CN104028626B - 一种盆架生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种盆架生产工艺，该工艺是将用于制造盆架的材料送至一套连续模具和两套单冲模具中依次进行，该连续模具包括按照工位顺序由前往后依次设置的冲槽模具、第一次拉伸模具、第二次拉伸模具、预冲中孔和第一次整形模具、冲耳孔模具、第一次冲花模具、第二次冲花模具、第二次整形模具、冲孔模具和切边模具，所述的两套单冲模具分别是冲透气孔模具和折弯模具，该工艺步骤包括冲槽、两次拉伸、预冲中孔和第一次整形、冲耳孔、两次冲花、第二次整形、冲中孔和安装孔、切边、冲透气孔和折弯。本发明的盆架生产工艺人工成本低，生产效率高。

Description

一种盆架生产工艺
技术领域
本发明涉及一种盆架生产工艺，尤其涉及一种不需要频繁搬运且生产效率高的盆架生产工艺。
背景技术
现有的盆架在生产过程不是连续进行生产的，即在一个工序完成之后需要人工将前一个工序完成后的产品搬移到另一处进行下一个工序，需要频繁搬运，这样会造成人工成本大，生产效率低。
发明内容
本发明的目的是提供一种盆架生产工艺，可避免频繁搬运，从而人工成本低，生产效率高。
为实现上述目的，本发明提供一种盆架生产工艺，该工艺是将用于制造盆架的材料送至一套连续模具和两套单冲模具中依次进行，该连续模具包括按照工位顺序由前往后依次设置的冲槽模具、第一次拉伸模具、第二次拉伸模具、预冲中孔和第一次整形模具、冲耳孔模具、第一次冲花模具、第二次冲花模具、第二次整形模具、冲孔模具和切边模具，所述的两套单冲模具分别是冲透气孔模具和折弯模具，该工艺步骤包括:
(1)利用所述冲槽模具对材料进行冲槽；
(2)利用所述第一次拉伸模具对冲槽后的材料进行第一次拉伸，形成具有边框的盆体；
(3)利用所述第二次拉伸模具对盆体的底部进行第二次拉伸，形成底部凸台；
(4)利用所述预冲中孔和第一次整形模具对底部凸台进行预冲中孔，同时对底部凸台和盆体进行第一次整形；
(5)利用所述冲耳孔模具在盆体侧壁上冲耳孔；
(6)利用所述第一次冲花模具对底部凸台侧壁进行第一次冲花；
(7)利用所述第二次冲花模具对盆体侧壁进行第二次冲花；
(8)利用所述第二次整形模具对步骤(6)第一次冲花后的底部凸台和步骤(7)第二次冲花后的盆体进行第二次整形；
(9)利用所述冲孔模具对底部凸台的底壁进行冲中孔和在盆体的边框上冲安装孔；
(10)利用所述切边模具对盆体的边框进行切边，形成具有方形外框的盆体；
(11)利用所述冲透气孔模具在底部凸台的底壁冲透气孔；
(12)利用所述折弯模具对方形外框的四个角进行折弯，形成盆架产品。
较佳地，所述的步骤(1)～(10)中的冲槽模具、第一次拉伸模具、第二次拉伸模具、预冲中孔和第一次整形模具、冲耳孔模具、第一次冲花模具、第二次冲花模具、第二次整形模具、冲孔模具和切边模具均安装在110T双点压力机上，步骤(11)中的冲透气孔模具安装在16T冲床上，步骤(12)中的折弯模具安装在40T冲床上。
与现有技术相比，本发明的盆架生产工艺由于在一套连续模具中依次完成冲槽、两次拉伸、预冲中孔和第一次整形、冲耳孔、两次冲花、第二次整形、冲孔和切边这些工序之后，再分别利用单冲模具完成冲透气孔和折弯这两道工序，从而避免了频繁搬运，进一步降低了人工成本，提高了生产效率；对盆体进行两次拉伸和两次冲花是为了使得盆体的形状被控制的更加精确；对中孔进行预冲可以避免后续冲中孔时底部凸台的底壁变形。
通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。
附图说明
图1为本发明盆架的生产工艺流程图。
图2为本发明盆架的示意图。
图3为图2中A-A方向的剖视图。
具体实施方式
现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。
请参考图1-3，为本发明盆架生产工艺的具体实施例，该工艺是将用于制造盆架的材料送至一套连续模具和两套单冲模具中依次进行，该连续模具包括按照工位顺序由前往后依次设置的冲槽模具、第一次拉伸模具、第二次拉伸模具、预冲中孔和第一次整形模具、冲耳孔模具、第一次冲花模具、第二次冲花模具、第二次整形模具、冲孔模具和切边模具，所述的两套单冲模具分别是冲透气孔模具和折弯模具，该工艺包括步骤如下：
(1)利用所述冲槽模具对材料进行冲槽。此步骤主要是预冲拉伸走料槽。
(2)利用所述第一次拉伸模具对冲槽后的材料进行第一次拉伸，形成开口直径d1为77.27mm，深度h1为20mm的具有边框的盆体1，盆体1的侧壁是倾斜侧壁，盆体1的底部的直径d2为75mm。
(3)利用所述第二次拉伸模具对盆体1的底部进行第二次拉伸，形成开口直径d3为63.27mm，深度h2为7mm的底部凸台2，底部凸台2的侧壁是倾斜侧壁，底部凸台2的底部直径d4为56mm。
(4)利用所述预冲中孔和第一次整形模具对底部凸台2进行预冲直径d5为30±0.2mm的中孔3，同时对底部凸台2和盆体1进行第一次整形，使底部凸台2和盆体1的表面不起皱和爆裂。
(5)利用所述冲耳孔模具在盆体1侧壁上冲耳孔4。
(6)利用所述第一次冲花模具对底部凸台2的侧壁进行第一次冲花，第一次冲花后在底部凸台2的侧壁上形成四个扁长槽5。
(7)利用所述第二次冲花模具对盆体1的侧壁进行第二次冲花，第二次冲花后在盆体1的侧壁上形成四个长槽6。
(8)利用所述第二次整形模具对步骤(6)第一次冲花后的底部凸台2和步骤(7)第二次冲花后的盆体1进行第二次整形。
(9)利用所述冲孔模具对底部凸台2的底壁进行冲中孔3和在盆体1的边框上冲安装孔9。此步骤主要是冲步骤(4)中预冲的直径d5为30±0.2mm的中孔3和安装孔9。
(10)利用所述切边模具对盆体1的边框进行切边，形成具有方形外框8的盆体1，安装孔9位于方形外框8的四个角落。
(11)利用所述冲透气孔模具在底部凸台2的底壁上冲透气孔7。
(12)利用所述折弯模具对方形外框8的四个角进行折弯，形成到盆体1开口边缘的距离d6为10mm的折弯部10，折弯后形成盆架产品。
进一步说明的是，所述的步骤(1)～(10)中的冲槽模具、第一次拉伸模具、第二次拉伸模具、预冲中孔和第一次整形模具、冲耳孔模具、第一次冲花模具、第二次冲花模具、第二次整形模具、冲孔模具和切边模具均安装在110T双点压力机上，步骤(11)中的冲透气孔模具安装在16T冲床上，步骤(12)中的折弯模具安装在40T冲床上。
综上所述，由于在一套连续模具中依次完成冲槽、两次拉伸、预冲中孔和第一次整形、冲耳孔、两次冲花、第二次整形、冲孔和切边工序之后，再分别用两套单冲模具完成冲透气孔和折弯这两道工序，从而避免了搬运，降低了人工成本，提高了生产效率。对盆体进行两次拉伸和两次冲花是为了使得盆体的形状被控制的更加精确。对中孔3进行预冲可以避免后续冲中孔3时底部凸台2的底壁变形。
以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。

