DE3116616A1

DE3116616A1 - Flammfest und schmutzabweisend ausgeruestetes textilmaterial

Info

Publication number: DE3116616A1
Application number: DE19813116616
Authority: DE
Inventors: Roy Phillip 29301 Spartanburg South Carolina DeMott
Original assignee: Milliken Research Corp
Current assignee: Milliken Research Corp
Priority date: 1980-04-28
Filing date: 1981-04-27
Publication date: 1982-04-01
Also published as: SE451858B; FR2481330B1; IT1170924B; FR2481330A1; LU83324A1; NL8102090A; GB2074622B; CA1173309A; SE8102650L; IT8148360A0; GB2074622A; US4355065A; DE3116616C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verf ahren_? um textlien Materialien Flammbeständigkeit zu verleihen.sowie mit Hilfe dieses Verfahrens hergestellte Materialien. Die Erfindung bezieht sich einerseits auf ein Verfahren zum Aufbringen eines im wesentlichen Öl und Wasser abstoßenden Fluorpolymers auf die Vorderseite eines Textilmaterials, bestehend aus synthetischen thermoplastischen Fasern in einer solchen Weise, daß das Fluorpolymer sehr gleichmäßig auf der Oberfläche des Textilmaterials verteilt wird. Die Erfindung betrifft außerdem das mit dem Fluorpolymer modifizierte textile Material, das besonders geeignet ist als Polstermaterial bzw. Bezugsstoff für Kraftfahrzeug, und daa eine bessere Beständigkeit gegen Verschmutzen und Flammfestigkeit besitzt.

Die Behandlung von Textilien mit Fluorkohlenstoffpolymeren, um ihnen Wasser und Öl abstoßende Eigenschaften zu verleihen, ist seit einigen Jahren bekannt. Allgemein werden solche Behandlungen durchgeführt entweder durch Aufklotzen des Fluorkohlenstoffpolymers auf das textile Material oder durch Aufsprühen einer Lösung des Fluorkohlenstof£ auf dieses Material. Während derartige Verfahren sich im Hinblick auf die Öl- und Wasserabstoßung im allgemeinen als verhältnismäßig zufriedenstellend erwiesen haben, führen sie im allgemeinen zu einem Produkt, das eine wesentlich verringerte und in einigen Fällen unannehmbare Flammfestigkeit besitzt. Solche unerwünschten Eigenschaften haben die Anwendung so behandelter Textilmaterialien wesentlich begrenzt. Z. B. sind auf dem Gebiet der Polsterung von Kraftfahrzeugen die Normen übeP^Flammfestigkeit, die durch die U. S.-Regierung für die angewandten Materialien festge-

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legt worden sind, so streng, daß es als nicht möglich angesehen wurde, die textlien Materialien öl und Wasser abstoßend zu machen, während sie gleichzeitig diesen Bestimmungen entsprechen.

Die Entwicklung von chemischen Ausrüstungsverfahren^um Textilien Flammbeständigkeit zu verleihen, fand ebenfalls das Interesse sowohl der Gesetzgebung als auch der Industrie. Der Erlaß strengerer Vorschriften bezüglich der Entflammbarkeit von Textill· und besonders bei der Polsterung von Kraftfahrzeugen hat die Möglichkeit der Textilindustrie weitgehend beschränkt, Produkte zu liefern, die nicht nur den Feuerschutzbestimmungen entsprechen, sondern unter den beabsichtigten Anwendungsbedingungen auch schmutzabweisend sind.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung,ein Verfahren zu entwickeln, um Textilien, die als Polster bzw. Bezugsstoffe, insbesondere für Kraftfahrzeuge Verwendung finden, schmutzabweisend zu machen. Die mit Hilfe dieses Verfahrens hergestellten Textilien sollen nicht die oben erwähnten Nachteile besitzen. Die Textilien sollen aus synthetischen, thermoplastischen Fasern bestehen und als Polsterstoffe für Kraftfahrzeuge geeignet sein, die nicht nur eine ausgezeichnete Schmutzbeständigkeit besitzen, sondern auch alle Feuerschutzvorschriften erfüllen oder übertreffen.

Die Erfindung betrifft daher ein textiles Material, das als Polsterstoff für Kraftfahrzeuge geeignet ist, bestehend aus

a) einem Substrat in Form eines Stoffes aus synthetischen, thermoplastischen Fasern,

b) einem auf der Vorderseite des Stoffes gleichmäßig verteilten Öl und Wasser abstoßenden Fluorpolymer in einer geringen Menge, die jedoch ausreicht, die Schmutzfestigkeit zu verbessern, jedoch nicht zu einer Brenngeschwindigkeit des Stoffes von mehr als 5,1 cm/min führt, und

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c) einer Rückseitenbeschichtung aus einem flammverzögernden Mittel in einer solchen Menge, daß die Flammfestigkeit des textlien Materials ausreichend verbessert wird.

Ein Verfahren, mit dessen Hilfe die erfindungsgemäßen textlien Materialien hergestellt werden können, ist in der US-Anmeldung 144 152 (28. April 1980) angegeben. In dieser älteren Anmeldung ist ein verbessertes Verfahren beschrieben, um Textilien, die aus synthetischen, thermoplastischen Fasern z. B. Polyesterfasern hergestellt sind,Schmutzbeständigkeit zu verleihen, wobei die Flaminfestigkeit bzw. flammverzögernden Eigenschaften dieser Materialien im wesentlichen nicht nachteilig beeinflußt werden. Allgemein gesagt, umfaßt dieses Verfahren, um derartigen Textilien Schmutzbeständigkeit zu verleihen, das Aufbringen einer wirksamen kleinen Mengej z. B. weniger als ungefähr 0,3, vorzugsweise weniger als ungefähr 0,25 Gew.-%_f bezogen auf die zugesetzten Feststoffe_f eines im wesentlichen Öl und Wasser abstoßenden Fluorpolymers auf die Oberfläche des textilen Materials, Trocknen und Durchreagieren (curing) des entstehenden mit Fluorpolymer modifizierten textilen Materials. Das textile Material kann mit einer wäßrigen sauren Lösung behandelt werden, um den pH-Wert auf unter 7 zu erniedrigen, im allgemeinen auf ungefähr 4,0 bis ungefähr 6,5» bevor das im wesentlichen Öl und Wasser abstoßende Fluorpolymer auf das textile Material aufgebracht wird. Ferner wird die Rückseite des textilen Materials mit einem FlammverSs.ögerer beschichtet bzw. überzogen, z. B. durch Aufstreichen entweder vor, während oder nach (vorzugsweise jedoch nach) dem Aufbringen des Fluorpolymers auf die Vorderseite.

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Bei den beiliegenden Zeichnungen ist

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Aufbringen der Beschichtung auf die Rückseite des textilen Materials.

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Auswaschen des textilen Materials und zur Einstellung des pHi-Wertes dieses Materials.

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Aufbringen des Fluorpolymers auf das textile Material.

Fig. 4, 5 und 6 Darstellungen alternativer Ausführungsformen zum Aufbringen des Fluorpolymers auf das textile Material.

Es können zahlreiche verschiedene synthetische thermoplastische Fasern zur Herstellung des Haup teils (Substrats)des textilen Materials gemäß der Erfindung verwendet werden. Solche Materialien umfassen z. B. Polyamidfasern, wie Nylon, besonders Nylon 6,6 und Nylon 6, Polyesterfasern und sogar Acrylfäsern sowie Kombinationen derartiger Fasern. Polyesterfasern sind jedoch die bevorzugten thermoplastischen Fasern. Während die Erfindung vorzugsweise auf textile Materialien gerichtet ist, die im wesentlichen vollständig aus synthetischen thermoplastischen Fasern hergestellt sind, ist es selbstverständlich, daß kleinere Mengen, z. B. bis zu ungefähr 10 % oder sogar darüber_taus einer oder mehreren Arten von natürlichen Fasern bestehen können, wie Baumwolle oder Volle, solange die grundlegenden Eigenschaften des textilen Materials nicht wesentlich verändert werden. Die erfindungsgemäßen Materialien umfassen Gewebe, Gewirke, Florwaren und Vliesstoffe (tufted and nontufted textile materials). Bei den gewebten textilen Materialien kann es erwünscht sein, die Oberfläche derartiger Stoffe z. B. durch Aufrauhen und Scheren zu behandeln, um einen Stoff

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zu erhalten, der für Kraftfahrzeugpolster und andere Polsterzwecke geeignet ist.

