CN104028975A - 一种改进的圆形翻边盆架的生产工艺 - Google Patents

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D35/00—Combined processes according to or processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00

Abstract

本发明公开了一种改进的圆形翻边盆架的生产工艺，该工艺步骤包括开料、落料拉伸、冲中孔和安装孔以及切出盆体外形、冲耳孔、冲铆合孔、翻边、和喷涂黑色粉末。本发明的改进的圆形翻边盆架的生产工艺降低了生产成本且制造的盆架外形美观。

Description

一种改进的圆形翻边盆架的生产工艺
技术领域
本发明涉及一种改进的圆形翻边盆架的生产工艺，尤其涉及一种降低了生产成本的改进的圆形翻边盆架的生产工艺。
背景技术
盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用钢或铝制作而成。普通的盆架通常通过铸造成型，铸造之后通常还需要经过打磨，使得表面粗糙度降低。虽然工序简单，但是铸造成型的盆架不良品多。
发明内容
本发明的目的是提供一种改进的圆形翻边盆架的生产工艺，生产的盆架美观且不良品少，降低了生产成本。
为实现上述目的，本发明提供一种改进的圆形翻边盆架的生产工艺，该工艺步骤包括:
(1)利用剪床将用于制造盆架的0.5mm厚的材料进行开料，形成116mm×116mm的料板；
(2)利用落料拉伸模具对开料后形成的料板进行落料拉伸，形成外圆直径为113mm、上部开口直径为68mm、中下部直径为37mm、下部直径为32mm、深度为15.7±0.2mm的圆形盆体坯件；
(3)利用冲孔切边模具在圆形盆体坯件的边缘进行切边，形成具有圆形边框的盆体，同时在圆形盆体坯件的底部预冲出直径小于等于17mm的中孔，以及在圆形边框上距离圆心44.75mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为4.8mm的安装孔；
(4)利用冲耳孔模具在盆体的侧面并在距离圆心26.5mm的圆周上冲出两个直径为6.5mm的耳孔；
(5)利用冲铆合孔模具在盆体底部冲出直径为18mm的中孔，同时在盆体底部距离圆心11.5mm的圆周上冲出三个均匀分布的直径为2.5mm的铆合孔；
(6)利用翻边模具对盆体边缘进行翻边，翻边后盆体的外圆直径为98.4mm，内圆直径为75.5mm，形成圆形盆架产品；
(7)对翻边后的圆形盆架产品喷涂黑色粉末S1B。
较佳地，所述步骤(2)中的落料拉伸模具安装在40T冲床上，步骤(3)中的冲孔切边模具和(6)中翻边模具均分别安装在25T冲床上，步骤(4)中的冲耳孔模具和步骤(5)中的冲铆合孔模具均分别安装在10T冲床上。
与现有技术相比，本发明的改进的圆形翻边盆架的生产工艺使用冲压方式成型盆架，从而减少了不良品，降低了生产成本；在盆架表面喷涂黑色粉末可使盆架外形更加美观；利用落料拉伸模具可以一次性成型盆体，从而节约了生产工序；对中孔进行预冲可以避免后续冲中孔时底部凸台的底壁变形；盆架通过落料拉伸模具一次性拉伸成型，从而节约了工艺步骤，降低了生产成本；将翻边步骤放在冲耳孔、铆合孔步骤之后可以使得盆架在冲耳孔和铆合孔时更加方便定位。
通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。
附图说明
图1为本发明盆架的生产工艺流程图。
图2为本发明盆架的示意图。
图3为图2的剖视图。
具体实施方式
现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。
请参考图1-3，为本发明改进的圆形翻边盆架的生产工艺的具体实施例，该工艺包括步骤如下：
(1)利用剪床将用于制造盆架的0.5mm厚的材料进行开料，形成116mm×116mm的料板。
(2)利用落料拉伸模具对开料后形成的料板进行落料拉伸，形成外圆直径为113mm、上部开口直径d1为68mm、中下部直径d2为37mm、下部直径d3为32mm、深度h1为15.7±0.2mm的圆形盆体坯件。
(3)利用冲孔切边模具在圆形盆体坯件的边缘进行切边，形成具有圆形边框的盆体，同时在圆形盆体坯件的底部预冲出直径小于等于17mm的中孔，以及在圆形边框上距离圆心44.75mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为4.8mm的安装孔11。
(4)利用冲耳孔模具在盆体的侧面并在距离圆心26.5mm的圆周上冲出两个直径为6.5mm的耳孔12。
(5)利用冲铆合孔模具在盆体底部冲出直径d4为18mm的中孔13，同时在盆体底部距离圆心11.5mm的圆周上冲出三个均匀分布的直径为2.5mm的铆合孔14。
(6)利用翻边模具对盆体边缘进行翻边，翻边后盆体的外圆直径d5为98.4mm，内圆直径d6为75.5mm，形成圆形盆架产品。
(7)对翻边后的圆形盆架产品喷涂黑色粉末S1B。
进一步说明的是，步骤(2)中的落料拉伸模具安装在40T冲床上。步骤(3)中的冲孔切边模具和(6)中翻边模具均分别安装在25T冲床上。步骤(4)中的冲耳孔模具和步骤(5)中的冲铆合孔模具均分别安装在10T冲床上。
综上所述，由于使用冲压方式成型盆架，从而减少了不良品，降低了生产成本；在盆架表面喷涂黑色粉末可使盆架外形更加美观；利用落料拉伸模具可以一次性成型盆体，从而节约了生产工序；对中孔进行预冲可以避免后续冲中孔时底部凸台的底壁变形；盆架通过落料拉伸模具一次性拉伸成型，从而节约了工艺步骤，降低了生产成本；将翻边步骤放在冲耳孔、铆合孔步骤之后可以使得盆架在冲耳孔和铆合孔时更加方便定位。
以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。

Claims (2)

1.一种改进的圆形翻边盆架的生产工艺，其特征在于，该工艺步骤包括:
(1)利用剪床将用于制造盆架的0.5mm厚的材料进行开料，形成116mm×116mm的料板；
(2)利用落料拉伸模具对开料后形成的料板进行落料拉伸，形成外圆直径为113mm、上部开口直径为68mm、中下部直径为37mm、下部直径为32mm、深度为15.7±0.2mm的圆形盆体坯件；
(3)利用冲孔切边模具在圆形盆体坯件的边缘进行切边，形成具有圆形边框的盆体，同时在圆形盆体坯件的底部预冲出直径小于等于17mm的中孔，以及在圆形边框上距离圆心44.75mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为4.8mm的安装孔；
(4)利用冲耳孔模具在盆体的侧面并在距离圆心26.5mm的圆周上冲出两个直径为6.5mm的耳孔；
(5)利用冲铆合孔模具在盆体底部冲出直径为18mm的中孔，同时在盆体底部距离圆心11.5mm的圆周上冲出三个均匀分布的直径为2.5mm的铆合孔；
(6)利用翻边模具对盆体边缘进行翻边，翻边后盆体的外圆直径为98.4mm，内圆直径为75.5mm，形成圆形盆架产品；
(7)对翻边后的圆形盆架产品喷涂黑色粉末S1B。
2.如权利要求1所述的改进的圆形翻边盆架的生产工艺，其特征在于：所述步骤(2)中的落料拉伸模具安装在40T冲床上，步骤(3)中的冲孔切边模具和(6)中翻边模具均分别安装在25T冲床上，步骤(4)中的冲耳孔模具和步骤(5)中的冲铆合孔模具均分别安装在10T冲床上。
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WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

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