CN1939613B - 长条形刺翻孔方法、使用该方法的散热器主片及其模具 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种长条形刺翻孔方法，包括对一种板料上形成的长条形凸筋进行刺翻孔，其中所述长条形凸筋形成为两端低、中间高的弓形曲面。采用本发明的技术方案，由于预成形凸筋的形状是上表面为弓形曲面，所以凸筋两端的余料与中间部分的余料大致相等，从而使得刺翻孔后两端翻边的高度与中间直边的高度基本一致，两端没有毛尖点，并且不会出现刺不破的情况。另外，本发明还设计使用上述方法的散热器主片及其模具，其中在该模具中压筋小凸模和散热器主片凸模可拆卸地装配在一起。
Description
技术领域
本发明涉及机械行业中的冲压方法、使用该方法的散热器主片及其模具，具体涉及冲压方法中的长条形刺翻孔方法、使用该方法的散热器主片及其模具。
背景技术
刺翻孔方法和翻孔方法都属于冲压方法。翻孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的一种冲压方法。刺翻孔是在预成型或无预成型的板料(没有冲孔)上直接刺穿并翻起孔边的冲压方法，其最大的特点是无废料，而一般翻孔是先预冲孔，所以有废料。
图1是一块板料的结构图，图2是对该板料直接进行刺翻孔后的结构图，图3是对图1中的板料进行预成形，图4是对图3中的预成形后的板料进行刺翻孔的结构图。图1和图2是现有技术中的一种刺翻孔方法，即直接在板料上进行刺翻孔。图1和图3至图4是另一种刺翻孔方法，即首先对板料进行预成形，然后再进行刺翻孔。
对于图1和图2所示的无预成形长条刺翻孔方法来说，由于没有预成形，所以对翻孔的高度有限制，即翻起的孔边高度一般不够高，原因在于无预成型时，没有存储翻起孔边高度要求的材料，所以在刺翻孔时，就得不到有预成型材料的补充，从而导致翻起的孔边不高，如果零件翻起的孔边高度较高时，达不到零件的要求，这也是材料本身塑性变形体积不变原理的性质决定的。
对于图1和图3至图4所示的有预成形长条刺翻孔方法来说，由于在刺翻孔之前首先在板料上进行预成形(图3所示)，即首先在板料上预成形一个长条形凸筋，所以增加翻起的孔边的高度。但是，在这种有预成形的长条形刺翻孔方法中同样存在一些问题，例如，由于凸筋的形状是上表面为平面、两端为圆角，所以在刺翻孔过程中两端的余料相对较多，从而在翻孔后会出现翻孔两端的高度过高而与翻孔中间的直边高度不一致，从而影响零件的加工要求；另外，由于两端的余料多，所以还会出现翻孔两端出现毛尖点情况，影响零件的精度要求；另外，由于两端余料多，所以还存在两端刺不破的可能。
另一方面，散热器主片主要用于汽车发动机水箱散热，是发动机水箱中的一种很重要的零件，主要作用在于对汽车发动机水箱里的水进行散热，把热量通过散热器主片的翻起的孔边向外散热，如果翻起的孔边越高，对散热性能越好。但是材料本身的塑性变形决定翻起孔边的高度，所以在材料自身塑性变形的原则下，通过有预成形的方法方案，能做到最高的翻孔高度。
此外，用于传统方法的模具通常包括用于长条刺翻孔方法中的预成形压筋小凸模和散热器主片凸模。其中，压筋小凸模通常和散热器主片凸模形成一体，由此产生的问题是，一旦某个突出的压筋小凸模断裂或者磨损严重之后，就必须从新焊接后再修理模具或者该套模具报废，并且压筋小凸模在生产的过程中磨损很快，这样就会造成修理模具时很困难。并且，由于压筋小凸模与散热器主片凸模一体形成，所以加工困难、效率低。
发明内容
本发明的目的是提供一种长条形刺翻孔方法，以解决现有技术的长条形刺翻孔方法中在预成形的凸筋两端余料过多的问题，从而解决了由于余料过多而引起的一系列问题，例如翻孔后两端的高度与中间直边的高度不一致的问题，两端出现毛尖点的问题，以及有可能刺不破的问题。
本发明的另一目的是提供一种使用上述方法的散热器主片，能够解决现有技术中散热器主片散热性能不好，质量不高的问题。
本发明的再一目的是提供一种应用于上述方法的模具，解决现有技术中模具使用和加工不方便的问题。