Nachdem das als Substrat gewünschte textile Material ausgewählt ist, kann die Schmutzbeständigkeit eines solchen Materials erfindungsgemäß verbessert werden, indem man eine wirksame kleinere Menge eines im wesentlichen öl und Wasser abstoßenden Fluorpolymers auf das textile Material so aufbringt, daß die Fasern in der Faserschicht auf und nahe der Oberfläche des textilen Materials im wesentlichen bedeckt werden, wodurch einzelne nicht zusammenhängende Polymerüberzüge auf diesen Fasern entstehen. Besonders günstige Ergebnisse können erzielt werden, wenn die angewandte Menge an Fluorpolymer ausreichend ist, um den erwünschten einzelnen nicht zusammenhängenden Überzug auf im wesentlichen allen Fasern des textilen Materials an oder nahe der Oberfläche zu erzielen. Im allgemeinen kann ein einzelner (discret) nicht zusammenhängender Fluorpolymerüberzug auf den Fasern in der Faserschicht auf oder nahe der Oberfläche des Stoffes erzeugt werden, indem man auf das textile Material weniger als ungefähr 0,3» vorzugsweise weniger als ungefähr 0,25, z. B. weniger als ungefähr 0,2 Gew.-% des Fluorpolymers ,berechnet auf zugesetzte Feststoffe und bezogen auf das Gewicht des textilen Materials, aufbringt. Wenn weniger als ungefähr 0,01 Gew.-96 aufgebracht werden, kann die Schmutzfestigkeit des Produktes schlechter oder nicht zufriedenstellend sein, und wenn mehr als ungefähr 0,3 Gew.-96 aufgebracht werden, ist es unter Umständen nicht möglich_rdie Feuerfestigkeitsstandards für das textile Material zu erreichen. Wenn jedoch ungefähr 0,1 bis ungefähr 7,5, vorzugsweise ungefähr 0,5 bis ungefähr 1 Gew.-96, bezogen auf das textile Material, eines Fluorpolymer-Streckmittels (extender) zusammen mit dem Fluorpolymer angewandt werden, kann die Menge an Fluorpolymer, die auf das textile Material aufgebracht wird, auf einen Wert von weniger als ungefähr 0,15 oder sogar weniger als ungefähr 0,1 Gew.-96 verringert werden, ohne daß die Schmutzbeständigkeit des mit

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Fluorpolymer modifizierten textlien Materials wesentlich beeinträchtigt wird.

Gemäß der US-Anmeldung 144 152 wird das Fluorpolymer mit Hilfe einer Reliefwalze aufgebracht. Das Muster und die Ausgestaltung dieser Walze, die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren angewandt wird, können dazu beitragen, ein Produkt mit den gewünschten Eigenschaften zu erzielen. Die Wanddicke der Walze kann von ungefähr 19,05 bis ungefähr 50,8 mm variieren. Die Walze kann sich im dynamischen Gleichgewicht befinden, um ein vibrationsfreies Arbeiten zu ermöglichen. Im allgemeinen kann die Walze eine Abweichung von nicht mehr als ungefähr 0,005 haben. Die Relief-Auftragswalze be steht aus Millionen von im wesentlichen identischen mikroskopischen Taschen oder Näpfchen, die als Zellen bekannt sind. Die Oberfläche der Reliefwalze kann mit winzigen Elementen (cells) in Form von umgekehrten Pyramiden, Quadern oder Tripelhelices versehen sein, die sich auf der Oberfläche in einem Winkel von ungefähr 45 zu der Achse der Walze befinden. Diese Struktur kann so ausgestaltet se;

daß mit ihrer Hilfe ein spezielles Volumen je cm Walzenoberfläche aufgenommen und auf den Stoff aufgebracht wird. So kann die genaue Menge an Fluorpolymer, die auf das textile Material aufgebracht wird, bestimmt werden.

Bei der Auswahl der korrekten Oberflächenausgestaltung der Walze sollte hauptsächlich darauf geachtet werden, das Volumen (der aufgebrachten Flüssigkeit) so einzustellen, daß man die gewünschten Ergebnisse erzielt. Weitere Variable, die das aufgebrachte Volumen beeinflussen, sind die Viskosität der aufzubringenden Flüssigkeit, die Arbeitstemperatur und der Prozentgehalt an Feststoffen in der Lösung. Die Größe der Näpfchen kann berechnet werden aus den Beschichtungserfordernissen und der Dichte und dem Feststoffgehalt der aufzubringenden Fluorpolymerlösung.

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Wie aus den Zeichnungen hervorgeht, umfaßt die Auftragsvorrichtung eine untere Walze, die eine profilierte oder re- <■■■ liefierte.Oberfläche besitzt mit identischen Elementen und die sich in der Fluorpolymerlösung, die in einer Wanne enthalten ist, dreht. Über die Oberfläche der Walze läuft eine Rakel, die in kurzen Abständen hin und her bewegt wird, um sich selbst zu reinigen und dafür zu sorgen, daß die Lösung nur innerhalb der Elemente festgehalten wird. Die Hin- und Herbewegung der Rakel trägt auch mit dazu bei, einen gleichaäßigen Verschleiß von Walze und Rakel zu erreichen. Je größer die Anzahl.der Elemente oder je größer ihre Tiefe ist, umso mehr der Beschichtungsmasse wird auf den Stoff aufgebracht. Die Fluorpolymerlösung erscheint auf dem Textilmaterial sofort als eine Reihe von Punkten, die nahe genug beieinander sind, um zusammenzufließen und einen gleichmäßigen Film über die Breite und Länge der Bahn zu ergeben.

Wenn die Rolle einmal ihr Oberflächenprofil erhalten hat (Reliefwalze), bewirkt sie kontinuierlich einen gleich dicken Naßauftrag von Überzugsmasse , wenn die Rakel wirksam arbeitet. D_as Gewicht der Überzugsmasse auf der Walze kann jedoch etwas verändert werden durch Variation des Feststoffgehalts in der Fluorpolymerlösung. Bei einem vorgegebenen Feststoffgehalt der Fluorpolymerlösung in der Wanne ergibt die Reliefwalze jedoch kontinuierlich das erforderliche Gewicht der Beschichtung bzw. des Überzugs auf dem textilen MaterialjNachdem die gewünschte Menge an Fluorpolymer auf das textile Material aufgebracht ist, kann das erhaltene mit Fluorpolymer modifizierte Material auf eine Temperatur erwärmt werden, die ausreicht, um das Material zu trocknen und das Polymer zu verfestigen. Die erforderliche Temperatur, um das mit Fluorpolymer modifizierte textile Material zu trocknen und auszuhärten sowie die für eine solche Behandlung erforderliche Zeit können in weiten Grenzen variiren. Allgemein kann jedoch ein solches Trocknen und Aushärten des Polymers auf dem textilen Material leicht erreicht

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werden durch Erwärmen auf eine Temperatur von ungefähr 93 bis ungefähr 204 C, vorzugsweise ungefähr 121 bis ungefähr 177⁰C, ungefähr 10 Sekunden bis ungefähr 5 Minuten, vorzugsweise ungefähr 30 Sekunden bis ungefähr 2 Minuten.

Wenn das mit Fluorpolymer modifizierte textile Material einmal getrocknet und das Polymer gehärtet ist, kann es weiter verarbeitet werden, z. B. durch Bürsten, Aufrauhen, Scheren usw., wie der Fachmann weiß.

Es kann irgendein geeignetes im wesentlichen Öl- und Wasserbeständiges bzw.-abstoßendes Fluorpolymer erfindungsgemäß angewandt werden. Es wird angenommen, daß die fluorierte Kette auf den Fasern des textilen Materials mit entsprechender Orientierung der Perfluorgruppen verteilbar sein sollte, um eine im wesentlichen fluorierte Oberfläche auf einzelnen Teilen der Fasern zu ergeben, wenn dieses Fluorpolymere geeignet sein soll·

Der Ausdruck "Polymer"» wie er hier verwendet wird, ist so zu verstehen, daß er Addukte aus zwei oder mehreren gleichen oder unterschiedlichen Monomereinheiten * umfaßt, wie Dimere und Trimere. Üblicherweise ist das Fluorpolyme linear und kann ein Homopolymer aus einem Fluormonomer oder ein Copolymer aus einem fluorierten Monomer und einem fluorfreien organischen Monomer sein. Derartige Copolymere sind im allgemeinen Copolymere mit statistischer Verteilung. Die Fluorpolymeren, die erfindungsgemäß angewandt werden können, können hergestellt werden aus fluorierten organischen Vorläufern mit einem Perfluorkohlenstoffrest an einem Ende des Moleküls und einer reaktionsfähigen funktioneilen Gruppe am anderen Ende des Moleküls. Die oben angegebene fluorierte Vorläuferverbindung kann dann mit einer anderen Verbindung mit funktioneilen Gruppen umgesetzt werden unter Bildung des Adduktes oder Polymers. Die fluorhaltige Vorlauferverbindung kann wahlweise mit einer

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äthylenisch ungesättigten organischen Verbindung umgesetzt werden, die eine funktioneile Gruppe enthält^unter Bildung eines Vinylmonomers wie einem Acrylat oder Methacrylat, das dann durch Vinyl-Addition unter Bildung des Endpolymers polymerisiert werden kann. Verfahren zur Herstellung derartiger Fluorpolymere sind bekannt (z. B. US-PS 2 642 416 und 2 805 615, auf die ausdrücklich verwiesen wird).

Copolymere können auch hergestellt werden durch gleichzeitige Umsetzung der oben erwähnten fluorierten Monomeren mit verschiedenen nicht fluorierten äthylenisch ungesättigten organischen Monomeren wie Äthylen, Vinylacetat, Acrylnitril, Acrylamid, Styrol, Acrylsäure und Methacrylsäure und deren Alkylestern. Zahlreiche andere Verfahren zur Herstellung derartiger Fluorpolymere sind bekannt. Fluorpolymere oder flüssige Gemische, die diese enthalten, die besonders für das erfindungsgemäße Verfahren geeignet sind, sind im Handel erhältlich, (z. B. von Minnesota Mining and Manufacturing Company, St. Paul, Minnesota, unter dem Handelsnamen "Scotchgard" 214 und 234, und von E. K. duPont de Nemours & Co., Wilmington, Del ware, unter dem Handelsnamen Teflon^· ' und NPA&G) als schmutzabstoßende Produkte.

