CN101798764B

CN101798764B - 一种人工皮革的染色方法

Info

Publication number: CN101798764B
Application number: CN200910260595A
Authority: CN
Inventors: 张飞跃; 李为富
Original assignee: XIAMEN FIBRECHEM TECHNOLOGIES Ltd
Current assignee: Xiamen Xiangyu fine materials Co. Ltd. Xing Hong
Priority date: 2009-12-21
Filing date: 2009-12-21
Publication date: 2012-10-10
Anticipated expiration: 2029-12-21
Also published as: CN101798764A

Abstract

本发明提供了一种人工皮革的染色方法，包括：提供由超细纤维无纺布和含浸在所述超细纤维无纺布中的聚氨酯组成的超细纤维PU合成革，所述超细纤维无纺布由超细纤维制成，所述超细纤维包括聚酯超细纤维和聚酰胺超细纤维，将所述超细纤维PU合成革放入含有如下成分染料的染浴中进行染色，染料以重量计包括：63％～78％的酸性染料，13％～29％的分散性染料和余量的金属络合染料，将染色后的超细纤维PU合成革进行水洗后干燥。按照本发明提供的染色方法实现了对所述超细纤维PU合成革中聚酯纤维、聚酰胺纤维和聚氨酯三种成分的同时上染、均匀上染，使制得的超细纤维PU合成革不仅有适当的挺度和柔软性还具有丰富的色彩。

Description

一种人工皮革的染色方法

技术领域

本发明涉及皮革加工领域，具体涉及一种人工皮革的染色方法。

背景技术

人工皮革因具有较好的耐磨、耐热、耐寒性能、较高的韧性和拉伸强度被广泛使用。将无纺布经过PU(聚氨酯)树脂含浸后生产的人工皮革称为PU合成革，PU合成革具有天然皮革的花纹与光泽，它以其色彩丰富、强度高、不容易损伤等特性被广泛应用于服装业、箱包业、体育行业、汽车制造等行业。

超细纤维PU合成革是具有纤度小于0.33dtex的超细纤维结构的人工皮革，由于发挥了超细纤维的强吸水性，因此具备了与天然皮革相媲美的吸湿性。此外，超细纤维PU合成革还在耐化学性、防霉变性、质量均一性和可加工性等方面超过了天然皮革。

在现有技术中，超细纤维PU合成革的制备工艺为：制备复合海岛纤维→制造无纺布→无纺布含浸→染色。具体为：首先使用共混纺丝法将聚酯和聚酰胺共混、熔融、挤出成型、牵伸定型后形成包括海组分和岛组分的复合海岛纤维，再将所述复合海岛纤维进行梳理、针刺制成无纺布。然后，使用聚氨酯对无纺布进行含浸处理，即将聚氨酯填充在无纺布的纤维间隙中。最后，再用溶剂选择性的去除海组分或岛组分形成聚酯超细纤维或聚酰胺超细纤维，再用染料对皮革进行染色后最终制得超细纤维PU合成革。

在现有技术下，由于需要采用溶剂选择性的去除海组份或岛组分而形成聚酯超细纤维或聚酰胺超细纤维，因此采用复合海岛纤维法制成的超细纤维合成革只能保留一种组分的纤维，如尼龙(聚酰胺纤维)或涤纶(聚酯纤维)，而尼龙的特点是过于柔软，涤纶的特点是刚性太强，由此，最后得到的皮革只保留尼龙组分时，虽然柔软，手感好，但是刚性差，造成“皮革不挺”的问题；而只保留涤纶组分时，刚性太强，手感发硬。此外，在生产过程中部分纤维被溶解，造成单根原丝中的岛数不可控，而且岛的大小、数量、分布及其长度都存在随机性。

本发明人考虑，如果在超细纤维PU合成革中同时保留聚酯纤维和聚酰胺纤维这两种组分的纤维，则可以使超细纤维PU合成革既能具备涤纶的挺度又能兼顾尼龙的柔软性。但是，由于现有技术中的染色方法只适用于含有单组分纤维的超细纤维PU合成革，而含有双组分纤维的超细纤维PU合成革具有聚酯纤维、聚酰胺纤维和聚氨酯三种成分，上述三种成分对染料要求各不相同，因此现有技术中的染色方法不能适用于包括上述三种成分的PU合成革。

