CN203830549U - 翻边冲槽复合模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及冲压模具的技术领域，提供了一种翻边冲槽复合模具，包括相对设置的上模座和下模座，上模座包括上固定板、凹模板、上卸料板和冲槽凸模排，冲槽凸模排包括沿凹模板的长度方向平行间隔排列的多个冲槽凸模，凹模板的中部设有第一贯通槽；下模座包括下卸料板和用于合模时推动上卸料板在第一贯通槽内滑向上固定板并对工件四周边缘翻边的凸凹模，下卸料板开设有第二贯通槽，其上设有多个用于合模时供对应的冲槽凸模伸入并对工件配合冲槽的第三贯通槽，凸凹模的外侧壁与第一贯通槽的内侧壁之间留有于合模时用于弯折的工件四周边缘的间隙。与现有技术对比，本实用新型提供的翻边冲槽复合模具，有效降低制造成本，结构稳定适合大批量件。

Description

翻边冲槽复合模具

技术领域

本实用新型涉及冲压模具的技术领域，尤其是涉及一种翻边冲槽复合模具。

背景技术

冲压成型工艺是通过压力机对固定在模具中的板材、管材等施加外力，使其产生变形或分离，从而制成所需形状、尺寸和性能的工件的成型加工方法。冲压成型工艺具有速度快、批量大的特点，因此需要设备（包括模具）具备较高的自动化程度和可持续的加工精度。

冲压模具是用于冲压成型的模具，其借助于常规或专用冲压设备的动力，使坯料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状，尺寸和性能的产品零件的生产技术。在高速的批量生产中，冲压模具的设计与制造对冲压件的质量和生产效率可产生直接影响。

目前，市场上汽车水箱主板的需求量非常大，而其生产是由料厚1.5mm的4343/3003/7072铝板冲压而成，且零件内外形结构较复杂。由于该零件的生产量非常大，尺寸精度要求较高，结构复杂，这就要求制造该零件的冲压模具需要具有较强的专用性，模具的结构设计更加合理、可靠。传统的加工工艺需采用成型、修边、翻边、冲槽四套单工序模具（压力机单次行程中只完成一道冲压工序的模具）以完成加工，由于生产过程进行的翻边、冲槽两道工序是分别使用两套单独的模具来实现的，因此，这种生产制造方式不仅工艺繁琐、生产线长、工序多、工时消耗大、加工周期长、影响生产成本和效率，而且会造成重复的误差积累，从而导致产品精度下降，以及表面带有毛刺等质量缺陷。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种翻边冲槽复合模具，旨在解决现有技术中，汽车水箱主板在生产过程进行的翻边、冲槽两道工序是分别使用两套单独的模具来实现，导致生产工序过多、加工周期过长以及会造成重复的误差积累而导致产品精度下降等的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种翻边冲槽复合模具，用于对工件进行修边及冲槽，其包括相对设置的上模座和下模座，其中，所述上模座包括自上而下顺序安装的上模板、上固定板和凹模板，所述凹模板的中部设有第一贯通槽，所述上模座还包括滑设在所述第一贯通槽内的上卸料板及固定安装于所述上固定板上的至少一组冲槽凸模排，每一组所述的冲槽凸模排包括沿所述凹模板的长度方向平行间隔排列的多个冲槽凸模，多个所述冲槽凸模穿过所述上卸料板；所述下模座包括自下而上顺序安装的下模板、下固定板和下卸料板，所述下卸料板开设有第二贯通槽，所述下模座还包括用于合模时推动所述上卸料板在所述第一贯通槽内滑向所述上固定板并对所述工件四周边缘翻边的凸凹模，所述凸凹模安装在所述下固定板上于所述第一贯通槽对应的位置并经所述第二贯通槽穿过所述下卸料板，所述凸凹模，其上设有多个用于合模时供对应的所述冲槽凸模伸入并对所述工件配合冲槽的第三贯通槽，所述凸凹模的外侧壁与所述第一贯通槽的内侧壁之间留有于合模时用于弯折的所述工件四周边缘的间隙。