Claims (2)

1.一种盆架生产工艺，其特征在于，该工艺是将用于制造盆架的材料送至一套连续模具和两套单冲模具中依次进行，该连续模具包括按照工位顺序由前往后依次设置的冲槽模具、第一次拉伸模具、第二次拉伸模具、预冲中孔和第一次整形模具、冲耳孔模具、第一次冲花模具、第二次冲花模具、第二次整形模具、冲孔模具和切边模具，所述的两套单冲模具分别是冲透气孔模具和折弯模具，该工艺步骤包括:
(1)利用所述冲槽模具对材料进行冲槽；
(2)利用所述第一次拉伸模具对冲槽后的材料进行第一次拉伸，形成具有边框的盆体；
(3)利用所述第二次拉伸模具对盆体的底部进行第二次拉伸，形成底部凸台；
(4)利用所述预冲中孔和第一次整形模具对底部凸台进行预冲中孔，同时对底部凸台和盆体进行第一次整形；
(5)利用所述冲耳孔模具在盆体侧壁上冲耳孔；
(6)利用所述第一次冲花模具对底部凸台侧壁进行第一次冲花；
(7)利用所述第二次冲花模具对盆体侧壁进行第二次冲花；
(8)利用所述第二次整形模具对步骤(6)第一次冲花后的底部凸台和步骤(7)第二次冲花后的盆体进行第二次整形；
(9)利用所述冲孔模具对底部凸台的底壁进行冲中孔和在盆体的边框上冲安装孔；
(10)利用所述切边模具对盆体的边框进行切边，形成具有方形外框的盆体；
(11)利用所述冲透气孔模具在底部凸台的底壁冲透气孔；
(12)利用所述折弯模具对方形外框的四个角进行折弯，形成盆架产品。
2.如权利要求1所述的盆架生产工艺，其特征在于：所述的步骤(1)～(10)中的冲槽模具、第一次拉伸模具、第二次拉伸模具、预冲中孔和第一次整形模具、冲耳孔模具、第一次冲花模具、第二次冲花模具、第二次整形模具、冲孔模具和切边模具均安装在110T双点压力机上，步骤(11)中的冲透气孔模具安装在16T冲床上，步骤(12)中的折弯模具安装在40T冲床上。
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