JP5560159B2 - 電気かみそり - Google Patents

Description

本発明は、エッチング法で形成されるスリット刃構造の内刃を備えている電気かみそりに関する。

エッチング法で形成されるスリット刃構造の内刃は、例えば特許文献１に見ることができる。そこでは小刃の断面を、表側のせん断面と裏側の非せん断面と、これら両者の間に凹み形成される左右の湾曲面とでベルマウス状に形成してある。せん断面の両側には切刃が設けあり、切刃の角度を鋭角にしてひげ切断時の切れ味を向上している。

本発明に係る内刃は、展開状態における小刃を、波形やジグザグ形や稲妻形などに屈曲させるが、小刃を波形に形成することは特許文献２に公知である。そこでは、半円状に打ち抜かれた小刃の一群を、内刃ホルダーの上面に一定間隔おきに固定して内刃を構成している。小刃の板面は、平面から見て波形に折り曲げてある。このように、小刃の板面を波形に形成することにより、大きな切断負荷が作用するとき、小刃が摺動方向と逆向きにたわむのを防止できる。同様の小刃構造は特許文献３にも見ることができる。

特開２００７−２１５５９５号公報（段落番号００２６〜００２７、図１） 実公昭４２−５３１１号公報（第１頁右欄２８〜３３行、第２図） 特開昭５９−１０１１８２号公報（第２頁右上欄１０〜１２行、第９図）

特許文献２および３の内刃は、主として小刃の構造強度を向上する目的で、小刃の板面を波形に折り曲げている。そのため、単に半円状に打ち抜いた小刃に比べて、素材厚みを一定とする場合の小刃の構造強度を格段に向上できる。問題は、半円状に打ち抜いた小刃の円弧周縁を切刃にしてひげ切断を行なうので、切刃の角度が約９０度にならざるを得ず、切れ味に問題がある。また、切れ味がよくないので、ひげ切断に多くの時間が掛かる。

その点、特許文献１の内刃によれば、切刃の角度が鋭角になっているので、従来の小刃に比べると切れ味を向上できる。ちなみに、エッチング法で形成される内刃の切刃の角度は、蝕刻面による抉り深さを大きくするほど小さくできるので、切刃の角度をさらに小さくして切れ味を向上できることが想定される。

しかし、切刃の角度を小さくするほど左右の湾曲面（蝕刻面）がせん断面に近づき、しかも、左右の湾曲面によって小刃の肉壁が左右から大きく抉られる。そのため、せん断面の幅を一定とするときの小刃の断面積が小さくなって、その構造強度が小さくなるのを避けられない。小刃のせん断面の幅寸法を大きくすると、湾曲面で抉られた後の断面積を大きくして、小刃の構造強度をある程度は確保できる。しかし、その場合にはせん断面の幅寸法が大きい分だけ、外刃に対する摺動抵抗が増加する。さらに、小刃の幅寸法が大きい分だけ、外刃の刃穴が小刃で塞がれている時間が増加し、ひげの捕捉機会が減少して切断能率が低下するおそれがある。

本発明の目的は、切刃の角度を小さくしてシャープな切れ味を発揮できるにもかかわらず、小刃の構造強度を充分に確保できる内刃を備えている電気かみそりを提供することにある。
本発明の目的は、小刃の構造強度を十分に確保しながら、切刃の角度を小さくしてシャープな切れ味を発揮でき、したがって、外刃に対する摺動抵抗が大きくなるのを避け、さらに、ひげの捕捉機会を増加して切断能率を向上できる内刃を備えている電気かみそりを提供することにある。

本発明に係る電気かみそりは、外刃１０と内刃１２を有し、内刃１２は外刃１０の内面に沿って往復駆動される。内刃１２は前後一対の装着壁２０・２０と、両装着壁２０・２０を繋ぐ前後方向に長い小刃２１の一群を備えており、小刃２１は、互いに平行なせん断面３１および非せん断面３２と、これら両者３１・３２の左右側縁間の肉壁を抉る左右の湾曲面３３・３４とで構成されている。小刃２１のせん断面３１の左右両側縁には、それぞれ鋭角の切刃３５・３５が形成されており、左右の湾曲面３３・３４の抉り深さを異ならせて、小刃２１の断面が左右で非対称のベルマウス状に形成されている。展開した状態における小刃２１の平面視形状が、凹縁部２６と凸縁部２７とが交互に連続する屈曲形状に形成されており、凸縁部２７における湾曲面３３・３４の抉り深さを、凹縁部２６における湾曲面３３・３４の抉り深さより大きくして、凸縁部２７における切刃３５の角度α１が、凹縁部２６における切刃３５の角度α２より小さく設定してある。

小刃２１の長手方向に隣接する凹縁部２６および凸縁部２７の間で、小刃２１の断面形状を連続して滑らかに変化させる。

小刃２１の長手方向に隣接する凹縁部２６および凸縁部２７において、凹縁部２６における小刃２１の断面形状と、凸縁部２７における小刃２１の断面形状とを線対称に形成する（図５（ａ）および図５（ｃ）参照）。

小刃２１の基端部２８における湾曲面３３の抉り深さを他より小さくして、基端部２８の断面積Ｓ３を、小刃２１の他の部位における断面積より大きく設定する（図５（ｄ）参照）。

小刃２１の基端部２８を、装着壁２０・２０から内刃１２の往復駆動方向と略直交する向きに直線状に連出する。

展開した状態における小刃２１の平面視形状を、それぞれ湾曲する凹縁部２６と凸縁部２７とが交互に連続する波形に形成する。

基端部２８を除く非せん断面３２の小刃幅Ｂ１・Ｂ２を略一定に設定し、凹縁部２６および凸縁部２７における非せん断面３２の幅方向中央を、せん断面３１の幅方向中心Ｐから左右方向へ交互に偏寄させる。さらに、凹縁部２６と凸縁部２７との中間位置における非せん断面３２の幅方向中央を、せん断面３１の幅方向中心Ｐに位置させる。

