DE10039249A1 - Beschichtete, flexible Flächengebilde - Google Patents
Beschichtete, flexible FlächengebildeInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft genarbte, mit PUR-Systemen beschichtete textile Flächengebilde sowie ein Verfahren zu deren Herstellung und den Einsatz derartiger Flächengebilde als dekoratives Ausgangsmaterial.
Description
Die Erfindung betrifft genarbte, mit PUR-Systemen beschichtete textile Flächen
gebilde sowie ein Verfahren zu deren Herstellung und der Einsatz derartiger
Flächengebilde als dekoratives Ausgangsmaterial.
Seit langem ist die Herstellung von beschichteten textilen Flächengebilden, wie z. B.
zur Herstellung von Kunstleder, bekannt. Das Beschichtungsmittel wird ein- oder
mehrschichtig im Direktstreichverfahren oder nach dem Transferverfahren auf das
Substart aufgebracht. Die beschichteten textilen Flächengebilde lasen sich u. a. für
die Herstellung von Oberbekleidung, Schuhobermaterial und -futter, Täschner- und
Polstermaterial sowie für die Automobil-Innenausstattung einsetzen.
Zur Erzeugung einer Narbung oder Prägung auf beschichteten Textilien oder sonsti
gen Flächengebilden sind dem Fachmann die folgenden Verfahren bekannt, die aller
dings sämtlich mit Nachteilen behaftet sind:
- - Durch Einwirkung von Hitze und Druck auf Prägekalandern, Prägeplatten oder auch Transferpapieren wird auf einem beschichteten Trägermaterial ein vorge gebenes Muster eingeprägt. Durch diese Prägung wird eine Narbung erzielt, bei der jedoch eine unerwünschte Verhärtung aufgrund der örtlichen Verdichtung eintritt. Eingesetzt werden bei diesem relativ aufwendigen Verfahren aus schließlich thermoplastische PUR-Lösungen, die zum Teil noch Lösemittel reste enthalten, welche durch die Hitzeeinwirkung abdampfen.
- - Durch die Behandlung von Materialien, welche mit Hilfe von 2K-PUR-Lösun gen beschichtet wurden, können unkontrollierte Narbenmuster erzielt werden, wenn diese Materialien eine gewisse Zeit unter Anwendung von Temperaturen von beispielsweise 20 bis 100°C in einem Axial-Schleuder-Trockner mit wech selnder Laufrichtung behandelt werden (z. B. DE-A 17 60 260). Nachteilig ist bei diesem Verfahren nicht nur die Verwendung organischer Lösungsmittel, sondern auch die genaue zeitliche Einhaltung der Verfahrensabläufe, was be deutet, dass die Narbenbildung vor der eigentlichen Vernetzung des Systemes erfolgen muss.
- - Im Umkehrverfahren werden geprägte Oberflächen durch Verwendung ge narbter Trennmaterialien, insbesondere Trennpapiere oder Silikon-Matritzen, erzeugt. Die mit Trennpapieren hergestellten Prägungen sind jedoch verhält nismäßig flach und müssen bereits während der eigentlichen Beschichtung vorgegeben werden. Der Einsatz von Silikon-Matritzen ist sehr kostenintensiv und nur noch für Spezialeffekte akzeptabel.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, ein Verfahren zur Herstel
lung eines tiefen Narbenprofils auf textilen Flächengebilden, ohne die oben geschil
derten Nachteile bereitzustellen und dabei in einem einfachen Prozess zu Produkten
mit hoher Qualität zu gelangen.
Überraschend wurde gefunden, dass beschichtete Flächengebilde mit Narbenbildung
erhalten werden, wenn textile Flächengebilde, die über einen Restschrumpf verfügen,
zunächst nach dem Direkt- oder Umkehrverfahren mit PUR-Dispersionen bzw. Lö
sungen beschichtet und anschließend einer Hitzebehandlung unterzogen werden.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von genarbten, textilen
Flächengebilden, dadurch gekennzeichnet, dass die Flächengebilde, welche über
einen Restschrumpf verfügen, mit PUR-Dispersionen bzw. Lösungen beschichtet und
anschließend unter Einwirkung von Hitze nachbehandelt werden.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung sind genarbte, beschichtete textile
Flächengebilde, erhältlich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.
