CH652279A5

CH652279A5 - Verfahren zur verstaerkung von oberstoffen fuer kleidungsstuecke und vorrichtung hierfuer.

Info

Publication number: CH652279A5
Application number: CH2392/81A
Authority: CH
Inventors: Josef Dr Hefele
Original assignee: Kufner Textilwerke Kg
Priority date: 1980-04-16
Filing date: 1981-04-09
Publication date: 1985-11-15
Also published as: JPS5729602A; PL138920B1; FR2480810A1; HU185124B; IT1193778B; PL230715A1; US4435442A; DE3014656C2; DE3014656A1; IT8148283A0; FR2480810B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verstärkung von Oberstoffen für Kleidungsstücke durch rasterförmiges Bedrucken der Rückseite von Oberstoffen, insbesondere von Oberstoffzuschnitten, wie Vorderteil-, Ärmel-, Kragen- und Pattenzuschnitten, mit vernetzbaren wässrigen Binderdispersionspasten durch ein Tiefdruckverfahren, deren Beflockung und Aushärtung durch Erhitzung. Mit der Erfindung soll ein Ersatz für Einlagen geschaffen werden, der die Kosten der

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bisherigen Einlageneinarbeitung wesentlich zu reduzieren hilft. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Ausführung dieses Verfahrens.

In der GB-PS 1 201 941 wird das rasterförmige Aufdruk-ken von Kunstharzpasten auf die Rückseite eines Oberstoffzuschnittes bereits als Ersatz für Einlagestoffe beschrieben. Der Aufdruck erfolgt mit einer Siebschablone. Für jedes unterschiedliche Zuschnittformat eines Kleidungsstückes ist eine andere Aufdruckvorrichtung erforderlich. Die Richtungsabhängigkeit der Druckmuster ist relativ gering und in der Regel geringer als die der Kett- und Schussfaden eines Einlagegewebes. Eingang in die Praxis hat die Erfindung nicht finden können. Die Nachteile sucht die DE-OS 2 552 878 durch Aufdruck von Mustern mit starker Richtungsabhängigkeit, beispielsweise durch Aufdruck von diskontinuierlichen und kontinuierlichen Linien zu umgehen.

Zur Vermeidung einer Vielzahl von Aufdruckvorrichtungen wird in der genannten DE-OS vorgeschlagen, in erster Linie das Tiefdruckverfahren anzuwenden und dabei die Druckwalzen während des Druckvorganges gegebenenfalls in und ausser Berührung mit dem durchlaufenden Stoffteil zu bringen, wodurch wahlweise Zonen mit und ohne Aufdruck erzeugt werden können. Auch Druckmasken werden in der DE-OS angeregt. Stäbchen- oder linienförmige Aufdrucke zur Erzeugung einer starken Richtungsabhängigkeit zählten in der Einlageindustrie jedoch auch schon lange vor obiger DE-OS zum bekannten Stand der Technik. Für diesen Zweck werden seit langem beispielsweise die wenig richtungsabhängigen Vliese vielfach mit stäbchenförmig aufgedruckten Heissschmelzklebermassen versehen und linienförmige Aufdrucke reaktionshärtender Dispersionspasten sind beispielsweise auch in der OE-PS 341 466 beschrieben worden, um Einlagen und anderem eine Richtungsabhängigkeit zu verleihen.

Der hauptsächlichste Nachteil der rückseitigen Kunststoffverstärkung, sei es mit mehr oder weniger ausgeprägter Richtungsabhängigkeit der Aufdrucke, wird durch beide Erfindungen nicht beseitigt. Als erheblicher Mangel ist erkennbar, dass ein Oberstoffzuschnitt, der lediglich durch Aufdrucken einer Kunststoffmasse verstärkt ist, bei weitem nicht den füllig-textilen Griff erreicht, wie er einem mit Einlagestoff versehenen Oberstoff zueigen ist. Der nur mit Kunststoff verstärkte Oberstoff wirkt brettig und flach, besonders dann, wenn der noch unverstärkte Oberstoff bereits wenig füllig ist oder die aufgedruckte Kunstharzmasse in den Oberstoff penetriert. Ein weiterer Nachteil bisher bekannt gewordener Oberstoffe mit rückseitiger Kunststoffdruckbe-schichtung ist ihre verschlechterte Bügel- und Dressierfähigkeit. Durch die Einwirkung relativ hoher Temperaturen von 150-160 C bei vergleichsweise langer Einwirkungszeit bis etwa 5 min wird die Kunststoffbeschichtung in einen Zustand mit nur mehr geringer Thermoplastizität überführt und ausserdem wird der Oberstoff völlig ausgetrocknet, wobei sich anschliessende Bügel- und Dressiervorgänge nur erschwert durchführen lassen. Auch Farbtonänderungen können stattfinden. Ebenfalls nachteilig sind die geringe Druckkapazität, der hohe Energieaufwand und die notwendige Überdimensionierung des Trocken- und Kondensierteils der Druckanlage. Bei einer Länge des Trockners von 5 m ist die Transportgeschwindigkeit beispielsweise nur 1 m pro min.

Andererseits ist der hohe Einsparungseffekt, der mit einer alleinigen Druckbehandlung des Oberstoffes erwartet werden kann, schon lange im Gespräch und auch qualitative Vorzüge, wie beispielsweise die Ausschaltung von Krumpfdifferenzen, sind ein Anreiz nach einer Ersatzmethode durch unmittelbares Aufdrucken eines geeigneten Verstärkungs-mittels besonders im Tiefdruckverfahren, das variationsreicher als das Siebdruckverfahren ist, zu suchen.

In der DE-OS 2 552 878 auf Seite 14, Absatz 2, ist das Aufbringen von kurzfaserigen Flocken auf eine Druckschicht, die als druckverbessernden Füllstoff relativ grobkörniges Talkumpulver enthält, bereits beiläufig erwähnt. Versuche ergaben aber, dass durch Aufstreuen keine annähernd ausreichende Faserverankerung erreicht wird. Beim Reiben, bei Feuchteinwirkung und beim Chemischreinigen fallen die Fasern ab. Auch wird durch mechanisches Aufbringen der Flocken die Dicke des Oberstoffes nur unwesentlich erhöht und ausserdem neigt die Verstärkungsschicht der DE-OS stark zum Abkreiden, herrührend von inkorporiertem Talkumpulver.

Die elektrostatische Beflockung unter Verwendung von Flockenbindern aus vernetzbaren wässrigen Dispersionspasten ist an sich bereits bekannt. Die elektrostatische Beflok-kung als solche erfordert in der Regel jedoch eine genaue Auswahl und eine sorgfältige Vorbehandlung des zu beflok-kenden Trägermaterials und anstelle der vernetzbaren wässrigen Dispersionspasten werden heute aus qualitativen Gründen zumeist Flockbinder benutzt, aus denen beim Trocknen und Kondensieren Lösungsmittel oder andere Chemikalien ausgetrieben werden. Solche Flockbinder sind für den vorgesehenen Einsatzzweck in der Konfektionsindustrie wenig - sofern überhaupt - geeignet. Von der Anmelderin der vorliegenden Erfindung durchgeführte Versuche ergaben im übrigen auch, dass durch elektrostatische Beflok-kung allein, sei es in Kombination mit dem als Druckverbesserer beschriebenen Talkum, keine befriedigenden Eigenschaften im Hinblick auf eine Kombination von Griff, Faserverankerung, Druckverhalten, etc., erhältlich sind.

Es besteht daher ein Bedarf nach der Schaffung eines Verfahrens sowie einer geeigneten Vorrichtung, die auf einem möglichst grossen Prozentanteil der in der Konfektionsindustrie benutzten Oberstoffe ein klares, exakt konturiertes Druckbild, aber auch eine gute abrieb-, wasch- und chemisch reinigungsfeste Verankerung des Binders auf der Oberstoffrückseite wie eventuell eingebrachter Hilfsstoffe bei einem Griffverhalten ergeben, das dem eines einlageverstärkten Oberstoffes mehr entspricht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren unter Wahrung der Vorteile der Tiefdruckbehandlung und unter Vermeidung eines brettigen textilen Griffes, sowie eine Vorrichtung hierfür zu schaffen, die auch den weiteren, vorstehend angegebenen Kriterien genügen. Insbesondere sollte das neue Verfahren für ein möglichst breites Sortiment an Oberstoffen ohne Änderung der Druckvorrichtung und des verwendeten Verstärkungsmaterials einsetzbar sein. Als weitere Aufgabe liegt der Erfindung zugrunde, eine Fertigungsmethode ausfindig zu machen, die lange Verweilzeiten bei hohen Temperaturen ausschliesst, den Energieaufwand reduziert, die Beschichtungskapazität erhöht und die Anlage-dimensionierung einschränkt.