せん断面３１の機軸Ｋ１および非せん断面３２の機軸Ｋ２がともに交互に連続する屈曲形状に形成されており、せん断面３１の機軸Ｋ１の屈曲部５１における曲率が非せん断面３２の機軸Ｋ２の屈曲部５１における曲率より大きくなるよう設定されている。

せん断面３１の機軸Ｋ１が交互に連続する屈曲形状に形成されており、非せん断面３２の機軸Ｋ２が直線状に形成されている。

本発明では、せん断面３１と非せん断面３２と左右の湾曲面３３・３４とで小刃２１を構成した。また、両湾曲面３３・３４の抉り深さを異ならせて、小刃２１の断面を左右で非対称のベルマウス状に形成することにより、せん断面３１の一側縁に他の切刃部位より小さな角度α１の切刃３５を形成するようにした。つまり、せん断面３１の一方の側縁における切刃３５の角度α１を小さくして、その切れ味を向上しながら、せん断面３１の他方の側縁に臨む湾曲面３４の抉り深さを小さくして、小刃２１の断面積が小さくなるのを避けるようにした。

したがって、本発明の内刃１２によれば、シャープな切れ味を発揮できる切刃３５を形成しながら、小刃２１の構造強度を充分に確保できる。これにより、切刃３５の切れ味の向上と、小刃２１の構造強度の向上との、相反する要求を同時に実現できる。また、せん断面３１の幅寸法を大きくすることもなく小刃２１の構造強度を向上するので、小刃２１の外刃１０に対する摺動抵抗が大きくなるのを回避でき、しかも、ひげの捕捉機会を増加して切断能率を向上できる。また、小刃２１の断面をベルマウス状とするので、刃穴２２から飛び出ようとする毛屑を、下すぼまり状の両湾曲面３３・３４で受け止めて、内刃１２の内面側へ跳ね返し、あるいは落下案内でき、切断後の毛屑がかみそりヘッド３の外面へ飛び出るのをさらに確実に防止できる。

小刃２１の平面視形状を、凹縁部２６と凸縁部２７とで屈曲形状としたうえで、せん断面３１の左右両側のそれぞれに凹縁部２６と凸縁部２７を設けて、凸縁部２７における切刃３５の角度α１を凹縁部２６における切刃３５の角度α２より小さくすれば、凸縁部２７の切れ味を大きく向上させることができ、切刃部位全体としてひげ切断を円滑に行なえることとなる。

小刃２１の長手方向に隣接する凹縁部２６と凸縁部２７の間で、小刃２１の断面形状を連続して滑らかに変化させると、隣接する凸縁部２７から凹縁部２６に至る切刃３５の切れ味の変化を緩やかなものとして、切刃３５によるひげ切断を円滑に行なえる。なお、凹縁部２６における切刃３５の切れ味は悪いわけではなく、従来の内刃と同等程度の切れ味を発揮できるものである。また、小刃２１の断面形状を凹縁部２６および凸縁部２７の間で連続して滑らかに変化させると、内刃ブランク１１をプレス加工で逆Ｕ字状に折り曲げるときに、曲げ応力が大きく作用するＵ字頂部の曲げ変形を円滑に行なって、内刃１２の曲げ加工を的確に行なうことができる。

小刃２１の長手方向に隣接する凹縁部２６および凸縁部２７において、凹縁部２６の小刃２１の断面形状と、凸縁部２７の小刃２１の断面形状とを線対称に形成すると、内刃１２が往復するときの往動時の切刃３５の切断状況と、復動時の切刃３５の切断状況とを均等なものにして、ひげをさらに効果的に切断できる。

基端部２８の断面積Ｓ３を小刃２１の他の部位における断面積より大きく設定すると、基端部２８の強度を向上して小刃２１の構造強度を大きくできる。したがって、ひげ切断時の負荷が急激に変化して、小刃２１に大きな切断モーメントが作用するような場合であっても、小刃２１を適正な切断姿勢に維持して、ひげ切断を効果的に行なえる。

小刃２１の基端部２８を、装着壁２０・２０から内刃１２の往復駆動方向と略直交する向きに直線状に連出すると、断面積が大きな基端部２８の前後長さを大きくして、小刃２１の構造強度をさらに増強できる。また、基端部２８と装着壁２０との左右の隣接隅部が危険断面部になるのを避けて、先の隣接隅部に亀裂が発生するのを防止し、その分、小刃２１の構造強度を向上できる。しかも、ひげ切断に殆ど寄与することのない基端部２８の強度を向上して小刃２１の構造強度を向上できるので、小刃構造に無駄がなく、さらにエッチング処理時に増強された基端部２８を同時に形成できる点でコストの無駄を省くことができる。

小刃２１の平面視形状を波形に形成すると、湾曲する凸縁部２７の形が湾曲する凹縁部２６の形に変化するときの、形状の変化を緩やかなものとして、切刃角度α１の小さな切刃３５が形成される領域を、凸縁部２７に沿って広い範囲に拡大できる。したがって、凸縁部２７に臨む状態で捕捉されたひげを、切刃角度が小さく、切れ味のよい凸縁部２７付近の切刃３５で的確に、しかも速やかに切断できる。

基端部２８を除く非せん断面３２の小刃幅Ｂ１・Ｂ２を略一定とし、凸縁部２７および凹縁部２６における非せん断面３２をせん断面３１の幅方向中心Ｐから左右方向へ交互に偏寄させ、さらに両縁部２６・２７の中間位置の非せん断面３２をせん断面３１の幅方向中心Ｐに位置させると、小刃２１の長手方向の強度を概ね一定にできる。したがって、内刃ブランク１１をプレス加工で逆Ｕ字状に折り曲げるときに、曲げ応力が大きく作用するＵ字頂部の曲げ変形を円滑に行なって、曲げ形状を所定の湾曲形状に形成でき、内刃１２の曲げ加工を適確に行なうことができる。因みに、小刃２１の長手方向の強度にばらつきがある場合には、Ｕ字頂部の曲げ形状がばらつくおそれがある。

