しピン３９の押し出し作用により、原素材１
８は下金型３５より離脱し、第３図（ｄ）に示された状
態となる。
この金型２１より取り出された原素材１８は、第７図に
示された金型３４に移送されて、下金型３５上に位置決
めされる。ここで、金ｆｆｉ＋３４の上金型の下降に伴
い、原素材１Ｂの外周面、及び外周部の上面が環状の上
昇型３６により規制されつつ、ドグ孔貫通バンチ３７に
より、打抜き除去部２９が完全に原素材１８の本体側か
ら切り離される。そして、押し出しビン３８が軸孔４の
底面を押圧した状態でドグ孔貫通バンチ３７がドグ孔６
より離脱され、更に金型３４の上金型全体が上昇−した
後、押し出しピン３９の押し出し作用により、原素材１
８は下金型３５より離脱し、第３図（ｄ）に示された状
態となる。
次に、原素材１８は第８図及び第９図に示された金型４
０に移送され、この金型４ｏの下金型の上面より上方に
各ドグ孔６に対応して突設されているしごきパンチ４０
の先端部に、それぞれ対応するドグ孔６が当接されると
共に、原素材１８の中央突出部２０が下金型の中央孔４
２に当接されることにより、原素材１８は金型４０の下
金型上に位置決めされる。そして、金型４０の上金型が
下降するに伴い、各ドグ孔６のドグとの係合面である周
側面が、しごきバンチ４１の先端部の外周面上に形成さ
れたしごき面４３によりしごき加工されると共に、上金
型側の軸孔打抜きバンチにより、軸孔４が打抜かれ、中
央突出部１０が原素材１８の本体側より切り離されて中
央孔４２内に落下する。
０に移送され、この金型４ｏの下金型の上面より上方に
各ドグ孔６に対応して突設されているしごきパンチ４０
の先端部に、それぞれ対応するドグ孔６が当接されると
共に、原素材１８の中央突出部２０が下金型の中央孔４
２に当接されることにより、原素材１８は金型４０の下
金型上に位置決めされる。そして、金型４０の上金型が
下降するに伴い、各ドグ孔６のドグとの係合面である周
側面が、しごきバンチ４１の先端部の外周面上に形成さ
れたしごき面４３によりしごき加工されると共に、上金
型側の軸孔打抜きバンチにより、軸孔４が打抜かれ、中
央突出部１０が原素材１８の本体側より切り離されて中
央孔４２内に落下する。
しごきバンチ４１の根部には、しごきバンチ４１の先端
側が先細とされたテーパ状の面取り部４４が形成されて
おり、金型４０の上金型が下降するに伴い、この面取り
部４４が打抜き孔である各ドグ孔６の下端縁部に生じた
破断面を鍛゛圧消滅させ、第３図Ｒ）に示されたような
ドグ孔６を有する歯車素材１を形成する。上金型が上昇
すると、押し出しピン４５が歯車素材１を下金型より離
型する。その後は」従来の場合と同様にして、例えば各
面部４６，４７．４８．４９等に機械加工が施される。
側が先細とされたテーパ状の面取り部４４が形成されて
おり、金型４０の上金型が下降するに伴い、この面取り
部４４が打抜き孔である各ドグ孔６の下端縁部に生じた
破断面を鍛゛圧消滅させ、第３図Ｒ）に示されたような
ドグ孔６を有する歯車素材１を形成する。上金型が上昇
すると、押し出しピン４５が歯車素材１を下金型より離
型する。その後は」従来の場合と同様にして、例えば各
面部４６，４７．４８．４９等に機械加工が施される。
以上のように本発明によれば、原素材に対し、ドグ孔を
プレスせん断により打抜き成形するようにしたので、従
来のようにドグ孔を押し出し成形する際に必要された多
量の肉逃げ部を考慮する必要がなく、歯車葉材用原素材
の切り出しの際、少量の材料の切り出しで済み、その結
果材料の歩留まりが向上すると共に、押し出し成形に比
べてプレスせん断に帯する鍛圧力が小さくて済むので、
歯車素材を成形する全工程の鍛造圧を平均化することが
でき、例えばトランスファープレスに対する供給作動圧
力を均一化することが可能となり、更に、押し出し成形
用バンチの寿命よりもプレスせん所用打抜きバンチの寿
命の方が一般的に長いので、工具交換頻度を減少させる
ことができる。
プレスせん断により打抜き成形するようにしたので、従
来のようにドグ孔を押し出し成形する際に必要された多
量の肉逃げ部を考慮する必要がなく、歯車葉材用原素材
の切り出しの際、少量の材料の切り出しで済み、その結
果材料の歩留まりが向上すると共に、押し出し成形に比
べてプレスせん断に帯する鍛圧力が小さくて済むので、
歯車素材を成形する全工程の鍛造圧を平均化することが
でき、例えばトランスファープレスに対する供給作動圧
力を均一化することが可能となり、更に、押し出し成形
用バンチの寿命よりもプレスせん所用打抜きバンチの寿
命の方が一般的に長いので、工具交換頻度を減少させる
ことができる。
しかも、肉逃げ部を機械加工により切除するという工程
が不要となるので、機械加工時間を短縮することができ
る。
が不要となるので、機械加工時間を短縮することができ
る。
また、ドグ孔の打抜き除去部を、いったん原素材の本体
側から完全に切り離されない程度までわずかに接続させ
ておくようにしたので、打抜き除去部の切り離し及び取
り出し作業を、最適な後の工程で行うことができる。
側から完全に切り離されない程度までわずかに接続させ