Unter textilen Flächengebilden im Sinne der vorliegenden Erfindung sind beispiels
weise Gewebe und Gewirke, gebundene und ungebundene Vliese und Microfaser
vliese zu verstehen. Diese können aus synthetischen, natürlichen Fasern und/oder
deren Mischungen aufgebaut sein. Grundsätzlich sind neben Textilien aus beliebigen
Fasern auch alle anderen flexiblen Flächengebilde für das erfindungsgemäße Ver
fahren geeignet, sofern sie über einen Restschrumpf verfügen.
Der Restschrumpf kann bei den textilen Materialien die aus Fasermischungen mit
Polyesterfaseranteil bestehen durch Splitten erhöht werden, da dadurch der Anteil an
Polyesterfasern und damit der härtere Anteil des Gewebes verringert wird.
Es hat sich für die Bildung eines sehr tiefen Narbenprofils als vorteilhaft erwiesen,
die textilen Flächengebilde vor der Polyurethan-Beschichtung mittels PUR-Koagula
tion zu füllen und zu verfestigen, weshalb dies eine bevorzugte Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung ist.
Für die Vorbehandlung der Flächengebilde durch Koagulation sind besonders
reaktive oder nachvernetzende PUR-Dispersionen geeignet, wie sie beispielsweise in
der WO 00/34352 beschrieben werden. Dabei wird die PUR-Dispersion, bestehend
aus blockierten Isocyanat-Gruppen und mindestens einem Polyamin, durch
thermische Behandlung unter Bildung eines stabilen, teilweise vernetzten Poly
urethans bzw. Gels ausgefällt.
Die Koagulation eignet sich besonders zur Erzeugung von Filmen, zur Beschichtung
von verschiedensten Materialien und zur teilweisen bzw. vollständigen Tränkung von
Vliesen, Gewirken oder anderen Flächengebilden zwecks Verfestigung.
Die Applikation der reaktiven, nachvernetzbaren PUR-Dispersionen erfolgt bei
spielsweise durch Gießen, Sprühen, Tauchen, Spritzen, Pflatschen, mit Rakel oder
Walze oder in Foulard, wobei die Dispersionen flüssig oder geschäumt zur Anwen
dung kommen können.
Im Allgemeinen wird nach dem Auftragen nach einer der genannten Methoden durch
Tauchen in 50°C bis 120°C, vorzugsweise 75°C bis 98°C, heißes Wasser oder mit
heißem Wasserdampf bzw. in einem Ofen mittels Strahlen- bzw. Hochfrequenz
trockner koaguliert und anschließend bei 60°C bis 180°C, vorzugsweise 100°C bis
140°C getrocknet und von 140°C bis 165°C kondensiert.
Die Flächengebilde werden während der Vernetzung und Trocknung in einem Spann
rahmen gehalten, um ein vorzeitiges Schrumpfen des Flächengebildes zu vermeiden.
Das entstehende Koagulat ist so widerstandsfähig, dass der Ausfällungsvorgang nach
der Applikation sogar im Verseifungs- und Splittbad (3% NaOH) durchgeführt wer
den kann, wobei im Falle von beispielsweise Microfaservliesen mit Polyester-Anteil,
dieser gleichzeitig verseift und herausgelöst werden kann. Dies führt zu besonders
weichen Flächengebilden mit angenehmem Griff.
Die beschichteten oder gefüllten Flächengebilde können auch nachträglich ange
schliffen werden und sind dann besonders weich. Auch eine mechanische Behand
lung in einem Tumbler erhöht die Weichheit.
Es besteht auch die Möglichkeit, dem erfindungsgemäßen Verfahren andere wässrige
Koagulationsverfahren zur Verfestigung vorzuschalten, wie zum Beispiel die
Elektrolyt- oder Temperatur-Koagulation von Dispersionen.
