JP4479988B2 - 電気かみそり - Google Patents

Description

本発明は、スリット刃型の内刃を備えた電気かみそりに関する。

この種の内刃において、シート状の内刃ブランクを形成したのち、内刃ブランクをプレス成形して樋状の内刃を得ること、さらに一群の平行リブでスリット刃型の切刃を構成することは公知である（特許文献１参照）。そこではシート状の内刃ブランクを電鋳法によって形成している。内刃に弾性とたわみ性とを付与するために、切刃部分に隣接して弾性変形可能な支持壁を設けることも公知である（特許文献２参照）。その支持壁は、斜めに傾くリブ群で形成してあり、支持壁がたわみ変形することで切刃を外刃に密着させることができる。先の内刃と同様に、切刃は一群の平行リブと、隣接する平行リブどうしを繋ぐ複数個の補強リブとで構成されている。

電気かみそりの外刃において、一群の平行リブで切刃を形成することは公知である（特許文献３参照）。そこでは、外刃を電鋳法で逆Ｕ字状に形成しており、内刃の移動方向と直交する平行リブの一群で切刃をスリット刃型に形成している。平行リブからなる切刃は、外刃の湾曲壁部分と、湾曲壁部分に連続する直線壁部分とにわたって形成してあり、切刃の上下寸法が大きい分だけ、切刃基部に大きなせん断モーメントが作用しやすい。

特開昭５６−１０４６８８号公報（第２頁、第１図） 特公昭３８−９０８１号公報（第１頁、第４図） 特開２００２−１４３５７３号公報（段落番号００２３、図７）

特許文献１の内刃では、一群の平行リブと斜めの補強リブとで切刃を構成しているので、内刃全体が網刃状に形成され、平行リブと補強リブとが互いに補強し合って切刃部分の構造強度を向上できる。しかし、網刃状に構成した内刃は、外刃に対する摺接面積が大きくなるのを避けられず、駆動抵抗が大きい。外刃が網刃で形成してある場合には、内刃と外刃とが互いに相手側の刃穴を塞ぐので、ひげを捕捉し難い欠点もある。

電鋳法で形成した特許文献３の外刃は、プレス成形の外刃に比べて、薄くて切れ味がよく、しかも加工ひずみがない。逆Ｕ字状に折り曲げられたスリット刃型の切刃は、スリット（刃穴）の開口領域が大きいのでひげを適確に捕捉できるうえ、冷却効果に優れるなど、従来の外刃に比べてひげ切断を効果的に行える。この外刃と同様にして内刃を形成することにより、外刃と同様の特長を備えた内刃を形成できることが予想される。しかし、問題がないわけではない。逆Ｕ字状に折り曲げたリブ状の切刃は薄いうえ、各切刃の上下寸法が大きいので、ひげをせん断する際に、切刃の基端に大きなせん断モーメントが作用し、切刃が変形するおそれがある。

本発明の目的は、薄くて切れ味が良いにもかかわらず、切刃部分の構造強度を向上でき、しかも外刃との摩擦抵抗が小さくて電力消費を減少できる内刃を備えた電気かみそりを提供することにある。

本発明の電気かみそりは、図１および図４に示すごとく、逆Ｕ字状に保形される左右横長の外刃１３と、外刃１３に内接する状態で往復駆動される逆Ｕ字状の内刃１４とを備えている。内刃１４は、図１に示すごとく外刃１３と協同してひげを切断する切刃領域Ｃ１と、切刃領域Ｃ１に隣接する一対の毛屑排出領域Ｃ２とを備えている。切刃領域Ｃ１には平行リブ状の小刃３２とスリット３３とが、毛屑排出領域Ｃ２には支持リブ３４と毛屑排出孔３５とが、それぞれ交互に形成してある。小刃３２と支持リブ３４とは左右方向へ互い違い状に配置する。以て、小刃３２と、左右方向へ隣接する支持リブ３４とを、三又状の基部壁３６を介して連続させる。支持リブ３４の幅寸法ｂ１は、小刃３２の幅寸法ｂ２より大きく設定する。