Überraschenderweise hat sich nun herausgestellt, dass diese Aufgabe durch ein Verfahren der eingangs genannten Art gelöst werden kann, das dadurch gekennzeichnet ist,

dass man Oberstoffzuschnitte in einem ersten Arbeitsgang

(a) mit einer flockbindenden vernetzbaren Binderdispersionspaste bedruckt,

(b) diese Binderdispersionspaste elektrostatisch beflockt,

(c) sodann durch Hitzekoagulieren und/oder Vortrocknen vorstabilisiert und schliesslich in einem weiteren Arbeitsgang

(d) in einer beheizten Kammer bei 90-140 °C auskondensiert.

Mit diesen Massnahmen wirkt das verstärkte Oberstoffteil fülliger und textiler und kommt einem einlageverstärkten Oberstoffteil näher, als ein solches, das lediglich rasterförmig mit Kunstharzmassen verstärkt ist.

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Die flockbindende vernetzbare Binderdispersionspaste enthält bevorzugt hochdisperse Füllstoffe einverleibt, die einen konturenscharfen Aufdruck auf einer umfassenden Palette von Oberstoffen der Konfektionsindustrie und gleichwohl eine gute Verbindung der Paste zum Oberstoff wie zu den Faserflocken gewährleisten.

Es ist überraschend, dass der vorgeschlagene Zusatz hochdisperser Füllstoffe, die, wie unten weiter ausgeführt wird, sehr kleine Teilchengrössen mit grosser spezifischer Oberfläche besitzen, in Kombination mit den anderen Massnahmen im Tiefdruckverfahren auf einer besonders reichhaltigen Palette von Oberstoffen einen konturenscharfen Druck, eine gute Verankerung der Pastenschicht, aber auch der hierin befindlichen Flockfasern, gewährleistet. Dies ist umso bemerkenswerter, als die in der Konfektionsindustrie angewandten und zu Kleidungsstücken verarbeiteten Oberstoffe in der Art der Fasermaterialien, Faserstärken, Faserlängen, Garnstärken, Garndrehungen, Bindungen, Garndichten, Ausrüstungen, Einfarbungen und der sonstigen Zurichtungen, ausserordentlich stark variieren, eine gezielte Vorbehandlung aber der Oberstoffrückseite im Hinblick auf die rasterförmige Flockenbeschichtung nicht vorgesehen ist und hochdisperse Füllstoffe der nachbeschriebenen Art für Beflockungszwecke noch nicht vorgeschlagen wurden.

Die Füllstoffe werden mit besonderem Vorteil in einer Menge von 0,5 bis 5 Gew.-%, besonders bevorzugt aber in einem Bereich von 0,7 bis 3 Gew.-%, bezogen auf das Trok-kengewicht der Dispersionspaste, eingesetzt. Wenngleich sich gezeigt hat, dass mit Füllstoffen einer durchschnittlichen Oberfläche im Bereich von ca. 25 bis 600 m2/g gute Ergebnisse erzielt werden können, ist der Einsatz von Füllstoffspezifikationen einer durchschnittlichen Oberfläche im Bereich von 50-400 m2/g besonders vorteilhaft. Es ist weiter von Bedeutung, dass die hochdispersen Füllstoffe eine sehr kleine Teilchenabmessung aufweisen, insbesondere im Bereich von 7-80 nm, besonders vorteilhaft im Bereich von 10-40 nm bei annähernd kugelförmiger Teilchengestalt.

Im Rahmen der Erfindung ist es auch beabsichtigt, dass die hochdispersen Füllstoffe reinigungsfest und abriebbeständig sind. Daher wird insbesondere die Verwendung solcher hochdisperser anorganischer Füllstoffe in Betracht gezogen, deren Mohs'sche Härte 6 übersteigt, insbesondere aber im Bereich von 7 bis 9 liegt.

Besonders günstige Ergebnisse lassen sich häufig durch die Verwendung solcher Füllstoffe erzielen, die durch Zersetzung der entsprechenden Halogenide in der Gasphase hergestellt wurden. Beispielhaft sei hier auf die mit besonderem Vorteil einsetzbaren Spezifikationen von Kieselsäure, Aluminiumoxid oder Titandioxid, verwiesen, die beispielsweise durch Hydrolyse von Siliziumtetrachlorid, Aluminiumtri-chlorid, Titantetrachlorid, etc., in der Gasphase gewonnen werden.

Eine wesentliche Ausführungsform der Erfindung ist darauf gerichtet, dass der Füllstoff in die wässrige, die vernetzbaren Komponenten und gegebenenfalls andere Hilfsstoffe enthaltende Suspension zusätzlich eingebracht wird. Es ist bevorzugt, dass der hochdisperse Füllstoff zumindest zum überwiegenden Teil nicht in den vernetzbaren Ausgangspolymeren bereits vorliegt. Durch zusätzliches Einbringen der hochdispersen Füllstoffe können die geforderten Druckeigenschaften eingestellt werden.

Von den in der Beflockungstechnik bereits angewandten und im Handel angebotenen Flockbindern auf Basis vernetzbarer Dispersionen sind bestimmte geeignet und können für das erfindungsgemässe Verfahren vorteilhaft ausgewählt werden. Die Auswahl hat sich u.a. nach der gewünschten Griffverstärkung, der Penetration, der Verankerung auf der Oberstoffrückseite, der Flockverankerung, der Reinigungs-,

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Wasch- und Abriebfestigkeit und der Bedruckbarkeit eines möglichst umfangreichen Sortiments der in der Konfektionsindustrie angewandten Oberstoffe bei dem benutzten Tiefdruckverfahren auszurichten.

Die erfindungsgemäss verwendbaren vernetzbaren Binderdispersionspasten enthalten im allgemeinen zunächst bevorzugt die für Beflockungszwecke bereits angewandten Copolymerisate auf Basis von Acryl- und Methacrylsäureestern mit Wasser als Dispergiermittel. Auch vernetzbare Acrylni-tril-Butadien-Copolymerisate, ggf. mit Styrol-Anteil, in Dispersionsform sind geeignet. In die Polymerisate sind kondensierfähige Vernetzungskomponenten mit einpolymeri-siert. Als polymerisierfähige Ester der Acryl- und Methacryl-säure kommen beispielsweise Methyl-, Äthyl-, Butyl-, Iso-propyl- und andere Ester höherer Alkohole in Frage. Daneben können die vernetzbaren Polymerisate auch andere mit einpolymerisierfähige Monomerverbindungen, wie Acrylni-tril, freie Acryl- und Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Vinylacetat, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Äthylen, eingebaut enthalten. Die einpolymerisierten Vernetzungskomponenten können so ausgewählt sein, dass sie eine Eigenvernetzung der Polymermoleküle untereinander bewirken oder mit zugefügten Härtungsmitteln eine Vernetzung eingehen. Eigenvernetzungen erzeugen beispielsweise Mono-methylolacrylsäureamid und Monomethylolmethacrylsäu-reamid, jeweils im Polymermolekül eingebaut. Zusätzliche Härtungsmittel sind z. B. erforderlich bei einpolymerisiertem Acrylsäure- und Methacrylsäureamid.

Die Härtungsmittel, die auch den eigenvernetzenden Polymerisaten zugefügt werden können, können kondensierfä-hige wasserlösliche Harze mit freien oder verätherten Me-thylolgruppen darstellen. Hierzu zählen Karbamidharze (Harnstoff-Formaldehyd-Harze), verätherte Harnstoff-Formaldehyd-Harze, Melamin- und Melamin-Karbamid-Harze, Semireaktant-Harze, wie Uronharze, Triazonharze, Tetramethylolacetylendiharnstoff, dann Reaktantharze, wie Dimethyloläthylen-Harnstoff, Dimethyloldihydroxyäthylen-Harnstoff, Dimethylolpropylen-Harnstoff, Dimethylol-5-oxypropylenharnstoff, 4-Methoxy-5-dimethyl-N,N-dime-thylolpropylen-Harnstoff und schliesslich Karmabat-Harze. Die genannten kondensierfähigen wasserlöslichen Harze erzeugen beim Härtungsvorgang Brücken zwischen den oben genannten Polymerisaten.