Die Elektrolyt-Koagulation erfolgt durch Eintauchen des beschichteten Substrats in
eine konzentrierte Salzlösung oder in mit Säure versetztes Wasser o. ä., wobei das
Bindemittel durch den hohen Elektrolytgehalt koaguliert.
Bei der Temperatur-Koagulation können wärmesensibel eingestellte nicht nachver
netzbare Bindemittel durch Temperaturerhöhung koagulieren.
Die vorgereinigten und gegebenenfalls verfestigten textilen Flächengebilde werden
dann in bekannter Weise nach dem Direkt- oder Umkehrverfahren mit den Poly
urethan-Systemen beschichtet.
Für das erfindungsgemäße Verfahren geeignete Beschichtungsmittel sind beispiels
weise die in der Textil- und Lederindustrie bekannten Einkomponenten- als auch
Zweikomponenten-Polyurethan-Systeme, bestehend aus Isocyanat-Prepolymerisaten
und Vernetzer, welche als Lösungen auf dem Markt erhältlich sind.
Des Weiteren sind für das erfindungsgemäße Verfahren die in der DE-A 42 36 569
beschriebenen wässrigen Polyurethan-Einkomponenten-Dispersionen, die zusätzlich
hydrophilierend wirkende Strukturen enthalten, geeignete Beschichtungsmittel.
Besonders geeignet sind lösungsmittelfreie Zweikomponenten-Polyurethan-Systeme,
bestehend aus einem blockierten Isocyanatprepolymerisat und Polyamin, welche bei
spielsweise in der EP-A 0 784 097 beschrieben werden. Diese verfügen über eine
gute Nasshaftung und über eine ausgezeichnete Wasserbeständigkeit. Geeignet sind
auch Gemische verschiedener PUR-Systeme.
Beschichtungsmittel auf Basis von PUR-Dispersionen, wie sie aus der DE-A 42 36 569
bekannt sind, sind dazu geeignet den Tragekomfort der beschichteten
Flächengebilde zu steigern, da die mit diesen PUR-Dispersionen erzeugten
Beschichtungen wasserdampfdurchlässig sind.
Im Direktverfahren werden die PUR-Beschichtungen durch direktes Streichen auf
das Substrat mit Hilfe von Rakelmessern, Walzen oder Drahtrakeln aufgebracht.
In der Regel werden mehrere Striche hintereinander, bevorzugt jedoch zwei, aufge
bracht, so dass die Gesamtdicke der Beschichtung aus Grund- und Deckstrich(en) 10
bis 100 µm, bevorzugt 20 bis 60 µm, beträgt. Als Grundstrich kann auch eine als
mikroporöse Schicht auftrocknende Paste verwendet werden, wie es in der DE-A 20 20 153
beschrieben ist. Der anschließend aufgebrachte Deckstrich schützt den ge
samten Verbund gegen mechanische Beanspruchung und Abrieb.
Das Aufbringen des Beschichtungsverbundes aus Grund- und Deckstrich ist aber
auch nach dem sogenannten Umkehrverfahren möglich.
Das Umkehrverfahren zeigt sich beim Einsatz hochflexibler Substrate wie Gewirke,
Vliese oder auch sonstiger nicht kontinuierlicher Flächengebilde als vorteilhaft.
Hierbei wird zunächst der Deckstrich auf einen genarbten oder auch ungenarbten
Transferpapier aufgerakelt und getrocknet. Danach schließt sich gegebenenfalls ein,
vorzugsweise geschäumter, Zwischenstrich an. Nach dem Auftragen eines zweiten
Grund- oder Haftstriches wird das Substrat in die noch feuchte Schicht leicht einge
drückt. Nach dem Trocknen entsteht ein fester Verbund aus Beschichtung und Sub
strat, der vom Trennträger gelöst wird und in seinem Aufbau weitgehend dem der
vorher beschriebenen Direktbeschichtung entspricht. Man erhält nach der Vernetzung
einen beschichteten und gegebenenfalls je nach Transferpapier oberflächlich genarb
ten Artikel.
