WO2002014596A1 - Beschichtete, flexible flächengebilde - Google Patents

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WO2002014596A1
WO2002014596A1 PCT/EP2001/008790 EP0108790W WO0214596A1 WO 2002014596 A1 WO2002014596 A1 WO 2002014596A1 EP 0108790 W EP0108790 W EP 0108790W WO 0214596 A1 WO0214596 A1 WO 0214596A1
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coating
pur
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PCT/EP2001/008790
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Werner Bälz
Frank Jestel
Jürgen Urban
Bruno STÜBBEN
Detlev-Ingo SCHÜTZE
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Bayer Aktiengesellschaft
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    • Y10T428/24355—Continuous and nonuniform or irregular surface on layer or component [e.g., roofing, etc.]
    • Y10T428/24438—Artificial wood or leather grain surface

Definitions

  • the invention relates to grained textile fabrics coated with PUR systems and to a process for their production and the use of such fabrics as decorative starting material.
  • coated textile fabrics such as for the production of synthetic leather, known.
  • the coating agent is applied to the substrate in one or more layers using the direct coating process or the transfer process.
  • the coated textile fabrics can be used e.g. use for the production of outerwear, shoe upper material and lining, baggage and upholstery material as well as for automotive interiors.
  • a predetermined pattern is embossed on a coated carrier material by the action of heat and pressure on embossing calenders, embossing plates or also transfer papers. This embossing results in a grain, but with undesirable hardening due to the local compression. In this relatively complex process, only thermoplastic PUR solutions are used, some of which still contain solvent residues that evaporate due to the effects of heat.
  • embossed surfaces are created by using grained release materials, especially release papers or silicone matrices.
  • release papers especially release papers or silicone matrices.
  • the embossments made with release papers are relatively flat and must be specified during the actual coating.
  • silicone matrices is very cost-intensive and only acceptable for special effects.
  • the object of the present invention was to provide a method for producing a deep scar profile on textile fabrics, without providing the disadvantages described above and thereby obtaining products of high quality in a simple process.
  • the invention relates to a process for the production of grained, textile fabrics, characterized in that the fabrics which have residual shrinkage are coated with PU dispersions or solutions and then aftertreated under the action of heat.
  • Another object of the invention are grained, coated textile fabrics, obtainable by the process according to the invention.
  • Textile fabrics in the sense of the present invention are understood to mean, for example, fabrics and knitted fabrics, bound and unbound nonwovens and microfiber nonwovens. These can be constructed from synthetic, natural fibers and / or their mixtures. Basically, in addition to textiles made of any fibers, all other flexible fabrics are suitable for the method according to the invention, provided that they have residual shrinkage.
  • the residual shrinkage of textile materials consisting of fiber blends with a polyester fiber content can be increased by splitting, since this reduces the proportion of polyester fibers and thus the harder part of the fabric.
  • PUR dispersions are suitable for the pretreatment of the flat structures by coagulation.
  • the PU dispersion consisting of blocked isocyanate groups and at least one polyamine, is precipitated by thermal treatment to form a stable, partially crosslinked polyurethane or gel.
  • Coagulation is particularly suitable for the production of films, for coating a wide variety of materials and for partially or completely impregnating
  • Nonwovens, knitted fabrics or other fabrics for consolidation are nonwovens, knitted fabrics or other fabrics for consolidation.
  • the reactive, post-crosslinkable PUR dispersions are applied, for example, by pouring, spraying, dipping, spraying, splashing, using a doctor blade or roller or in padding, the dispersions being able to be used in liquid or foamed form.
  • the dispersions being able to be used in liquid or foamed form.
  • the fabrics are held in a tenter during crosslinking and drying in order to prevent the fabric from shrinking prematurely.
  • the resulting coagulate is so resistant that the precipitation process can even be carried out in the saponification and grit bath (3% NaOH) after application, whereby in the case of, for example, microfiber nonwovens with a polyester content, this can be saponified and detached at the same time. This leads to particularly soft fabrics with a pleasant grip.
  • coated or filled fabrics can also be sanded afterwards and are then particularly soft.
  • Mechanical treatment in a tumbler also increases softness.
  • the electrolyte coagulation is carried out by immersing the coated substrate in a concentrated salt solution or in acidified water or the like, the binder coagulating due to the high electrolyte content.
  • heat-sensitive, non-crosslinkable binders can coagulate by increasing the temperature.
  • the pre-cleaned and optionally solidified textile fabrics are then coated in a known manner with the polyurethane systems by the direct or reverse process.