本発明の電気かみそりは、逆Ｕ字状に保形される左右横長の外刃１３と、外刃１３に内接する状態で往復駆動される逆Ｕ字状の内刃１４とを備えている。内刃１４は、外刃１３と協同してひげを切断する切刃領域Ｃ１と、この切刃領域Ｃ１に隣接する一対の毛屑排出領域Ｃ２とを備えている。切刃領域Ｃ１には、平行リブ状の小刃３２とスリット３３とが、毛屑排出領域Ｃ２には支持リブ３４と毛屑排出孔３５とが、それぞれ交互に形成してある。小刃３２と支持リブ３４とは左右方向へ互い違い状に配置する。以て、小刃３２と、左右方向へ隣接する支持リブ３４とを、三又状の基部壁３６を介して連続させる。小刃（３２）の幅寸法（ｂ２）が、基部側で大きく湾曲中央へ向うに従って徐々に小さくする。

本発明の電気かみそりは、逆Ｕ字状に保形される左右横長の外刃１３と、外刃１３に内接する状態で往復駆動される逆Ｕ字状の内刃１４とを備えている。内刃１４は、外刃１３と協同してひげを切断する切刃領域Ｃ１と、この切刃領域Ｃ１に隣接する一対の毛屑排出領域Ｃ２とを備えている。切刃領域Ｃ１には、平行リブ状の小刃３２とスリット３３とが、毛屑排出領域Ｃ２には支持リブ３４と毛屑排出孔３５とが、それぞれ交互に形成してある。切刃領域Ｃ１を構成する小刃３２およびスリット３３は、内刃１４の左右の往復方向に対して所定角度傾斜する状態で形成されている。毛屑排出領域Ｃ２には、それぞれ部分円弧状の支持リブ３４とまゆ形の毛屑排出孔３５とが交互に形成されており、前後の各毛屑排出領域Ｃ２を構成する支持リブ３４と毛屑排出孔３５とは、内刃１４の往復方向に対して互いに逆向きに傾斜する状態で形成されている。小刃３２と支持リブ３４とは左右方向へ互い違い状に配置されて、小刃３２と、左右方向へ隣接する支持リブ３４とが、三又状の基部壁３６を介して連続している。前後の各毛屑排出領域Ｃ２を構成する毛屑排出孔３５が、内刃１４の往復方向に係る幅寸法が均一な複数個の小形の毛屑排出孔３５と、毛屑排出領域Ｃ２の両側端に位置して、前記小形の毛屑排出孔３５よりも内刃１４の往復方向に係る幅寸法が大きな大形の毛屑排出孔３５とで構成されている。毛屑排出領域Ｃ２の両側端に位置する支持リブ３４ａが、小刃３２の基部に連続して形成されている。

小刃３２は、内刃１４の往復方向に対して所定角度傾斜する状態で形成する。更に、前後に対向する一対の支持リブ３４は、小刃３２の傾斜方向に対して逆向きに傾斜する状態で形成することができる。
小刃３２の幅寸法は、図８に示すごとく基部側で大きく、湾曲中央へ向うに従って徐々に小さくすることができる。毛屑排出領域Ｃ２の両側端に位置する支持リブ３４ａは、小刃３２の基部に連続して形成することができる。
断面逆Ｕ字状に折り曲げた内刃１４の湾曲壁部分に切刃領域Ｃ１を形成し、直線壁部分に毛屑排出領域Ｃ２を形成する。内刃１４は、エッチング法で形成したシート状の内刃ブランク４２に塑性加工を施して逆Ｕ字状に形成することができる。

本発明では、内刃１４の切刃領域Ｃ１に形成される小刃３２と、毛屑排出領域Ｃ２に形成される支持リブ３４とを左右方向へ互い違い状に配置することによって、小刃３２と、左右方向へ隣接する支持リブ３４とが、三又状の基部壁３６を介して連続するようにしたので、小刃３２の基部に作用するせん断モーメントを、基部壁３６によって左右に分散させ、せん断モーメントが小刃３２の基部に集中するのを防止でき、内刃１４の切刃部分の耐久性を向上できる。従って、本発明の内刃によれば、従来例に比べて薄くて切れ味が良いうえに、切刃部分の構造強度が向上し、しかも外刃との摩擦抵抗が小さくて電力消費を減少できるなど、切断特性全般に優れた内刃を備えた電気かみそりが得られる。