Die genannten Copolymerisate können auch während der Polymerisation gering vernetzt werden, beispielsweise durch Einbringung von Divinylverbindungen, wie Butan-diol-di-(meth)-acrylat, Diallylphthalat, Methylenbisacryl-amid oder Divinylbenzol. Der Anteil der Divinylverbindungen soll im allgemeinen 3% im Gesamtpolymerisat nicht überschreiten. Durch Verwendung gering vorvernetzter Copolymerisate dieser Art kann die Wasch- und Reinigungsfestigkeit angehoben werden. Eine Steigerung der Wasch- und Reinigungsfestigkeit und eine verbesserte Einbindung der Flockfasern kann aber auch durch eine Präkondensation der vernetzbaren Copolymerisate erreicht werden. Durch eine erfindungsgemässe Zugabe bifunktioneller Härtungsmittel, wie Dimethyloläthylenharnstoff oder Dimethylolpropylen-harnstoff in Mengenanteilen bis maximal 4%, bezogen auf Trockengewichte, entstehen im sauren Medium der Copolymerisate vielfach noch lagerstabile vor-vernetzte Dispersionen, die auch die Kondensationszeit abkürzen bzw. niedrigere Kondensationstemperaturen verlangen. Die geeigneten Mengenanteile der bifunktionellen Härtungsmittel sind vom eingesetzten Copolymerisat abhängig. Durch Vorversuche kann leicht ermittelt werden, welcher Mengenanteil noch zugefügt werden kann, ohne die Lagerstabilität zu gefährden. Besonders günstige Ergebnisse können erzielt werden, wenn zusätzlich noch mitvernetzbare wasserlösliche Fremd5

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harze mit Carbonsäureamidgruppen im Polymermolekül, z. B. Polyacrylsäure- und/oder wasserlösliche Copolymerisate mit Methacrylsäureamid-Gruppen, anwesend sind. Deren Anteil soll, bezogen auf ihren Trockengehalt und den der vernetzbaren dispergierten Copolymerisate, nicht höher als 5%, bei gleichzeitiger Anwesenheit der bifunktionellen Härtungsmittel von maximal 3%, ebenfalls auf Trockengehalte bezogen, liegen. Auch hier kann durch Vorversuche leicht festgestellt werden, welcher Mengenanteil hiervon eingesetzt werden kann. In diesem Falle ist die Anwesenheit oben genannter hochdisperser Füllstoffe unerlässlich, um die sonst sehr starke Penetration in den Oberstoff zu verhindern. Eine einfache Methode zur Herstellung solcher Präkondensate, die auch dem Hersteller der flockbindenden Dispersion eine qualitätsverbessernde Einwirkungsmöglichkeit gestattet, besteht in der Zugabe der bifunktionellen Härtungsmittel allein oder zusammen mit den polymeren Carbonsäureamiden zur sauren Dispersion des vernetzbaren Copolymerisats bei Normaltemperatur und durch längeres Stehenlassen des Ansatzes, bis die gewünschte Vorkondensationsstufe erreicht ist. Anschliessend wird neutralisiert und die Formulierung des Flockbinders vorgenommen. Der Zusatz eines weiteren Härtungsmittels erfolgt kurz vor dem Druck- und Beflok-kungsvorgang.

Die oben genannten hochdispersen Füllstoffe reichen in der Regel zum Verdicken der Dispersionspasten aus. Es kann aber auch eine zusätzliche oder alleinige Verdickung der Dispersionspasten mit üblichem nicht-ionischen Druck-verdickungsmittel, wie Casein, modifiziertes Casein, Gelatine, Stärke und ihre Modifizierungen, Tragant, Alginate, Polyvinylalkohole, Polyvinylpyrrolidon, Zelluloseäther, hochmolekulare Polyäthylenoxide, vorgenommen werden. Auch ionogene Verdickungsmittel, wie polymere Carbonsäuren, sind geeignet.

Neben den oben genannten Bestandteilen können noch untergeordnete Mengenanteile an Polyurethanen in Dispersionsform enthalten sein. Die Polyurethane können endständige Gruppen besitzen, die sie mit den vernetzbaren Copoly-merisaten und/oder den Härtungsmitteln vernetzfähig machen. Die endständigen Gruppen können beispielsweise Säu-reamid-, OH-, Ketoxim-urethangruppen oder blockierte NCO-Gruppen sein, welche in der Hitze unblockierte NCO-Gruppen freisetzen.

Wie bei Kompositionen ähnlicher Zusammensetzungen üblich, können auch zusätzlich Netzmittel, beispielsweise nichtionogene Additionsprodukte von Fettalkoholen oder Phenolen und Äthylenoxid, zur Pastenstabilisierung zugeführt werden. Weiterhin können verschiedene an sich ebenfalls bekannte Zuschläge, wie farbgebende Mittel, UV-Stabilisatoren, Antioxidantien, enthalten sein. Auch Entschäumer können zweckmässigerweise zugegeben werden. Schliesslich können noch Härtungskatalysatoren, wie Säurespender, Säuren oder Metallsalze noch zugegen sein, um die Vernetzung zu beschleunigen. Geeignete Säuren sind Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Oxalsäure, Zitronensäure, Essigsäure, Chloressigsäure, Toluolsulfonsäure. Geeignete Säurespender sind deren Ammonsalze, Ammonchlorid, Ammoniumrhoda-nid, Ammoniumnitrat, Diammonphosphat und andere. Geeignete Metallsalze sind schliesslich Magnesiumchlorid, Zinknitrat, Zinkoleat, Komplexsalze. Auch Polymersäuren, wie Polyacrylsäure oder Polymethacrylsäure sind einsetzbar und wirken allein oder zusammen mit anderen Säuren, Säurespendern oder Metallsalzen katalysierend.

Durch das erfindungsgemässe Verfahren werden in die wässrigen, vernetzbaren Binderdispersionen die Flocken elektrostatisch «eingeschossen». Es ist besonders bevorzugt, wenn die Aufflockung unmittelbar auf den rasterförmigen Aufdruck der Binderdispersionspaste erfolgt, wobei z.B. mit

Vorteil in einem elektrostatischen Gleichstromkraftfeld mit einer Spannung im Bereich von 20 000 bis 100 000 V gearbeitet werden kann. Durch die Aufbringung der erfindungs-gemäss vorgesehenen Flocken auf elektrostatische Weise zu einem Zeitpunkt, wo in den aufgedruckten Dispersionspasten bereits hochdisperser Füllstoff in möglichst homogener Verteilung enthalten ist, können besonders günstige Ergebnisse erzielt werden. Details des Beflockungsverfahrens können dem nachfolgenden Beispiel sowie der erfindungsgemäs-sen Vorrichtung entnommen werden. Dabei kann es möglich sein, die elektrostatische Beflockung, je nach Anwendungsgebiet, im Rahmen der von anderen Anwendungsgebieten her bekannten elektrischen Beflockungstechniken zu variieren. Es kann auch vorteilhaft sein, die elektrostatische Beflockung auf mechanischem Wege durch Erzeugung von Vibrationen, beispielsweise durch rotierende Schlägerwellen, zu unterstützen.

Die Menge der im erfindungsgemässen Verfahren angewandten Flocken kann im gewissen Rahmen von der Art des Oberstoffes, aber auch von der Art des Oberstoffzuschnittes, wie Vorderteil-, Ärmel-, Kragen- und Pattenzuschnitten, abhängig sein. Günstige Ergebnisse werden erzielt, wenn die Flocken in einer Menge von durchschnittlich 5 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise im Bereich von etwa 7 bis 15 Gew.-% des Trockenpastengewichtes eingebracht werden. Durch derartige Flockmengen ergeben sich im Zusammenhang mit der Steuerung ihrer Teilchengrösse und -stärke, aber auch ihrer Zusammensetzung besonders optimale Ergebnisse.

Die mit der Druckschicht verankerten Flocken sollten eine Länge von 0,5 bis maximal 2,0 mm besitzen. Die Faserstärke sollte zwischen etwa 0,9 bis maximal 10 dTex, vorzugsweise aber zwischen 3 und 8 dTex liegen. Es sind geschnittene oder gemahlene Fasern einsatzfahig, beispielsweise gemahlene Baumwollfasern, gemahlene und geschnittene Zellwoll- und Synthesefasern. Unter den Synthesefasern sind wiederum Polyamidfasern besonders bevorzugt. Die Faserflocken sollten normalerweise eine Avivage eines Anti-statikums besitzen, um eine einwandfreie Beflockung im elektrostatischen Feld zu sichern.

Die Faserflocken können naturfarben bzw. rohweiss, aber auch in jeder gewünschten Farbe eingefärbt sein. In der Regel genügen naturfarbene oder rohweisse Flocken.

Auch das Auftragsgewicht der flockbindenden Paste richtet sich in erster Linie nach dem Anwendungsbereich, der Art des Oberstoffs bzw. dessen Zuschnitt und nach der erstrebten Griffvorstellung des Konfektionärs. Geeignete Auftragsmengen liegen in Bereichen zwischen 40 und 90 g/m2, bezogen auf das Trockengewicht. Der dabei zu berücksichtigende Trockengehalt der Paste kann im Bereich zwischen 40 und 60% variieren. Zu den genannten Auftragsgewichten sind obige Flockmengen noch hinzuzuzählen.

Besondere Vorteile kann auch der Einsatz von wärmesensiblen flockbindenden Pasten erbringen. Durch deren Verwendung wird eine Arbeitsweise begünstigt, durch die der Energiebedarf, der zum Trocknen und Kondensieren des Flockbinderaufdruckes nötig ist, erheblich vermindert werden kann. Bei den bisher bekannt gewordenen Vorschlägen der sogenannten «Direktstabilisierung» von Oberstoffen durch linienförmiges Aufdrucken von versteifend wirkenden Kunstharzmassen sind, bei Benötigung energiestarker Anschlusswerte der vorgesehenen Bandanlagen im Bereich um 70 kW, sehr hohe Kondensationstemperaturen mit niedrigen Bandgeschwindigkeiten erforderlich, um eine ausreichende Auskondensation des Aufdruckes zu erreichen. Beim Auftragen der erfindungsgemässen Flockschichten sind eher noch ungünstigere Kondensationsbedingungen einzuhalten, wenn gleichartig wie bei bisherigen Vorschlägen auf einer Bandanlage in einem Zuge bedruckt und kondensiert wird.