发明内容

本发明解决的技术问题在于提供一种超细纤维PU合成革的染色方法，该染色方法能够对含有聚酯纤维、聚酰胺纤维和聚氨酯三种成分的超细纤维PU合成革进行染色。

为了解决解决以上技术问题，本发明提供一种超细纤维PU合成革的染色方法，包括：

提供由超细纤维无纺布和含浸在所述超细纤维无纺布中的聚氨酯组成的超细纤维PU合成革，所述超细纤维无纺布由超细纤维制成，所述超细纤维包括聚酯超细纤维和聚酰胺超细纤维；

提供染料，所述染料以重量计包括，包括：63％～78％的酸性染料，13％～29％的分散性染料，余量为金属络合染料；

将超细纤维PU合成皮革浸入到含有所述染料的染浴中进行染色；

水洗、干燥所述染色后的超细纤维PU合成革。

优选的，所述染料中酸性染料的重量百分比为68％～75％。

优选的，所述染料中分散性染料的重量百分比为15％～25％。

优选的，所述酸性染料为稠合多环系染料和/或偶氮系染料。

优选的，所述金属络合染料为油性金属络合染料或水油两性金属络合染料。

优选的，所述染浴浴比为1∶10～1∶20。

优选的，所述染色的具体过程为：

将所述染浴以1℃/min～3℃/min的速率升温至95℃～115℃，保温，再以2℃/min～5℃/min的速率降温至40℃～60℃。

优选的，所述超细纤维包括呈放射状排列的骨架部和填充在所述骨架部之间的裂片部，所述骨架部和裂片部的重量比为15％～30％∶70％～85％。

优选的，所述纤维裂片部的成分为聚酰胺超细纤维，所述纤维骨架部的成分为聚酯超细纤维。

优选的，所述纤维裂片部的成分为聚酯超细纤维，所述纤维骨架部的成分为聚酰胺超细纤维。

本发明提供了一种超细纤维PU合成革的染色方法，由于所述超细纤维PU合成革的主要成分为聚酯纤维、聚酰胺纤维和聚氨酯，而这三种成分对染料要求各不相同，极大的增加了染色的难度。本发明通过调整染料的成分及含量，调整染色过程的工艺条件，实现三种主要成分同时上染，均匀上染，解决了所述超细纤维PU合成革染色困难的问题，使制得的超细纤维PU合成革不仅有适当的挺度和柔软性还具有丰富的色彩。

附图说明

图1、本发明制备复合纤维使所用的喷丝孔结构示意图；

图2、本发明中超细纤维细节图；

图3、本发明实施例1制备的PU合成革电镜照片；

图4、本发明实施例1制备的超细纤维PU合成革电镜照片；

图5、本发明实施例2制备的超细纤维PU合成革电镜照片；

图6、本发明实施例3制备的超细纤维PU合成革电镜照片。

具体实施方式

为了进一步了解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。

本发明实施例公开了一种人工皮革的染色方法，包括：

提供染料，所述染料以重量计包括，包括：63％～78％的酸性染料，13％～29％的分散性型染料，余量为金属络合染料；

将所述超细纤维PU合成革预热；

水洗、干燥所述染色后的超细纤维PU合成革。

本发明所提供的超细纤维PU合成革可按照下述工序制备：a1制备复合纤维→a2制备复合纤维无纺布→a3无纺布含浸→a4开纤工序。

a1、制备复合纤维：

取聚酯切片放入聚酯螺杆挤出机、取聚酰胺切片放入聚酰胺螺杆挤出机熔融混炼，其中，聚酯切片的混炼温度优选为270℃～290℃，聚酰胺切片的混炼温度优选为270℃～290℃；