Der Ausdruck "Fluorpolymer-Streckmittelⁿ _{ wie er hier verwendet wird, ist so zu verstehen, daß er nicht fluorhaltige Gleitmittel umfaßt, die dazu dienen, das-Aufbringen des Fluorpolymers auf das textile Material zu erleichtern und die Gesamtmenge an Fluorpolymer, die erforderlich ist, zu verringern. Irgendein geeignetes Gleitmittel, das mit dem Fluorpolymer und dem textlien Material verträglich ist und das das Aufbringen des Fluorpolymers erleichtert sowie die Menge an Eluorpolymer, die erforderlich ist, um das gewünschte Maß an Schmutzbeständigkeit bei dem textilen Material zu erreichen, verringert, kann angewandt werden. Solche Gleitmittel können oberflächenaktive Mittel, die kationisch oder nicht ionisch sein können, umfassen. Typische Beispiele für Fluorpolymer-

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Streckmittel, die die oben angegebenen Kriterien erfüllen, sind Hydronap 3A-FR, ein äthoxyliertes Fett-Derivat, erhältlich von Hydrolabs, Inc., Paterson, New Jersey und Ampitol PE-30, ein polyäthylen-haltiges Mittel, erhältlich von Dexter Chemical Bronx, New York.

Es hat sich gezeigt, daß das Aufbringen eines Fluorpolymers auf die oben beschriebene Weise auf ein Textilmaterial entweder allein oder in Kombination mit einem Fluorpolymer-Streckmittel und anschließendes Härten des entstehenden Fluorpolymer-modifizierten textlien Materials, die Schmutzfestigkeit derartiger Materialien wesentlich verbessert, während die Flammfestigkeit (Flammverzögerung) solcher Materialien nicht unangemessen beeinträchtigt wird.

Das Fluorpolymer kann, wie oben angegeben auf das textile Material entweder selbst, d. h. allei^cder in Kombination mit einem Fluorpolymer-Streckmittel aufgebracht werden. Wie angegeben, sollte das Fluorpolymer so aufgebracht werden, daß ein einzelner nicht zusammenhängender Fluorpolymerüberzug auf den Fasern in der Faserschicht auf und nahe der Oberfläche des textlien Materials entsteht. Es hat sich in diesem Zusammenhang gezeigt, daß das Fluorpolymer, wenn *s als wäßriges Gemisch z. B. durch Aufklotzen oder Aufsprühen aufgebracht wird an oder nahe der Oberfläche des Stoffes, wo die Schmutzbeständigkeit erforderlich ist, nicht ausreichend konzentriert ist, sondern mehr oder weniger gleichmäßig über den Querschnitt des Stoffes verteilt ist. Daher können solche bekannten Verfahren das Aufbringen etwas größerer Mengen an Fluorpolymer erforderlich machen, was nicht nur teuer ist, sondern auch zu einer nachteiligen Beeinflussung der Flaminfestigkeit des textlien Materials führen kann. Es hat sich daher gezeigt, daß besonders günstige Ergebnisse erzielt werden, wenn das wäßrige Gemisch mit Hilfe einer Reliefwalze aufgebracht wird, da das Fluorpolymer in diesem Falle sehr gleichmäßig auf das

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textile Material aufgebracht wird und die Konzentration des Fluorpolymers an oder nahe der Oberfläche des textilen Materials maximiert wird.

Bei der Herstellung des wäßrigen Gemisches, das die gewünschte Menge einer Fluorpolymeremulsion, z. B. von ungefähr 0,5 bis ungefähr 10 Gew.-%, vorzugsweise ungefähr 1 bis 5 Gew.-% enthält, wird die FluorpolymerEmulsion, die im allgemeinen aus einem festen Fluorpolymer besteht, das in einer Flüssigkeit (flüssigen Emulsion) dispergiert ist^mit einer vorbestimmten Menge Wasser vermischt, um die gewünschte Konzentration an Fluorpolymer in dem wäßrigen Gemisch zu erhalten. Ein spezielles Verfahren zur Herstellung des flüssigen Fluorpolymergemisches besteht darin, eine wirksame Menge einer FC-214 "Scotchgard" Fluorpolymer-Emulsion in eine vorbestimmte Menge Wasser zu mischen, um ein wäßriges Gemisch zu erhalten, das ungefähr 0,3 bis ungefähr 1,5 Gew.-% Fluorpolymer enthält. FC-214 "Scotchgard¹¹ brand fabric protector ist eine im Handel erhältliche Emulsion von fluorhaltigen Substanzen, die bestimmt ist, um Polsterstoffen und ähnlichem Öl und Wasser abstoßende Eigenschaften sowie ein abriebfestes Finish zu verleihen. Ein solches Mittel enthält als allgemeine Rezeptur die folgenden Be standte ile:

30 % Fluorpolymer-Feststoffe 11 % Methyl-isobutyl-keton

6 % Äthylenglykol 53 % Wasser

Die oben beschriebene Fluorpolymerlösung soll einen pH-Wert von 2,0 bis 3,0, eine kationische Ladung und eine Dichte von 1,125 kg/1 besitzen.

So wird, da die oben beschriebene handelsübliche Fluorpolymer-Emulsion 30 % Fluorpolymer enthält, ausreichend Wasser zu der

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Emulsion zugesetzt, um ein flüssiges Gemisch zu erhalten, das ungefähr 0,1 bis ungefähr 3 96 Polymer enthält.

Eine andere, besonders geeignete, im Handel erhältliche Fluorpolymer-Emulsion, zur Bildung des bei dem erfindungsgemäßen Verfahren anzuwendenden wäßrigen Fluorpolymergemisches ist FC-234 "Scotchgard" brand fabric protector eine Emulsion von fluorhaltigen Substanzen, die für Polsterstoffe vorgesehen ist. Ein solches Mittel enthält als allgemeine Rezeptur die folgenden Bestandteile:

30 96 Feststoffe (Fluorpolymer) 35 % Methyl-isobutyl-keton 8 % Glykol 35 % Wasser

Die oben angegebene Fluorpolymer-Emulsion soll einen pH-Wert von 2,5 bis 3,5, eine kationische Ladung und eine Dichte von 1,05 kg/1 haben.

Die oben beschriebenen Fluorpolymer-Emulsionen enthalten^nach Verdünnung mit Wasser auf die angegebenen Mengen von ungefähr 0,1 bis ungefähr 3 Gew.-% Fluorpolymer, somit ungefähr 0,10 bis ungefähr 3,5 Gew.-% eines organischen Trägers wie Methylisobutyl-keton oder Methyläthyl-keton und ungefähr 0,02 bis ungefähr 0,8 Gew.-% eines Stabilisators wie Glykol oder Äthylenglykol.

Andere geeignete handelsübliche Fluorpolymere und Emulsionen, die diese enthalten und die zur Bildung der wäßrigen Fluorkohlenstoff gemische angewandt werden können, enthaltend ungefähr 10 bis ungefähr 30 Gew.-# Fluorkohlenstoff.bestandteile, sind die Fluorkohlenstoffemulsionen, die hergestellt und verkauft werden von E. I. duPont de Nemours and Co., als Teflon^ ' brand Fluorpolymer-Emulsionen.

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Es kann auch irgendein anderes geeignetes Fluorpolymer oder eine wäßrige Emulsion davon angewandt werden. Es ist jedoch zu bemerken, daß,wenn man das erwünschte Ergebnis erzielen will, die Konzentration an Fluorpolymer in dem wäßrigen Gemisch weniger als ungefähr 10, vorzugsweise weniger als ungefähr 5 Gew.-%,bezogen auf das Gewicht des wäßrigen Gemisches, betragen soll oder, wenn das Fluorpolymer zusammen mit einem Fluorpolymer-Streckmittel verwendet wird, sollte der Anteil an Fluorpolymer nicht mehr als ungefähr 3 Gew.-?6 betragen. Größere Mengen als die angegebenen können zu einem textlien Stoff mit schlechten oder unanehmbaren Entflammbarkejfceigenschaften führen.

Die Menge an Fluorkohlenwasserstoffen, die in dem Bad enthalten sein muß, variiert auch in Abhängigkeit von dem Aufnahmevermögen des speziellen zu behandelten textlien Materials. Z» B. besitzt das synthetische thermoplastische Fasern enthaltende textile Material, das erfindungsgemäß behandelt werden kann, im allgemeinen ein Aufnahmevermögen von ungefähr 5 bis ungefähr 35 %, insbesondere von ungefähr 10 bis ungefähr 30 %.

Bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens hat es sich gezeigt, daß die Schmutzbeständigkeit und sogar die Flammfestigkeit des textlien Materials sogar weiter verbessert werden können, wenn das textile Material entweder vor oder anschließend an die Rückseitenbeschichtung,aber vor dem Aufbringen des Fluorpolymers ausgekochifVird, um restliche Verarbeitungshilfsmittel, die in dem textilen Material noch vorhanden sein können sowie Schmutz und/oder ölige Substanzen zu entfernen und den pH-Wert des textilen Materials auf einen Wert von weniger als ungefähr 7, insbesondere ungefähr 4 bis ungefähr 6,5 einzustellen. Durch Auskochen des textilen Materials und Einstellung des pH-Werts auf weniger als ungefähr 7 können bei dem anschließenden Aufbringen des Fluor-

*) bzw. ausgewaschen

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polymers sowie bei anderen Bearbeitungsstufen, die an dem textlien Material durchgeführt werden, bessere Ergebnisse erzielt werden.