せん断面３１の機軸Ｋ１の屈曲部５１における曲率が非せん断面３２の機軸Ｋ２の屈曲部５１における曲率より大きくなるよう設定されている。つまり、せん断面３１の機軸Ｋ１に比べて非せん断面３２の機軸Ｋ２が緩やかなカーブを描いて蛇行することになり、内刃ブランク１１をプレス加工で逆Ｕ字状に折り曲げるときに、曲げ応力が大きく作用する内側の非せん断面３２の変形を円滑に行なって、内刃１２の曲げ加工を的確に行なうことができる。

せん断面３１の機軸Ｋ１が交互に連続する屈曲形状に形成されており、非せん断面３２の機軸Ｋ２が直線状に形成されていることにより、内刃ブランク１１をプレス加工で逆Ｕ字状に折り曲げるときに、曲げ応力が大きく作用する内側の非せん断面３２の変形を円滑に行なって、内刃１２の曲げ加工を的確に行なうことができる。

内刃ブランクを非せん断面の側から見るときの平面図である。 電気かみそりの正面図である。 かみそりヘッドの縦断側面図である。 （ａ）から（ｄ）は、エッチング法による小刃の形成過程を示す断面図である。 図１における小刃の断面形状を示す断面図であり、（ａ）は図１のＡ−Ａ線断面図、（ｂ）は図１のＢ−Ｂ線断面図、（ｃ）は図１のＣ−Ｃ線断面図、（ｄ）は図１のＤ−Ｄ線断面図を示す。 内刃を分解した斜視図である。 小刃の形成パターンを変更した図１と同等の平面図である。 図７における小刃の断面形状を示す断面図であり、（ａ）は図７のＥ−Ｅ線断面図、（ｂ）は図７のＦ−Ｆ線断面図、（ｃ）は図７のＧ−Ｇ線断面図、（ｄ）は図７のＨ−Ｈ線断面図を示す。 小刃の形成パターンを変更した図１と同等の平面図である。 内刃の別の実施例を示す平面図である。

図１ないし図６は本発明に係るレシプロ式の電気かみそりの実施例を示す。図２において電気かみそりは、本体ケース１と、本体ケース１に組み付けられる作動ユニットとを備えている。本体ケース１の前面にはモーター起動用のスイッチボタン２が設けてあり、背面上部にはきわ剃り刃ユニット（図示していない）が設けてある。作動ユニットは、下半側の電装品ユニットと、電装品ユニットの上部に設けられるかみそりヘッド３とで構成する。電装品ユニットは、回路基板と２次電池４などで構成してある。回路基板には、先のスイッチボタン２でオンオフされるスイッチユニットや、制御回路を構成する電子部品、および表示部用のＬＥＤなどが実装してある。

かみそりヘッド３は、ヘッドフレーム５と、その下部に固定されるモーター６と、かみそりヘッド３の上部に配置される切断部と、モーター６の動力を切断部に伝動する駆動構造と、ヘッドフレーム５に対して着脱される外刃ホルダー７などで構成してある。かみそりヘッド３は、本体ケース１で上下フロート可能に、しかも前後傾動、および左右傾動可能に支持してある。本体ケース１に収容されるモーター６および回路基板を含む電装品ユニットは、かみそりヘッド３と本体ケース１との間に設けた成形パッキンでシールしてある。

切断部は、左右横長の外刃１０と、外刃１０の内面に沿って左右に往復駆動される左右横長の内刃１２とからなる。外刃１０は電鋳法あるいはエッチング法で形成されるシート状の網刃からなり、先の外刃ホルダー７で逆Ｕ字状に保形してある。内刃１２は、図４に想像線で示すシート状の内刃ブランク１１にプレス加工を施して、逆Ｕ字状に折り曲げたスリット刃からなり、内刃ホルダー１３に固定されて逆Ｕ字状に保形してある（図３参照）。後述するように、内刃ブランク１１はエッチング法で形成する。

内刃１２を左右に往復駆動する駆動構造は、モーター６の出力軸に固定される偏心カム１５と、振動子１６と、振動子１６の上部中央に突設される駆動軸１７とで構成してある。モーター６の回転動力は、偏心カム１５と振動子１６とで往復動力に変換され、駆動軸１７を介して内刃１２に伝動される。往復動力はきわ剃り刃ユニットにも伝動される。内刃１２は、振動子１６と内刃ホルダー１３との間に配置した圧縮コイル形のばね１８で押し上げ付勢されて、外刃１０の内面に常に密着している。内刃ホルダー１３には、駆動軸１７と係合する受動片１９が設けてある。

図１に示すように、先の内刃ブランク１１は左右横長のシート体からなり、シート体の面壁の前後辺部に沿って、内刃ホルダー１３に装着される装着壁２０を有し、両装着壁２０・２０を繋ぐ前後方向に長いリブ状の小刃２１と、隣接する小刃２１の間に形成される刃穴２２とを左右方向へ交互に設けて構成してある。シート体の長辺部の左右（四隅）には、それぞれ内刃ホルダー１３の突起２３に係合する切欠２４がコ字状に形成され、各切欠２４の左右に丸穴からなる固定穴２５が形成してある。内刃１２における前後、左右、上下とは、図６に示す交差矢印と、前後、左右、上下の文字表記に従うこととする。