将混炼后的聚酯和聚酰胺通过喷丝板挤出成型，得到初生纤维。按照本发明，所述喷丝板具有桔瓣状的喷丝孔，如图1所示，为喷丝孔的截面示意图，所述喷丝孔11截面形状为圆形，包括多个呈放射状排列的骨架挤出孔11a和被所述骨架挤出间隔的裂片挤出孔11b。这样，所述聚酯和聚酰胺两个组分可分别通过所述骨架挤出孔和所述裂片挤出孔挤出形成复合纤维，如图2所示，从所述骨架挤出孔挤出的组分形成纤维的骨架部1，从所述裂片挤出孔挤出的组分形成纤维的裂片部2。

按照本发明，所述裂片部∶骨架部按重量比为15∶85～30∶70，更优选为20∶80～25∶75。所述聚酯可以作为裂片部，此时聚酰胺作为骨架部。所述聚酯也可以作为骨架部，此时聚酰胺作为裂片部。

按照本发明，对于所述骨架挤出孔的数量，并无特别限制，可以为4个～20个。在图1中，骨架挤出孔的数量为8个，这样可形成8分瓣的裂片纤维。

按照本发明，可以将所述初生纤维经过至少一级牵伸，总牵伸倍数优选为3～4倍；将牵伸后的初生纤维用硅烷类油剂上油，在70℃～80℃松弛定型后切断，切断成45mm～55mm裂片型复合纤维。

所述聚酯可以选用以下至少一种聚合物：聚对苯二甲酸乙二酯、聚对苯二甲酸丁二酯、聚对苯二甲酸丙二酯、聚对苯二甲酸-1，4-环己二甲酯或聚2，6-萘二酸乙二酯，优选为聚对苯二甲酸乙二酯和聚对苯二甲酸丁二酯。

所述聚酰胺可以选用以下至少一种聚合物：聚己内酰胺(PA-6)、聚己二酰己二胺(PA-66)、聚己二酰丁二胺、聚己二酰戊二胺、聚己酰庚二胺、聚己二酰辛二胺、聚己二酰壬二胺、聚己二酰剂癸二胺，优选为聚己内酰胺和聚己二酰己二胺。

a2、制备复合纤维无纺布：

制备裂片型复合纤维后，可以将所述裂片型复合纤维按照本领域技术人员熟知的方法制备无纺布，即将裂片型复合纤维经过开松、梳理后，针刺制成无纺布，针刺深度为：1mm～11mm，针刺密度为1000针/cm²～5000针/cm²，密度优选为0.15g/cm³～0.35g/cm³，克重优选为280g/m²～800g/m²。

a3、无纺布含浸：

制备无纺布后，将无纺布导入PVA含浸机中进行含浸，然后经100℃～140℃的干燥定型后得到第一含浸基布。按照本发明，PVA浸渍液以质量浓度计优选包括：1％～3％的聚乙烯醇，余量为水，对于PVA含浸机可以使用本领域技术人员熟知的设备，对此本发明并无特别限制。

经PVA含浸液含浸后，将所述第一含浸基布导入PU含浸机中进行含浸得到第二含浸基布。所用PU浸渍液以质量浓度计，优选包括：12％～20％的聚氨酯、1％～3.2％的含浸助剂、余量为DMF(二甲基甲酰胺)，PU浸渍液按调药系统定量供给浸渍机。

经PU含浸后，将所述第二含浸基布导入凝固槽中进行凝固，凝固槽中的凝固液以质量浓度计优选包括：包括：29％～39％的DMF(二甲基甲酰胺)，余量为水，凝固液温度为30℃～38℃；将凝固后的基布导入水洗槽，优选用60℃～100℃的水进行清洗，然后导入烘干机中在130℃～150℃进行干燥得到PU合成革。

