JP2855513B2 - リングギヤとその製造方法 - Google Patents
リングギヤとその製造方法Info
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- JP2855513B2 JP2855513B2 JP8124295A JP8124295A JP2855513B2 JP 2855513 B2 JP2855513 B2 JP 2855513B2 JP 8124295 A JP8124295 A JP 8124295A JP 8124295 A JP8124295 A JP 8124295A JP 2855513 B2 JP2855513 B2 JP 2855513B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】リング状のワークの外周部に歯形
を打ち抜きにより形成することは、例えば特公平６−８
５９６９号公報により公知である。しかし、歯形を打ち
抜く際に歯の片面に抜きダレが生じ易く、これにより歯
幅が素材の厚さより小さくなる不都合がある。
を打ち抜きにより形成することは、例えば特公平６−８
５９６９号公報により公知である。しかし、歯形を打ち
抜く際に歯の片面に抜きダレが生じ易く、これにより歯
幅が素材の厚さより小さくなる不都合がある。
【０００２】
【従来の技術】前記公知技術においては、歯の端部の角
につけるチャンファーすなわち面取り部を、抜きダレが
生じた側面側にプレス加工により形成し、該プレス加工
で生じる余肉を前記抜きダレ部に流動させることによ
り、面取りのプレス加工を容易にしている。
につけるチャンファーすなわち面取り部を、抜きダレが
生じた側面側にプレス加工により形成し、該プレス加工
で生じる余肉を前記抜きダレ部に流動させることによ
り、面取りのプレス加工を容易にしている。
【０００３】このように、前記公知技術においては、抜
きダレ部を積極的に利用しているが面取り部から流入す
る余肉の量はあまり大きくはなく、抜きダレ部の肉厚が
僅かに復元される程度であり、ワークの板厚の原寸より
小さい歯幅をもつギヤしか得られない。
きダレ部を積極的に利用しているが面取り部から流入す
る余肉の量はあまり大きくはなく、抜きダレ部の肉厚が
僅かに復元される程度であり、ワークの板厚の原寸より
小さい歯幅をもつギヤしか得られない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、歯形を打ち
抜きにより形成するものにあって、歯幅をワークの板厚
原寸と同等以上にすることを課題とする。
抜きにより形成するものにあって、歯幅をワークの板厚
原寸と同等以上にすることを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決したリン
グギヤは、請求項１に記載したとおり、リング状のワー
クの円周部から谷部を打ち抜いて歯形を形成したリング
ギヤにおいて、ワークの厚さ方向一側面に歯形形状に沿
う増肉部を突設し、ワークの原寸部から増肉部にわたる
歯形を形成したことを特徴とする。
グギヤは、請求項１に記載したとおり、リング状のワー
クの円周部から谷部を打ち抜いて歯形を形成したリング
ギヤにおいて、ワークの厚さ方向一側面に歯形形状に沿
う増肉部を突設し、ワークの原寸部から増肉部にわたる
歯形を形成したことを特徴とする。
【０００６】該ギヤの製造方法の一つは、請求項２に記
載したとおり、リング状のワークの円周部から小さ目の
谷部を打ち抜いて歯形を荒加工する第１工程と、ワーク
の厚さ方向及び径方向に歯形に沿って半抜きし、歯形に
沿って厚さ方向に突出する増肉部を歯形の一側面側に形
成する第２工程と、所定の歯形形状に打ち抜く第３工程
と、からなることを特徴とする。
載したとおり、リング状のワークの円周部から小さ目の
谷部を打ち抜いて歯形を荒加工する第１工程と、ワーク
の厚さ方向及び径方向に歯形に沿って半抜きし、歯形に
沿って厚さ方向に突出する増肉部を歯形の一側面側に形
成する第２工程と、所定の歯形形状に打ち抜く第３工程
と、からなることを特徴とする。
【０００７】該ギヤの他の製造方法の一つは、請求項３