図１に示すように小刃２１の平面視形状は、内凹み湾曲状の凹縁部２６と外凸湾曲状の凸縁部２７とが交互に連続する波形の屈曲形状に形成されており、その前後端の基端部２８は、それぞれ装着壁２０から内刃１２の往復駆動方向と略直交する向きに直線状に連出してある。小刃２１の両側における凹縁部２６と凸縁部２７とは相似の関係にある。凹縁部２６および凸縁部２７の湾曲方向は、両者２６・２７の湾曲中央部分で逆向きに変わるが、この湾曲方向が逆向きに変わる部分を変曲部分（屈曲部５１）という。左右端部の小刃２１ａ・２１ａにおいて、刃穴２２に臨む面は交互に連続する波形の屈曲形状となっているが、外郭線となる外側の端面は直線状となっており、内側の小刃２１に比べて強度を大きくしている。これにより、全体強度を確保して内側の小刃２１の変形を防止している。なお、図１は曲げ加工（塑性変形）前の内刃１２（内刃ブランク１１）を、裏側（非せん断面３２側）からみた状態の図である。

小刃２１の基本的な断面形状は、互いに平行な外面のせん断面３１、および内面の非せん断面３２と、これら両者３１・３２の左右側縁間の肉壁を抉る内凹み状の左右の湾曲面３３・３４とでベルマウス状に形成する。せん断面３１の左右両側縁のそれぞれには、せん断面３１と湾曲面３３・３４に挟まれる鋭角の切刃３５が形成され、これらの切刃３５が外刃１０と協同してひげを切断する。また、非せん断面３２の左右両側縁のそれぞれには、先の切刃３５より角度は大きいが同様に鋭角の隅部３６が形成してある。

内刃ブランク１１は、厚みが０．２５ｍｍのステンレス板材に、エッチング処理を施して形成するが、その過程で小刃２１を構成する各面壁３１〜３４が形成される。図４に示すようにエッチング処理では、ステンレス板材の表裏両面にそれぞれレジスト膜３８・３９を形成したのち露光し、露光部分を除去してレジスト膜に囲まれる板材表面をエッチング液で蝕刻する。図４（ａ）から図４（ｄ）の各図は、図５（ａ）から図５（ｄ）に示す小刃２１の断面を形成するためのレジスト膜３８・３９の形成パターンを示している。

いずれの場合にも、裏側（非せん断面３２側）のレジスト膜のパターンは、表側（せん断面３１側）のレジストパターンに比べてひとまわり小さく形成してあり、裏側のレジスト膜に囲まれる板材の表面積は表側のそれに比べて大きい。そのため、ステンレス板材の表面に比べて裏面側の蝕刻の度合が大きくなる。蝕刻によってせん断面３１側から成長した湾曲面と、非せん断面３２側から成長した湾曲面とは、最終的にひとつの湾曲面になって湾曲面３３・３４を形成するが、裏面側の蝕刻の度合が大きい分だけ、裏面側へ向かって先すぼまり状となり、これにより小刃２１の基本的な断面形状がベルマウス状となる。

裏側のレジストパターンは、表側のレジストパターンに対して、その左右方向の幅は小さく、しかも、凹縁部２６に寄せて形成する。そのため、凸縁部２７の側の蝕刻の度合は、凹縁部２６の側の蝕刻の度合に比べて大きくなる。この蝕刻作用の違いによって、凸縁部２７側の湾曲面３４は、凹縁部２６側の湾曲面３３に比べてより大きく抉られる。また、凸縁部２７における切刃３５の角度α１は、凹縁部２６における切刃３５の角度α２より小さくなり、したがって、凸縁部２７における切刃３５の切れ味は、他の切刃部位に比べて鋭くなる。

凹縁部２６と凸縁部２７の中間位置における左右の切刃３５の角度α３は同じであり、基端部２８における左右の切刃３５の角度α４も同じである。エッチングが完了した時点における、せん断面３１および非せん断面３２の幅は、図４に想像線で示すようにレジストパターンの幅より小さくなる。なお、蝕刻作用で形成される湾曲面３３・３４は、図１に示すように刃穴端部においては、半円状の刃穴２２の端部で消滅する。切欠２４および固定穴２５は、エッチング法で小刃２１を形成する過程で同時に形成してあり、固定穴２５の内面は球面状となる。

エッチング処理を経て得られた内刃ブランク１１における小刃２１の断面形状を図５に示している。なお、図５（ａ）から図５（ｄ）の各図は、図１におけるＡ−Ａ線、Ｂ−Ｂ線、Ｃ−Ｃ線、Ｄ−Ｄ線での断面を示している。図５において、
Ｗは、せん断面３１の小刃幅であり、小刃２１の全幅でもある。
Ｂ１は、凹縁部２６および凸縁部２７における非せん断面３２の小刃幅である。
Ｂ２は、凹縁部２６と凸縁部２７の中間位置における非せん断面３２の小刃幅である。
Ｂ３は、基端部２８における非せん断面３２の小刃幅である。
α１は、凸縁部２７における切刃３５の角度であり、この実施例では２７度とした。
α２は、凹縁部２６における切刃３５の角度であり、この実施例では５０度とした。
α３は、凹縁部２６と凸縁部２７の中間部における切刃３５の角度であり、この実施例では４５度とした。
α４は、基端部２８における切刃３５の角度であり、この実施例では６０度とした。
Ｓ１は、凹縁部２６あるいは凸縁部２７における小刃２１の断面積である。
Ｓ２は、凹縁部２６と凸縁部２７の中間位置における小刃２１の断面積である。
Ｓ３は、基端部２８における小刃２１の断面積である。

この実施例における上記の各部の寸法、角度、および断面積の関係は以下通りとなる。
（Ｗ＞Ｂ３＞Ｂ２＞Ｂ１）
（α４＞α２＞α３＞α１）
（Ｓ３＞Ｓ２＞Ｓ１）

せん断面３１の幅Ｗは、一方の基端部２８から他方の基端部２８にわたって一定である。非せん断面３２の幅は、凹縁部２６および凸縁部２７が形成してある位置と、隣接する凹縁部２６と凸縁部２７との中間位置との間で連続して滑らかに変化させてある。凹縁部２６と凸縁部２７が形成してある位置における非せん断面３２の幅は小さく、凹縁部２６と凸縁部２７との間の中間位置における非せん断面３２の幅は大きく、基端部２８における非せん断面３２の幅は最大になっている（Ｂ３＞Ｂ２＞Ｂ１）。