按照本发明，所述PU浸渍液中聚氨酯可以为如下的一种或几种搭配使用：聚酯型、聚醚型、酯醚共聚型、聚碳酸酯型等。所述PU含浸液中的含浸助剂指本领技术人员熟知的表面活性剂，如阳离子表面活性剂、非离子表面活性剂或阴离子表面活性剂，具体例子可以：硫酸月桂酯钠、硫酸月桂酯铵、聚氧乙烯十三烷基醚乙酸钠、十二烷基苯磺酸钠、烷基二苯醚二磺酸钠、磺基琥珀酸二钠中的一种或几种，但不限于此。

a4、开纤：

将无纺布含浸处理得到PU合成革后，将所述PU合成革在稀碱池中浸渍，稀碱池中含有质量浓度优选为1％～5％的氢氧化钠水溶液，将浸渍稀碱液的PU合成革后放入高温蒸箱中，蒸箱温度设为80℃～100℃，然后将烘蒸过的PU合成革放入5℃～20℃的冷水中冷却，再通过超声波开纤、机械揉搓开纤、高温揉搓开纤等物理开纤方法使复合纤维的裂片部和骨架部分离，超声波机数量设为5～10个，超声波强度设为5A～15A，机械揉搓段数设为5～7段，高温揉搓温度设为90℃～110℃，将上述开纤处理后的PU合成革用本领域人员熟知的方法进行中和处理、水洗后扩幅干燥，最终制得超细纤维PU合成革。

按照本发明，按照上述工序a1制备复合纤维→a2制备复合纤维无纺布→a3无纺布含浸→a4开纤工序制备超细纤维PU合成革后，将所述超细纤维PU合成革按照如下方法进行染色：

提供如下成分的染料，以重量计包括：63％～78％的酸性染料、13％～29％的分散型染料和余量的金属络合染料，浴比为1∶10～1∶20，对于染色机可以使用本领域技术人员熟知的设备，对此本发明并无特别限制。

按照本发明，所述染料中酸性染料的优选含量为68wt％～75wt％，分散性染料的优选含量为15wt％～25wt％。

所述酸性染料可以为稠合多环系染料和偶氮系染料中的一种或几种，优选为靛蓝系、喹啉系、酞菁系、苯并咪唑酮系、缩合偶氮系、甲亚胺偶氮系染料中的一种或几种。商品型号如：酸性黄19、酸性黄79、酸性红131、酸性红336、酸性蓝277、酸性蓝35、酸性绿81、酸性棕282、酸性黑109。

所述分散性染料可以为蒽醌型和杂环型染料中的一种或几种，优选为蒽醌型染料，商品型号如：分散兰2BLN、分散黄棕S-2RF、分散红玉SE-2GF、分散棕S-2BL。

所述金属络合染料可以为油性金属络合染料或水油两性金属络合染料，优选为水油两性金属络合染料，商品型号如：上海伟旭化学工贸有限公司生产的黄Y-21-D、棕BN-43-D、红R-8-D等，但不限于此。

将超细纤维PU合成革放入染色机中，将染浴升温至95℃～115℃，优选升温至100℃～110℃，优选的升温速率为1℃/min～3℃/min；保温20min～60min后再降温至40℃～60℃，优选降温至50℃～60℃，优选的降温速率为2℃/min～5℃/min；将染色后的超细纤维PU合成革用本领域技术人员熟知的方法进行水洗、干燥，优选的水洗温度为75℃～85℃，干燥温度优选为90℃～100℃。

为了进一步了解本发明，下面结合实施例对本发明提供的超细纤维PU合成革的染色方法进行描述。

实施例1

1、制备复合纤维：

取25份对聚对苯二甲酸乙二酯切片放入聚酯纺丝螺杆挤出机、取75份聚己内酰胺切片放入聚酰胺纺丝螺杆挤出机，将其均在280℃熔融混炼，将混炼产物经如图1所示的8分瓣喷丝板挤出成型，以下实施例均采用此喷丝板挤出成型，得到8分瓣的初生纤维，所述初生纤维由纤维骨架部和填充在所述纤维骨架之间的裂片部组成，其中纤维骨架部成分为聚对苯二甲酸乙二酯，裂片部为聚己内酰胺；

将初生纤维依次经过1.8倍、1.7倍数的牵伸，用浓度为4wt％硅氧烷油剂上油，在70℃热定型后，获得纤度2.22dtex的复丝，然后切成51mm的复合纤维，对复合纤维取样进行测试，结果列于表1。