进一步地，所述下固定板内设有贯通的第一落料孔，所述第一落料孔与各所述第三贯通槽的底端连通，所述下模板内设有贯通的第二落料孔，所述第二落料孔与所述第一落料孔的底端连通。

进一步地，所述下模板的下方设有多个垫脚和连接在多个所述垫脚底端的垫板，各所述垫脚呈沿所述下模板的宽度方向延伸布置，相邻的所述垫脚平行间隔排列。

进一步地，所述垫脚的顶端上与所述第二落料孔对应的位置设有用于倒料的斜面结构。

进一步地，所述上卸料板的顶端外缘设有向外伸出的凸缘，所述凹模板于所述第一贯通槽的内侧下部凸设有限制所述凸缘在所述第一贯通槽内滑动的限位部，所述上卸料板上与所述上模板之间还设有用于推动所述上卸料板复位的第一弹簧；所述下卸料板与所述下模板之间设有用于限制所述下卸料板最大行程的下卸料螺栓及用于推动所述下卸料板复位的第二弹簧，所述下卸料螺栓一端固定在所述下卸料板上，另一端穿过所述下固定板后滑设在所述下模板内。

进一步地，所述上模板上位于所述上固定板的外周设有外导套，所述下模板上与所述外导套对应的位置设有外导柱；所述凹模板上位于所述第一贯通槽的外周设有内导套，所述下固定板上与所述内导套对应的位置设有内导柱，所述内导柱穿过所述下卸料板。

进一步地，所述上模座和下模座之间设有防止合模时所述上模座下移行程过大而导致所述上模座与下模座撞毁的限位柱组件，所述限位柱组件包括分别设置在所述上模板下方的上限位柱和设置所述下模板上方且与所述上限位柱对应位置处的下限位柱。

进一步地，所述下卸料板上于所述凸凹模的外周设有定位块，所述凹模板下方的设有于合模时顶推所述下卸料板的保护柱。

进一步地，所述冲槽凸模排的数量为多组，各组所述的冲槽凸模排相互平行且相间设置。

进一步地，相邻的所述冲槽凸模排中各所述冲槽凸模呈对齐设置或呈交错设置。

与现有技术对比，本实用新型提供的修边冲槽复合模具，于合模时通过凸凹模的外侧壁与第一贯通槽的内侧壁之间的间隙对工件的四周边缘进行翻边，同时安装在凹模板内的冲槽凸模排伸入第三贯通槽内对工件进行冲槽，在一次的冲压过程中，能同时完成对工件的翻边和冲槽，将现有技术的加工工序中的翻边和冲槽工序合并，使现有技术的四道工序缩减成三道工序，这样，使得生产效率提高30%以上，有效降低30%以上模具制造成本，结构稳定适合大批量件的加工；且解决了由于多工序加工时对工件33重复定位而造成定位精度下降的问题，提高了产品质量。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的修边冲槽复合模具处于合模状态时的结构示意图；

图2为图1中A部的放大图；

图3是本实用新型实施例提供的修边冲槽复合模具处于开模状态时的结构示意图；

图4为图3中B部的放大图。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

以下结合具体附图对本实用新型的实现进行详细的描述。

如图1所示，为本实用新型提供的一较佳实施例。

参见图1至图4，本实施例提供的一种翻边冲槽复合模具，用于对工件33进行修边及冲槽，其包括相对设置的上模座1和下模座2，其中，上模座1包括自上而下顺序安装的上模板3、上固定板4和凹模板5，凹模板5的中部设有第一贯通槽6，上模座1还包括滑设在第一贯通槽6内的上卸料板7及固定安装于上固定板4上的至少一组冲槽凸模排8，每一组的冲槽凸模排8包括沿凹模板5的长度方向平行间隔排列的多个冲槽凸模9，多个冲槽凸模9穿过上卸料板7；下模座2包括自下而上顺序安装的下模板10、下固定板11和下卸料板12，下卸料板12开设有第二贯通槽13，下模座2还包括安装在固定板上与第一贯通槽6对应位置处的凸凹模14，凸凹模14经第二贯通槽13穿过上卸料板7，其上设有多个用于与冲槽凸模9配合冲槽的第三贯通槽15，凸凹模14的外侧壁与第一贯通槽6的内侧壁之间留有于合模时用于弯折的工件33四周边缘的间隙16；各冲槽凸模9于合模时伸入对应的各第三贯通槽15并对工件33冲槽，凸凹模14于合模时推动上卸料板7在第一贯通槽6内滑向上固定板4，第一贯通槽6的边沿与凸凹模14的边沿对工件33四周边缘翻边。