図１に示すように、小刃２１における、せん断面３１の幅Ｗの中心線（幅方向中央）を、せん断面３１の機軸Ｋ１とし、小刃２１における、非せん断面３２の幅Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３の中心線（幅方向中央）を、非せん断面３２の機軸Ｋ２とした場合、小刃２１の屈曲部５１において、せん断面３１の曲率が、非せん断面３２の機軸Ｋ２の曲率より大きくなるよう設定する。これにより、せん断面３１の機軸Ｋ１に比べて非せん断面３２の機軸Ｋ２が緩やかなカーブを描いて蛇行することになり、非せん断面３２が内側となるように内刃ブランク１１をプレス加工で逆Ｕ字状に折り曲げるときに、曲げ応力が大きく作用する内側の非せん断面３２の変形を円滑に行なって、内刃１２の曲げ加工を的確に行なうことができる。非せん断面３２においても交互に連続する波形の屈曲形状に形成されているため、ある程度、凹縁部２６側にも抉り深さを得ることができ、凹縁部２６側の切刃３５の切れ味を維持することができる。

凹縁部２６および凸縁部２７における非せん断面３２は、せん断面３１の幅方向中心Ｐから左右いずれかへ偏寄させてあり、これにより左右の湾曲面３３・３４の抉り深さＭ・Ｎが異ならせてある。このように、抉り深さＭ・Ｎを大小に異ならせると、各湾曲面３３・３４の湾曲度合に差が生じ、せん断面３１における切刃３５の角度α１・α２を大小に異ならせることができる。これに伴ない湾曲面３３・３４の形状は左右で非対称となって、小刃２１の断面を左右で非対称のベルマウス形状とすることができる。

詳しくは、図５（ａ）に示すように、非せん断面３２の幅方向中央位置が、せん断面３１の幅方向中心Ｐから左側へ偏寄する場合には、図５（ａ）に向かって右側の湾曲面３４の抉り深さＮが、左側の湾曲面３３の抉り深さＭより大きくなる。これに伴ない、右側の凸縁部２７における切刃３５の角度α１が、左側の凹縁部２６における切刃３５の角度α２より小さくなる。また、図５（ｃ）に示すように、非せん断面３２の幅方向中央位置が、せん断面３１の幅方向中心Ｐから右側へ偏寄する場合には、図５（ｃ）に向かって左側の湾曲面３３の抉り深さＭが、右側の湾曲面３４の抉り深さＮより大きくなる。これに伴い、左側の凸縁部２７における切刃３５の角度α１が、右側の凹縁部２６における切刃３５の角度α２より小さくなる。図５（ａ）の小刃２１の断面形状と、図５（ｃ）の小刃２１の断面形状とは線対称の関係にあり、切刃３５の角度α１・α２は同じ値となる。

凹縁部２６と凸縁部２７との中間位置においては、図５（ｂ）に示すように、非せん断面３２の幅方向中央が、せん断面３１の幅方向中心に位置している。その場合には、左右の湾曲面３３・３４の抉り深さを等しくして、せん断面３１に形成される切刃３５の角度α３を左右で等しくできる。この場合の切刃３５の角度α３は、角度α１と角度α２の中間の角度となる。また、図５（ｄ）に示すように、基端部２８における非せん断面３２の幅寸法を、他の部位より大きくすることにより、湾曲面３３・３４の抉り深さを最小として、基端部２８における切刃３５の角度α４を最大とすることができる。

小刃２１の断面形状は、隣接する凹縁部２６と凸縁部２７との間で連続して滑らかに変化しており、切刃角度α１〜α３も同様に連続して滑らかに変化している。なお、本発明における小刃２１とは、外刃１０と摺接してひげ切断を行なう部分はもちろん、ひげ切断に寄与しない部分をも含むリブ状部分の全体を意味する。また、内刃１２と外刃１０とがごく僅かな隙間を介してひげ切断（せん断）を行なう場合の小刃も、本発明の小刃２１に含むこととする。

図６において、内刃ホルダー１３は、左右一対のトンネル断面状の側壁４０と、これらの側壁４０の前後面を繋ぐホルダー基部４１とで、上下に開口する中空枠状に形成してある。前後のホルダー基部４１には、内刃１２を組み付けるための装着座４２が形成してあり、前後の装着座４２の左右両側に突起２３が膨出形成してある。ホルダー基部４１の前後対向面の間には、３個の補強リブ４３が一体に設けてあり、中央の補強リブ４３の下端に駆動軸１７と係合する受動片１９が設けてある（図３参照）。

プレス加工（曲げ加工）が施されて非せん断面３２が内側（外刃１０と摺接しない側）となるようにＵ字状に折り曲げられた内刃１２は、上記構造の内刃ホルダー１３に対して以下のように組み付ける。まず、内刃１２の全体を内刃ホルダー１３の上方から装着座４２にあてがいながら押し下げて切欠２４を突起２３に係合し、内刃１２を仮固定する。この状態で、丸軸状の加熱治具を固定穴２５から差し込んで、その先端部分を装着座４２の肉壁に押し込む。加熱治具で溶融され、その軸端で押し退けられたプラスチックは、図３に示すように、固定穴２５の内面に入り込んだ状態で固化され、溶着塊４４となる。このように内刃１２の前後四隅を溶着することにより、内刃１２を内刃ホルダー１３に対して分離不能に固定して、内刃ユニットを完成できる。固化した状態の溶着塊４４は固定穴２５を概ね充満するが、固定穴２５から溢れ出ることはない。