2、制备无纺布：

将步骤1制得的复合纤维开包，梳理、针刺制成密度为0.22g/cm³、克重为520g/cm²的无纺布，测量无纺布性能列于表2。

3、无纺布含浸：

将步骤2制得的无纺布导入PVA含浸机中进行含浸，PVA浸渍液以质量浓度计，包括：2％的聚乙烯醇和余量水；调整所述PVA含浸机的轧液辊间距到基布厚度的65％，然后将无纺布在110℃进行干燥，得到第一含浸基布；

将第一含浸基布导入PU含浸机中进行第二含浸，PU浸渍液以质量浓度计，包括：16％的湿法合成革用聚氨酯树脂HX-25DY(禾欣化学公司提供)、2.2％的硫酸月桂酯钠和余量DMF，调整所述PU含浸机的轧液辊间距到基布厚度，PU含浸后得到第二含浸基布；

将第二含浸基布导入凝固槽中进行凝固，凝固槽中凝固液以质量浓度计包括：35％的二甲基甲酰胺和余量水，凝固液温度为34℃；

将凝固后的基布用80℃的水进行清洗后在140℃进行烘干，制得PU合成革，测量PU合成革性能列于表3，取样用扫描电镜观察，微观形貌如图3；

4、开纤处理：

将步骤3制得的PU合成革在稀碱池中浸渍，稀碱池中含有质量浓度为3％的氢氧化钠水溶液，将浸渍后的PU合成革后放入高温蒸箱中，蒸箱温度设为90℃，然后将烘蒸过的PU合成革放入15℃的冷水中冷却，再通过超声波开纤、机械揉搓开纤、高温揉搓开纤，超声波数量设为7个，超声波强度设为12A，机械揉搓段数为6段，高温揉搓温度为100℃，将上述开纤处理后的PU合成革用本领域人员熟知的方法进行中和处理、水洗后扩幅干燥，制得超细纤维PU合成革，测量超细纤维PU合成革性能列于表4，取样用扫描电镜观察，微观形貌如图4。

5、染色：本发明实施例所用染料均购自上海伟旭化学工贸有限公司

提供如下成分的染料，以重量计包括：30％的酸性黑109、20％的酸性黄19、20％的酸性红131、21％的分散兰2BLN和余量棕BN-43-D；浴比为1∶10；

将超细纤维PU合成革放入染色机中，将染浴以2℃/min的速率升温至105℃，保温40分钟后再以3℃/min的速率降温至50℃；

将染色后的超细纤维PU合成革进行用80℃的水清洗后在100℃进行干燥。

实施例2

1、制备复合纤维：

本例中取28份聚对苯二甲酸丁二酯切片、取72份聚己二酰己二胺切片作为纺丝原料，其余的制备工艺流程同实施例1，制得的复合纤维的骨架部成分为聚对苯二甲酸丁二酯，裂片部成分为聚己二酰己二胺，纤度为2.25dtex，长度为50mm，对复合纤维取样进行测试，结果列于表1。

2、制备无纺布：

将步骤1制得的复合纤维开包，梳理、针刺制成密度为0.24g/cm³、克重为565g/cm²的无纺布，测量无纺布性能列于表2。

3、无纺布含浸：

本例中无纺布含浸工序同实施例1，含浸后制得PU合成革，测量PU合成革性能列于表3。

4、开纤处理：

本例中开纤处理工序同实施例1，开纤后制得超细纤维PU合成革，测量超细纤维PU合成革性能列于表4，取样用扫描电镜观察，微观形貌如图5。

5、染色：

提供如下成分的染料，以重量计包括：18％的酸性黑109、18％的酸性黄79、20％的酸性红336、15％的酸性蓝227、20％的分散黄棕S-2RFL和余量的红R-8-D；浴比为1∶15；

