CN104057254A - 一种新型盆架的生产工艺 - Google Patents

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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Abstract

本发明公开了一种新型盆架的生产工艺，该工艺步骤包括开料、落料拉伸、冲孔切边、打凸台、冲耳孔、冲铆合孔和喷涂黑色粉末。本发明的新型盆架的生产工艺可提高盆架的精度且制造的盆架外形美观且强度大。

Description

一种新型盆架的生产工艺
技术领域
本发明涉及一种新型盆架的生产工艺，尤其涉及一种生产成本低的新型盆架的生产工艺。
背景技术
盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用钢或铝制作而成。普通的盆架通常通过铸造成型，铸造之后通常还需要经过打磨，使得表面粗糙度降低。虽然工序简单，但是铸造成型的盆架精度不高且强度不大。
发明内容
本发明的目的是提供一种新型盆架的生产工艺，制造的盆架美观且精度高且强度大。
为实现上述目的，本发明提供一种新型盆架的生产工艺，该工艺步骤包括:
(1)利用剪床将用于制造盆架的0.5mm厚的材料进行开料，形成115mm×115mm的料板；
(2)利用落料拉伸模具对开料后形成的料板进行落料拉伸，形成直径由上而下依次为75mm、72mm、38mm，深度为18mm的台阶状盆体坯件；
(3)利用冲孔切边模具在台阶状盆体坯件的边缘进行切边，形成具有外圆直径为99mm的圆形边框的盆体，在台阶状盆体坯件底部冲出直径为18mm的中孔，以及在圆形边框上并在距离圆心44.5mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5mm的安装孔；
(4)利用打凸台模具对盆体侧壁打凸台；
(5)利用冲耳孔模具在盆体上的距离圆心26.4mm的侧壁上冲两个直径为7mm、中心距为19mm的耳孔，以及在盆体侧壁上两个耳孔中间冲出一个长和宽均为3.2mm的方形孔；
(6)利用冲铆合孔模具在盆体的底部距离圆心15mm的圆周上还冲出四个均匀分布的直径为4.2mm的铆合孔，铆合孔成型后形成盆架产品；
(7)对盆架产品喷涂黑色粉末S1B。
较佳地，所述步骤(2)中的落料拉伸模具和步骤(3)中的冲孔切边模具均分别安装在40T冲床上，步骤(4)中的打凸台模具和(5)中的冲耳孔模具以及步骤(6)中的冲铆合孔模具均分别安装在16T冲床上。
与现有技术相比，本发明的新型盆架的生产工艺使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，降低了生产成本；在盆架表面喷涂黑色粉末可使盆架外形更加美观；增加在盆架侧壁打凸台的步骤可以增加成型后的盆架的强度。
通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。
附图说明
图1为本发明盆架的生产工艺流程图。
图2为本发明盆架的示意图。
图3为图2的剖视图。
具体实施方式
现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。
请参考图1-3，为本发明新型盆架的生产工艺的具体实施例，该工艺包括步骤如下：
(1)利用剪床将用于制造盆架的0.5mm厚的材料进行开料，形成115mm×115mm的料板。
(2)利用落料拉伸模具对开料后形成的料板进行落料拉伸，形成直径d1、d2、d3由上而下依次为75mm、72mm、38mm，深度h为18mm的台阶状盆体坯件。
(3)利用冲孔切边模具在台阶状盆体坯件的边缘进行切边，形成具有外圆直径d4为99mm的圆形边框的盆体1，在台阶状盆体坯件底部冲出直径d5为18mm的中孔11，以及在圆形边框上并在距离圆心44.5mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5mm的安装孔12。
(4)利用打凸台模具对盆体1侧壁打凸台13。
(5)利用冲耳孔模具在盆体1上的距离圆心L＝26.4mm的侧壁上冲两个直径为7mm、中心距为19mm的耳孔14，以及在盆体1侧壁上两个耳孔14中间冲出一个长和宽均为3.2mm的方形孔15。
(6)利用冲铆合孔模具在盆体的底部距离圆心15mm的圆周上还冲出四个均匀分布的直径为4.2mm的铆合孔16，铆合孔16成型后形成盆架产品。
(7)对盆架产品喷涂黑色粉末S1B。
进一步说明的是，步骤(2)中的落料拉伸模具和步骤(3)中的冲孔切边模具均分别安装在40T冲床上。步骤(4)中的打凸台模具和(5)中的冲耳孔模具以及步骤(6)中的冲铆合孔模具均分别安装在16T冲床上。
综上所述，由于使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，降低了生产成本；在盆架表面喷涂黑色粉末可使盆架外形更加美观；增加在盆架侧壁打凸台的步骤可以增加成型后的盆架的强度。
以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。

Claims (2)

1.一种新型盆架的生产工艺，其特征在于，该工艺步骤包括:
(1)利用剪床将用于制造盆架的0.5mm厚的材料进行开料，形成115mm×115mm的料板；
(2)利用落料拉伸模具对开料后形成的料板进行落料拉伸，形成直径由上而下依次为75mm、72mm、38mm，深度为18mm的台阶状盆体坯件；
(3)利用冲孔切边模具在台阶状盆体坯件的边缘进行切边，形成具有外圆直径为99mm的圆形边框的盆体，在台阶状盆体坯件底部冲出直径为18mm的中孔，以及在圆形边框上并在距离圆心44.5mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5mm的安装孔；
(4)利用打凸台模具对盆体侧壁打凸台；
(5)利用冲耳孔模具在盆体上的距离圆心26.4mm的侧壁上冲两个直径为7mm、中心距为19mm的耳孔，以及在盆体侧壁上两个耳孔中间冲出一个长和宽均为3.2mm的方形孔；
(6)利用冲铆合孔模具在盆体的底部距离圆心15mm的圆周上还冲出四个均匀分布的直径为4.2mm的铆合孔，铆合孔成型后形成盆架产品；
(7)对盆架产品喷涂黑色粉末S1B。
2.如权利要求1所述的新型盆架的生产工艺，其特征在于：所述步骤(2)中的落料拉伸模具和步骤(3)中的冲孔切边模具均分别安装在40T冲床上，步骤(4)中的打凸台模具和(5)中的冲耳孔模具以及步骤(6)中的冲铆合孔模具均分别安装在16T冲床上。
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