に記載したとおり、リング状のワークの円周部から小さ
目の谷部を打ち抜いて歯形を荒加工する第１工程と、ワ
ークの厚さ方向の歯形に沿う半抜きにより歯形に沿って
厚さ方向及び径方向に突出する増肉部を歯形に形成しな
がら、径方向の増肉部を打ち抜く第２工程と、からなる
ことを特徴とする。
に記載したとおり、リング状のワークの円周部から小さ
目の谷部を打ち抜いて歯形を荒加工する第１工程と、ワ
ークの厚さ方向の歯形に沿う半抜きにより歯形に沿って
厚さ方向及び径方向に突出する増肉部を歯形に形成しな
がら、径方向の増肉部を打ち抜く第２工程と、からなる
ことを特徴とする。
【０００８】
【作用】請求項１によれば、ワークの原寸部から片面に
形成された増肉部にわたって歯形が形成されたリングギ
ヤであるため、歯幅がワーク板厚と同等以上になり、か
み合い時の面圧を減少できる。
形成された増肉部にわたって歯形が形成されたリングギ
ヤであるため、歯幅がワーク板厚と同等以上になり、か
み合い時の面圧を減少できる。
【０００９】請求項２によれば、第１工程で荒加工した
のち、第２工程で、半抜きにより一側面側に増肉部を形
成しながら歯形を成形し、第３工程で径方向の増肉部を
打ち抜く仕上げ加工がなされる。
のち、第２工程で、半抜きにより一側面側に増肉部を形
成しながら歯形を成形し、第３工程で径方向の増肉部を
打ち抜く仕上げ加工がなされる。
【００１０】請求項３によれば、第１工程で荒加工した
のち、第２工程で、半抜きにより増肉部を形成しながら
歯形を成形し、この工程の最終位置で径方向の増肉部が
打ち抜かれて仕上げられる。
のち、第２工程で、半抜きにより増肉部を形成しながら
歯形を成形し、この工程の最終位置で径方向の増肉部が
打ち抜かれて仕上げられる。
【００１１】
【実施例】以下、図面を参照して本発明の実施例を説明
する。図１において１はワークで、断面四角形で厚さＴ
1を原寸とする鋼材をリング状に湾曲し、両端を溶接部
２で一体としたものである。
する。図１において１はワークで、断面四角形で厚さＴ
1を原寸とする鋼材をリング状に湾曲し、両端を溶接部
２で一体としたものである。
【００１２】図２で（ａ）〜（ｃ）は、第１工程でのワ
ーク１の加工状態を示しワークの外周部１1から歯形３
を荒加工するために谷部４が打ち抜かれ、同時に内周部
１2に位置決め用凹部１3が打ち抜かれる。
ーク１の加工状態を示しワークの外周部１1から歯形３
を荒加工するために谷部４が打ち抜かれ、同時に内周部
１2に位置決め用凹部１3が打ち抜かれる。
【００１３】図３（ａ）〜（ｄ）は、第２工程で加工さ
れたワーク１を示し、長さＴ2の半抜き成形で、歯形３
の下部には原寸部３1に続いて、厚さ方向増肉部５1と径
方向増肉部５2と高さｔの段差が形成された増肉部５が
成形され、同時に面取り部６が成形される。
れたワーク１を示し、長さＴ2の半抜き成形で、歯形３
の下部には原寸部３1に続いて、厚さ方向増肉部５1と径
方向増肉部５2と高さｔの段差が形成された増肉部５が
成形され、同時に面取り部６が成形される。
【００１４】図４（ａ）〜（ｆ）は、第３工程で加工さ
れたワークを示し、仕上げプレス工程で（ｃ）に示すス
クラップ７がシェービング型によって打ち抜かれて歯形
３の表面と径方向増肉部５2が除去され、厚さ方向の高
さｔの増肉部５1が残り、該増肉部５1により増肉される
から歯形３の歯幅は、原寸部３1の厚さＴ1からＴ3に増
大される。
れたワークを示し、仕上げプレス工程で（ｃ）に示すス
クラップ７がシェービング型によって打ち抜かれて歯形
３の表面と径方向増肉部５2が除去され、厚さ方向の高
さｔの増肉部５1が残り、該増肉部５1により増肉される
から歯形３の歯幅は、原寸部３1の厚さＴ1からＴ3に増
大される。
【００１５】前記高さｔは、面取り部６の高さと同等以
上とされ、面取り部６以外のかみ合いに有効な歯幅Ｔ4
は、原寸部３1の厚さと同等以上であるから、歯幅Ｔ1の
歯車又はダレにより歯幅Ｔ1より小さくなった歯幅をも
つ歯車に比べて接触面積が大きくなり、したがって面圧
が低下し耐久性が向上する。
上とされ、面取り部６以外のかみ合いに有効な歯幅Ｔ4
は、原寸部３1の厚さと同等以上であるから、歯幅Ｔ1の