将超细纤维PU合成革放入染色机中，将染浴以2℃/min的速率升温至105℃，保温35分钟后再以3℃/min的速率降温至48℃；

将染色后的超细纤维PU合成革进行用80℃的水清洗后在95℃进行干燥。

实施例3

1、制备复合纤维：

取26.5份聚对苯二甲酸乙二酯切片放入聚酯纺丝螺杆挤出机、取73.5份聚己内酰胺切片放入聚酰胺纺丝螺杆挤出机，将其均在275℃熔融混炼，将混炼产物经喷丝板挤出成型，得到8分瓣的初生纤维，所述初生纤维由纤维骨架部和填充在所述纤维骨架之间的裂片部组成，其中纤维骨架部成分为聚对苯二甲酸乙二酯，裂片部为聚己内酰胺；

将初生纤维依次经过1.6倍、1.5倍数的牵伸，用浓度为4wt％硅氧烷油剂上油，在70℃热定型后，获得纤度2.42dtex的复丝，然后切成51mm的复合纤维，对复合纤维取样进行测试，结果列于表1。

2、制备无纺布：

将步骤1制得的复合纤维开包，梳理、针刺制成密度为0.18g/cm³、克重为378g/cm²的无纺布，测量无纺布性能列于表2。

3、无纺布含浸：

将步骤2制得的无纺布导入PVA含浸机中进行含浸，PVA浸渍液以质量浓度计，包括：1.2％的聚乙烯醇和余量水；调整所述PVA含浸机的轧液辊间距到基布厚度的65％，然后将无纺布在110℃进行干燥得到第一含浸基布；

将第一含浸基布导入PU含浸机中含浸，PU浸渍液以质量浓度计，包括：13％的湿法合成革用聚氨酯树脂HX-25DY(禾欣化学公司提供)、1.3％的咪唑啉和余量的DMF，调整所述PU含浸机的轧液辊间距到基布厚度，PU含浸后得到第二含浸基布；

将第二含浸基布导入凝固槽中进行凝固，凝固液以质量浓度计包括：30％的二甲基甲酰胺和余量水，凝固液温度为32℃；

将凝固后的基布用65℃的水进行清洗后在135℃进行烘干，制得PU合成革，测量PU合成革性能列于表3。

4、开纤处理：

将步骤3制得的PU合成革在稀碱池中浸渍，稀碱池中含有质量浓度为2％的氢氧化钠水溶液，将浸渍后的PU合成革后放入高温蒸箱中，蒸箱温度设为85℃，然后将烘蒸过的PU合成革放入10℃的冷水中冷却，再通过超声波开纤、机械揉搓开纤、高温揉搓开纤，超声波数量设为6个，超声波强度设为6A，机械揉搓段数为6段，高温揉搓温度为95℃，将上述开纤处理后的PU合成革用本领域人员熟知的方法进行中和处理、水洗后扩幅干燥，制得超细纤维PU合成革，测量超细纤维PU合成革性能列于表4，取样用扫描电镜观察，微观形貌如图6。

5、染色：

提供如下成分的染料，以重量计包括：20％的酸性黑109、25％的酸性黄19、20％的酸性红131、28％的分散兰2BLN和余量棕BN-43-D；浴比为1∶12；

将超细纤维PU合成革放入染色机中，将染浴以1.5℃/min的速率升温至98℃，保温25分钟后再以2.5℃/min的速率降温至45℃；

将染色后的超细纤维PU合成革进行用76℃的水清洗后在102℃进行干燥。

实施例4

1、制备复合纤维：

本例中取27份聚对苯二甲酸乙二酯切片、取73份聚己内酰胺切片作为纺丝原料，其余的制备工艺流程同实施例1，制得的复合纤维的骨架部成分为聚对苯二甲酸乙二酯，裂片部成分为聚己内酰胺，纤度为2.40dtex，长度为51mm。

2、制备无纺布：

将步骤1制得的复合纤维开包，梳理、针刺制成密度为0.20g/cm³、克重为450g/cm²的无纺布。

3、无纺布含浸：

本例中无纺布含浸工序同实施例3。

4、开纤处理：

本例中开纤处理工序同实施例3。

5、染色：

提供如下成分的染料，以重量计包括：15％的酸性黑109、25％的酸性棕282、24％的酸性红336、14％的分散红玉SE-2GF和余量的红R-8-D；浴比为1∶11；