  • Coating agents suitable for the process according to the invention are, for example, the one-component and two-component polyurethane systems known in the textile and leather industry, consisting of isocyanate prepolymers and crosslinking agents, which are available on the market as solutions.
  • aqueous polyurethane one-component dispersions described in DE-A 4 236 569 which additionally contain structures having a hydrophilizing effect, are suitable for the process according to the invention.
  • Solvent-free two-component polyurethane systems consisting of a blocked isocyanate prepolymer and polyamine, which are described, for example, in EP-A 0 784 097, are particularly suitable. These have good wet grip and excellent water resistance. Mixtures of different PUR systems are also suitable.
  • the PUR coatings are applied by direct brushing onto the substrate using doctor blades, rollers or wire doctor blades.
  • a plurality of lines are applied in succession, but preferably two, so that the total thickness of the coating of base and top coat (s) is 10 to 100 ⁇ m, preferably 20 to 60 ⁇ m.
  • a paste which dries up as a microporous layer can also be used as the base coat, as described in DE-A 2,020,153.
  • the subsequent top coat protects the entire composite against mechanical stress and abrasion.
  • the application of the coating composite from the base and top coat is also possible using the so-called reverse process.
  • the reversal process is advantageous when using highly flexible substrates such as knitted fabrics, nonwovens or other non-continuous fabrics.
  • the top coat is applied to a grained or non-grained
  • the coated fabric can be stored dry and later subjected to post-treatment, in which the desired grain and color can then be given to the article.
  • a scar pattern can be designed in a targeted manner by means of a simple pre-embossing of the surface structures coated according to the invention, since in the depressions resulting from the pre-embossing, the effect of heat in the after-treatment forms a correspondingly, but significantly deeper, grain. Without these. Knockout creates a rather randomly grained product in the aftertreatment.
  • the fabrics coated by the direct process can optionally be subjected to a slight pre-embossing using an embossing or Gaufrag calender.
  • a pre-embossing for the scar design can be created using a grained transfer paper. If unstructured release papers or simple matting calenders are used, there is a random grain during post-treatment.
  • the aftertreatment of the coated textile fabrics consists in a subsequent dyeing process or in a stress-free treatment with boiling water.
  • a stress-free treatment with boiling water In the case of treatment with hot water, there is also the possibility of adding suitable pigments directly to the coating compositions.
  • acid dispersion dyes or metal complex dyes are used to color the coating and the carrier material.
  • Low-tension dyeing processes with a long liquor ratio are particularly suitable, as is possible, for example, with the reel runner.
  • Metal complex dyes directly or lacquered result in the best wet fastness properties of the PUR coating.
  • the sheet-like structures according to the invention can be used as decorative starting material, for example as outer clothing material, shoe upper material and lining, baggage and upholstery material, and as automotive interior material. Examples
  • Example 1 (according to the invention):
  • Impranil ® VP LS 2333 (Bayer AG, Leverkusen) of 1 - 2.7 weight parts Imprafix ® VP LS 2330 / isopropanol (1: 1).
  • the solids content of the dispersion batch is 4 to 8%.
  • the textile fabric is padded with the dispersion batch (100% liquor absorption) and then coagulated in a steamer at 98 ° C.
  • a fleece e.g. can be split from polyester and polyamide fiber mixtures during or after coagulation to achieve a softer handle.
  • the fleece is treated, for example, for about 1 hour in 3% sodium hydroxide solution at the boiling point, the polyester fraction being dissolved out.
  • the textile is padded with the dispersion batch (100% absorption of the liquor) and then dried on a tenter.
  • a polyester-polyamide fleece can be split analogously to Example 1.
  • Top coat 650 parts by weight of Impranil ® DLN dispersion (Bayer AG,
  • Impranil ® VP LS 2333 (Bayer AG, Leverkusen)
  • Adhesive line 1000 parts by weight of Impranil ® VP LS 2333 (Bayer AG, Leverkusen)
  • Imprafix ® VP LS 2330 (Bayer AG, Leverkusen) / isopropanol (1: 1) are thickened with Mirox ® AM (Stockhausen, Krefeld) in the presence of ammonia.
  • the coating can be carried out in both the direct and reverse processes.
  • the grain of the coating can be structurally specified and deepened or strengthened by the aftertreatment.
  • coated textile is only post-treated with hot water, it is also possible to add suitable pigments directly to the coating pastes.
  • Polyurethane is generally dyed with metal complex dyes (e.g. complex-forming azo dyes, porphyrins or phthalocyanines) and selected acid and dispersion dyes (e.g. azo, triaryhnethan or anthraquinone dyes).
  • metal complex dyes e.g. complex-forming azo dyes, porphyrins or phthalocyanines
  • selected acid and dispersion dyes e.g. azo, triaryhnethan or anthraquinone dyes.
  • tone-on-tone dyeings with the substrate these can be combined with other dye classes depending on the dyeing method and substrate.
  • Isolan S ® dyes (Dystar, Leverkusen) 1: 2 metal complex dyes
  • Dye concentration 2 to 4% of the weight of the goods
  • the pH when dyeing with acid dyes is adjusted to 5 with acetic acid. It is then neutralized with sodium hydroxide solution and rinsed with demineralized water and then dried tension-free, for example on a hanging loop dryer.