歯車又はダレにより歯幅Ｔ1より小さくなった歯幅をも
つ歯車に比べて接触面積が大きくなり、したがって面圧
が低下し耐久性が向上する。
【００１６】図５は、前記第１工程用のプレス装置１０
を示し左半部は加工前、右半部は加工後を示す。図５で
１１は下ダイセット、１２は切刃１２1をもつ谷部切除
用のパンチ、１３は中心ガイド、１４はノックアウトピ
ン、１５は押出しバネで、ワーク１はノックアウトピン
１４に支持されている。１６は前記位置決め用凹部１3
の穿孔用ダイ穴である。
を示し左半部は加工前、右半部は加工後を示す。図５で
１１は下ダイセット、１２は切刃１２1をもつ谷部切除
用のパンチ、１３は中心ガイド、１４はノックアウトピ
ン、１５は押出しバネで、ワーク１はノックアウトピン
１４に支持されている。１６は前記位置決め用凹部１3
の穿孔用ダイ穴である。
【００１７】上ダイセット１７には、切刃１８1をもち
前記パンチ１２と共同するダイ１８が固定され、更に前
記ダイ穴１６と共同するパンチ１９が固定され、スプリ
ング２１で弾発されたパッド２０が後退可能に保持され
ている。上ダイセット１７を下降させると、ワーク１
は、パッド２０とスプリング２１を介して押付けられ、
中心ガイド１３でパンチ１４と同心に保持されながらパ
ンチ１３上に圧着される。
前記パンチ１２と共同するダイ１８が固定され、更に前
記ダイ穴１６と共同するパンチ１９が固定され、スプリ
ング２１で弾発されたパッド２０が後退可能に保持され
ている。上ダイセット１７を下降させると、ワーク１
は、パッド２０とスプリング２１を介して押付けられ、
中心ガイド１３でパンチ１４と同心に保持されながらパ
ンチ１３上に圧着される。
【００１８】次いでダイ１８がパンチ１２とともにワー
ク１に作用して前記谷部４が切除させれ、同時にパンチ
１９で位置決め用凹部１3が切除される。
ク１に作用して前記谷部４が切除させれ、同時にパンチ
１９で位置決め用凹部１3が切除される。
【００１９】次の第２工程には、図６、図７のプレス装
置が用いられる。図６の下ダイセット１１には、前記厚
さ方向の膨出部５1を形成するための高さｔの段差２５1
を略歯形状に設けた、段形成パンチ２５が設置されてい
る。そして、上ダイセット１７には半抜きダイ２６が取
付けられ、該半抜きダイ２６には、第１工程のダイ１８
の切刃１８1より少し大きい刃２６1と前記面取り部６を
成形するための傾斜部２６2が設けられている。
置が用いられる。図６の下ダイセット１１には、前記厚
さ方向の膨出部５1を形成するための高さｔの段差２５1
を略歯形状に設けた、段形成パンチ２５が設置されてい
る。そして、上ダイセット１７には半抜きダイ２６が取
付けられ、該半抜きダイ２６には、第１工程のダイ１８
の切刃１８1より少し大きい刃２６1と前記面取り部６を
成形するための傾斜部２６2が設けられている。
【００２０】上ダイセット１７を下降してワーク１に対
してストロークＴ2の加圧をすると、歯形３の外周部の
肉は半抜きされ、図３に示す厚さ方向増肉部５1と径方
向増肉部５2と段差ｔをもつ増肉部５が形成され、同時
に面取り部６が形成される。
してストロークＴ2の加圧をすると、歯形３の外周部の
肉は半抜きされ、図３に示す厚さ方向増肉部５1と径方
向増肉部５2と段差ｔをもつ増肉部５が形成され、同時
に面取り部６が形成される。
【００２１】第３工程には図８のプレス装置が用いら
れ、下ダイセット１１に段付きパンチ３０が取付けられ
る。該段付きパンチ３０は、段部３０1と切刃３０2を有
する。上ダイセット１７にはシェービングダイ３１が取
付けられ、該シェービングダイ３１の下端に切刃３１1
が設けられている。
れ、下ダイセット１１に段付きパンチ３０が取付けられ
る。該段付きパンチ３０は、段部３０1と切刃３０2を有
する。上ダイセット１７にはシェービングダイ３１が取
付けられ、該シェービングダイ３１の下端に切刃３１1
が設けられている。
【００２２】上ダイセット１７を下降してシェービング
ダイ３１を作用させることにより、歯形３の表面はシェ
ービングされて図４（ｃ）に示すスクラップ７が切除さ
れ、歯形３の下面には該歯形３に沿って下方へ突出する
増肉部５があるため、歯形３の幅は、増肉高さｔだけ増