以上のように構成した内刃１２によれば、凸縁部２７側の切刃３５の角度α１を小さくしながら、凸縁側２７の湾曲面３４の抉り深さＮ（またはＭ）を小さくして、小刃２１の断面積を充分なものとするので、切刃３５の切れ味の向上と、小刃２１の構造強度の維持とを同時に実現することができる。また、小刃２１の平面視形状をそれぞれ湾曲する凹縁部２６と凸縁部２７とが交互に連続する波形に形成するので、切刃３５の角度α１が小さな領域を、凸縁部２７に沿って広い範囲に形成することができる。これにより、凸縁部２７に臨む状態で捕捉されたひげを、切刃角度が小さく、切れ味のよい凸縁部２７付近の切刃３５で的確に切断できる。

基端部２８における非せん断面３２の小刃幅Ｂ３を他より大きくし、さらに湾曲面３３・３４の抉り深さを他より小さくするので、基端部２８における小刃２１の断面積Ｓ３を小刃２１の他の部位における断面積より大きくできる。したがって、基端部２８の強度を向上して小刃２１の構造強度を向上できる。

また、小刃２１の全長にわたる断面形状をベルマウス形状とすることにより、左右の湾曲面３３・３４のそれぞれを、内刃１２の外面へ向かって外広がり状に湾曲させることができる。これにより切断後の毛屑が刃穴２２から飛び出ようとするのを湾曲面３３・３４で受け止めて、内刃１２の内面側へ跳ね返すことができ、全体として切断後の毛屑がかみそりヘッド３の外面へ飛び出るのをよく防止できる。

凹縁部２６と凸縁部２７との間の中間位置付近の切刃３５は、斜めに大きく傾斜しており、しかも概ね直線状となるので、いわゆる引き切り作用を発揮して、円滑にひげ切断を行なうことができる。波形に形成した小刃２１の多数個所で、外刃１０の刃面を同時に受け止めることができるので、肌面から受ける押し付け反力によって、外刃１０の刃面の一部が刃穴２２内へ落ち込むのを確実に防止できる。

図７ないし図９に、本発明に係る小刃２１の形成パターンを変更した別の実施例を示す。図７においては、小刃２１の平面視形状を、凹縁部２６と凸縁部２７とを直線縁で繋いで、凹縁部２６と凸縁部２７とがく字状に連続するジグザグ状の屈曲形状とした。このように小刃２１をジグザグ状に形成すると、凹縁部２６と凸縁部２７とを繋ぐ斜めの直線縁の合計長さを大きくでき、したがって、内刃１２が往復駆動されるときに、斜めの直線縁の引き切り作用によって、ひげを効果的に切断できる。図７は曲げ加工（塑性変形）前の内刃１２（内刃ブランク１１）を、裏側（非せん断面３２側）からみた状態の図である。他は、上記の実施例と同じであるので、同じ部材に同じ符号を付してその説明を省略する。以下の実施例においても同じとする。

図７に示す内刃ブランク１１における小刃２１の断面形状を図８に示している。なお、図８（ａ）から図８（ｄ）の各図は、図７におけるＥ−Ｅ線、Ｆ−Ｆ線、Ｇ−Ｇ線、Ｈ−Ｈ線での断面を示している。
この実施例における各部の寸法、角度、および断面積の関係は以下通りとなる。
Ｗ＞Ｂ３＞（Ｂ２≒Ｂ１）
α４＞α２＞α３＞α１
Ｓ３＞（Ｓ２≒Ｓ１）

せん断面３１の幅Ｗは、一方の基端部２８から他方の基端部２８にわたって一定である。非せん断面３２の幅は、凹縁部２６および凸縁部２７が形成してある位置の幅Ｂ１と、隣接する凹縁部２６と凸縁部２７との中間位置の幅Ｂ２とが略同じに設定してあり、基端部２８における非せん断面３２の幅Ｂ３は最大になっている（Ｂ３＞Ｂ２≒Ｂ１）。

凹縁部２６および凸縁部２７における非せん断面３２幅方向中央は、せん断面３１の幅方向中心Ｐから左右方向へ交互に偏寄させてあり、これにより左右の湾曲面３３・３４の抉り深さＭ・Ｎが異ならせてある。また、両縁部２６・２７の中間位置の非せん断面３２の幅方向中央は、せん断面３１の幅方向中心Ｐに位置させてある。このように、非せん断面３２の幅を基端部２８以外で概ね一致させ、さらに凹縁部２６および凸縁部２７における非せん断面３２を幅方向中心Ｐから交互に偏寄させるようにすると、湾曲面３３・３４の形状を左右で非対称として、小刃２１の断面を左右で非対称のベルマウス形状とすることができる。また、小刃２１の長手方向の強度を概ね均一にできるので、内刃ブランク１１をプレス加工で逆Ｕ字状に折り曲げるときに、曲げ応力が大きく作用するＵ字頂部の曲げ変形を円滑に行なって、内刃１２の曲げ加工を的確に行なうことができる。図７における符号５２は、貫通孔または凹みで形成された変形吸収部であり、切欠２４および固定穴２５と同様に、エッチング法で小刃２１を形成する過程で同時に形成する。凹みの場合は、片側のみにレジストパターンを形成したハーフエッチングで構成できる。貫通孔または凹みは、装着壁２０部分の、各小刃２１の基端部２８寄りに列設してあり、この変形吸収部５２の吸収作用により、内刃１２の全体を内刃ホルダー１３に固定するとき、固定穴２５部分にかかる応力歪が小刃２１側に影響して小刃２１の切れ味が低下するのを防止できる。