将超细纤维PU合成革放入染色机中，将染浴以1.5℃/min的速率升温至100℃，保温25分钟后再以2.5℃/min的速率降温至43℃；

将染色后的超细纤维PU合成革进行用73℃的水清洗后在105℃进行干燥。

实施例5

1、制备复合纤维：

取73份聚对苯二甲酸乙二酯切片放入聚酯纺丝螺杆挤出机、27份聚己内酰胺切片放入聚酰胺纺丝螺杆挤出机，将其均在285℃熔融混炼，将混炼产物经喷丝板挤出成型，得到8分瓣的初生纤维，所述初生纤维由纤维骨架部和填充在所述纤维骨架之间的裂片部组成，其中纤维骨架部成分为聚己内酰胺，裂片部为聚对苯二甲酸乙二酯；

将初生纤维依次经过2倍、1.8倍数的牵伸，用浓度为4wt％硅氧烷油剂上油，在75℃热定型后，获得纤度2.20dtex的复丝，然后切成51mm的复合纤维，对复合纤维取样进行测试，结果列于表1。

2、制备无纺布：

将步骤1制得的复合纤维开包，梳理、针刺制成密度为0.19g/cm³、克重为408g/cm²的无纺布，测量无纺布性能列于表2。

3、无纺布含浸：

将步骤2制得的无纺布导入PVA含浸机中进行含浸，PVA浸渍液以质量浓度计，包括：2.8％的聚乙烯醇和余量水；调整所述PVA含浸机的轧液辊间距到基布厚度的75％，然后将无纺布在105℃进行干燥后得到第一含浸基布；

将第一含浸基布导入PU含浸机中进行含浸，PU浸渍液以质量浓度计，包括：19％的湿法合成革用聚氨酯树脂P-2065(山东宇田化工公司提供)、3.0％的硫酸月桂酯钠和余量DMF；调整所述PU含浸机的轧液辊间距到基布厚度，PU含浸后得到第二含浸基布；

将第二含浸基布导入凝固槽中进行凝固，凝固液以质量浓度计包括：35％的二甲基甲酰胺和余量水，凝固液温度为38℃；

将凝固后的基布用90℃的水进行清洗后在145℃进行烘干，制得PU合成革，测量PU合成革性能列于表3。

4、开纤处理：

将步骤3制得的PU合成革在稀碱池中浸渍，稀碱池中含有质量浓度为4％的氢氧化钠水溶液，将浸渍后的PU合成革后放入高温蒸箱中，蒸箱温度设为95℃，然后将烘蒸过的PU合成革放入15℃的冷水中冷却，再通过超声波开纤、机械揉搓开纤、高温揉搓开纤，超声波数量设为9个，超声波强度设为14A，机械揉搓段数为6段，高温揉搓温度为100℃，将上述开纤处理后的PU合成革用本领域人员熟知的方法进行中和处理、水洗后扩幅干燥，制得超细纤维PU合成革，测量超细纤维PU合成革性能列于表4。

5、染色：

提供如下成分的染料，以重量计包括：30％的酸性黑109、20％的酸性黄19、26％的酸性红131、14％的分散黄棕S-2RFL和余量的棕BN-43-D；浴比为1∶15；

将的超细纤维PU合成革放入染色机中，将染浴以2.5℃/min的速率升温至113℃，保温50分钟后再以4℃/min的速率降温至55℃；

将染色后的超细纤维PU合成革进行用84℃的水清洗后在98℃进行干燥。

实施例6

1、制备复合纤维：

本例中取74.5份聚己内酰胺切片、取25.5份聚对苯二甲酸乙二酯切片作为纺丝原料，其余的制备工艺流程同实施例5，制得的复合纤维的骨架部成分为聚对苯二甲酸乙二酯，裂片布成分为聚己内酰胺，纤度为2.23dtex，长度为51mm。