在上述的修边冲槽复合模具中，本实用新型的翻边冲槽复合模具于合模时通过凸凹模14的外侧壁与第一贯通槽6的内侧壁之间的间隙16对工件33的四周边缘进行翻边，同时安装在凹模板5内的冲槽凸模排8伸入第三贯通槽15内对工件33进行冲槽，在一次的冲压过程中，能同时完成对工件33的翻边和冲槽，将现有技术的加工工序中的翻边和冲槽工序合并，使现有技术的四道工序缩减成三道工序，这样，使得生产效率提高30%以上，有效降低30%以上模具制造成本，结构稳定适合大批量件的加工；且解决了由于多工序加工时对工件33重复定位而造成定位精度下降的问题，提高了产品质量。

在本实施例中，冲槽凸模排8的数量为两组，各组冲槽凸模排8相互平行且相间设置，其中，相邻的冲槽凸模排8中各冲槽凸模9呈对齐设置（也可以根据需要设计成呈交错设置），冲槽凸模排8中各冲槽凸模9的顶端均设有一个挂台39，在上固定板4内设有多个用于冲槽凸模9穿过的通孔40，上固定板位于该通孔的顶端位置铣有用于放置挂台39的沉台41，通过挂台39嵌入沉台41将该组冲槽凸模9固定在上固定板4内，从而使冲槽凸模排8固定。这样，工件33在一次冲压后能形成两排冲槽，能满足宽度较宽的工件33的冲槽要求。

当然，冲槽凸模排8的数量也可以根据工件33的尺寸需求来增加或减少。

在本实施例中，上卸料板7的顶端外缘设有向外伸出的凸缘17，从图3和图4可以看出，凹模板5于第一贯通槽6的内侧下部向内伸出有用于限制凸缘17在第一贯通槽6内滑动的限位部18，第一贯通槽6为阶梯形的通槽，上卸料板7的高度小于第一贯通槽6的深度；凸凹模14的顶端设有一个用于放置工件33的凹槽22，上卸料板7的底端设有与凹槽22形状相配合的凸台23，在上卸料板7与上模板3之间还设有用于推动该上卸料板7复位的第一弹簧19。这样，合模时，上卸料板7的凸台23压入凸凹模14的凹槽22内，上卸料板7受到凸凹模14的压力向凹模板5的第一贯通槽6底部移动并压紧第一弹簧19；开模时，第一弹簧19推动上卸料板7向外移动，直至凸缘17移动至限位部18处上卸料板7时停止移动。

凸凹模14的直径小于上卸料板7的直径，合模时，凹模板5盖设在凸凹模14的顶部，在第一贯通槽6的内侧壁与凸凹模14的外侧壁之间形成用于弯折的工件33四周边缘的间隙16；下卸料板12套设在凸凹模14的外周，下卸料板12开设有第二贯通槽13，第二贯通槽13的内壁与凸凹模14的外周侧壁之间留有较小的间距，下卸料板12与下固定板11之间留有一定的距离，下卸料板12的下方固设有下卸料螺栓20，下卸料螺栓20的另一端穿过下固定板11后滑动固定在下模板10内，下卸料板12与下模板10之间还用于推动下卸料板12复位的第二弹簧21。这样，合模时，下卸料板12受到凹模板5的压力向下移动并压紧第二弹簧21；开模时，第二弹簧21推动下卸料板12向上移动，并受到下卸料螺栓20的限制停留在初始位置。