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Besonders beim erfindungsgemässen Einsatz wärmesensibler flockbindender Pasten, die im Temperaturbereich unter 100 C und vorzugsweise zwischen 45" und 80 °C koagulieren, ist es bei der erfindungsgemässen Flockbeschichtung von Oberstoffteilen möglich, mit starker Energieeinsparung, höherer Fertigungsgeschwindigkeit und Faserschonung bei milderen Temperaturen zu arbeiten. In der ersten Stufe wird auf einer Bandanlage bedruckt, beflockt, koaguliert und/ oder vorgetrocknet. Die dabei vorpräparierten und vorzugsweise auf Stapel gelegten Oberstoffteile werden dann in der zweiten Stufe in beheizten Kammern auskondensiert. Nach dieser Fertigungsmethode ist in der ersten Stufe im wesentlichen nur die Energiezufuhr zum Aufheizen auf die Koagulationstemperatur notwendig. Da die Kondensation in der anschliessenden zweiten Stufe nicht einzeln, sondern in grossen Mengeneinheiten gestapelt in einer Kammer, z.B. in einem wärmeisolierten Umluftschrank, ausgeführt wird, fällt der Energieaufwand hierfür nur relativ wenig ins Gewicht. Auch die Kondensationstemperatur kann unter Vermeidung von Temperaturschädigungen und einer totalen Austrocknung der Fasern bei entsprechend verlängerter Kondensationszeit abgesenkt werden, ohne dass Rücksicht auf die Band- und Auflegegeschwindigkeit der ersten Fertigungsstufe genommen werden müsste. Zum Beispiel ist eine Bandgeschwindigkeit in der ersten Stufe von etwa 3 bis 5 m/min bei einem Anschlusswert im Bereich um 20 kW möglich und die Auskondensation in der beheizten Kammer ist durchführbar zwischen etwa 90 und 140 °C und vorzugsweise zwischen 100 und 130 °C, nun bei einer Wahl der Kondensationsdauer zwischen beispielsweise 1 und 24 h. Im Gegensatz dazu würde eine einstufige Arbeitsweise etwa einen Anschlusswert um 70-80 kW, eine Kondensationstemperatur um 150 bis 160 °C und eine Bandgeschwindigkeit um etwa 1 m/min, bei sinnvoller Maschinendimensionierung mit einer Trocknerlänge von ca. 5 m benötigen. Auch die maschinellen Aufwendungen werden bei zweistufiger Verfahrensweise erheblich reduziert.

Die vorgeschaltete Koagulation und Vortrocknung der flockbindenden Paste der ersten Arbeitsstufe ermöglicht eine störungsfreie Stapelung der beflockten Oberstoffzuschnitte.

Die zur Auskondensation verwendeten beheizbaren Kammern, in die die Stapel z.B. mit etwa 20-30 Zuschnitt-Teilen übereinander schubfachartig eingeschoben werden können, können aus gebräuchlichen Trockenschränken, die fallweise auch mit Inertgas, wie Stickstoff oder Kohlendioxid, zu spülen sind, bestehen. Ein gebräuchlicher Trockenschrank mit den lichten Innenmassen 90 cm Tiefe, 100 cm Breite und 180 cm Höhe fasst 1500 Vorderteile eines Herrensakkos, eine Menge, die bei einer Fördergeschwindigkeit einer Bandanlage von 1,5 m/min etwa einer Druckkapazität von 8 Arbeitsstunden entsprechen würde. Bei einer Kondensationstemperatur des Trockenschrankes von ca. 105 °C genügen beispielsweise 12 h Verweilzeit in dem Schrank, um eine optimale Wasch-, Reinigungs- und Abriebfestigkeit zu erreichen. Die Zuschnitt-Teile können eben übereinander gestapelt und unmittelbar nach Verlassen der Bandanlage in die beheizte Kondensationskammer eingelagert werden. Es ist aber auch möglich, die Stapelung zwischen Formen vorzunehmen, beispielsweise zwischen Formen, die der Brustwölbung eines Sakkos entsprechen. Nach Ablauf der Kondensationsbehandlung besitzen die Vorderseite eine weitgehend fixierte und jedenfalls stabilere Form, als sie an auskondensierten bedruckten Vorderteilen, aber auch an herkömmlich mit Einlagen versehenen Vorderteilen durch nachträgliches Dressieren möglich ist. Für einen Stapel aus 20-30 Vorderteilen sind lediglich 2 Formen, eine Auflage- und eine Abdeckform, erforderlich. Zwischen beiden ist der Stapel beim Kondensieren eingebettet. Die beiden Formen können aus Metall, aber auch aus jedem anderen wärmestabilen Material ausgebildet sein. Vor der Kondensationsbehandlung können auch Bügel- und Nähvorgänge zwischengeschaltet werden, beispielsweise Vorgänge zum Nähen und Ausbügeln des Vorderteilabnähers. Diese Vorgänge sind vor der Auskondensation leichter ausführbar, als nachher und lassen ebenfalls den Vorteil der erfindungsgemässen Arbeitsweise erkennen.

Aus vorstehendem ergibt sich, dass es im Rahmen des erfindungsgemässen Verfahrens vorteilhaft sein kann, Koagu-lantien einzusetzen, um eine Wärmesensibilisierung der Binderdispersionspaste zu erreichen, falls die Paste nicht bereits wärmesensibilisierende Komponenten enthält oder auf anderem Wege, z. B. durch pH-Wertänderung wärmesensibilisiert werden kann, wie das bei bestimmten vernetzbaren Poly-acrylatdispersionen des Handels der Fall ist, die latent ther-mosensibel sind. Geeignete Koagulantien vermögen hierbei in einem Temperaturbereich von unter 100 °C eine Koagulation zu initiieren bzw. zu bewirken, wobei der Einsatz solcher Koagulantien bevorzugt ist, die bereits im Bereich zwischen 45 und 80 °C zu einer Koagulation führen. Als Koagulantien können beispielsweise Polyvinylmethyläther oder hochmolekulare Polyäthylenoxide eingesetzt werden. Bei Verwendung wärmesensibler flockbindender Pasten kommen die Vorteile der zweistufigen Arbeitsweise besonders zur Geltung, wie dies vorstehend bereits mehrfach anhand konkreterer Angaben illustrativ dargelegt worden ist. Hierbei wird im allgemeinen zunächst auf eine niedrigere Temperatur zur Koagulation und sodann auf eine höhere Temperatur zur Aushärtung des Koagulates erhitzt. Diese Arbeitsweise kann einerseits recht verfahrensökonomisch, andererseits aber auch für die Behandlung solcher Oberstoffe angebracht sein, die besonders wärmeempfindlich sind, wozu beispielsweise Oberstoffe mit hohem Acrylanteil zählen. Nach einer Verfahrensvariante, nach der günstige Ergebnisse erzielt wurden, werden die Oberstoffzuschnitte zunächst auf der Bandanlage der ersten Verfahrensstufe auf einen Bereich von etwa 80 °C oder darunter unter Koagulation der Paste aufgeheizt und sodann in dem weiteren Arbeitsgang auf einen Bereich von 90 bis 140 °C und vorzugsweise 100-130 °C gebracht zur Bewirkung der Aushärtung bzw. Vernetzung.

Die Verwendung wärmesensibel eingestellter flockbindender Pasten ist nicht in jedem Falle erforderlich. Auch nicht wärmesensible Pasten, die lediglich vorgetrocknet und gegebenenfalls schwach ankondensiert werden, erbringen die angegebenen Vorteile, wenngleich nicht ganz so stark ausgeprägt.

Die Erhitzung kann je nach Art der Zeitdauer - im allgemeinen werden zur Koagulation erheblich geringere Zeiträume als für die Aushärtung benötigt - mit Heissluft, Infrarotstrahlern oder Mikrowellenstrahlern, erfolgen. Hierbei kann auch eine Kombination dieser Massnahmen zweckmässig sein, beispielsweise in einer Heizzone angeordnete Infrarotstrahler, in die gleichzeitig Heissluft eingeblasen oder von der Heissluft abgesaugt wird. Die Anwendung von Mikro-strahlern kann vorteilhaft sein zur Aufheizung der gestapelten Oberstoffzuschnitte auf Kondensationstemperatur vor dem Einlegen in die beheizten Kammern, wodurch der Zeitaufwand zur Durchheizung des Stapels wirkungsvoll abgekürzt wird.