ておくようにしたので、打抜き除去部の切り離し及び取
り出し作業を、最適な後の工程で行うことができる。
第１図は歯車素材の一例を示す斜面図、第２図（α）な
いしくダ）は従来の歯車素材の鍛造工程を示す説明図、
第３図（α）ないしくｆ）は本発明を採用した場合の歯
車素材の鍛造工程を示す説明図、第４図はドグ孔の打抜
き工程を示す要部縦断面図、第５図は第４図の要部拡大
図、第６図は第５図に対応する従来の装置の比較説明の
ための要部拡大図、第７図はドグ孔の打抜き除去部の切
り離し工程を示す要部縦断面図、第８図はドグ孔のしご
き工程を行うための金型の下金型の要部平面図、第９図
は第８図のＩＸ−ＩＸ線に沿う要部縦断面図である。
いしくダ）は従来の歯車素材の鍛造工程を示す説明図、
第３図（α）ないしくｆ）は本発明を採用した場合の歯
車素材の鍛造工程を示す説明図、第４図はドグ孔の打抜
き工程を示す要部縦断面図、第５図は第４図の要部拡大
図、第６図は第５図に対応する従来の装置の比較説明の
ための要部拡大図、第７図はドグ孔の打抜き除去部の切
り離し工程を示す要部縦断面図、第８図はドグ孔のしご
き工程を行うための金型の下金型の要部平面図、第９図
は第８図のＩＸ−ＩＸ線に沿う要部縦断面図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ■ 金属製棒材を軸方向に一定の長さ分だけ切り出して
加熱した後、鍛圧により歯車素材用原素材（１８）を荒
成形する工程と、前記原素材（１８）を鍛造により粗成
形する工程と、前記粗成形後の原素材（１８）に対し、
プレスせん断により、打抜き除去部（２９）が前記原素
材（１８）の本体側から完全に切り離されない程度にわ
ずかに接続した状態となるまで、ドグ孔（６）を打抜き
成形する工程と、前記打抜き除去部（２９）を、ドグ孔
貫通パンチ（３Ｔ）により打抜いて、前記原素材（１８
）の本体側より完全に切り離す工程とを含む、ドグ孔を
有する歯車素材の鍛造方法。 ■ ドグ孔（６）を有する歯車素材（１）を形成するた
めの原素材（１８）に対し前記各ドグ孔（６）を打抜き
成形すべき位置に対応して配設されたドグ孔打抜き用パ
ンチ（２５）と、前記各ドグ孔打抜き用パンチ（２５）
に対応して形成され、それぞれ前記各ドグ孔打抜き用パ
ンチ（２５）の歯部（２７）に対しせん断間隙を生じる
だけの横断面の大きさ及び形状を有し、かつ前記各ドグ
孔打抜き用パンチ（２５）によるプレスせん断により、
前記原素材（１８）の本体側から完全に切り離されない
程度にわずかに接続して前記原素材（１Ｂ）の本体より
下方に突出される打抜き除去部（２９）の厚さよりも深
い凹部（２８）を有する下金型（２２）とを少なくとも
備えた、ドグ孔を有する歯車素材の鍛造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP427382A JPS58122144A (ja) | 1982-01-14 | 1982-01-14 | ドグ孔を有する歯車素材の製造方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP427382A JPS58122144A (ja) | 1982-01-14 | 1982-01-14 | ドグ孔を有する歯車素材の製造方法及び装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58122144A true JPS58122144A (ja) | 1983-07-20 |
| JPH0155062B2 JPH0155062B2 (ja) | 1989-11-22 |
Family
ID=11579927
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP427382A Granted JPS58122144A (ja) | 1982-01-14 | 1982-01-14 | ドグ孔を有する歯車素材の製造方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58122144A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03221233A (ja) * | 1990-01-26 | 1991-09-30 | Honda Motor Co Ltd | 歯車素材の製造方法 |
| JP2003154431A (ja) * | 2001-11-20 | 2003-05-27 | Ooka Giken Kk | 面取り加工方法及びその面取り加工方法で使用する鍛造装置並びに面取り付き製品 |
| EP1655089A1 (en) * | 2003-08-11 | 2006-05-10 | Washi Kosan Co., Ltd. | Method of producing wheel and the wheel |
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