在本实施例中，第三贯通槽15的形状与冲槽凸模9的形状相配合，第三贯通槽15为腰形孔，下固定板11内设有贯通的第一落料孔24，第一落料孔24与各第三贯通槽15的底端连通，第一落料孔24为方形孔，其长度和宽度至少覆盖最外侧的两个第三贯通槽15；下模板10内设有贯通的第二落料孔25，第二落料孔25与第一落料孔24的底端连通，第二落料孔25为方形孔，其长度和宽度至少覆盖第一落料孔24。这样，在冲槽后料渣由第三贯通槽15落入第一落料孔24内，并经第二落料孔25卸出。

本实用新型的翻边冲槽复合模具还包括用于支撑下模板10的四个垫脚26和连接在垫脚26底端的垫板27，垫脚26安装在下模板10的下方，垫脚26呈沿下模板10的宽度方向延伸布置，相邻的垫脚26平行间隔排列。

为了便冲槽后的料渣倾倒在垫板27上，设置在中间的两个垫脚26，其顶端上位于第二落料孔25下方对应的位置设有用于倒料的斜面结构28，该斜面结构28为由顶端分别向低端两侧呈镜像倾斜设置，这样，由第二落料孔25落下的料渣不会堆积在位于该第二落料孔25下方的垫脚26顶端上，且能沿斜面结构28向下滑落，并堆积在垫板27上，便于清理。

为了使上模座1和下模座2更稳定地相对移动，上模板3上位于上固定板4的四个对角处设有外导套29，从图1和图3可以看出，下模板10上与外导套29对应的位置设有外导柱30，外导柱30能够与外导套29配合滑动；在凹模板5上位于第一贯通槽6的外周绕该第一贯通槽6设有六个内导套31，下固定板11上与内导套31对应的位置设有内导柱32，内导柱32穿过所述下卸料板12并能够与内导套31配合滑动。这样，上模座1与下模座2通过外导套29与外导柱30的配合下相对移动，实现合模和开模动作；在合模和开模过程中，上模座1，下卸料板12在内导柱32的引导作用下沿内导柱32上下浮动。

上模座1和下模座2之间设有防止合模时所述上模座1下移行程过大而导致上模座1与下模座2撞毁的限位柱组件34，从图1和图3可以看出，限位柱组件34包括分别设置在上模板3下方的上限位柱35和设置下模板10上方且与上限位柱35对应位置处的下限位柱36。这样，合模后上限位柱35的底端和下限位柱36的顶端相接触，以防在合模时上模座1冲压过猛而导致复合模具的撞毁。

为实现工件33的放置后的快速定位，下卸料板12上位于凸凹模14的外周设有用于合模前使工件33快速定位的六个定位块37，从图1和图3可以看出，六个定位块37环绕凸凹模14的外周布置。凹模板5下方的设有用于顶推下卸料板12的保护柱38，合模时保护柱38的底端与下卸料板12接触，凹模板5与下卸料板12之间的间距大于定位块37的高度，保护柱38使凹模板5顶推下卸料板12时不会接触到定位块37，这样，通过定位块37使工件33快速定位，并通过保护柱38防止合模时凹模板5撞毁定位块37。

下面结合附图详细说明一下本实用新型的加工过程：

将待加工的工件33放置在凸凹模14上后，启动上模座1向下进行冲压；

当上模座1下降到第一阶段时，上卸料板7和下卸料板12接触并压紧工件33；

当上模座1下降到第二阶段时，凹模板5逐渐压下下卸料板12，凸凹模14进入凹模板5的第一贯通槽6内同时顶压上卸料板7向上移动，第一贯通槽6的内壁对伸出凸凹模14的工件33四周向下折弯；

当上模座1下降到第三阶段时，凸凹模14顶压上卸料板7，冲槽凸模排8进入第三贯通槽15内完成冲槽功能；

最后冲槽完成后上模座1向上移动退回初始位置，同时上卸料板7受到第一弹簧19的推力复位，下卸料板12受到第二弹簧21的推力复位，一次冲压周期完成。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种翻边冲槽复合模具，用于对工件进行修边及冲槽，其包括相对设置的上模座和下模座，其特征在于：