Bei einigen Anwendungszwecken kann auch der Einsatz schäumungsfähiger Dispersionen zweckmässig sein, wobei das Schäummittel ein übliches darstellen kann, dessen Zerfall beispielsweise unter Gasentwicklung vonstatten geht. Es ist aber auch möglich, dass Treibgas, das zu einem teilporösen Kunststoffraster führt, durch spezielle Variation des Suspendiermittels oder auch der Art der Erhitzungsbedingungen zu steuern. Durch die Verwendung geschäumter Disper5

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sionen kann es insbesondere zu einer Materialeinsparung, manchmal aber auch zu einer Verbesserung der Griffeigenschaften ohne Verbrettung kommen.

Das erfindungsgemässe Verfahren wird nachstehend anhand eines Beispiels weiter beschrieben. Dieses Beispiel stellt eine bevorzugte Ausführungsform dar, die aber im Rahmen der hier erteilten Lehre entsprechend variiert werden kann.

Beispielsweise wird eine für das erfindungsgemässe Tiefdruck- und Beflockungsverfahren geeignete Druckpaste auf folgendem Wege erzeugt:

Man mischt:

400 Gewichtsteile Plextol DV 300 ( = 60%ige vernetzbare wässrige Polyacrylatdispersion, N-Methylolcarbon-säureamid-Gruppen enthaltend, acrylnitrilhaltig, sehr weich, pH-Wert 2,5, Hersteller: Röhm GmbH, Darmstadt)

40 Gewichtsteile 20%ige Polyacrylsäureamid-Lösung in Wasser

12 Gewichtsteile 40%ige Lösung von Dimethylolpropylen-harnstoff in Wasser Die Mischung hat einen pH-Wert von ca. 3,2. Nach einer Standzeit von 8 Tagen bei Raumtemperatur wird mit konz. Ammoniak auf pH = 8 eingestellt. Die nun vorkondensierte und ausreichend lagerstabile Dispersion wird mit 5 Gewichtsteilen hochdisperse, durch Falmmhydrolyse von SiCl4 hergestellte Kieselsäure (Oberfläche ca. 200 m2/g) und

1 Gewichtsteil Mineralöl-Entschäumer bei Raumtemperatur in einem evakuierten Schnellmischer angemischt. Kurz vor der Anwendung werden 23 Gewichtsteile 60%ige wässrige Lösung von veräthertem Melaminharz homogen eingerührt. Die erhaltene Binderdispersionspaste ist nun zum Bedrucken und Beflocken verwendbar.

Mit dem Haake-Viscotester Modell VT 23 werden folgende Viskositäten gemessen:

Messkörper SV I Drehzahl 5,8 Upm 7500 m Pa s Messkörper SV I Drehzahl 23,4 Upm 4000 m Pa s

Die Viskosität der Mischung kann durch Zugabe von Wasser, durch Zugabe von Verdickern oder durch Veränderung der Andickungsmittelmenge leicht variiert werden. Auch durch Änderung der Einsatzmenge an hochdispersem Füllstoff ist eine Viskositätsänderung möglich. Hier ist jedoch auf sauberen Druck und gute Verankerung vorrangig zu achten. Wie man aus den vorstehenden Messzahlen erkennt, ist die Binderdispersionspaste thixotrop. Mit höherer Drehzahl des Drehkörpers fallt die Viskosität ab. Der Viskositätsbereich, innerhalb dem ein einwandfreier Druck zustande kommt, ist ausserdem breit. Mit Messkörper SV I und Drehzahl 5,8 gemessen, kann der Viskositätsbereich zwischen ca. 7000 und 40 000 m Pa s verändert werden.

Zur Wärmesensibilisierung des Ansatzes können 10 Gewichtsteile Lutonal M40, 50%ige Lösung in Wasser ( = Polyvinylmethyläther, Hersteller: BASF Ludwigshafen)

zugegeben werden. Die Mischung beginnt dann bei 65-70 °C zu koagulieren. Zur Beflockung wird beispielhaft eine Polyamidfaser, Länge 1,5 mm, Stärke 6,7 dTex, oder eine Zellwollfaser, Länge 1,0 mm, Stärke 3,4 dTex, vorgesehen.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung zur Durchführung des zweistufigen Verfahrens kennzeichnet sich insbesondere dadurch, dass für die erste Verfahrensstufe der an sich in Grundzügen bekannten Beschickungs- und Auftragszone eine Beflockungszone, in der die Beflockung der flockenbindenden Verstärkungsauftragsschicht erfolgt und die Koagu-lations- und Vortrocknungszone nachgeordnet sind, in der die Vorstabilisierung der Flockschicht abläuft.

Die Behandlungskette der ersten Verfahrensstufe ist in einer Bandanlage zusammengeschlossen. Die nachfolgende Verfahrensstufe kennzeichnet sich durch beheizte Kammern, in denen die Auskondensation erfolgt.

In vorteilhafter Weise wird das Endlosförderband der Beschickungszone so geführt, dass es einen lichtundurchlässigen Übergabespalt ausbildet, in dem die Strahlengänge einer dichten Reihe von Lichtschranken angeordnet werden können. Die Lichtschranken sind ihrerseits mit druckgebenden Elementen verbunden, die beim Auftragen der Verstärkung den Druck im Druckspalt erhöhen, wenn der Strahlengang der Lichtschranken unterbrochen wird. Je mehr Strahlengänge unterbrochen werden, umso höher ist der Druck. Dadurch besteht die Möglichkeit, bei sich ändernder Breite des zugeführten Gewebezuschnittes den auf den Gewebezuschnitt wirkenden spezifischen Pressdruck (Druck pro Längeneinheit) konstant zu halten.

Ebenfalls in vorteilhafter Weise kann oberhalb des Endlosförderbandes der Beschickungszone ein in gleicher Geschwindigkeit mit dem Endlosförderband mitwanderndes, mit Perforationen versehenes Steuerband angeordnet sein, durch welches auf die Oberseite des Endlosförderbandes Markierungs-Lichtsignale geworfen werden. Anhand dieser Markierungs-Lichtsignale können die Oberstoffzuschnitte exakt vom Bedienungspersonal aufgelegt werden.

Durch die seitliche Hin- und Herbewegung des der Druckwalze zugeordneten Rakeltrichters erfolgt ein gleich-mässiges und vollständiges Einbringen der Paste in die Vertiefungen der Gravur der Druckwalze auch dann, wenn die Paste geringfügige Anteile an Verunreinigungen, wie Ober-stoffaserreste, enthält.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der erfindungsgemässen Vorrichtung ist auf einen Teilumfang der Druckwalze 6 und einer Umlenkwalze 6' eine Anzahl von parallel zueinander angeordneten Monofilfäden aufgespannt, die mit der Druckwalze umlaufen. Dabei ist die Umlenkwalze ein wenig oberhalb des Walzenspaltes zwischen der Druckwalze und der Gegendruckwalze und im Abstand hinter der Druckwalze angeordnet, so dass der bedruckte Oberstoffzuschnitt von der Druckwalze gelöst und sicher auf das Endlosförderband der Beflockungszone abgelegt werden kann.

Anstelle einer Anzahl von Monofilfäden kann auch ein einziger zum Ring geschlossener Endlosmonofilfaden aufgespannt sein, der jeweils nach Verlassen der Umlenkwalze über zwei jeweils versetzte Umlenkröllchen mit seitwärtigem Versatz auf die Gravurwalze wieder aufläuft. Auf diese Weise wandert der Monofilfäden, auf der Gravurwalze parallel geführt, von der linken zur rechten Seite der Gravurwalze, von der er wieder über zwei Umlenkungen direkt zu der linken Seite wieder zurückgeführt wird. Zweckmässigerweise werden die Monofilfäden oder der Endlosmonofilfaden nach Verlassen der Umlenkwalze vor Auflaufen auf die Umlenkröllchen durch Gleiten über einen ständig befeuchteten Filzstreifen von Verstärkungsmittelrückständen gereinigt.

Eine an der Umfangsfläche der Gegendruckwalze, entsprechend Anspruch 40, angeordnete Rakel sorgt für ein primäres Abtragen der überschüssigen Paste von der Gegendruckwalze. Das abgerakelte Pastenmaterial kann danach aufbereitet und wiederverwendet werden. Entsprechend den Ansprüchen 41 und 42 befindet sich hinter dieser erstgenannten Rakel eine Sprüheinrichtung und eine weitere Rakel. Durch die Sprüheinrichtung kann die Umfangsoberflä-che der Gegendruckwalze 7 reingewaschen und durch den anschliessenden Rakelvorgang trockengewischt werden. Die bei dem zweiten Reinigungsvorgang anfallende, mit der Paste versetzte Flüssigkeit, gelangt in einen getrennten Behälter.

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Durch die für die Flocken durchlässige Ausgestaltung des Endlosförderbandes der Beflockungszone kann unterhalb des Endlosförderbandes und des Flockenbehälters ein Auffangtrichter angeordnet werden, der als Saugtrichter ausgebildet sein kann, damit die nicht auf den Oberstoffzuschnitt fallenden Flocken durch das Endlosförderband transportiert und weiterverwendet werden können.