In dieser Form kann das beschichtete Flächengebilde trocken eingelagert und später
einer Nachbehandlung unterzogen werden, in der dann die gewünschte Narbung und
Farbgebung dem Artikel verliehen werden kann.
Mittels einer einfachen Vorprägung der erfindungsgemäß beschichteten Flächenge
bilde kann ein Narbenmuster gezielt gestaltet werden, da sich in den aus der Vorprä
gung resultierenden Vertiefungen durch die Hitzeeinwirkung in der Nachbehandlung
entsprechende, jedoch eine wesentlich tiefere Narbung bildet. Ohne diese Vorprä
gung entsteht in der Nachbehandlung ein eher zufällig genarbtes Produkt.
Die nach dem Direktverfahren beschichteten Flächengebilde können gegebenenfalls
einer leichten Vorprägung mittels Präge- oder Gaufragekalander unterzogen werden.
Im Falle des Umkehrverfahrens kann eine Vorprägung zur Narbengestaltung durch
ein genarbtes Transferpapier erzeugt werden. Bei einem Einsatz unstrukturierter
Trennpapiere oder einfacher Mattierungskalander entsteht bei der Nachbehandlung
eine zufällige Narbung.
Die Nachbehandlung der beschichteten textilen Flächengebilde besteht in einem fol
genden Färbeprozess oder in einer spannungslosen Behandlung mit siedendem Was
ser. Im Falle der Behandlung mit heißem Wasser besteht auch die Möglichkeit der
direkten Zugabe geeigneter Pigmente in die Beschichtungsmassen.
Je nach Zusammensetzung des Basismaterials kommen zur Farbgebung der Be
schichtung und des Trägermaterials Säure-, Dispersions-Farbstoffe oder Metall-
Komplexfarbstoffe zur Anwendung. Besonders geeignet sind spannungsarme Färbe
verfahren mit langem Flottenverhältnis, wie es beispielsweise mit der Haspelkufe
möglich ist. Metallkomplexfarbstoffe direkt oder auch verlackt ergeben die besten
Nassechtheiten der PUR-Beschichtung.
Nach Beendigung des Färbeprozesses wird gegebenenfalls neutralisiert und danach
gründlich gespült. Durch Zusätze in die letzten Spülbäder lassen sich Avivagen zur
Verbesserung der Haptik aufbringen, ehe das Material spannungsarm getrocknet
wird. Bei der Verwendung von cellulosehaltigen Trägermaterialien empfiehlt sich ein
Tumbler-Durchgang zur Beseitigung einer eventuellen Nassstarre.
Die erfindungsgemäßen Flächengebilde können als dekoratives Ausgangsmaterial,
beispielsweise als Oberbekleidungsmaterial, Schuhobermaterial und -futter,
Täschner- und Polstermaterial sowie als Automobil-Innenausstattungsmaterial einge
setzt werden.
90-180 Gew.-Teile Impranil® VP LS 2333 (Bayer AG, Leverkusen)
1-2,7 Gew.-Teile Imprafix® VP LS/Isopropanol (1 : 1) (Bayer AG, Leverkusen)
910-820 Gew.-Teile entsalztes Wasser.
1-2,7 Gew.-Teile Imprafix® VP LS/Isopropanol (1 : 1) (Bayer AG, Leverkusen)
910-820 Gew.-Teile entsalztes Wasser.
Der Festkörpergehalt des Dispersionsansatzes beträgt 4 bis 8%.
Das textile Flächengebilde wird mit dem Dispersionsansatz foulardiert (100% Flot
tenaufnahme) und anschließend in einem Dämpfer bei 98°C koaguliert.
Die vollständige Vernetzung und Trocknung erfolgt auf einem Spannrahmen bei
165°C.
Gegebenenfalls kann bei Einsatz eines Vlieses z. B. aus Polyester- und Polyamid-Fa
sermischungen während oder nach erfolgter Koagulation zur Erzielung eines weiche
ren Warengriffs gesplittet werden. Dazu wird das Vlies beispielsweise etwa 1 Stunde
in 3%iger Natriumhydroxid-Lösung bei Siedetemperatur behandelt, wobei der Poly
ester-Anteil herausgelöst wird.