支持リブ３４の幅寸法ｂ１が、小刃３２の幅寸法ｂ２より大きく設定されていると、小刃３２の切れ味を向上させながら、支持リブ３４の幅寸法ｂ１が大きい分だけ基部壁３６の強度を向上でき、より大きなせん断モーメントに耐える切刃構造を得られる。

小刃３２が、内刃１４の往復方向に対して所定角度傾斜する状態で形成されていると、小刃３２と外刃１３とのせん断作用に加えて、ひげを斜めに引くようにして切断できるので、ひげ切断をさらに円滑に行え、剛毛や軟らかいくせ毛でも効果的に切断できる。

前後に対向する一対の支持リブ３４が、小刃３２の傾斜方向に対して逆向きに傾斜する状態で形成されていると、内刃ブランク４２を逆Ｕ字状に折り曲げる際に、小刃３２と直交する向きの加工歪が残るのを解消して、内刃１４の湾曲壁部分を適正な形状に成形できる。曲げ加工時には、小刃３２で発生する変形応力が湾曲壁部分の曲げ中心軸と交差する向きに生じるが、前後に対向する支持リブ３４が小刃３２の傾斜方向に対して逆向きに傾斜する状態で形成してあると、前後の支持リブ３４で生じる変形応力が小刃３２の変形応力を打ち消す向きに作用するので、内刃１４が小刃３２の変形応力の向きにたわみ変形する傾向を一掃できるからである。

小刃３２の幅寸法が、基部側で大きく湾曲中央へ向うに従って徐々に小さくしてあると、小刃３２の切断機能を充分なものとしながら、基部側の強度が向上し、より大きなせん断モーメントに耐える切刃構造が得られる。また、小刃３２の湾曲中心部でのスリット３３の開口度合いを大きくできるので、その分だけひげを効果的に捕捉できるうえ、小刃３２の湾曲中央付近における幅寸法が小さい分だけ小刃３２が弾性変形しやすくなり、従って内刃１４を外刃１３の内面により確実に密着できる。

毛屑排出領域Ｃ２の両側端に位置する支持リブ３４ａが、小刃３２の基部に連続して形成されていると、両側端の小刃３２と支持リブ３４ａとを滑らかに連続させて、切刃領域Ｃ１および毛屑排出領域Ｃ２の側端に凹凸部分が形成されるのを解消できる。毛屑排出領域Ｃ２の側端に凹凸部分が形成されていると、その部分が外刃１３に引っ掛かって、外刃１３と内刃１４のいずれか一方が破損するおそれがあるが、こうしたスリット刃に特有の破損を一掃して、内刃１４および外刃１３の耐久性を向上できる。

断面逆Ｕ字状に折り曲げた内刃１４の湾曲壁部分に切刃領域Ｃ１が、直線壁部分に毛屑排出領域Ｃ２がそれぞれ形成されていると、左右方向へ連続する壁からなる基部壁３６に湾曲壁部分と直線壁部分との境界線が形成されるので、内刃１４を常に一定の折り曲げ形状に形成できる。例えば、湾曲壁部分と直線壁部分との境界線が、スリット３３や毛屑排出孔３５を横切る状態で形成してある場合に比べて、折曲形状にばらつきのない内刃１４が得られ、その分だけ内刃１４の切れ味を安定化できる。

エッチング法で形成したシート状の内刃ブランク４２に塑性加工を施して形成した内刃１４によれば、薄くて均一な厚みの内刃１４が得られる。例えば、立体的な電鋳法で形成した薄い内刃に比べて、加工不良を生じることがなく、内刃１４の歩留まりを向上できる利点もある。

図面は本発明に係る往復動式の電気かみそりの具体例を示す。図２において電気かみそりは、本体ケース１と、本体ケース１に差し込み装填される作動ユニットと、本体ケース１の前面に装着されるスイッチパネル２と、ケース後面に配置される図外のきわぞり刃ユニットとからなる。スイッチパネル２の上下には、モーター起動用のスイッチノブ４や、運転状態を表示する表示灯５などを備えている。