Das Auskochen des textlien Materials zur Entfernung etwaiger restlicher Verarbeitungshilfsstoffe, Schmitz, ölrückstähden und ähnlichem kann leicht durchgeführt werden, indem man das textile Material durch eine wäßrige Detergens- bzw. waschmittelhaltige Lösung führt, die auf eine Temperatur von ungefähr 38 bis ungefähr 93°C erwärmt ist und anschließend das ausgekochte Material gründlich mit Wasser spült, um im wesentlichen eine vollständige Entfernung von restlichem Detergens sicherzustellen. Günstigerweise kann das Spülwasser auch auf eine Temperatur von ungefähr 38 bis ungefähr 93°C erwärmt sein.

Die Menge an Detergens, die in der wäßrigen Lösung angewandt wird, kann in weiten Grenzen variieren, je nach Art des Detergens. Im allgemeinen können jedoch günstige Ergebnisse erzielt werden, wenn die Menge ungefähr 0,25 bis ungefähr 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Waschlösung,beträgt. Es kann irgendein geeignetes Detergens . angewandt werden, vorausgesetzt, daß es nicht mi* dem auszuwaschenden textilen Material reagiert oder sonstige nachteilige Wirkungen ausübt. Typische Beispiele für geeignete Waschmittel bzw. Detergensieri, die zum Auskochen bzw. Auswaschen des textilen Materials angewandt werden können, sind Läurylalkohol-äthyoxylat, Alkyläther-sulfate und-sulfonate

Nachdem das textile Material mit der Detergens-Lösung ausgekocht und gründlich gespült worden ist, kann es durch eine wäßrige saure Lösung geführt werden, die auf einer Temperatur von ungefähr 38 bis 93 C gehalten wird, um den pH-Wert auf weniger als ungefähr 7, im allgemeinen auf ungefähr 4 bis ungefähr 6,5 einzustellen. Die Menge an saurem Bestandteil, die in der wäßrigen sauren Lösung angewandt wird, kann in weiten

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Grenzen variieren und hängt im hohen Maße von der Art des sauren Bestandteils ab. Das Durchleiten des mit Detergens ausgekochten textilen Materials durch die wäßrig saure Lösung wird als Endstufe des Auskochens des textilen Materials angesehen. Es sollte jedoch bemerkt werden, daß manjWenn das textile Material im wesentlichen frei ist von Verarbeitungshilfsmitteln, Schmutz und Ölrückständen und ähnlichem, die Auskoch- bzw. Auswaschstufe weglassen kann und daß in diesem Falle das Auskochen (scouring) des textilen Materials nur darin besteht, daß man dieses Material durch eine wäßrige saure Lösung führt, um den pH-Wert auf den gewünschten Bereich einzustellen, vor dem Aufbringen des Polymers auf das Material. Es sollte ferner bemerkt werden, daß das ausgekochte textile Material vor dem Aufbringen des Fluorpolymers getrocknet werden kann oder das Fluorpolymer kann auf das nasse ausgekochte textile Material aufgebracht werden. Es ist jedoch bevorzugt, daß das Fluorpolymer auf das nasse ausgekochte Material aufgebracht wird.

Irgendeine geeignete Säure kann als saurer Bestandteil der sauren Waschlösung angewandt werden, vorausgesetzt, daß sie keine nachteiligen oder schädlichen Wirkungen auf das zu waschende textile Material ausübt oder einen Rückstand bildet, der beim Aufbringen des Fluorpolymers oder beim Färben des mit Fluorpolymer modifizierten polymeren Materials während einer späteren Bearbeitungsstufe stört. Beispiele für Säuren, die angewandt werden können, sind Essigsäure, Ameisensäure, Buttersäure, Zitronensäure, Oxalsäure und ähnliche.

Nach dem Waschen und/oder Auskochen und der Säurebehandlung kann das textile Material der nächsten Bearbeitungsstufe z. B. entweder der Rückseitenbeschichtung oder dem Aufbringen des Fluorpolymers in nassem Zustand unterworfen werden oder es kann günstigerweise durch Inberührungbringen mit einer

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Wärmequelle getrocknet werden vor dem Aufbringen der flammverzögernden Rückseitenbeschichtung oder des Fluorpolymers.

Es hat sich gezeigt, daß es durch das Aufbringen einer flammverzögernden Rückseitenbeschichtung auf das textile Material möglich wird, etwas höhere Konzentrationen an Fluorpolymer auf die Vorderseite des Materials aufzubringen, ohne daß die Flammfestigkeit nachteilig beeinflußt wird und es kann besonde: günstig sein, wenn die flammverzögernden Eigenschaften des Endproduktes besonders streng sind oder wenn die Art des textilen Materials so ist, daß die erforderlichen Standards nicht erreicht werden können, ohne daß ein flammverzögerndes Material aufgebracht wird. Neben der Verbesserung der Flammverzögerungseigenschaften des textilen Materials können durch das Aufbringen der Rückseitenbeschichtung noch andere günstige Eigenschaften des textilen Materials erzielt werden, die es besonders geeignet machen als Polsterstoff für Kraftfahrzeuge. So kann die Rückseitenbeschichtung dazu dienen, die Formbeständigkeit, Zugfestigkeit und Abriebfestigkeit zu verbessern, ein Verschieben der Nähte weitgehend herabzusetzen und ein Abfasern oder Aufreißen (cutting) des textilen Material zu verhindern oder weitgehend herabzusetzen. Ferner kann durch die Latex-Rückseitenbeschichtung der Griff d?s Materials verbessert werden, indem es Körper und Gewicht erhält. Außerdem kann eine Rückseitenbeschichtung des textilen Materials dazu beitragen, eine Zerstörung von Mustern auf Plüsch und flachen textilen Materialien zu verhindern oder weitgehend herabzusetzen.

Das Aufbringen einer Rückseitenbeschichtung auf das textile Material kann mit Hilfe irgendeiner bekannten Vorrichtung durchgeführt werden. Typische derartige Vorrichtungen sind eine BeSchichtungsvorrichtung mit einer Rakel-Streichvorrichtun, (knife-over-roll coater). Bei einem solchen Verfahren können zwei oder drei(Anordnungen von)Auftragrakeln miteinander

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verbunden (in- tandem) oder nacheinander angewandt werden, um die Beschichtung aufzubringen und zu glätten, während sie noch naß und fließfähig ist.

Ein anderes geeignetes Verfahren um die Rückseitenbeschichtung auf das textile Material aufzubringen, besteht in der Anwendung von gleichsinnig laufenden Auftragswalzen. Bei Anwendung einer solchen Vorrichtung wird die Menge an aufzubringender Beschichtungsmasse vor dem Aufbringen auf den Stoff durch eine Wischwirkung genau abgemessen. Durch Anwendung von genau geschliffenen und montierten Walzen wird es möglich, das Gewicht bzw. die Dicke der Beschichtung innerhalb einer Dicke von ungefähr 0,05 mm zu regeln.

Die Rückseitenbeschichtung des textlien Materials kann auch durchgeführt werden mit Hilfe einer Reliefwalze oder in der Art von Rotationsdruck. Bei Anwendung einer solchen Vorrichtung kann die Beschichtungsmasse vor dem Aufbringen auf das textile Material nicht genau abgemessen werden. Die Gesamtdicke der Beschichtung plus des textlien Materials kann durch den Schlitz bestimmt werden zwischen der gleichsinnig laufenden ßlättungswalze und Gegendruckwalze ergibt. Eine etwaige Änderung in der Dicke des textlien Materials führt zu einer entsprechenden dickeren oder dünneren Beschichtung dieser Bereiche.

Neben den Naßbeschichtungsverfahren.für die typische Beispiele oben angegeben sind, kann auch irgendeines der zahlreichen Trockenbeschichtungsverfahren (z. B. mit 100 % Feststoffen) angewandt werden. Typische Trockenbeschichtungsverfahren, die bekannt sind, sind das Beschichten aus Schmelze und ähnliches.

Obwohl irgendeines der oben erwähnten oder ein ähnliches Beschichtungsverfahren angewandt werden kann, um die Rückseitenbe schichtung auf das textile Material aufzubringen,

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werden besonders günstige Ergebnisse erzielt, wenn ein Naßbeschichtungsverfahren wie das Rakel-Streich-Verfahren angewandt wird.

Als Rückseitenbeschichtungsmasse kann eine Vielzahl von Elastomerenbeschichtungsmassen angewandt werden, solange sie die Flammverzögerunseigenschaften des textilen Materials verbessern. Typische elastomere Beechichtungsmassen sind Styrol-Butadien-Kautschuk, Acrylesterlatex-Massen, Urethanpolymere, Vinylacetatpolymere, Polyvinylchloridpolymere, Vinylidenchloridpolymere und ähnliche.