Um am Oberstoffzuschnitt nicht-haftende Flocken zu entfernen, kann sich in Förderrichtung hinter dem Flockentrichter eine elektrostatische Flockenabsaugeinrichtung befinden.

Um ein weiteres Entfernen nicht-haftender Flocken zu gewährleisten, kann in vorteilhafter Weise oberhalb des Endlosförderbandes der Beflockungszone der elektrostatischen Flockenabsaugeinrichtung eine pneumatische Flok-kenabsaugeinrichtung nachgeschaltet sein. Damit der Oberstoffzuschnitt im Bereich dieser pneumatischen Flockenabsaugeinrichtung nicht vom Endlosförderband abgehoben wird, befindet sich dieser gegenüberliegend und unterhalb des Endlosförderbands eine pneumatische Gegensaugein-richtung.

Dadurch, dass das Endlosförderband der Beschickungszone breiter und die Gegendruckwalze axial länger ist als die axiale Länge der oberen Druckwalze, können auch Teilaufdrucke auf Oberstoffzuschnitten vorgenommen werden.

Dies ist insbesondere dann auf einfache Weise gewährleistet, wenn der Antrieb der Druckwalze und der Gegendruckwalze einseitig auf der Seite liegt, wo das Endlosförderband der Beschickungszone und die beiden Walzen miteinander fluchten. Im übrigen haben alle verwendeten Förderbänder in der Behandlungskette der ersten Verfahrensstufe im wesentlichen die gleiche Breite.

Das Endlosförderband der Beflockungszone besteht aus einer Schnurschar oder aus einem weitmaschigen Gitterband, mittels deren überschüssiges Flockenmaterial auf einfache Weise und sicher entfernt werden kann. Unter diesem Endlosförderband können im unmittelbaren Beflockungsbe-reich Mehrkant-Schlägerwellen, die entgegen der Warenlaufrichtung rotieren, angebracht sein. Von der durch die Schlägerwellen erzeugten Vibration wird die elektrostatische Beflockung unterstützt.

Für die Begünstigung des Druckvorganges befindet sich vorteilhafterweise vor der Auftragszone im Bereich des Endlosförderbandes der Beschickungszone ein auf die Oberstoffzuschnitte einwirkendes Glättwerk, um diese Oberflächenzuschnitte vor dem Eintreten in die Auftragszone zu glätten.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der in den Zeichnungen rein schematisch dargestellten Ausführungsbeispiele. Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht der Vorrichtung zur Ausführung der ersten Verfahrensstufe,

Fig. 2 eine schematische Draufsicht auf eine Auftragszone und angrenzende Abschnitte einer Beschickungs- und Beflockungszone,

Fig. 3 eine schematische Seitenansicht eines Teils einer mit einer Lichtsteuerung versehenen Beschickungszone,

Fig. 4 eine schematische Seitenansicht einer Nachreinigungszone hinter der Koagulier- und Vortrocknungszone,

Fig. 5 eine schematische Seitenansicht von Lichtschranken zum Abtasten der Belegung des Endlosförderbandes.

Die Vorrichtung besteht aus einer Beschickungszone 1, einer Pastenauftragszone 2, einer Beflockungszone 3, einer Koagulier- und Vortrocknungszone 4, einer Nachreinigungszone 4' und einer in Fig. 1 nicht skizzierten Stapelzone 4". Die Stapelzone 4" ist in Fig. 4 angedeutet. Ein in der Regel kantengesteuertes Endlosförderband 5 der Beschickungszone 1 führt einen Oberstoffzuschnitt A zwei gegeneinander schräg versetzten Druckwalzen 6 und 7 zu. Die Druckwalze 6 ist als Gravurwalze ausgebildet. Die Gegendruckwalze 7 ist eine Walze, die als reine Stahlwalze oder als gummierte Walze mit einem Gummiüberzug mit einer Shore-Härte von 30 bis 90 ausgeführt sein kann. Beide Walzen können auf Anpressdruck oder auf Spalt gefahren werden. Die Druckwalze 6 besitzt eine Gravur, die als Linien- oder Stäbchengravur ausgebildet sein kann. Die Gravurlinien oder -Stäbchen können parallel zur Walzenachse oder aber auch quer, d.h. längs der Umfangslinie, verlaufen. Die Ränder der Gravurwalze sind ausgespart und nicht graviert. Auf der Gravurwalze 6 sitzt ein Rakeltrichter 8 auf, der stationär, besser aber etwas seitlich hin- und herchangierend installiert ist. Durch die Rakel des Rakeltrichters 8 wird die Druckpaste in die Gravurvertiefungen der Gravurwalze 6 eingerakelt. Auf dem Teilumfang der Gravurwalze 6 und einer Umlenkwalze 6' können mehrere rundlaufende Monofilfäden 9 aufgespannt sein, die beim Durchlauf durch die Druckzone 10 im Walzenspalt den Oberstoff yon der Gravurwalze 6 abheben. Verlaufen die Nuten der Gravurlinien quer zur Achse der Druckwalze 6, so werden die Monofilfäden vorteilhafterweise in solchen Nuten geführt. Die fadenführenden Nuten sollen dann tiefer ausgraviert sein, als die übrigen Gravurnuten und zwar um die Dicke eines Monofilfadens tiefer. Die Monofilfäden werden dann unter der Rakel, in den Gravurnuten eingebettet, hindurchgeführt. Ein kantengesteuertes Endlosförderband 12 übernimmt den bedruckten Oberstoffzuschnitt A von der Druckwalze 6 und führt ihn der Beflok-kungszone 3 zu, innerhalb welcher aus einem Flockenbehälter 13 über ein Hochspannungsfeld von ca. 20 000 bis 100 000 V, das zwischen einem in Vibration versetzten Metallgitter 14 und einem geerdeten Gitter 14' angelegt ist, Faserflocken in den Aufdruck auf den Oberstoffzuschnitt A eingeschossen werden. Vorteilhafterweise wird die aufgegebene Flockenmenge so bemessen, dass die auf den Oberstoffzuschnitt A auffallenden Faserflocken ohne erheblichen Überschuss verankert werden. Die Faserflocken, die über den Oberstoffzuschnittrand hinaus aus dem Flockenbehälter 13 fallen, werden in einen Saugtrichter 15 gesaugt, gesammelt und erneut verwendet. Hinter dem Flockenbehälter 13 befindet sich eine elektrostatische Flockenabsaugung 16, der eine pneumatische Flockenabsaugung 17 nachgeschaltet sein kann. Damit die Oberstoffzuschnitte A vom Trägerband 12 nicht abgehoben werden, ist auf der Höhe der pneumatischen Flockenabsaugung auf der Trägerbandrückseite eine Gegenansaugung 18 vorgesehen. Nach Verlassen der Beflok-kungszone 3 wandert der bedruckte und beflockte Oberstoffzuschnitt A in die Koagulations- und Vortrocknungszone 4, in welcher die Koagulation und/oder Vortrocknung stattfindet. Hinter der Koagulations- und Vortrocknungszone 4 gelangt der beflockte Oberstoffzuschnitt A' zur Nachreinigungszone 4', die ebenfalls aus einem Band besteht, über dem ein zweites Band 44' mit gleicher Geschwindigkeit geführt wird. Beide Bänder sind luftdurchlässig und fassen die ankommenden beflockten Oberstoffzuschnitte. Durch Anblasen von Druckluft werden die Zuschnitte von beiden Seiten nachgereinigt. Die aus Druckluftschlitzen 28 und 28' ausgetretene Luft kann an den Seiten der Schlitze abgesaugt werden. Eine Stapelvorrichtung sorgt schliesslich für eine saubere Abtafelung der ankommenden Oberstoffzuschnitte A.

Die der Beflockungszone 3 nachgeschaltete Koagulations- und Vortrocknungszone 4 besteht aus einem sich an das Endlosförderband 12 der Beflockungszone 3 anschliessenden Endlosförderband 25, einem darüber angeordneten IR-Strahles 26 und einer darunter angeordneten Absaugeinrichtung 27.

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Da das Zuführungsband 5 und die untere Gegendruckwalze 7 àuch länger ist als die obere Druckwalze 6, können auch Teilaufdrucke auf Oberstoffzuschnitte A vorgenommen werden, wie dies in Fig. 2 angedeutet ist.

Die Zahnradeingriffe 7' der beiden Walzen 6, 7 befinden sich daher nur auf einer Seite. Das Druckwalzenpaar ist seitwärts mit dem Oberteil des Oberstoffzuschnittes A durchfahrbar. Die nachfolgenden Bänder 12,24,25 haben die gleiche Breite wie das Endlosförderband 5 der Beschickungszone 1. Das Band 12 der Beflockungszone 3 kann als eine Schnurschar ausgebildet sein, durch welche die überschüssigen Flocken leichter durchfallen. In Fig. 2 ist eine solche Schar aus Schnüren 9' angedeutet. Anstelle der Schnurschar ist auch ein weitmaschiges Gitterband verwendbar.