作動ユニットは、下半側の電装品ユニットと、その上部に設けたかみそりヘッドとを含む。電装品ユニットは、プラスチック成形品からなる電装品ホルダに、回路基板と、二次電池７と、モータ８などを組み付けて構成してある。回路基板にはスイッチやＬＥＤ、および電子部品などが実装される。これらの電装品ユニットは本体ケース１内に収容されて密封される。

図４においてかみそりヘッドには、前後一対のメイン刃１０と、一対のメイン刃１０の間に配置されるセンタ刃１１と、これらを駆動する駆動機構などを配置する。メイン刃１０は、外刃ホルダ１２で支持される前後一対の外刃１３・１３と、これら外刃１３・１３に内接して往復摺動する内刃１４・１４とからなる。センタ刃１１は、それぞれスリット刃からなる外センタ刃１１ａおよび内センタ刃１１ｂとで構成する（図４参照）。

図５において外刃ホルダ１２は、前後一対の外刃１３およびセンタ刃１１を支持する内ケース１２ｂと、内ケース１２ｂを支持する外ケース１２ａとに分かれている。図３において本体ケース１の内面左右には、外刃ホルダ１２を係合捕捉するロック解除ボタン１６と、ロック解除ボタン１６を係合姿勢に押圧付勢する圧縮コイル形のばね１７とが組み込まれている。

左右のロック解除ボタン１６を同時に押し込み操作すると、外刃ホルダ１２をかみそりヘッドから取り外すことができる。このように外刃ホルダ１２が、外ケース１２ａと内ケース１２ｂとで構成されていると、内ケース１２ｂと、内ケース１２ｂに組んだ前後の外刃１３、およびセンタ刃１１とをひとつのユニット部品として交換できるし、必要に応じて前後の外刃１３とセンタ刃１１との三者を個別に交換することができる。

外刃１３はエッチング法あるいは電鋳法で形成されるシート状の網刃として形成してあり、図４に示すように前後縁を外刃フレーム１５に装着することにより、逆Ｕ字状に保形保持される。外刃フレーム１５は、外刃ホルダ１２の内ケース１２ｂに着脱可能に係合装着してある。

図３においてモータ８の回転動力は、振動子１８で往復動作に変換されてメイン刃１０の内刃１４と、センタ刃１１の内センタ刃１１ｂとに同時に伝動される。きわぞり刃ユニット３のスライドノブを待機位置から押し上げ操作することにより、きわぞり刃ユニット３にも往復動力を伝動することができる。図３において符号１９は、振動子１８の外面を覆って密封するヘッドケースである。

内刃１４は、図６に示す内刃フレーム２１に装着固定する。内刃フレーム２１は、上下面が開口する刃装着台２２と、刃装着台２２の左右両側の上面に突設した一対の側壁２３と、刃装着台２２の下面側に設けた受動片２４とを一体に備えたプラスチック成形品である。刃装着台２２の前後面には内刃１４を受け止める刃受面２５が凹み形成されており、その中央と左右側端とにそれぞれ位置決め用の突起２６と段部２７とが形成されている。

刃受面２５の左右には内刃１４を係合固定する弾性変形可能な捕捉爪２８が一体に形成されている。内刃１４の装着を容易化するために、前後の刃受面２５は下すぼまりテーパー状に形成してある（図４参照）。内刃１４が組み付けられた内刃フレーム２１を振動子１８に係合連結した状態においては、内刃フレーム２１は受動片２４を中心にして左右へ傾動できるが、両者１４・２１間に配置したばね４８で内刃フレーム２１が押し上げ付勢されているので、内刃１４は外刃１３に対して常に密着できる。

図１の展開図において内刃１４には、外刃１３と協同してひげを切断するための切刃領域Ｃ１と、この切刃領域Ｃ１に隣接する前後一対の毛屑排出領域Ｃ２と、前記刃受面２５に受け止められる前後の取付壁３１とが設けられている。切刃領域Ｃ１には平行リブ状の小刃３２と長円状のスリット３３とを交互に形成してある。小刃３２およびスリット３３は、内刃１４の左右の往復方向に対して所定角度傾斜する状態で形成されており、この実施例では傾斜角度θを１６度とした。