大されたＴ3の大きさになる。
ダイ３１を作用させることにより、歯形３の表面はシェ
ービングされて図４（ｃ）に示すスクラップ７が切除さ
れ、歯形３の下面には該歯形３に沿って下方へ突出する
増肉部５があるため、歯形３の幅は、増肉高さｔだけ増
大されたＴ3の大きさになる。
【００２３】かみ合いに有効な歯幅Ｔ4はＴ3より小さい
が、面取り部をもち増肉されないリングギヤに比して増
肉分だけ歯幅が広くなる。また面取り部６を設けないリ
ングギヤに前記の増肉分手段を施してよく、この場合
は、ワークの板厚と増肉分が全て歯幅となり、大きいか
み合い面が得られる。
が、面取り部をもち増肉されないリングギヤに比して増
肉分だけ歯幅が広くなる。また面取り部６を設けないリ
ングギヤに前記の増肉分手段を施してよく、この場合
は、ワークの板厚と増肉分が全て歯幅となり、大きいか
み合い面が得られる。
【００２４】次に、図９、図１０のプレス装置は、前記
図６〜８の第２工程と第３工程を同時に行なうことがで
きる装置であり、図５の装置で荒加工されたワーク１を
一動作で仕上げることができる。
図６〜８の第２工程と第３工程を同時に行なうことがで
きる装置であり、図５の装置で荒加工されたワーク１を
一動作で仕上げることができる。
【００２５】図９において、下ダイセット１１には図８
の段付きパンチ３０と同じ構造のパンチが取付けられ、
上ダイセット１７には、半抜き兼仕上げ用のダイ３５が
取付けられる。該ダイ３５は、前記シェービングダイ３
１の切刃３１1と同形の切刃３５1と面取り部６を成形す
るための傾斜部３５2とを有する凹部３５3が設けられ、
該凹部の高さＨは、前記歯幅Ｔ3より大とされる。
の段付きパンチ３０と同じ構造のパンチが取付けられ、
上ダイセット１７には、半抜き兼仕上げ用のダイ３５が
取付けられる。該ダイ３５は、前記シェービングダイ３
１の切刃３１1と同形の切刃３５1と面取り部６を成形す
るための傾斜部３５2とを有する凹部３５3が設けられ、
該凹部の高さＨは、前記歯幅Ｔ3より大とされる。
【００２６】荒加工したワーク１を段付きパンチ３０上
に置き、上ダイセット１７を下降させると、ダイ３５の
圧力でワーク１の肉は下方及び外方に流れ、パンチ３０
の段部に沿って、図３に示す厚さ方向の増肉部５1が形
成されながら径方向の増肉部５2が押出され、終端で径
方向の増肉部５2が打ち抜かれて図４に示す製品が得ら
れる。
に置き、上ダイセット１７を下降させると、ダイ３５の
圧力でワーク１の肉は下方及び外方に流れ、パンチ３０
の段部に沿って、図３に示す厚さ方向の増肉部５1が形
成されながら径方向の増肉部５2が押出され、終端で径
方向の増肉部５2が打ち抜かれて図４に示す製品が得ら
れる。
【００２７】前記実施例においてワーク１の内周に位置
決め用凹部１3を設けているが、位置きめは歯形３です
ることができるから該位置決め用凹部は省略することが
できる。
決め用凹部１3を設けているが、位置きめは歯形３です
ることができるから該位置決め用凹部は省略することが
できる。
【００２８】また、前記実施例は、外歯式リングギヤに
関するものであるが、本発明は、内歯式リングギヤにも
実施することができる。
関するものであるが、本発明は、内歯式リングギヤにも
実施することができる。
【００２９】
【発明の効果】請求項１の手段によれば、増肉部により
ワークの板厚と同等又はそれ以上に歯幅の広い歯形を形
成するので、軽量でトルク伝達能力の高いリングギヤが
得られる。
ワークの板厚と同等又はそれ以上に歯幅の広い歯形を形
成するので、軽量でトルク伝達能力の高いリングギヤが
得られる。
【００３０】また、請求項２の手段によれば、歯形の打
ち抜き、増肉、シェービングを全てプレス機で行なうこ
とができるから、請求項１のリングギヤを極めて能率的
に作ることができる。
ち抜き、増肉、シェービングを全てプレス機で行なうこ
とができるから、請求項１のリングギヤを極めて能率的
に作ることができる。
【００３１】そして、請求項３の手段によれば、請求項
２の第２工程と第３工程を一つの工程で行なうから、請
求項１のリングギヤを更に能率的に作ることができる。
２の第２工程と第３工程を一つの工程で行なうから、請