所述上模座包括自上而下顺序安装的上模板、上固定板和凹模板，所述凹模板的中部设有第一贯通槽，所述上模座还包括滑设在所述第一贯通槽内的上卸料板及固定安装于所述上固定板上的至少一组冲槽凸模排，每一组所述的冲槽凸模排包括沿所述凹模板的长度方向平行间隔排列的多个冲槽凸模，多个所述冲槽凸模穿过所述上卸料板；

所述下模座包括自下而上顺序安装的下模板、下固定板和下卸料板，所述下卸料板开设有第二贯通槽，所述下模座还包括用于合模时推动所述上卸料板在所述第一贯通槽内滑向所述上固定板并对所述工件四周边缘翻边的凸凹模，所述凸凹模安装在所述下固定板上于所述第一贯通槽对应的位置并经所述第二贯通槽穿过所述下卸料板，所述凸凹模，其上设有多个用于合模时供对应的所述冲槽凸模伸入并对所述工件配合冲槽的第三贯通槽，所述凸凹模的外侧壁与所述第一贯通槽的内侧壁之间留有于合模时用于弯折的所述工件四周边缘的间隙。

2.根据权利要求1所述的翻边冲槽复合模具，其特征在于：所述下固定板内设有贯通的第一落料孔，所述第一落料孔与各所述第三贯通槽的底端连通，所述下模板内设有贯通的第二落料孔，所述第二落料孔与所述第一落料孔的底端连通。

3.根据权利要求2所述的翻边冲槽复合模具，其特征在于：所述下模板的下方设有多个垫脚和连接在多个所述垫脚底端的垫板，各所述垫脚呈沿所述下模板的宽度方向延伸布置，相邻的所述垫脚平行间隔排列。

4.根据权利要求3所述的翻边冲槽复合模具，其特征在于：所述垫脚的顶端上与所述第二落料孔对应的位置设有用于倒料的斜面结构。

5.根据权利要求1至4任一项所述的翻边冲槽复合模具，其特征在于：所述上卸料板的顶端外缘设有向外伸出的凸缘，所述凹模板于所述第一贯通槽的内侧下部凸设有限制所述凸缘在所述第一贯通槽内滑动的限位部，所述上卸料板上与所述上模板之间还设有用于推动所述上卸料板复位的第一弹簧；所述下卸料板与所述下模板之间设有用于限制所述下卸料板最大行程的下卸料螺栓及用于推动所述下卸料板复位的第二弹簧，所述下卸料螺栓一端固定在所述下卸料板上，另一端穿过所述下固定板后滑设在所述下模板内。

6.根据权利要求1至4任一项所述的翻边冲槽复合模具，其特征在于：所述上模板上位于所述上固定板的外周设有外导套，所述下模板上与所述外导套对应的位置设有外导柱；所述凹模板上位于所述第一贯通槽的外周设有内导套，所述下固定板上与所述内导套对应的位置设有内导柱，所述内导柱穿过所述下卸料板。

7.根据权利要求1至4任一项所述的翻边冲槽复合模具，其特征在于：所述上模座和下模座之间设有防止合模时所述上模座下移行程过大而导致所述上模座与下模座撞毁的限位柱组件，所述限位柱组件包括分别设置在所述上模板下方的上限位柱和设置所述下模板上方且与所述上限位柱对应位置处的下限位柱。

8.根据权利要求1至4任一项所述的翻边冲槽复合模具，其特征在于：所述下卸料板上于所述凸凹模的外周设有定位块，所述凹模板下方的设有于合模时顶推所述下卸料板的保护柱。

9.根据权利要求1至4任一项所述的翻边冲槽复合模具，其特征在于：所述冲槽凸模排的数量为多组，各组所述的冲槽凸模排相互平行且相间设置。

10.根据权利要求9所述的翻边冲槽复合模具，其特征在于：相邻的所述冲槽凸模排中各所述冲槽凸模呈对齐设置或呈交错设置。