毛屑排出領域Ｃ２には、それぞれ部分円弧状の支持リブ３４とまゆ形の毛屑排出孔３５とが交互に形成されている。内刃１４を内刃フレーム２１に装着した状態において、前後に対向する支持リブ３４と毛屑排出孔３５とは、内刃１４の往復方向に対して互いに逆向きに傾斜する状態で形成する。その理由は後述する。先の小刃３２と支持リブ３４とは、左右方向へ互い違い状に配置する。詳しくは、支持リブ３４の端部がスリット３３の円弧端縁の中央に臨む状態で、小刃３２と支持リブ３４とを交互に形成する。

上記のように小刃３２と支持リブ３４とを交互に配置することにより、小刃３２と、左右方向へ隣接する支持リブ３４とは、三又状の基部壁３６を介して連続する。これにより、小刃３２の基部に作用するせん断モーメントは基部壁３６で左右に分散され、せん断モーメントが小刃３２の基部に集中するのを解消できる。小刃３２と支持リブ３４とは同じ隣接ピッチで形成するが、支持リブ３４の幅寸法ｂ１は、小刃３２の幅寸法ｂ２より僅かに大きく設定する。この実施例では、小刃３２の幅寸法ｂ２を0.２５mm、支持リブ３４の幅寸法ｂ１を0.３５mmとし、支持リブ３４の破断強度が小刃３２の破断強度より大きくなるように設定した。

先に説明したように、小刃３２と支持リブ３４とは、左右方向へ互い違い状に形成するが、毛屑排出領域Ｃ２の両側端に位置する支持リブ３４ａ（図１参照）に限っては、小刃３２の基部に連続し、しかも内刃１４の往復方向と直交する直線状のリブで形成した。これにより毛屑排出領域Ｃ２の両側端に位置する毛屑排出孔３５は、概ね四角形状に形成される。このように、両側端の支持リブ３４ａが小刃３２の基部に連続して形成されていると、両側端の小刃３２と支持リブ３４ａとが滑らかに連続し、切刃領域Ｃ１および毛屑排出領域Ｃ２の側端に凹凸部分が形成されるのを解消できる。因みに、凹凸部分があると、その部分が外刃１３に引っ掛かって、外刃１３と内刃１４のいずれか一方が破損するおそれがある。

取付壁３１の左右方向中央部位には位置決め用の溝３９を形成し、その左右両側に捕捉爪２８と係合する横に長い長円状の係合孔４０を形成してある。溝３９を突起２６に係合し、取付壁３１の左右側端を段部２７で受け止めることにより、内刃１４を左右移動不能に位置決めできる。この状態で係合孔４０内に捕捉爪２８が落ち込み係合して、内刃１４を分離不能に固定できる。

内刃１４は、図１に示すシート状の内刃ブランク４２をエッチング法で形成したのち、図７（ａ）に示すように、前段曲げ用の金型４３・４４で台形状に曲げ加工を施し、さらに次段曲げ用の金型４５・４６で曲げ加工を施して断面逆Ｕ字状に形成する。内刃ブランク４２の形成素材は、厚み寸法が0.３mmのステンレス板材である。得られた内刃１４は、湾曲壁部分と、湾曲壁部分に連続する前後一対の直線壁部分とで構成されるが、湾曲壁の部分に先の切刃領域Ｃ１が形成され、直線壁部分に毛屑排出領域Ｃ２と取付壁３１とが形成されるように折り曲げ加工を施す。さらに、前後の直線壁部分は、内刃フレーム２１の刃受面２５に対応して下すぼまりテーパ状になるように曲げ加工を施す。

このように、前後の基部壁３６を境界にして湾曲壁部分と直線壁部分とを形成すると、左右方向へ連続する基部壁３６に湾曲壁部分と直線壁部分との境界線が形成されるので、折曲形状にばらつきのない内刃１４が得られる。先に説明したように、前後の直線壁部分は、内刃フレーム２１の刃受面２５に対応して下すぼまりテーパ状に形成するが、内刃１４を内刃フレーム２１に装着した状態においては、前後の直線壁部分が前後に拡開変形して弾性力を発揮している。従って、取付壁３１を刃受面２５に密着させて、内刃１４の断面形状を常に一定にできる。