本実施例においても、小刃２１における、せん断面３１の幅Ｗの中心線（幅方向中央）を、せん断面３１の機軸Ｋ１とし、小刃２１における、非せん断面３２の幅Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３の中心線（幅方向中央）を、非せん断面３２の機軸Ｋ２とした場合、小刃２１の屈曲部５１において、せん断面３１の曲率が、非せん断面３２の機軸Ｋ２の曲率より大きくなるよう設定し、せん断面３１の機軸Ｋ１に比べて非せん断面３２の機軸Ｋ２が緩やかなカーブを描いて蛇行するようにしている。しかも、基端部２８以外の小刃２１における非せん断面３２の幅Ｂ１、Ｂ２が略同じ寸法（略一定）に設定されていることにより、より一層、非せん断面３２が内側となるように内刃ブランク１１をプレス加工で逆Ｕ字状に折り曲げるときに、曲げ応力が大きく作用する内側の非せん断面３２の変形を円滑に行なって、内刃１２の曲げ加工を的確に行なうことができる。非せん断面３２の機軸Ｋ２のカーブが急になると、カーブ部分で中折れし、その影響で、せん断面３１側に凹みが発生していたが、カーブを緩くすることで、それを解消できた。左右端部の小刃２１ａ・２１ａにおいて、刃穴２２に臨む面はく字状に連続するジグザグ状の屈曲形状となっているが、外郭線となる外側の端面は直線状となっており、内側の小刃２１に比べて強度を大きくしている。これにより、全体強度を確保して内側の小刃２１の変形を防止している。

図９においては、小刃２１の平面視形状を、凹縁部２６と凸縁部２７とを直線縁で繋いで、凹縁部２６と凸縁部２７とが交互に連続する稲妻形の屈曲形状とした。このように、小刃２１を稲妻形に形成すると、凹縁部２６と凸縁部２７の隣接ピッチが小さい部分と、両者２６・２７の隣接ピッチが大きい部分とが形成される。隣接ピッチが大きい部分には、図８で説明した小刃２１と同様に、凹縁部２６と凸縁部２７とを繋ぐ斜めの直線縁が長く形成されるので、この直線縁の引き切り作用によって、ひげを効果的に切断できる。また、隣接ピッチが小さい部分に臨む凹縁部２６の側においては湾曲面３３（または３４）が３次元平面状に形成されるので、切刃３５の角度α１が小さい場合にも、切刃３５の強度を向上できる。先の各実施例に比べて、凸縁部２７の形成個所数を６箇所に増加できる利点もある。図９は曲げ加工（塑性変形）前の内刃１２（内刃ブランク１１）を、裏側（非せん断面３２側）からみた状態の図である。

本実施例においても、小刃２１における、せん断面３１の幅Ｗの中心線（幅方向中央）を、せん断面３１の機軸Ｋ１とし、小刃２１における、非せん断面３２の幅Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３の中心線（幅方向中央）を、非せん断面３２の機軸Ｋ２とした場合、小刃２１の屈曲部５１において、せん断面３１の曲率が、非せん断面３２の機軸Ｋ２の曲率より大きくなるよう設定し、せん断面３１の機軸Ｋ１に比べて非せん断面３２の機軸Ｋ２が緩やかなカーブを描いて蛇行するようにしている。しかも、基端部２８以外の小刃２１における非せん断面３２の幅Ｂ１、Ｂ２が略同じ寸法（略一定）に設定されていることにより、より一層、非せん断面３２が内側となるように内刃ブランク１１をプレス加工で逆Ｕ字状に折り曲げるときに、曲げ応力が大きく作用する内側の非せん断面３２の変形を円滑に行なって、内刃１２の曲げ加工を的確に行なうことができる。左右端部の小刃２１ａ・２１ａにおいて、刃穴２２に臨む面は交互に連続する稲妻形の屈曲形状となっているが、外郭線となる外側の端面は直線状となっており、内側の小刃２１に比べて強度を大きくしている。これにより、全体強度を確保して内側の小刃２１の変形を防止している。

図１０は、本発明に係る内刃１２の構造を変更した別の実施例を示す。図１０においては、小刃２１の平面視形状が、図１の実施例と同様に内凹み湾曲状の凹縁部２６と外凸湾曲状の凸縁部２７とが交互に連続する波形の屈曲形状に形成されている。つまり、切刃３５を有するせん断面３１が、交互に連続する波形の屈曲形状に形成されている。一方、非せん断面３２は、左右幅が基端部２８を除いて同一寸法であり、なおかつ、直線状となっている。つまり、せん断面３１の機軸Ｋ１が交互に連続する屈曲形状に形成されており、非せん断面３２の機軸Ｋ２が直線状に形成されている。これにより、内刃ブランク１１をプレス加工で逆Ｕ字状に折り曲げるときに、曲げ応力が大きく作用する内側の非せん断面３２の変形を円滑に行なって、内刃１２の曲げ加工を的確に行なうことができる。なお本実施例における変曲部分（屈曲部５１）は７箇所ある。

上記各実施例における電気かみそり用内刃は以下の態様で実施できる。
前後一対の装着壁２０・２０と、両装着壁２０・２０を繋ぐ前後方向に長い小刃２１の一群を備えており、
小刃２１は、互いに平行なせん断面３１および非せん断面３２と、これら両者３１・３２の左右側縁間の肉壁を抉る左右の湾曲面３３・３４とで、構成されており、
小刃２１のせん断面３１の左右両側縁には、それぞれ鋭角の切刃３５・３５が形成されており、
左右の湾曲面３３・３４の抉り深さを異ならせて、小刃２１の断面が左右で非対称のベルマウス状に形成されており、
展開した状態における小刃２１の平面視形状が、凹縁部２６と凸縁部２７とが交互に連続する屈曲形状に形成されており、
凸縁部２７における湾曲面３３・３４の抉り深さを、凹縁部２６における湾曲面３３・３４の抉り深さより大きくして、凸縁部２７における切刃３５の角度α１が、凹縁部２６における切刃３５の角度α２より小さく設定してある電気かみそり用内刃。

小刃２１の長手方向に隣接する凹縁部２６および凸縁部２７の間で、小刃２１の断面形状を連続して滑らかに変化させてある電気かみそり用内刃。

小刃２１の長手方向に隣接する凹縁部２６および凸縁部２７において、凹縁部２６における小刃２１の断面形状と、凸縁部２７における小刃２１の断面形状とが線対称の関係にある電気かみそり用内刃。