Die Gegendruckwalze 7 ist über stirnseitig angebrachte Druckluftzylinder an die Druckwalze 6 während des Druckvorganges in der Regel herangefahren. Einstellbare Anschläge auf beiden Stirnseiten gestatten, falls die Gegendruckwalze 7 als Stahlwalze ausgebildet ist, exakt auf Spalt zu fahren, oder falls die Gegendruckwalze 7 gummiert ist, auf jeden gewünschten flächigen Eindruck in die Gummierung mit der Gravurwalze anzustellen. Zusätzliche Steuereinrichtungen auf der Beschickungsseite, die die Belegung des Endlosförderbandes 5 mit Oberstoffzuschnitten A optisch über eine dichte Reihe von Lichtschranken abtasten, können vorgesehen sein. In diesem Falle (Fig. 5) wird der Übergabespalt 5d des Endlosbandes 5 von unten mit Lichtstrahlenquellen oder Reflektoren der Lichtschranken durchstrahlt, und Empfanger 5c fangen die durchgelassenen Strahlen auf. Drucksignale werden von den Lichtstrahlen über druckgebende Elemente an die Druckwalzen weitergegeben, dass bei höherer Belegung (breiterer Oberstoffzuschnitt, geringerer Strahlendurchgang) ein höherer und bei geringerer Belegung (höherer Strahlendurchgang), ein geringerer Gesamtdruck eingestellt wird. Hiermit kann sichergestellt werden, dass der Druck pro Längeneinheit stets der gleiche bleibt. Bei einer gummierten Gegendruckwalze mit einer Gummi-Shore-Härte von ca. 30 bis 40, ist eine solche Steuereinrichtung nicht erforderlich. Weiterhin ist es möglich, auf das Beschickungsband in gleicher Geschwindigkeit mitwandernde Lichtsignale aufzuwerfen, welche von einem mit Licht durchstrahlten, mit Perforationen versehenen Steuerband 19 ankommen, das oberhalb dem Beschickungsband 5 läuft, und dessen Geschwindigkeit besitzt (Fig. 3). Die Lichtsignale sind Markierungspunkte für das Bedienungspersonal zum exakten Auflegen der Oberstoffzuschnitte. Die Druckwalzen erhalten den Befehl, zu öffnen, sobald der Oberstoffzuschnitt die Druckzone 10 mit dem Bereich erreicht hat, der nicht bedruckt werden soll und weiterhin den Befehl, zu schliessen, sobald der zu bedruckende Bereich des Oberstoffzuschnittes in den Druckspalt wandert. Die lichdurchstrahlten Perforationen des Steuerbandes und die zeitliche Abfolge der Befehle an das Druckwalzenpaar sind exakt aufeinander abgestimmt. Die Einrichtung ist jedoch bei Normalbetrieb nicht erforderlich. Die Gegendruckwalze 7 ist mit zwei Rakeln versehen. Die Rakel 20 streift die nicht auf den Oberstoffzuschnitt A, sondern auf die Gegendruckwalze 7 aufgedruckte Paste ab. Aus der mit der Rakel 20 verbundenen Rinne 20' gelangt der Pastenüberschuss in s einen Auffangbehälter. Nach einer Siebreinigung des Überschusses wird dieser wieder verwendet. Zwischen Rakel 20 und 21 befindet sich ein Wassersprührohr 22, das die Gegendruckwalze 7 säubert. Die Rakel 21 streift schliesslich die Gegendruckwalze 7 trocken. Das Sprühwasser fliesst in eine io darunterstehende Wanne 23 ab, die auch nach dem Stillsetzen der Gesamtanlage das Reinigungswasser beider Walzen auffängt.

Im Bereich des Endlosförderbandes 5 der Beschickungszone 1 befindet sich (Fig. 1) ein Glättwerk 5', welches aus i5 zwei Walzen besteht, von denen eine von oben und die andere von unten am Endlosförderband 5 der Beschickungszone 1 anliegt. Im Bedarfsfall kann mit diesem Glättwerk eine Glättung der zulaufenden Oberstoffzuschnitte A vorgenommen werden, indem die Zuschnitte zugleich dem Endlos-20 förderband 5 den Walzenspalt der beiden Walzen des Glättwerks 5' durchlaufen. Durch diesen Glättvorgang kann die Druckfahigkeit verbessert werden.

Die Gravur der Druckwalze 6 kann aus linienförmigen Nuten bestehen von einer Tiefe von etwa 0,4 bis 0,6 mm mit 25 konischem oder halbkreisförmig abgerundetem Querschnitt. In der Tiefe sind die konischen Nuten etwa 0,6 mm in der Höhe etwa 1,2 mm weit. Die Stegbreite zwischen den Nuten ist ca. 1,1 mm. Die Abstände der Nuten und ihre Dimensionen können aber auch kleiner gewählt werden. 30 Mit einem Oberstoff aus Wollgabardine von ca. 210 g/mm2 Gewicht werden mit der oben genannten Gravur und der oben genannten Druckpaste bei Verwendung einer eben nicht mehr berührenden gummierten Unterwalze mit der Shore-Härte 40 ca. 105 g/m2 Druckpaste aufgetragen, ent-35 sprechend einem Trockenpastengewicht von ca. 60 g/m2. Durch Anwendung unterschiedlicher Gravuren, Abstände, Drücke und Unterwalzen lässt sich das Auftragsgewicht variieren. Geeignete Auftragsmengen liegen im Bereich zwischen 40 und 90 g/m2 Trockengewicht, zu denen die Flock-40 menge hinzukommt.

Verstärkungseffekt und Griff sind nicht nur durch die Auftragsmenge an Druckpaste steuerbar. Auch durch Änderung der Pastenrezeptur und hier insbesondere durch Änderung der zugrundeliegenden Harze, Dispersionen und Zuta-45 ten, können Verstärkungseffekt und Griff in weiten Grenzen variiert werden. Darüber hinaus werden sie auch erfindungs-gemäss von der Art, Menge und Verankerung der Flockfasern beeinflusst.

Unter den in vorliegender Erfindung genannten Ober-50 Stoffen werden alle Arten von faserartigen Flächengebilden verstanden, die für Oberbekleidungsstücke verwendet werden können. Die Oberstoffe können aus Geweben, Gewirken, Vliesen sowie lederartigen, pelzartigen und verwandten Materialien bestehen.

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3 Blatt Zeichnungen

Claims

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1. Verfahren zur Verstärkung von Oberstoffen für Kleidungsstücke durch rasterförmiges Bedrucken der Rückseite des Oberstoffes mit wässrigen, vernetzbaren Binderdispersionspasten durch ein Tiefdruckverfahren, deren Beflockung und Aushärtung durch Erhitzung, dadurch gekennzeichnet, dass man Oberstoffzuschnitte in einem ersten Arbeitsgang

(a) mit einer flockbindenden vernetzbaren Binderdispersionspaste bedruckt,

(b) diese Binderdispersionspaste elektrostatisch beflockt,

(d) in einer beheizten Kammer bei 90-140 °C auskondensiert.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass hochdisperse Füllstoffe einer durchschnittlichen Oberfläche von 25 bis 600 m2/g, bezogen auf das Trockengewicht der flockbindenden Binderdispersionspaste, eingesetzt werden.

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PATENTANSPRÜCHE

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3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man Füllstoffe mit einer durchschnittlichen Oberfläche von 50 bis 400 m2/g einsetzt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllstoffe in einer Menge von 0,5 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Trockengewicht der flockbinden-den Dispersionspaste, eingesetzt wird.

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5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass reinigungsfeste, abriebsbeständige Füllstoffe eingesetzt werden, die durch Zersetzung von entsprechenden Halogeniden in der Gasphase hergestellt wurden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass man hochdisperse Kieselsäure, Aluminiumoxid oder Titandioxid verwendet.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass vernetzbare Copolymerisate eingesetzt werden, in die Divinylverbindungen bis max. 3%, bezogen auf Trockengewichte, einpolymerisiert sind.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass vernetzbare Copolymerisate eingesetzt werden, die mit bifunktionellen Härtungsmitteln bis zu 4%, bezogen auf Trockengewichte, vorkondensiert sind.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass vernetzbare Copolymerisate eingesetzt werden, die mit Dimethyloläthylenharnstoff und/oder Dimethylolpropylen-harnstoff bis zu 4%, bezogen auf Trockengewichte, vorkondensiert sind.