シート状の内刃ブランク４２を各金型４３・４４・４５・４６で成形するとき、内刃ブランク４２に斜め方向の変形応力が生じて、湾曲壁部分を適正に成形できないおそれがある。すべての小刃３２が、内刃ブランク４２の辺部に対して斜めに傾く状態で形成してあり、小刃３２で発生する変形応力が湾曲壁部分の曲げ中心軸と交差するからである。このような変形応力の歪みを補正し、湾曲壁部分を適正に成形するために、前後に対向する支持リブ３４と毛屑排出孔３５とは、小刃３２の傾斜方向に対して逆向きに傾斜する状態で形成し、支持リブ３４と小刃３２に生じる変形応力どうしを打ち消し合うようにしている。

上記のエッチング法によってシート状の内刃ブランク４２を形成すると、均一な厚みの内刃ブランク４２が得られるうえ、内刃ブランク４２に塑性加工を施して樋体状の内刃１４を形成するので、曲げ加工時に内刃ブランク４２の一部が欠損したり、あるいは変形したりするなどの加工不良を生じることがなく、内刃１４の歩留まりが向上し、その製造コストを削減化できる。エッチング法で内刃ブランク４２を形成すると、図３の拡大図に示すように、エッチング液の侵食作用によって、外刃１３と摺接する小刃３２の切刃先端を傾斜させることができるので、たとえば精密プレス法で形成した内刃に比べて、内刃１４の切れ味が格段に向上できる。

図８は小刃３２の変形例を示す。そこでは小刃３２の幅寸法を、基部側で大きく、周方向中央へ向うに従って徐々に小さくして、小刃３２の基部付近の強度を向上しながら、小刃３２の湾曲中心部でのスリット３３の開口度合いを大きくして、ひげを効果的に捕捉できるようにした。また、小刃３２の中央付近における幅寸法が小さい分だけ、小刃３２を弾性変形しやすくして外刃１３の内面に密着できるようにした。

上記の実施例以外に、小刃３２は内刃１４の往復方向に対して傾斜する必要はなく、小刃３２の全体が湾曲するリブ形状であってもよい。上記の実施例では内刃１４を馬蹄形に折り曲げたが、湾曲壁と前後に平行な直線壁とで逆Ｕ字状に折り曲げてあってもよい。

上記の実施例では、本発明をメイン刃１０に適用した場合について説明したが、本発明はセンタ刃１１の内センタ刃１１ｂに適用することもできる。外刃ホルダ１２は１個の独立部品で構成することができ、実施例で説明したように外ケース１２ａと内ケース１２ｂとで構成する必要はない。内刃ブランク４２はエッチング法で形成する以外に、電鋳法や精密プレス加工によって形成してもよい。

内刃の展開図である。 電気かみそりの正面図である。 かみそりヘッドの縦断正面図である。 かみそりヘッドの縦断側面図である。 かみそりヘッドの分解斜視図である。 内刃の分解斜視図である。 内刃の曲げ加工過程を概念的に示す説明図である。 内刃の別の実施例を示す展開図である。

符号の説明

１３ 外刃
１４ 内刃
３２ 小刃
３３ スリット
３４ 支持リブ
３５ 毛屑排出孔
３６ 基部壁
Ｃ１ 切刃領域
Ｃ２ 毛屑排出領域
ｂ１ 支持リブの幅寸法
ｂ２ 小刃の幅寸法

Claims (8)