小刃２１の基端部２８における湾曲面３３の抉り深さを他より小さくして、基端部２８の断面積Ｓ３が、小刃２１の他の部位における断面積より大きく設定してある電気かみそり用内刃。

小刃２１の基端部２８が、装着壁２０・２０から内刃１２の往復駆動方向と略直交する向きに直線状に連出してある電気かみそり用内刃。

展開した状態における小刃２１の平面視形状が、それぞれ湾曲する凹縁部２６と凸縁部２７とが交互に連続する波形に形成してある電気かみそり用内刃。

基端部２８を除く非せん断面３２の小刃幅Ｂ１・Ｂ２が略一定に設定されており、
凹縁部２６および凸縁部２７における非せん断面３２の幅方向中央が、せん断面３１の幅方向中心Ｐから左右方向へ交互に偏寄させてあり、
凹縁部２６と凸縁部２７との中間位置における非せん断面３２の幅方向中央が、せん断面３１の幅方向中心Ｐに位置させてある電気かみそり用内刃。

せん断面３１の機軸Ｋ１および非せん断面３２の機軸Ｋ２がともに交互に連続する屈曲形状に形成されており、せん断面３１の機軸Ｋ１の屈曲部５１における曲率が非せん断面３２の機軸Ｋ２の屈曲部５１における曲率より大きくなるよう設定されている電気かみそり用内刃。

せん断面３１の機軸Ｋ１が交互に連続する屈曲形状に形成されており、非せん断面３２の機軸Ｋ２が直線状に形成されている電気かみそり用内刃。

図５で説明した実施例においては、小刃２１の長手方向に隣接する凹縁部２６と凸縁部２７の各断面形状が線対称になるようにしたが、その必要はなく、凹縁部２６と凸縁部２７の各断面形状は僅かに異なっていてもよい。上記各実施例では、変曲部分（屈曲部５１）が４〜７箇所設けられているが、それに限らず変曲部分（屈曲部５１）を１０箇所以上設けて細かく蛇行させることができる。

１０ 外刃
１２ 内刃
２１ 小刃
２６ 凹縁部
２７ 凸縁部
２８ 基端部
３１ せん断面
３２ 非せん断面
３３ 湾曲面
３４ 湾曲面
３５ 切刃

Claims (8)

1. 外刃（１０）と内刃（１２）を有し、内刃（１２）が外刃（１０）の内面に沿って往復駆動される電気かみそりであって、
   内刃（１２）は前後一対の装着壁（２０・２０）と、両装着壁（２０・２０）を繋ぐ前後方向に長い小刃（２１）の一群を備えており、
   小刃（２１）は、互いに平行なせん断面（３１）および非せん断面（３２）と、これら両者（３１・３２）の左右側縁間の肉壁を抉る左右の湾曲面（３３・３４）とで、構成されており、
   小刃（２１）のせん断面（３１）の左右両側縁には、それぞれ鋭角の切刃（３５・３５）が形成されており、
   左右の湾曲面（３３・３４）の抉り深さを異ならせて、小刃（２１）の断面が左右で非対称のベルマウス状に形成されており、
   展開した状態における小刃（２１）の平面視形状が、凹縁部（２６）と凸縁部（２７）とが交互に連続する屈曲形状に形成されており、
   凸縁部（２７）における湾曲面（３３・３４）の抉り深さを、凹縁部（２６）における湾曲面（３３・３４）の抉り深さより大きくして、凸縁部（２７）における切刃（３５）の角度（α１）が、凹縁部（２６）における切刃（３５）の角度（α２）より小さく設定してあることを特徴とする電気かみそり。
2. 小刃（２１）の長手方向に隣接する凹縁部（２６）および凸縁部（２７）の間で、小刃（２１）の断面形状を連続して滑らかに変化させてあることを特徴とする請求項１に記載の電気かみそり。
3. 小刃（２１）の基端部（２８）における湾曲面（３３）の抉り深さを他より小さくして、基端部（２８）の断面積（Ｓ３）が、小刃（２１）の他の部位における断面積より大きく設定してあることを特徴とする請求項１または２に記載の電気かみそり。
4. 小刃（２１）の基端部（２８）が、装着壁（２０・２０）から内刃（１２）の往復駆動方向と略直交する向きに直線状に連出してあることを特徴とする請求項３に記載の電気かみそり。
5. 展開した状態における小刃（２１）の平面視形状が、それぞれ湾曲する凹縁部（２６）と凸縁部（２７）とが交互に連続する波形に形成してあることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかひとつに記載の電気かみそり。
6. 基端部（２８）を除く非せん断面（３２）の小刃幅（Ｂ１・Ｂ２）が略一定に設定されており、
   凹縁部（２６）および凸縁部（２７）における非せん断面（３２）の幅方向中央が、せん断面（３１）の幅方向中心（Ｐ）から左右方向へ交互に偏寄させてあり、
   凹縁部（２６）と凸縁部（２７）との中間位置における非せん断面（３２）の幅方向中央が、せん断面（３１）の幅方向中心（Ｐ）に位置させてあることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかひとつに記載の電気かみそり。
7. せん断面（３１）の機軸（Ｋ１）および非せん断面（３２）の機軸（Ｋ２）がともに交互に連続する屈曲形状に形成されており、せん断面（３１）の機軸（Ｋ１）の屈曲部（５１）における曲率が非せん断面（３２）の機軸（Ｋ２）の屈曲部（５１）における曲率より大きくなるよう設定されていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかひとつに記載の電気かみそり。
8. せん断面（３１）の機軸（Ｋ１）が交互に連続する屈曲形状に形成されており、非せん断面（３２）の機軸（Ｋ２）が直線状に形成されていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかひとつに記載の電気かみそり。

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