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10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass vernetzbare Copolymerisate eingesetzt werden, die mit wasserlöslichen Harzen mit Carbonsäureamid-Gruppen im Polymermolekül bei einem Harzanteil bis max. 4% und mit bifunktionellen Härtungsmitteln bis max. 3%, bezogen auf Trockengewichte, vorkondensiert sind.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die rasterförmig aufgedruckten Binderdispersionspasten in einem elektrostatischen Gleichstromkraftfeld mit einer Spannung im Bereich von 20 bis 100 kV beflockt werden.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass wärmesensible Binderdispersionspasten eingesetzt werden, die in einem Temperaturbereich unter 100 °C, vorzugsweise aber im Bereich zwischen 45° und 80 °C, koagulieren.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Flocken in einer Menge von durchschnittlich 5 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 7 bis 15 Gew.-%, des Binder-Trockenpastengewichtes aufgeschossen werden.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass Flocken mit einer Länge im Bereich von 0,5 bis 2,0 mm eingesetzt werden.

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15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass Flocken einer Faserstärke im Bereich zwischen 0,9 und 10 dTex, vorzugsweise im Bereich zwischen 3 und 8 dTex, eingesetzt werden.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass als Flockfasern Synthesefasern, bevorzugt auf Polyamidbasis, eingesetzt werden.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass man als eigen- oder fremdvernetzenden Binder-Kunststoff der Dispersion Poly-Acrylate, insbesondere Copolymerisate auf Basis von Acryl- und/oder Methacrylsäureestern, verwendet.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass man schäumbare Binderdispersionen einsetzt.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst auf eine niedrigere Temperatur zur Koagulation und/oder Vortrocknung und sodann auf eine höhere Temperatur zur Aushärtung der Binderdispersionspaste erhitzt wird.

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20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhitzung der Binderdispersionspaste zunächst auf einen Bereich unter 80 °C und sodann auf einen Bereich von 90 bis 140 °C, vorzugsweise 100 bis 130 °C, durchgeführt wird.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass man die Erhitzung mit Heissluft, Infrarotstrahlern, Mikrowellenstrahlern oder aber einer Kombination hiervon durchführt.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhitzung von gestapelten Oberstoffzuschnitten mit Mikrowellenstrahlern durchgeführt wird.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass eben ausgebreitete Oberstoffzuschnitte im Stapel auskondensiert werden.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Formen gestapelte Oberstoffzuschnitte auskondensiert werden.

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25. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem ersten Arbeitsgang des Bedruckens, Beflockens sowie Hitzekoagulierens und/oder Vortrocknens und dem weiteren Arbeitsgang des Auskondensierens Näh- und Bügelarbeiten zwischengeschaltet werden.

26. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 25, mit einer ein Endlosförderband aufweisenden Beschickungszone und einer Auftragszone zum Auftragen einer Binderdispersionspaste zur Verstärkung von Oberstoffen unter Verwendung einer gravierten Druckwalze und einer Gegendruckwalze, dadurch gekennzeichnet, dass sich betriebsmässig an die Auftragszone (2) zumindest eine Beflockungszone (3) und eine Koagulationsund Vortrocknungszone (4) anschliesst.

27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass sich betriebsmässig an die Koagulations- und Vortrocknungszone (4) eine Nachreinigungszone (4') und daran eine Stapelzone (4") anschliesst.

28. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Endlosförderband (5) der Beschickungszone (1) offenmaschig ausgebildet und von unten über die gesamte Bandbreite durchstrahlt ist, und dass über der Oberseite des Endlosbandes (5) ein Strahlenempfänger angeordnet ist.

29. Vorrichtung nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb des Endlosförderbandes (5) der Beschickungszone (1) ein in gleicher Geschwindigkeit mit dem Endlosförderband (5) mitwanderndes, mit Perforationen versehenes Steuerband (19) angeordnet ist, durch welches auf der Oberseite des Endlosförderbandes Markie-rungs-Lichtsignale geworfen werden.

30. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegendruckwalze (7) als glatte Stahlwalze ausgebildet ist.

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31. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegendruckwalze (7) als Walze mit einem Gummiüberzug ausgebildet ist.

32. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass das Gummimaterial des Gummiüberzuges eine Shore-Härte von 30 bis 90 hat.

33. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckwalze (6) mit einer Linien- oder Stäbchengravur versehen ist, die parallel und/oder quer zur Walzenachse verläuft.

34. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Ränder der Druckwalze (6) ausgespart und nicht graviert sind.

35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26, 30 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Druckwalze (6) ein Rakeltrichter (8), der in geringem Masse seitlich hin- und herchangierend installiert ist.

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36. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass auf einem Teilumfang der Druckwalze (6) und einer Umlenkwalze (6') eine Anzahl von parallel zueinander angeordneten Monofilfäden (9) aufgespannt ist, die mit der Druckwalze (6) umlaufen, wobei die Umlenkwalze (6') ein wenig oberhalb des Walzenspaltes (10) zwischen der Druckwalze (6) und der Gegendruckwalze (7) und im Abstand hinter der Druckwalze (6) angeordnet ist.

37. Vorrichtung nach den Ansprüchen 33 und 36, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil von quer zur Achse der Druckwalze (6) gravierten Nuten Monofilfäden führen.

38. Vorrichtung nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Monofilfäden führenden Gravurnuten tiefer graviert sind, als die nicht Monofilfäden führenden.

39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 36 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Monofilfäden unter der an der gravierten Druckwalze anliegenden Rakel, in den Gravurnuten eingebettet, hindurchgeführt sind.

40. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass an der Umfangsfläche der Gegendruckwalze (7) in deren Umlaufrichtung dem Walzenspalt (10) zwischen der Druckwalze (6) und der Gegendruckwalze (7) nachgeschaltet eine Rakel (20) anliegt.

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41. Vorrichtung nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass der Umfangsfläche der Gegendruckwalze (7) in deren Umlenkrichtung die Rakel (20) nachgeschaltet über eine Sprüheinrichtung (22) zugeordnet ist.

42. Vorrichtung nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, dass an der Umfangsfläche der Gegendruckwalze (7) in deren Umlaufrichtung der Sprüheinrichtung (22) nachgeschaltet eine weitere Rakel (21) anliegt.

43. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Gravur der Druckwalze (6) 0,4 bis 0,6 mm tief ist und einen konischen oder abgerundeten Querschnitt aufweist.

44. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Beflockungszone (3) ein dem Walzenspalt (10) nachgeordnetes Endlosförderband (12) zugeordnet ist.

45. Vorrichtung nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, dass über dem Endlosförderband (12) ein oder mehrere Flockenbehälter (13) angeordnet sind und zwischen den Flockenbehältern (13) und dem Endlosförderband ein Hochspannungsfeld von 20 000 bis 100 000 Volt liegt.

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46. Vorrichtung nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass das Endlosförderband (12) für die Flocken durchlässig ausgebildet ist, und dass unterhalb des Endlosförderbandes (12) und des Flockenbehälters (13) ein Auffangtrichter (15) angeordnet ist.

47. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 44 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass der Flockenbehälter (13) in Förderrichtung des zu behandelnden Gutes nachgeschaltet oberhalb des Endlosförderbandes (12) eine elektrostatische Flok-kenabsaugeinrichtung angeordnet ist.

48. Vorrichtung nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrostatischen Flockenabsaugvorrich-tung (16) eine pneumatische Flockenabsaugeinrichtung (17) nachgeschaltet ist.

49. Vorrichtung nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb des Endlosförderbandes (12) und unterhalb der pneumatischen Flockenabsaugeinrichtung (17) eine pneumatische Gegensaugeinrichtung (18) angeordnet ist.

50. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 49, dadurch gekennzeichnet, dass das Endlosförderband (5) der Beschickungszone (1) breiter und die Gegendruckwalze (7) axial länger ist als die axiale Länge der oberen Druckwalze (6).

50

51. Vorrichtung nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb (7') der Druckwalze (6) und der Gegendruckwalze (7) einseitig auf der Stirnseite liegt, wo das Endlosförderband (5) und die beiden Walzen (6, 7) miteinander fluchten.

52. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 51, dadurch gekennzeichnet, dass alle Förderbänder (5,12, 24,25) die gleiche Breite haben.

53. Vorrichtung nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass das Endlosförderband (12) der Beflockungszone (3) aus einer Schnurschar (9') besteht.

54. Vorrichtung nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass das Endlosförderband (12) der Beflockungszone (3) als weitmaschiges Gitterband ausgebildet ist,

55. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass dem Endlosförderband (5) der Beschickungszone (1) vor dem Walzenspalt (10) ein auf das zu behandelnde Gut einwirkendes Glättwerk (5') zugeordnet ist.

55

60

65

56. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Koagulations- und Vortrocknungszone (4) aus einem sich an das Endlosförderband (12) der Beflok-kungszone anschliessenden luftdurchlässigen Endlosförderband (25), einem darüber angeordneten Infrarotstrahler (26) und einer darunter angeordneten Absaugeinrichtung (27) besteht.

57. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Nachreinigungszone (4") aus zwei übereinander laufenden, luftdurchlässigen Endlosbändern besteht, zwischen denen die beflockten Oberstoffzuschnitte hindurchgeführt, und von beiden Seiten mit Druckluft beblasen sind.