Ein vorheriges Anschleifen der Substratoberfläche verstärkt den Effekt.
200 Gew.-Teile Impranil® DLV Dispersion (Bayer AG, Leverkusen)
4 Gew.-Teile Koagulant® WS (20%ig) (Bayer AG, Leverkusen)
16 Gew.-Teile wässrige Natriumchlorid-Lösung (10%ig)
4 Gew.-Teile Euderm® Driver DE (Bayer AG, Leverkusen)
2 Gew.-Teile Bayderm® Fix CIN (Bayer AG, Leverkusen)
774 Gew.-Teile Wasser
4 Gew.-Teile Koagulant® WS (20%ig) (Bayer AG, Leverkusen)
16 Gew.-Teile wässrige Natriumchlorid-Lösung (10%ig)
4 Gew.-Teile Euderm® Driver DE (Bayer AG, Leverkusen)
2 Gew.-Teile Bayderm® Fix CIN (Bayer AG, Leverkusen)
774 Gew.-Teile Wasser
Das Textil wird mit dem Dispersionsansatz foulardiert (100% Flottenaufnahme) und
anschließend auf einem Spannrahmen getrocknet.
Ein Splitten eines Polyester-/Polyamid-Vlieses kann analog Beispiel 1 durchgeführt
werden.
Wird auf eine Koagulation zur Verfestigung des textilen Flächengebildes verzichtet,
so empfiehlt es sich, das gereinigte, abgekochte Textil auf dem Spannrahmen zu
trocknen.
650 Gew.-Teile Impranil® DLN Dispersion (Bayer AG, Lever
kusen)
350 Gew.-Teile Impranil® DLF Dispersion (Bayer AG, Leverkusen)
verdickt mit Mirox® AM (Stockhausen, Duisburg) in Gegenwart von Ammoniak
350 Gew.-Teile Impranil® DLF Dispersion (Bayer AG, Leverkusen)
verdickt mit Mirox® AM (Stockhausen, Duisburg) in Gegenwart von Ammoniak
500 Gew.-Teile Impranil® DLN Dispersion (Bayer AG,
Leverkusen)
500 Gew.-Teile Impranil® VP LS 2333 (Bayer AG, Leverkusen)
7,5 Gew.-Teile Imprafix® VP LS (Bayer AG, Leverkusen)/Iso propanol (1 : 1)
20 Gew.-Teile Stockal® STA (Stockhausen, Duisburg)
30 Gew.-Teile Stockal® SR (Stockhausen, Duisburg)
werden mechanisch bis auf 500 g/L verschäumt und verdickt mit Mirox® AM (Stockhausen, Duisburg) in Gegenwart von Ammoniak.
500 Gew.-Teile Impranil® VP LS 2333 (Bayer AG, Leverkusen)
7,5 Gew.-Teile Imprafix® VP LS (Bayer AG, Leverkusen)/Iso propanol (1 : 1)
20 Gew.-Teile Stockal® STA (Stockhausen, Duisburg)
30 Gew.-Teile Stockal® SR (Stockhausen, Duisburg)
werden mechanisch bis auf 500 g/L verschäumt und verdickt mit Mirox® AM (Stockhausen, Duisburg) in Gegenwart von Ammoniak.
1000 Gew.-Teile Impranil® VP LS 2333 (Bayer AG, Leverkusen)
15 Gew.-Teile Imprafix® VP LS 2330 (Bayer AG, Leverkusen)/Isopropanol (1 : 1)
werden verdickt mit Mirox® AM (Stockhausen, Krefeld) in Gegenwart von Ammoniak.
15 Gew.-Teile Imprafix® VP LS 2330 (Bayer AG, Leverkusen)/Isopropanol (1 : 1)
werden verdickt mit Mirox® AM (Stockhausen, Krefeld) in Gegenwart von Ammoniak.
Die Beschichtung kann sowohl im Direkt- als auch im Umkehrverfahren durchge
führt werden.