求項１のリングギヤを更に能率的に作ることができる。
【図１】 加工前のワークの斜視図
【図２】 第１工程後のワークを示し、（ａ）は平面
図、（ｂ）は２ｂ線断面図、（ｃ）は斜視図
図、（ｂ）は２ｂ線断面図、（ｃ）は斜視図
【図３】 第２工程後のワークを示し、（ａ）は平面
図、（ｂ）は３ｂ線断面図、（ｃ）は斜視図、（ｄ）は
底面図
図、（ｂ）は３ｂ線断面図、（ｃ）は斜視図、（ｄ）は
底面図
【図４】 第３工程後のワークを示し、（ａ）は平面
図、（ｂ）は４ｂ線断面図、（ｃ）はスクラップの断面
図、（ｄ）は上部斜視図、（ｅ）は底部斜視図、（ｆ）
は底面図
図、（ｂ）は４ｂ線断面図、（ｃ）はスクラップの断面
図、（ｄ）は上部斜視図、（ｅ）は底部斜視図、（ｆ）
は底面図
【図５】 第１工程の加工装置の縦断面図
【図６】 第２工程の加工装置の縦断面図
【図７】 同上の要部拡大図
【図８】 第３工程の加工装置の縦断面図
【図９】 他の第２工程の加工装置の縦断面図
【図１０】 同上要部拡大図
１ ワーク ３ 歯形 ３1 原寸部 ５ 増肉部 ５1 厚さ方向増肉部 ５2 径方向増肉部 ６ 面取り部
Claims (3)
- 【請求項１】 リング状のワークの円周部から谷部を打
抜いて歯形を形成したリングギヤにおいて、ワークの厚
さ方向一側面に歯形形状に沿う増肉部を突設し、ワーク
の原寸部から増肉部にわたる歯形を形成したことを特徴
とするリングギヤ。 - 【請求項２】 リング状のワークの円周部から小さ目の
谷部を打ち抜いて歯形を荒加工する第１工程と、 ワークの厚さ方向に歯形に沿って半抜きし、歯形に沿っ
て厚さ方向及び径方向に突出する増肉部を歯形の一側面
側に形成する第２工程と、 所定の歯形形状に打ち抜く第３工程と、からなることを
特徴とする、リングギヤの製造方法。 - 【請求項３】 リング状のワークの円周部から小さ目の
谷部を打ち抜いて歯形を荒加工する第１工程と、 ワークの厚さ方向の歯形に沿う半抜きにより、歯形に沿
って厚さ方向及び径方向に突出する増肉部を歯形に形成
しながら径方向の増肉部を打ち抜く第２工程と、からな
ることを特徴とする、リングギヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8124295A JP2855513B2 (ja) | 1995-04-06 | 1995-04-06 | リングギヤとその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8124295A JP2855513B2 (ja) | 1995-04-06 | 1995-04-06 | リングギヤとその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08281370A JPH08281370A (ja) | 1996-10-29 |
| JP2855513B2 true JP2855513B2 (ja) | 1999-02-10 |
Family
ID=13740962
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8124295A Expired - Fee Related JP2855513B2 (ja) | 1995-04-06 | 1995-04-06 | リングギヤとその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2855513B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6151539B2 (ja) * | 2012-03-19 | 2017-06-21 | 京セラ株式会社 | しごき加工用ガイド部材およびこれを備えるしごき加工用型 |
-
1995
- 1995-04-06 JP JP8124295A patent/JP2855513B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08281370A (ja) | 1996-10-29 |
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