Wenn das für die Rückseitenbeschichtung angewandte Elastomer nicht selbst .ein flammverzögerndes Material ist oder wenn es sich als nötig oder wünschenswert erweist, die Flammfestigkeit des textilen Materials weiter zu verbessern, wenn das Elastomer selbst ein Flammverzögerer ist, kann noch eine zusätzliche flammverzögernde Komponente zugesetzt werden. Solche flammverzögernden Komponenten sind u. a. Antimonverbindungen, ζ. B. Antimonoxid, Silicate, ζ. B. Aluminiumsilicate, phpsphorhaltige Substanzen, besonders organische Phosphonate, Borate, z. B. Zinkborat, aluminiumhaltige Verbindungen, z. B. Tonerdehydrat, organische halogenhaltige Verbindungen, z. B. Decabrom-diphenyloxid, und andere bekannte Flammverzögerer, die zur Anwendung bei textilen Materialien geeignet sind. Wenn die Rückseitenbeschichtung zusätzlich eine flammverzögernde Komponente neben dem polymeren Material enthält, kann eine derartige Komponente in einer Menge bis zu ungefähr 200, vorzugsweise von ungefähr 20 bis ungefähr 60 Teilen auf 100 Teile Latex, bezogen auf das Gewicht der Rückseitenbeschichtungsmasse (Feststoffe), vorhanden sein.

Die Menge an BeSchichtungsmasse, die zur Beschichtung der Rückseite des textilen Materials erfindungsgemäß angewandt

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wird, kann in weiten Grenzen variieren. Im allgemeinen sind solche Beschichtungen jedoch sehr leicht und betragen unge fähr 68 bis ungefähr 136 g Feststoffe pro m des textlien materials (2 bis 4 ounces per square yard). Die Beschichtungsmassen (in Form eines Latexs), die angewandt werden, um die Rückseite des textilen Materials zu beschichten, können ungefähr 5 bis ungefähr 50 Gew.-% Feststoffe enthalten, um eine gleichmäßige Beschichtung des textilen Materials zu gewährleisten. Derarige BeSchichtungsmassen können eine verhältnismäßig hohe Viskosität (z. B. ungefähr 2 bis ungefähr 50 Pa.s (2000 bis 50000 cps)) besitzen, um ein Durchschlagen durch das textile Material zu vermeiden. Füllstoffe, z. B. Tone und Schlemmkreide können angewandt werden. Üblicherweise können ungefähr 50 bis ungefähr 300 Teile Füllstoff auf 100 Teile Latex angewandt werden, um ein Steifwerden des textilen Materials zu vermeiden.

Typische derartige RUckseitenbeschichtungsmassen sind wäßrige Emulsionen der folgenden Zusammensetzungen:

Rezeptur I Teile

Polyvinyl-chlorid-Polymer 100

Decabromdiphenyl-Oxid 30

Antimon-oxid 14

Wasser 125

Rezeptur II Teile

Acryl-Polymer 100

Aluminium-hydroxid 53

Zinkborat 26

Zinkoxid 7

Fyrol FR-2 (Stauffer) 79

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Zahlreiche andere flammverzögernde Beschichtungsmassen in Form von LatLces, die bekannt sind, können ebenfalls erfindungsgemäß zur Beschichtung der Rückseite des Textilmaterials angewandt werden.

Nachdem die gewünschte Menge an Be Schichtungsmas se auf die Rückseite des textlien Materials aufgebracht worden ist, kann das entstandene beschichtete Material auf eine Temperatur erwärmt werden, die ausreicht, um die Beschichtungsmasse im wesentlichen zu härten bzw. zu verfestigen und das auf der Rückseite beschichtete textile Material zu erhalten. Die Temperatur, auf die das beschichtete textile Material erwärmt werden kann-sowie die Erwärmungszeit, die erforderlich ist, um die BeSchichtungsmasse zu verfestigen und das textile Msberial zu trocknen, können in weiten Grenzen variieren und hängen zu einem hohen Grad ab von der auf die Rückseite des textilen Materials aufgebrachten Menge an Beschichtungsmittel sowie der allgemeinen Art dieses Mittels. Allgemein hat es sich jedoch gezeigt, daß eine solche Verfestigung der Beschichtung und Trocknen des Textilmaterials leicht erreicht werden können durch Erwärmen des beschichteten Textilmaterials auf eine Temperatur von ungefähr 135 bis ungefähr 191°C ungefähr 30 Sekunden bis ungefähr 10 Minuten lang. Nachdem das textile Material durch Aufbringen des Fluorpolymers modifiziert und auf der Rückseite beschichtet worden ist, kann es geschoren werden, um ungleichmäßig lange Haare von der Vorderseite zu entfernen und damit eine gleichmäßige Oberfläche zu erzeugen. Es kann irgendein geeignetes Scherverfahren, wie es in der Textilindustrie bekannt ist, angewandt werden.

Zahlreiche andere Verarbeitungsstufen können an dem erfindungs gemäßen Textilmaterial durchgeführt werden. Z. B. kann es nach irgendeinem von zahlreichen bekannten Verfahren gefärbt werden, z. B. durch Spritzdruck, Siebdruck und ähnliches.

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ORIGINAL

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Ein derartiges Färben kann üblicherweise vor dem Aufbringen des Fluorpolymers auf das textile Material durchgeführt werden. Wahlweise kann das Färben jedoch auch nach dem Aufbringen des Fluorpolymers durchgeführt werden, besonders wenn ein Druckmuster auf die Oberfläche des textilen Materials aufgebracht werden soll oder wenn einzelne wiederkehrende Formen und Farben zur Bildung eines Musters angewandt werden. Ein solches Verfahren zum Färben eines mit Fluorpolymer versehenen textilen Materials ist z. B. in der US-PS 4 131 744 angegeben. Besonders günstige Ergebnisse können erhalten werden, wenn das mit Fluorpolymer modifizierte textile Material unter Anwendung eines Spritzdruck-Verfahrens und einer solchen Vorrichtung gefärbt wird, wie sie beschrieben sind in den US-PS 4 084 615, 4 034 585, 3 985 006, 4 059 880, 3 937 045, 3 894 413, 3 942 342, 3 939 675, 3 892 109, 3 942 343, 4 033 154, 3 969 779, 4 019 353, der US-Anmeldung Nr. 686 900 vom 17. Mai 1976, "Printing of Pattern Designs with Computer Controlled Pattern Dyeing Device" und der US-Anmeldung Nr. 806 783 vom 15. Juni 1977, "Apparatus for the Application of Liquids to Moving Materials", auf die ausdrücklich verwiesen wird.

Die Erfindung wird nun anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. In der Zeichnung sind schematische Diagramme für einzelne, aufeinander folgende Verfahrensstufen angegeben. Es ist jedoch selbstverständlich, daß diese aufeinander folgenden Verfahrensstufen auch innerhalb eines kontinuierlichen Verfahrens durchgeführt werden können.

In Fig. 1 ist eine Vorratswalze 11 für das textile Material

12 auf einem geeigneten Gestell |4 befestigt. Die Vorwärtsbewegung\des Materials 12 durch die Rückseitenbeschichtungsvorrichtung 16 ist durch die durchgezogene Linie in Richtung der Pfeile angegeben. Das textile Material

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12 wird durch die angetriebene Aufnahmewalze 17 kontinuierlich von der Vorratswalze 11 abgezogen und läuft über mehrere Stützrollen wie die Rollen 18 und 19» und die Leitrollen 20 und 21 und wird mit der Rückseitenbeschichtungsvorrichtung 16 in Berührung gebracht. Die Vorrichtung 16 ist so dargestellt, daß sie eine Gegendruckwalze 22, eine Zuführung bzw. einen Vorrat 24 des auf die Rückseite des textlien Materials 12 aufzubringenden Latex bzw. der Beschichtungsmasse sowie eine Rakel bzw. ein Abstreifmesser 25 umfaßt. Die Rakel 25 befindet sich in einem gewissen Abstand von der Gegendruckwalze 22 und dem textlien Material 12, um überschüssige BeSchichtungsmasse vom dem textlien Material 12 abzustreifen und eine im wesentlichen gleichmäßige Beschichtung des textlien Materials mit der Beschichtungs-r masse zu erzielen.

Nachdem die gewünschte Menge an Beschichtungslatex auf die Rückseite des textlien Materials 12 aufgebracht worden ist, wird das beschichtete Material 26 in einen Spannrahmen 27 geführt, wo es auf die gewünschte Breite aufgerahmt bzw. gespannt wird. Der Spannrahmen 27 ist angeordnet innerhalb eines Härtungsofens 33» sodaß das textile Material während des Härtens des auf der Rückseite aufgebrachten Latex auf der gewünschten Breite gehalten wird. Das auf der Rückseite beschichtete Material 26 wird durch den Härtungsofen 33 mit ausreichender Geschwindigkeit geleitet, sodaß sicher gestellt wird, daß der Latex der überzugsmasse vollständig getrocknet und ausgehärtet wird. Im allgemeinen kann die Latex-Überzugsmasse getrocknet und ausgehärtet werden, wenn der Ofen auf einer Temperatur von ungefähr 121 bis ungefähr 191⁰C gehalten wird und das beschichtete textile Material ungefähr 1,5 bis ungefähr 2 Minuten in de» Ofen gehalten wird. Das mit dem gehärteten Latex beschichtete Material 34 wird llaittl Zu cliiei Auruäluucsvib-L £o \"f gtsIUUi L, 0Ie hut

geeigneten Gestell 36 montiert ist.