1. 逆Ｕ字状に保形される左右横長の外刃（１３）と、外刃（１３）に内接する状態で往復駆動される逆Ｕ字状の内刃（１４）とを備えており、
   内刃（１４）は、外刃（１３）と協同してひげを切断する切刃領域（Ｃ１）と、この切刃領域（Ｃ１）に隣接する一対の毛屑排出領域（Ｃ２）とを備えており、
   切刃領域（Ｃ１）には、平行リブ状の小刃（３２）とスリット（３３）とが、毛屑排出領域（Ｃ２）には支持リブ（３４）と毛屑排出孔（３５）とが、それぞれ交互に形成されており、
   小刃（３２）と支持リブ（３４）とは左右方向へ互い違い状に配置されて、小刃（３２）と、左右方向へ隣接する支持リブ（３４）とが、三又状の基部壁（３６）を介して連続しており、
   支持リブ（３４）の幅寸法（ｂ１）が、小刃（３２）の幅寸法（ｂ２）より大きく設定してあることを特徴とする電気かみそり。
2. 逆Ｕ字状に保形される左右横長の外刃（１３）と、外刃（１３）に内接する状態で往復駆動される逆Ｕ字状の内刃（１４）とを備えており、
   内刃（１４）は、外刃（１３）と協同してひげを切断する切刃領域（Ｃ１）と、この切刃領域（Ｃ１）に隣接する一対の毛屑排出領域（Ｃ２）とを備えており、
   切刃領域（Ｃ１）には、平行リブ状の小刃（３２）とスリット（３３）とが、毛屑排出領域（Ｃ２）には支持リブ（３４）と毛屑排出孔（３５）とが、それぞれ交互に形成されており、
   小刃（３２）と支持リブ（３４）とは左右方向へ互い違い状に配置されて、小刃（３２）と、左右方向へ隣接する支持リブ（３４）とが、三又状の基部壁（３６）を介して連続しており、
   小刃（３２）の幅寸法（ｂ２）が、基部側で大きく湾曲中央へ向うに従って徐々に小さくしてあることを特徴とする電気かみそり。
3. 逆Ｕ字状に保形される左右横長の外刃（１３）と、外刃（１３）に内接する状態で往復駆動される逆Ｕ字状の内刃（１４）とを備えており、
   内刃（１４）は、外刃（１３）と協同してひげを切断する切刃領域（Ｃ１）と、この切刃領域（Ｃ１）に隣接する前後一対の毛屑排出領域（Ｃ２）とを備えており、
   切刃領域（Ｃ１）には、平行リブ状の小刃（３２）とスリット（３３）とが、毛屑排出領域（Ｃ２）には支持リブ（３４）と毛屑排出孔（３５）とが、それぞれ交互に形成されており、
   切刃領域（Ｃ１）を構成する小刃（３２）およびスリット（３３）は、内刃（１４）の左右の往復方向に対して所定角度傾斜する状態で形成されており、
   毛屑排出領域（Ｃ２）には、それぞれ部分円弧状の支持リブ（３４）とまゆ形の毛屑排出孔（３５）とが交互に形成されており、前後の各毛屑排出領域（Ｃ２）を構成する支持リブ（３４）と毛屑排出孔（３５）とは、内刃（１４）の往復方向に対して互いに逆向きに傾斜する状態で形成されており、
   小刃（３２）と支持リブ（３４）とは左右方向へ互い違い状に配置されて、小刃（３２）と、左右方向へ隣接する支持リブ（３４）とが、三又状の基部壁（３６）を介して連続しており、
   前後の各毛屑排出領域（Ｃ２）を構成する毛屑排出孔（３５）が、内刃（１４）の往復方向に係る幅寸法が均一な複数個の小形の毛屑排出孔（３５）と、毛屑排出領域（Ｃ２）の両側端に位置して、前記小形の毛屑排出孔（３５）よりも内刃（１４）の往復方向に係る幅寸法が大きな大形の毛屑排出孔（３５）とで構成されており、
   毛屑排出領域（Ｃ２）の両側端に位置する支持リブ（３４ａ）が、小刃（３２）の基部に連続して形成されていることを特徴とする電気かみそり。
4. 小刃（３２）が、内刃（１４）の往復方向に対して所定角度傾斜する状態で形成されている請求項１又は２記載の電気かみそり。
5. 前後に対向する一対の支持リブ（３４）が、小刃（３２）の傾斜方向に対して逆向きに傾斜する状態で形成されている請求項１又は２記載の電気かみそり。
6. 毛屑排出領域（Ｃ２）の両側端に位置する支持リブ（３４ａ）が、小刃（３２）の基部に連続して形成されている請求項１又は２記載の電気かみそり。
7. 断面逆Ｕ字状に折り曲げた内刃（１４）の湾曲壁部分に、切刃領域（Ｃ１）が形成されており、直線壁部分に、毛屑排出領域（Ｃ２）が形成されている請求項１、２又は３記載の電気かみそり。
8. 内刃（１４）が、エッチング法で形成したシート状の内刃ブランク（４２）に塑性加工を施して逆Ｕ字状に形成されている請求項１、２又は３記載の電気かみそり。

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