为了实现第一目的，本发明提供一种长条形刺翻孔方法，包括对一种板料上形成的长条形凸筋进行刺翻孔，其中所述长条形凸筋形成为两端低、中间高的弓形曲面。
为了实现第二目的，本发明提供一种使用上述方法的散热器主片，其能够翻起较高的孔边，并且能保证翻孔的质量要求。
为了实现第三目的，本发明提供一种应用于上述方法的模具，该模具具有散热器主片凸模以及与该凸模可拆卸装配在一起的压筋小凸模。
采用本发明的技术方案，由于预成形凸筋形成为弓形曲面，所以凸筋两端的余料与中间部分的余料大致相等，从而使得刺翻孔后两端翻边的高度与中间直边的高度基本一致，两端没有毛尖点，并且不会出现刺不破的情况。另外，使用上述方法的散热器主片，能够增加产品的质量。此外，根据本发明提供的模具，该模具使用方便且易于加工。
附图说明
图1是现有技术中使用的板料结构图；
图2是现有技术中对板料进行无预成形长条刺翻孔后的结构图；
图3是现有技术中对板料进行预成形长条形凸筋的结构图，其中凸筋的上表面为平面；
图4是对图3中的长条形凸筋进行刺翻孔后的结构图；
图5是本发明中对板料进行预成形长条形凸筋的结构图，其中凸筋形成为弓形曲面；
图6是本发明中对图5中的长条形凸筋进行刺翻孔后的结构图；
图7是图5中凸筋的放大图；
图8是本发明散热器主片的结构图；以及
图9是本发明模具的结构图。
具体实施方式
如图5和图6所示，本发明提供的一种长条形刺翻孔方法，包括对一种板料上形成的长条形凸筋进行刺翻孔，其中所述长条形凸筋形成为两端低、中间高的弓形曲面。
如图5所示，在本发明的长条形刺翻孔方法中首先是对板料预成形一长条形凸筋，其中板料使用图1中所示的现有技术中常用的板料，凸筋的形状形成为两端低、中间高的弓形曲面。
作为一种优选的实施例，参照图7，凸筋两端与弓形曲面的最高点之间的距离H值优选为1.5-2.5mm。凸筋的长度B优选为10-100mm，更优选地为15-50mm，宽度优选为1-25mm，更优选地为2.5-10mm。凸筋的长宽比优选为4∶1-10∶1，更有选地为5∶1-6∶1。
散热器主片是汽车发动机水箱散热很重要的零件，主要作用在于对汽车发动机水箱里的水进行散热，把热量通过散热器主片的翻起的孔边向外散热，如果翻起的孔边如越高，对散热性能越好。
图6是对长条形凸筋刺翻孔后的结构图。由于采用这种弓形曲面的形状，所以对凸筋进行刺翻孔后，由于凸筋两端的余料与中间部分的余料相当，所以两端的翻边高度与中间直边的翻边高度基本一致，并且消除了或大大降低了两端出现毛尖点的情况，并且也不会出现刺不破的情况。
如图8所示，其中显示了应用上述方法的散热器主片结构图。由于形成的翻孔质量较高，所以生产的散热器主片质量高。
如图9所示，其中显示了应用上述方法的模具，其中压筋小凸模9与散热器主片凸模3可拆卸地装配在一起。所以，当压筋小凸模9磨损或损坏后，可以将其从模具中拆下来，然后更换新的压筋小凸模9，从而使用方面、成本低。此外，由于压筋小凸模9和散热器主片凸模3是彼此独立的，所以加工方便，效率高。
Claims (8)
1.一种长条形刺翻孔方法，包括对板料上形成的长条形凸筋进行刺翻孔，其中所述长条形凸筋形成为两端低、中间高的弓形曲面。
2.如权利要求1所述的长条形刺翻孔方法，其中长条形凸筋的两端与弓形曲面的最高点之间的距离为1.5-2.5mm。
3.如权利要求1所述的长条形刺翻孔方法，其中长条形凸筋的长度为10-100mm，宽度为1-25mm。
4.如权利要求1所述的长条形刺翻孔方法，其中长条形凸筋的长度为15-50mm，宽度为2.5-10mm。
5.如权利要求1所述的长条形刺翻孔方法，其中长条形凸筋的长宽比为4∶1-10∶1。
6.如权利要求1所述的长条形刺翻孔方法，其中长条形凸筋的长宽比为5∶1-6∶1。
7.一种散热器主片，其中翻孔采用权利要求1中所述的方法制得。
8.一种用于制造权利要求7所述的散热器主片的模具，包括压筋小凸模和散热器主片凸模，该压筋小凸模用于进行刺翻孔，其特征在于，该压筋小凸模和散热器主片凸模可拆卸地装配在一起。
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