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1A-54 706 I}-

In Fig. 2 ist eine Vorrichtung zum Auskochen*des mit dem gehärteten Latex beschichteten textilen Materials angegeben, dessen Herstellung in Fig. 1 gezeigt ist. Die Zu-

liefer- bzw. Vorratswalze 17 , die die Aufnahmewalze der Fig.1 ist, trägt das mit dem gehärteten Latex beschichtete Material 34. Diese Walze 17¹ ist auf einem geeigneten Gestell 37 montiert und die Vorwärtsbewegung des Materials durch die Auskochvorrichtung ist durch die durchgezogene Linie in Richtung der Pfeile angegeben. Das Material 34 wird von der Rolle 17 abgezogen und bewegt sich über mehrere Rollen wie die Rollen 38, 39, 41, 42 und 43, durch mehrere Waschbottiche 44, 46, 47 und 48, wieder über mehrere Rollen 49,51 und 5.2, durch Halterollen 53 und 54, Trockenvorrichtungen

•wird/
56 und dann auf die Aufnahmewalze 57 geleitet, die auf einem geeigneten Gestell 58 befestigt ist. Die Aufnahmewalze 57 kann eine angetriebene Aufnahmewalze sein, um eine richtige Vorwärtsbewegung des Materials 34 durch die Waschkessel und die Trockenvorrichtungen sicherzustellen.

Beim Auswaschen bzw. Auskochen des textilen Materials 34 mit Hilfe von mehreren Waschbottichen kann man restliche Verarbeitungshilfsmittel, Schmutz und Ölablagerungen in dem ersten Waschbottich entfernen und den pH-Wert des textilen Materials 34 in dem letzten Waschbottich einstellen. Genauer gesagt, enthält der Waschbottich 44 eine wäßrige Detergens-Lösung, wie oben angegeben, und der Bottich 48 eine wäßrige saure Lösung, wie ebenfalls oben beschrieben. Jedes der wäßrigen Medien in den Waschbottichen wird auf einer Temperatur von ungefähr 38 bis ungefähr 93 C, insbesondere b6i ungefähr 49 C gehalten. Das textile Material 34 wird beim Durchgang durch die Waschbottiche 44, 46, 47 und 48 durch mehrere Stützrollen wie 59, 61, 62, 63, 64, 66, 67, 68, 69, 71, 72, 73, 74 und 76 im wesentlichen gespannt gehalten. Überschüssige wäßrige Lösung, die angewandt wurde, um den pH-Wert des textilen Materials einzustellen, wird durch

*) bzw. Auswaschen

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BAD ORIGINA!

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1A-5^ 706 If

Durchleiten des textlien Materials durch die Halterollen 53 und 54 entfernt, bevor das mit Säure behandelte Material in die Trockenvorrichtung 56 geleitet wird, in der es auf eine ausreichende Temperatur erwärmt wird, um es im wesentlichen zu trocknen. Das textile Material, dessen pH-Wert eingestellt ist, wird dann auf die Aufnahmewalze 57 geführt und kann dort gelagert werden und anschließend kann das Fluorpolymer nach dem in Fig. 3 angegebenen Verfahren aufgebracht werden oder das textile Material von der Walze 57 kann direkt einem solchen Verfahren zugeführt werden.

In Fig. 3 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung angegeben, die geeignet sind, um das Fluorpolymer auf das auf der Rückseite beschichtete textile Material, dessen pH-Wert eingestellt ist, aufzubringen. Die Zuliefer- oder Vorratswalze 57', die die Aufnahmewalze 57 der Fig. 2 ist, enthält das getrocknete, auf der Rückseite beschichtete textile Material 81, dessen pH-Wert eingestellt ist. Die Vorratswalze 57' ist auf einem geeigneten Gestell 82 montiert und die Vorwärtswegung des Materials 81 durch die Auftragsstation mit der Reliefwalze ist durch die durchgezogene Linie in Richtung der Pfeile angegeben. Das textile Material 81 wird kontinuierlich durch die angetriebene Walze 87 von der Walze 57' abgezogen und über mehrere Stützrollen wie 88 und 89, und Leitrollen 90 und 91 geführt und mit der Auftragsvorrichtung 86 mit der Relief walze in Berührung gebracht. Die Auftragsvorrichtung 86 ist so gezeigt, daß sie eine Gegendruckwalze 92, ein Vorratsreservoir 94 zur Zufuhr der Fluorpolymermasse 95 zu der Reliefwalze 96 umfaßt. Die Rakel 97 befindet sich in einem gewissen Abstand zu der Relief walze 96 und entfernt überschüssige Fluorpolymermasse 95 von der Reliefwalze 96, sodaß die auf das textile Material 81 aufgebrachte Menge auf den gewünschten Bereich eingestellt werden kann.

Nachdem die gewünschte Menge an Fluorpolymermasse auf das textile Material aufgebracht worden ist, kann dieses in den

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1A-54 706 $

Spannrahmen 97 geführt und dort auf die gewünschte Breite gespannt und durch den Aushärtofen 103 mit einer ausreichenden Geschwindigkeit geführt werden, um sicherzustellen, daß das auf die Oberfläche des textlien Materials aufgebrachte Fluorpolymer vollständig aushärtet und trocknet. Im allgemeinen kann die Masse getrocknet und ausgehärtet werden, wenn der Ofen auf einer Temperatur von ungefähr 93 bis ungefähr 204⁰C gehalten wird und das textile Material ungefähr 10 Sekunden bis ungefähr 5 Minuten in dem Ofen verbleibt. Das getrocknete textile Material 105 wird dann zu der Aufnahmewalze 87 geleitet, die auf einem geeigneten Gestell 106 montiert ist. Die Aufnahmewalze 87 wird durch das Antriebsaggregat 108 angetrieben.

Fig. 4 zeigt eine vergrößerte Ansicht eines Reliefwalzen-Mechanismus 86 entsprechend Fig. 3· Die einzelnen Bezugszeichen entsprechen den in Fig. 3 angewandten. Aus Fig. 4 geht die Wirkung der Rakel 97, die Menge des auf das textile Material aufgebrachten Fluorpolymers zu regeln und zu steuern, deutlicher hervor. Die Figur zeigt ferner die Wirkung des Reliefs auf der Reliefwalze, um die Menge an Fluorpolymermasse, die auf das textile Material aufgebracht wird, zu steuern. Die Fig. 5 und 6 zeigen weitere alternative Ausführungsformen und die Bezugszeichen entsprechen wieder denen der Fig. 3 und 4. In den Fig. 5 und 6 dienen die Führungsrollen 110, 112, 114 und 116 dazu, den Stoff 81 durch den. Reliefwalzen-Mechanismus in einer Richtung zu leiten, die zu dem Radius der Reliefwalze 96 nicht normal ist. Eine solche Anordnung des textlien Materials kann dazu dienen, die Fluorpolymer-Aufnahme durch das textile Material weiter zu steuern, indem der Kontaktbereich zwischen der Reliefwalze 96 und dem textlien Material 81 vergrößert wird. In Fig. 6 sind die Führungsrollen 114 und 116 unter der

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Ebene angeordnet, die zu dem senkrechten Radius der Reliefwalze normal ist, sodaß das textile Material 81 längere Zeit mit der Reliefwalze 96 in Kontakt ist.

Die oben beschriebenen Folgen, Stufen und Verfahren, die in den Figuren schematisch dargestellt sind, zeigen die bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemäßen Produkte. Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele noch weiter erläutert.

Beispiel 1

In diesem Beispiel wurden 4 Versuche durchgeführt, um die relative Entflammbarkeit und Schmutzbeständigkeit eines gewirkten Polsterstoffs bzw. Bezugsstoffs für Kraftfahrzeuge aus 50 % Polyester und 50 % Nylon zu zeigen. Es sind auch Werte angegeben für eine Vergleichsprobe (Versuch 1), auf die kein Fluorkohlenwasserstoff als Schmutzfestausrüstung aufgebracht worden ist, wie es zur Zeit für Kraftfahrzeugbezugsstoffe üblich ist, die an die Kraftfahrzeugindustrie geliefert werden. Bei den Versuchen 2 und 3 wurden die in Spalte 2 der Tabelle I angegebenen Fluorkohlenwasser stoff massen durch Aufklotzen aus einem Klotzbad aufgebracht. Bei Versuch 3 wurde der Fluorkohlenwasserstoff mit Hilfe einer Reliefwalze aufgebracht.

Bei den Versuchen 2 bis 4 wurde eine wäßrige Lösung zum Aufbringen auf den Stoff hergestellt, enthaltend 30 g/l (3 Gew.-96) eines emulgierten kationischen Fluorkohlenwasserstoffs wie in Spalte 2 der Tabelle 1 angegeben. In jedem Falle entstand ein wäßriges Gemisch, enthaltend ungefähr 0,9 % Fluorpolymer. Bei den Versuchen 2 und 3, bei denen die wäßrige Lösung auf das textile Material aufgeklotzt wurde, betrug die Flüssigkeitsaufnahme (wet pickup) 60 %_f

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entsprechend 0,54 % Fluorpolymer auf dem Stoff. Die Proben wurden 5 Minuten auf 150 C erwärmt, um das Polymer auszuhärten, aus dem Ofen entnommen und auf Raumtemperatur abgekühlt. Bei Versuch 4 wurde das in Spalte 2 angegebene Fluorpolymer mit Hilfe der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung auf den gleichen Stoff aufgebracht. Die Flüssigkeitsaufnahme des Stoffes betrug 20 Gew.-96 und es wurden 0,18 % Fluorpolymer auf den Stoff aufgebracht. Die Probe wurde 5 Minuten auf 150°C erwärmt, um das Polymer auszuhärten, aus dem Ofen entnommen und ebenfalls auf Raumtemperatur abgekühlt.