2、制备无纺布：

将步骤1制得的复合纤维开包，梳理、针刺制成密度为0.20g/cm³、克重为442g/cm²的无纺布。

3、无纺布含浸：

本例中无纺布含浸工序同实施例5。

4、开纤处理：

本例中开纤处理工序同实施例5。

5、染色：

提供如下成分的染料，以重量计包括：25％的酸性黑109、15％的酸性黄19、28％的酸性红131、9％的酸性绿81、16％的分散兰2BLN和余量的红R-8-D；浴比为1∶12；

将超细纤维PU合成革放入染色机中，将染浴以2.5℃/min的速率升温至112℃，保温55分钟后再以4.5℃/min的速率降温至58℃；

将染色后的超细纤维PU合成革进行用80℃的水清洗后在96℃进行干燥。

表1、本发明制备的复合纤维力学性能

表2、本发明制备的无纺布力学性能

表3、本发明制备的PU合成革力学性能

表4、本发明制备的超细纤维PU合成革力学性能

将实施例1-6制得的超细纤维PU合成革片材进行如下试验：

[聚氨酯中染料的平均粒径和分布状态]

对实施例1-6制得的超细纤维PU合成革断面，用S-2100日立扫描型电子显微镜(倍数2000～10000倍)观察10处以上，测定高分子弹性体中染料的平均粒径和分布状态。

[超细纤维中的染料的平均粒径和分布状态]

用超薄片切片机沿着实施例1-6制得的超细纤维PU合成革断面制作厚度5um～10um的超薄切片，用H-800NA日立透过型电子显微镜(倍数1万～10万倍)观察10处以上，测定超细纤维中的颜料的平均粒径和分布状态。

[皮革触感]

选取15名皮革销售人员，用手接触实施例1-6制得的超细纤维PU合成革片材，过下述评价标准，评价结果由最多的评价决定

触感评价标准：

○：面料偏软

●：面料偏硬

⊙：面料适当硬挺，柔软性适中

测试结果列于表5

表5、本发明实施例1-6染色条件及片材试验结果：

由上述结果可知，采用本发明提供的人工皮革染色方法实现了对含有聚酯纤维、聚酰胺纤维和聚氨酯三种主要成分的超细纤维PU合成革的染色，实现了三种主要成分同时上染、均匀上染，解决了所述超细纤维PU合成革染色困难的问题，使制得的超细纤维PU合成革不仅有适当的挺度和柔软性还具有丰富的色彩。

以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims

1.一种人工皮革的染色方法，包括：

提供由超细纤维无纺布和含浸在所述超细纤维无纺布中的聚氨酯组成的超细纤维PU合成皮革，所述超细纤维无纺布由超细纤维制成，所述超细纤维包括聚酯超细纤维和聚酰胺超细纤维；所述超细纤维包括呈放射状排列的骨架部和填充在所述骨架部之间的裂片部，所述骨架部和裂片部的重量比为15%～30%∶70%～85%；

提供染料，所述染料以重量计包括：63%～78%的酸性染料，13%～29%的分散性染料，余量为金属络合染料；所述染料浴比为1∶10~1∶20；所述染色的具体过程为：

将所述染料以1℃/min～3℃/min的速率升温至105℃～110℃，保温20min~60min，再以2℃/min～5℃/min的速率降温至50℃～60℃；所述水洗的温度为75℃~85℃，干燥的温度为90℃~100℃；

水洗、干燥所述染色后的超细纤维PU合成皮革。

2.根据权利要求1所述的染色方法，其特征在于，所述染料中酸性染料的重量百分比为68%～75%。

3.根据权利要求1所述的染色方法，其特征在于，所述染料中分散性染料的重量百分比为15%～25%。

4.根据权利要求1所述的染色方法，其特征在于，所述酸性染料为稠合多环系染料和/或偶氮系染料。

5.根据权利要求1所述的染色方法，其特征在于，所述金属络合染料为油性金属络合染料或水油两性金属络合染料。

6.根据权利要求1所述的染色方法，其特征在于，所述纤维裂片部的成分为聚酰胺超细纤维，所述纤维骨架部的成分为聚酯超细纤维。

7.根据权利要求1所述的染色方法，其特征在于，所述纤维裂片部的成分为聚酯超细纤维，所述纤维骨架部的成分为聚酰胺超细纤维。