Bei der Umkehrbeschichtung mit Hilfe eines geprägten Transferpapiers kann die
Narbung der Beschichtung strukturell vorgegeben und durch die Nachbehandlung
vertieft bzw. verstärkt werden.
Bei der Wahl eines glatten Transferpapiers ist die durch die Nachbehandlung ent
stehende Narbung, wie auch bei der Direktbeschichtung, zufällig.
Wird das beschichtete Textil nur mit heißem Wasser nachbehandelt, so ist auch eine
direkte Zugabe von geeigneten Pigmenten in die Beschichtungspasten möglich.
Polyurethan wird im allgemeinen mit Metallkomplexfarbstoffen (z. B. komplex
bildende Azofarbstoffe, Porphyrine oder Phthalocyanine) und ausgewählten Säure-
und Dispersionsfarbstoffen (z. B. Azo-, Triarylmethan- oder Anthrachinonfarbstoffe)
gefärbt. Bei Ton-in-Ton-Färbungen mit dem Substrat können diese je nach Färbever
fahren und Substrat auch mit anderen Farbstoffklassen kombiniert werden.
Die folgenden Angaben stellen eine Möglichkeit für eine einfache Färbung bei
spielsweise auf der Haspelkufe dar:
eingesetzte Farbstoffe:
Telon®-Farbstoffe (Dystar, Leverkusen) Monosulfonsäurefarbstoff
Isolan S®-Farbstoffe (Dystar, Leverkusen) 1 : 2-Metallkomplexfarbstoffe
Flottenverhältnis: 1 : 40 entsalztes Wasser
Farbstoffkonzentration: 2 bis 4% des Warengewichts
Temperaturverlauf während der Färbung:
40°C ⇒ 30 min. ⇒ 100°C ⇒ 60 min. ⇒ 100°C
Telon®-Farbstoffe (Dystar, Leverkusen) Monosulfonsäurefarbstoff
Isolan S®-Farbstoffe (Dystar, Leverkusen) 1 : 2-Metallkomplexfarbstoffe
Flottenverhältnis: 1 : 40 entsalztes Wasser
Farbstoffkonzentration: 2 bis 4% des Warengewichts
Temperaturverlauf während der Färbung:
40°C ⇒ 30 min. ⇒ 100°C ⇒ 60 min. ⇒ 100°C
Der pH-Wert bei der Färbung mit Säurefarbstoffen wird mit Essigsäure auf 5 einge
stellt.
Anschließend wird mit Natronlauge neutralisiert und mit entsalztem Wasser gespült
und abschließend spannungsfrei, zum Beispiel auf einem Hängeschleifentrockner,
getrocknet.
Claims (8)
1. Verfahren zur Herstellung von genarbten Flächengebilden, dadurch ge
kennzeichnet, dass textile Flächengebilde, welche über einen Restschrumpf
verfügen, zunächst mit PUR-Dispersionen oder Lösungen beschichtet und an
schließend unter Einwirkung von Hitze nachbehandelt werden.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschich
tung der textilen Flächengebilde nach dem Direktverfahren oder dem Um
kehrverfahren erfolgt.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die textilen Flä
chengebilde vor der PUR-Beschichtung durch wässrige Koagulation mit re
aktiven und nachvernetzbaren PUR-Dispersionen verfestigt werden.
4. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die textilen Flä
chengebilde nach der PUR-Beschichtung einer Vorprägung unterzogen wer
den.
5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Nachbehand
lung der beschichteten, textilen Flächengebilde in einem Färbeprozess oder in
einer spannungslose Behandlung mit heißem Wasser erfolgt.
6. Genarbte, beschichtete Flächengebilde erhältlich durch ein Verfahren gemäß
Anspruch 1.
7. Verwendung der Flächengebilde gemäß Anspruch 6 als dekoratives
Ausgangsmaterial.
8. Verwendung der Flächengebilde gemäß Anspruch 6 als Oberbekleidungs
material, Schuhobermaterial und -futter, Täschner- und Polstermaterial sowie
als Automobil-Innenausstattungsmaterial.
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