Alle Proben wurden dann untersucht, um zu bestimmen, wie weit sie den Bestimmungen des United States Government Department of Transportation Motor Vehicle Standard Test No. 302 entsprachen, der angewandt wird, um die Brennlänge in der Kett- und Schußrichtung,. die Brennzeit in der Kett- und Schußrichtung und die Brenngeschwindigkeit von Materialien zu bestjmm«a,die in der Fahrgastzelle von Kraftfahrzeugen angewandt werden. Entsprechend diesem Test wurde eine Probe des Stoffes horizontal in einen U-förmigen Halter gespannt. Die Probe wurde in eine geschlossene Kammer gegeben, ein Bunsenbrenner unter das offene Ende des Halters gestellt und die Flamme auf eine Höhe von 3,8 cm eingestellt. Der Stoff wurde 15 Sekunden der Flamme von der Spitze des Brenners ausgesetzt, die 1,9 cm von dem Stoff entfernt war. Dann wurden die Brennzeit, die Brenngeschwindigkeit und die Brennlänge unter Anwendung der in Standardtest Method angegebenen Standards bestimmt. Eine Stoffprobe, die den Test besteht und damit für Kraftfahrzeuge verwendet werden kann, muß eine Brenngeschwindigkeit von weniger als 6,1 cm/min besitzen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle I angegeben.

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Milliken Research -JSIfT-... ":''.. ":''"■'-' -: ·.· - . 1A-54 706 3£

Wie aus der Tabelle hervorgeht, besteht eine Stoffprobe, auf die keine Schmutzfest-Ausrüstung aufgebracht worden ist, den Test leicht und ist selbst-verlöschend, Die Werte für die Ölbeständigkeit und Wasserbeständigkeit sind jedoch 0 (Ölbeständigkeit und Wasserbeständigkeit (Sprühwert) wurden bestimmt entsprechend den AATCC Standards 118-1966 und 22-1967)o Diese Werte zeigen, daß die Probe sehr schlechte Schmutzbeständigkeitseigenschaften besitzt.

Aus den Versuchen 2 und 3 geht hervor, daß die Ölbeständigkeit und Wasserbeständigkeit sehr stark verbessert werden und zwar auf 100 für die Wasserbeständigkeit und 5 für die ölbeständigkeit. Allgemein werden Ölbeständigkeitswerte von ungefähr 5 oder darüber für Kraftfahrzeugsbezugsstoffe als annehmbar angesehen. Bezüglich des Sprühwerts, der die Beständigkeit gegenüber Wasser eines Stoffes angibt (d. h. die Beständigkeit gegenüber einem Eindringen des Wassers) sollten Stoffe allgemein gegenüber einem Eindringen von Wasser beständig sein (ein Eindringen verhindern), wenn sie einer Verschmutzung und Fleckenbildung, wie es bei Kraftfahrzeugsbezugsstoffen vorkommt, wiederstehen sollen. Sprühwerte von über ungefähr 70 sollten für Kraftfahrzeugsbezugsstoffe annehmbar sein. Während die Schmutzbeständigkeit der Proben, bei denen das Mittel aufgeklotzt wurde, deutlich verbessert sind gegenüber der Vergleichsprobe und für Kraftfahrzeugsbezugstoffe annehmbar sind, können derartige Stoffe nicht an die Kraftfahrzeugindustrie verkauft werden, da sie nicht den Feuerschutzbestimmungen entsprechend, wie aus einer Brenngeschwindigkeit von 11,4 cm/min bei Versuch 2 und einer Brenngeschwindigkeit von 12,2 cm/min bei Versuch 3 hervorgeht.

Bei Versuch 4 sind überraschenderweise bei einer sehr viel geringeren Aufnahme an Fluorpolymerfeststoffen die Schmutz- und Wasserbeständigkeit im wesentlichen identisch mit denjenigen der Versuche 2 und 31 bei denen der Fluorkohlenwasserstoff aufgeklotzt worden ist. Diese Werte werden als sehr gut für einen

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Stoff angesehen, der für Kraftfahrzeuge verwendet wird. Darüberhinaus besteht der Stoff den Horizontal-DOT 302 Test, indem er eine Brenngeschwindigkeit von nur 4,1 cm/min besitzt und entspricht damit den gesetzlichen Bestimmungen, wonach die Brenngeschwindigkeit weniger als 6,1 cm/min betragen muß.

Folgt Tabelle I

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BAD ORIGINAL Tabelle I

Ver such	Fluorverb.; Art der Be handlung	Feststoff- aufnahme Gew.-%	Kette (K) oder Schuß (S)	HORIZO*	TAL-DOT 302	Brennge	Sprüh wert	Öl wert
1	Vergleich	0	K	brenn länge (cm)	Brenn zeit (min)	schwindig keit (cm/min]	0	0
2	3 % FC-214 aufgeklotzt* (75 % F.A.)	0,675	S			s.v.*	100	5
3	3 % FC-234 aufgeklotzt (75 % F.A.)	0,675	K			s.v.	100	5
4	3 % FC-214 Reliefwalze (20 % F.A.)	0,180	S			s.v./k.Bg.**	100	5
K	29,2	2,54	11,4
S	16,9	2,92	5,8
K	27,4	2,24	12,2
S			s.v.
6,96	1,73	4,1

* s.v. = selbst verlöschend **k.Bg. = keine Brenngeschwindigkeit ***F.A. = Flüssigkeitsaufnahme

I H VJl M

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S¹

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Beispiel 2

Bei diesem Beispiel, das in Tabelle H zusammengefaßt ist, wurde eine wäßrige Lösung,enthaltend eine fluorhaltige Substanz, wie in Beispiel 1 angegeben hergestellt. Bei Versuch 1 sind die Brenneigenschaften und Schmutzbeständigkeitseigenschaften für eine Vergleichsprobe aus einem gewirkten Kraftfahrzeugpolsterstoff aus 100 % Polyester angegeben, auf den keine Schmutzfest-Ausrüstung aufgebracht worden war. Die Probe bestand den Brennbarkeitstest, aber besaß einen geringen Sprühwert.

Bei Versuch 2 wurde auf eine getrennte Probe aus dem gleichen Stoff wie die Vergleichsprobe eine 3 %ige wäßrige Lösung des Polymers (FC-214) aufgeklotzt (70 % Flüssigkeitsaufnahme, 0,63 % Fluorpolymer auf den Stoff). Wie aus der Tabelle hervorgeht, ist der Sprühwert (Wasserbeständigkeit) wesentlich verbessert, aber der Wert für die Brenngeschwindigkeit liegt unmittelbar an der gesetzlich zulässigen Grenze, sodaß er für ein Handelsprodukt nicht in Frage kommt.

Bei Versuch 3 wurde die in Fig. 4 angegebene Vorrichtung angewandt, um das Polymer aufzubringen (20 %.Flüssigkeitsaufnähme, 0,18 % Fluorpolymer). Wie aus der Tabelle hervorgeht, blieb der Sprühwert sehr hoch, selbst bei einer wesentlich geringeren Aufbringmenge. Ferner brannte die Probe gar nicht, sodaß die Brenneigenschaften für Kraftfahrzeuge sehr günstig sind»

Folgt Tabelle II

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Tabelle II

	]	Art der Behandlung	Kette (K)	HORIZONTAL-DOT 302	Brenn zeit (m JLn)	Brennge-	Sprüh
Ver such	Vergleich	oder Schuß (S)	brenn- länge (cm)	0	geschwindig- keit (cm/min)	wert
1	3 % aufge klotzt	K	0	0	b.n.*	0
2		S	0		b.n.
3	3 % Relief walze	K		1,28	s.v.**	80
S	7,72		6,1
K			b.n.	80
S		b.n.

* b.n. = brennt nicht
** s.v. = selbst verlöschend

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Beispiel 5

Dieses Beispiel zeigt die Notwendigkeit die auf das textile Substrat aufgebrachte Menge an fluorhaltiger Substanz zu steuern, selbst wenn in jedem Falle erfindungsgemäß mit einer Reliefwalze gearbeitet wird. Die Ergebnisse sind in Tabelle III zusammengefaßt. Spalte 1 dieser Tabelle bezeichnet das Stoffsubstrat. In Spalte 2 ist die Konzentration an fluorhaltiger Substanz (in jedem Falle FC-214) in der wäßrigen Lösung angegeben. Bei einer Konzentration von 4,5 % fluorhaltiger Verbindung in der aufgebrachten wäßrigen Lösung betrug die Flüssigkeitsaufnahme 20 %_f entsprechend 0,27 % Fluorpolymer auf dem Stoff. Bei einer Konzentration von 6,0 % wurden 0,36 % Fluorpolymer bei der gleichen Flüssigkeitsaufnahme von 20 % auf den Stoff aufgebracht. Wie aus Tabelle III hervorgeht, sind die Schmutzfestigkeitseigenschaften in den meisten Fällen vergleichbar und allgemein für die Anwendung als Polsterbezugsstoffe für Kraftfahrzeuge annehmbar. Bei der größeren Menge an fluorhaltiger Verbindung sind die Brenneigenschaften jedoch weniger günstig.

Folgt Tabelle III

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Tabelle III

Ver such	Stoff art	konzentration d. wäßrigen Lösung an Cluorhaltiger Verb.	Kette (K) oder Schuß (S)	Horizontal-DOT 302	Brenn zeit (min)	Brennge schwindig keit (cm/min)	Öl- wert	Sprüh wert
1.	50 % Nylon 50 % Poly ester Kettwirkware	4,5 %	K	Brenn länge (cm)		s.v»	5 ..	90
2.	50 56 Nylon 50 % Poly ester Kettwirkwara	6,0 %	S-.		1,0	5,1	5	90
3.	100 % Poly ester, Wirk plüsch	4,5 %	K	5,1		s.v.	0	90
4.	100 % Poly ester, Wirk plüsch	6,0 %	S		3,5	7,4	0	90
5.	100 % Poly estergewebe	4,5 %	K	"2" 5,4"		s.v.	5	90
6.	100 % PoIy- estergewebe	6.0 %	S			s.v.	5	90
7.	100 % Poly ester., Wirk plüsch	4,5 %	K			s*v.	5	80
8.	100 %■Poly ester, Wirk plüsch	6,0 %	S		3,25	4,8	5	90
K	i5,9		s.v.
S		3,1	8,1
K	2"5i4	3-5	*1^Λ*
S	25,4	2.55	9.9
K			s.v.
S		1,0	5,7
K	5,7		s.v.
S		2,15	7,6

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Milliken Research -^T- - -- - -

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Beispiel 4

Dieses Beispiel zeigt die Bedeutung des Aufbringens einer flammverzögernden Rückseitenbeschichtung auf bestimmte Proben im Rahmen der Erfindung, um ein Produkt zu erhalten, das annehmbare Brenneigenschaften, insbesondere Brenngeschwindigkeit besitzt. Der Versuch 1 ist ein Vergleichsversuch. Die Probe zeigt, wie aus Tabelle IV hervorgeht, annehmbare Brenneigenschaften, solange keine fluorhaltige Verbindung aufgebracht worden ist. Nach Aufbringen von FC-214 auf den Stoff aus einem wäßrigen Bad, enthaltend 6 % fluorhaltige Verbindung (0,36 % fluorhaltige Verbindung·- werden bei einer Flüssigkeitsaufnahme von 20 % aufgebracht) werden, wie Versuch 2 zeigt, die Brenneigenschaften jedoch so, daß der DOT-Test nicht bestanden wird. Z. B. beträgt die Brenngeschwindigkeit in Schußrichtung 7»4 cm/.min. Nachdem auf die Rückseite ein Flammverzögerermittel N aufgebracht worden ist (Versuch 3), bis zu einer Aufnahme von 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Stoffes, war der Stoff selbst-verlöschend wie die Vergleichsprobe. Der Flammverzögerer N ist ein anorganisches Flammverzögerungssalz der Consos, Inc., Charlotte, North Carolina. Der Flammverzögerer bzw. das Flammverzögerungsmittel enthält 20 Gew.-% Flammverzögerer N, ungefähr 40 % Polyvinylidenchlorid, das als Bindemittel wirkt und als Rest Füllstoffe. Bei den Versuchen 4 bis 10 wurde ein ähnliches Verfahren angewandt, wobei unterschiedliche Flammverzögerungs-Rückseitenbeschichtungen angewandt wurden. Bei dem erfindungsgemäßen Versuch 4 wurde die fluorhaltige Verbindung mit einer Reliefwalze aufgebracht und die Probe auf der Rückseite mit dem angegebenen Flammverzögerer in Form eines Mittels beschichtet, bei dem die weiteren Bestandteile (neben dem Flammverzögerer) die gleichen waren wie bei Versuch 3. Ein ähnliches Verfahren wurde bei den Versuchen 5 bis 10 angewandt, wobei lediglich der angewandte Flammverzögerer variiert wurde. Als Ausgangsstoff wurde jeweils ein Gewirk aus 100 % Polyester angewandt. Deca/bromdiphenyloxid

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Milliken Research ~ .36^- .." : ^:..^{: :} HI ς Ρ ι ς 1Α-54 706 (tf

ist ein organisches Salz (Aurolux Chemical, Inc., Hope Valley, Rhode IslancÜ. Glotard N.T.B, ist eine organische Phophorverbindung (Glotext Chemical, Inc., Roebuck, South Carolina). Der Flammverzögerer PL ist ein flüssiges Gemisch von Ammoniumsalzen und organischen Stickstoffverbindungen (Consos, Inc., Charlotte, North Carolina).

	Art der Be	Tabelle Π	K S	I	Hori	^ntai-TiOT ^n?	Brenngeschwindig keit Xcm/min)
	handlung (Re liefrolle)		K S	Brenn länge (cm)	Brenn zeit (*in)	s.v. s.v.
	Vergleich	Kette (K)	K * S			s.v. 6,2
Ver such	6 % FC-214	oder Schuß (S)	K * S	10,9	1,75	s.v. s.v.
1	20 % Flammver zögerer N R.B.*	K S			2,6 3,2 s.v. s.v.
2	K S	6,2 6,35	2,4 2,0	s.v. 4,0
3	K S	6,0	1,5	s.v. s.v.
4 5	20 % Flammver- K zögerer N, S 6 % FC-214 20 % DBDPO** R.B*K S			s.v. s.v.
6	20 % DBDPO** RB. *K 6 % FC-214 S			s.v. s.v.
7	20 % Glotard N.T.B. R.B.*			s.v. s.v.
8	20 % Glotard N.T.B. R.B.* 6 % FC-214
9	20 % Flammver- zögerer PL R.B.
10	20 % Flammver- zögerer PL R.B.

* R.B. = Rückseitenbeschichtung

** Decabromdiphenyloxid-Rückseitenbeschichtung

Leerseite

Claims

Patentansprüche

1. Als Bezugsstoff für Kraftfahrzeugpolster geeignetes textiles Material bestehend aus

2. Textiles Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Menge an Fluorpolymer auf den Fasern weniger als ungefähr 0,3 Gew.-% Feststoffe, bezogen auf den Ausgangsstoff beträgt.

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3. Textiles Material nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß die thermoplastischen Fasern Polyamidfasern und/oder Polyesterfasern sind.

4. Textiles Material nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausgangsstoff vollständig aus thermoplastischen Fasern besteht.

5. Textiles Material nach Anspruch 1 bis 4,,dadurch gekennzeichnet , daß die flammverzögernde Rückseitenbe schichtung aus einer elastomeren Beschichtungsmasse besteht, ausgewählt aus Styrol-Butadien-Kautschuk, Acrylester-Latex, Urethanpolymer, Vinylacetatpolymer, Vinylchloridpolymer und Vinylidenchloridpolymer.·

6. Textiles Material nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß die RückseitenbeSchichtungsmasse bis zu ungefähr 200 Gew.-%, bezogen auf das Elastomer, eines wirksamen Flammverzögerers aus der Gruppe Antimonverbindungen, Silicate, phosphorhaltige Substanzen, Boratsalze, aluminiumhaltige Verbindungen und organische Halogenverbindungen enthält.

7. Textiles Material nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet , daß die Rückseitenbeschichtung in

einer Menge von ungefähr 67*8 bis 135»6 g/m auf dem textilen Material enthalten ist.

8. Verfahren zur Herstellung des textilen Materials nach Anspruch 1 bis 7» dadurch gekennzeichnet, daß man eine kleinere,aber wirksame Menge eines im wesentlichen Öl und Wasser abstoßenden Fluorpolymers auf die Oberfläche eines textilen Ausgangsmaterials mit Hilfe einer Reliefwalze auf die Fasern auf und nahe der Oberfläche des textilen Materials aufbringt, während ein Eindringen des Fluorpolymers in andere

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Bereiche vermieden wird_f und das mit dem Fluorpolymer modifizierte textile Material trocknet und das Polymer aushärtet.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch g e k e η η zeichne tj, daß man das Fluorpolymer in einer solchen Menge aufbringt, daß ein einzelner, nicht zusammenhängender Überzug aus Fluorpolymer auf der Schicht der Fasern in und nahe der Oberfläche des Stoffes entsteht.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch g e kennze ichne t , daß man das Fluorpolymer in einer Menge von weniger als ungefähr 0,25 Gew.-%, bezogen auf den Ausgangsstoff, aufbringt.

11. Verfahren nach Anspruch 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet , daß man das textile Material vor dem Aufbringen des Fluorpolymers mit einer wäßrigen sauren Lösung behandelt, um den pH-Wert auf weniger als ungefähr 7 zu erniedrigen.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man den pH-Wert auf ungefähr 4 bis ungefähr 6,5 eingestellt.

13. Verfahren nach Anspruch 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet , daß man die Rückseite des textlien Materials mit einer flammverzögernden Masse vor oder nach dem Aufbringen des Fluorpolymers beschichtet.

14. Verfahren nach Anspruch 13» dadurch gekennzeichnet, daß man als flammverzögerndes Material Polyvinylchlorid, Antimonoxid, Aluminiumsilicat, ein organisches Phosphonat, Vinylidenchlorid und/oder Decabromdiphenyloxid verwendet.

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15. Verfahren nach Anspruch 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß man von einem Stoff ausgeht, der zumindest zu 40 %, vorzugsweise zu 100 % aus Polyester besteht .

16. Verfahren nach Anspruch 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet , daß man von einem Stoff ausgeht, der ein Gemisch aus Polyester und Nylon ist.

17. Verfahren nach Anspruch 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet , daß man das Fluorpolymer zusammen mit einem Streckmittel für den Fluorkohlenwasserstoff aus der Gruppe der äthoxylierten Fettderivate und polyäthylenhaltigen Verbindungen aufbringt.

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