Abstract

Die Erfindung betrifft genarbte, mit PUR-Systemen beschichtete textile Flächengebilde sowie ein Verfahren zu deren Herstellung und der Einsatz derartiger Flächengebilde als dekoratives Ausgangsmaterial. Die Flächengebilde, die über einen Restschrumpf verfügen, werden mit PUR beschichtet und anschlissend unter Einwirkung von Hitze nachbehandelt.

Description

Beschichtete, flexible Flächengebilde
Die Erfindung betrifft genarbte, mit PUR-Systemen beschichtete textile Flächengebilde sowie ein Verfahren zu deren Herstellung und der Einsatz derartiger Flächengebilde als dekoratives Ausgangsmaterial.
Seit langem ist die Herstellung von beschichteten textilen Flächengebilden, wie z.B. zur .Herstellung von Kunstleder, bekannt. Das Beschichtungsmittel wird ein- oder mehrschichtig im Direktstreichverfahren oder nach dem Transferverfahren auf das Substart aufgebracht. Die beschichteten textilen Flächengebilde lassen sich u.a. für die Herstellung von Oberbekleidung, Schuhobermaterial und -futter, Täschner- und Polstermaterial sowie für die Automobil-Innenausstattung einsetzen.
Zur Erzeugung einer Narbung oder Prägung auf beschichteten Textilien oder sonstigen Flächengebilden sind dem Fachmann die folgenden Verfahren bekannt, die allerdings sämtlich mit Nachteilen behaftet sind:
• Durch Einwirkung von Hitze und Druck auf Prägekalandern, Prägeplatten oder auch Transferpapieren wird auf einem beschichteten Trägermaterial ein vorgegebenes Muster eingeprägt. Durch diese Prägung wird eine Narbung erzielt, bei der jedoch eine unerwünschte Verhärtung aufgrund der örtlichen Verdichtung eintritt. Eingesetzt werden bei diesem relativ aufwendigen Verfahren ausschließlich thermoplastische PUR-Lösungen, die zum Teil noch Lösemittelreste enthalten, welche durch die Hitzeeinwirkung abdampfen.
• Durch die Behandlung von Materialien, welche mit Hilfe von 2K-PUR-Lösun- gen beschichtet wurden, können unkontrollierte Narbenmuster erzielt werden, wenn diese Materialien eine gewisse Zeit unter Anwendung von Temperaturen von beispielsweise 20 bis 100°C in einem Axial-Schleuder-Trockner mit wechselnder Laufrichtung behandelt werden (z.B. DE-A 1 760 260). Nachteilig ist bei diesem Verfahren nicht nur die Verwendung organischer Lösungsmittel, sondern auch die genaue zeitliche Einhaltung der Verfahrensabläufe, was bedeutet, dass die Narbenbildung vor der eigentlichen Vernetzung des Systemes erfolgen muss.
• Im Umkehrverfahren werden geprägte Oberflächen durch Verwendung genarbter Trennmaterialien, insbesondere Trennpapiere oder Silikon-Matritzen, erzeugt. Die mit Trennpapieren hergestellten Prägungen sind jedoch verhältnismäßig flach und müssen bereits während der eigentlichen Beschichtung vorgegeben werden. Der Einsatz von Silikon-Matritzen ist sehr kostenintensiv und nur noch für Spezialeffekte akzeptabel.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, ein Verfahren zur Herstellung eines tiefen Narbenprofils auf textilen Flächengebilden, ohne die oben geschil- derten Nachteile bereitzustellen und dabei in einem einfachen Prozess zu Produkten mit hoher Qualität zu gelangen.
Überraschend wurde gefunden, dass beschichtete Flächengebilde mit Narbenbildung erhalten werden, wenn textile Flächengebilde, die über einen Restschrumpf verfügen, zunächst nach dem Direkt- oder Umkehrverfahren mit PUR-Dispersionen bzw. Lösungen beschichtet und anschließend einer Hitzebehandlung unterzogen werden.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von genarbten, textilen Flächengebilden, dadurch gekennzeichnet, dass die Flächengebilde, welche über einen Restschrumpf verfügen, mit PUR-Dispersionen bzw. Lösungen beschichtet und anschließend unter Einwirkung von Hitze nachbehandelt werden.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung sind genarbte, beschichtete textile Flächengebilde, erhältlich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren. Unter textilen Flächengebilden im Sinne der vorliegenden Erfindung sind beispielsweise Gewebe und Gewirke, gebundene und ungebundene Vliese und Microfaservliese zu verstehen. Diese können aus synthetischen, natürlichen Fasern und/oder deren Mischungen aufgebaut sein. Grundsätzlich sind neben Textilien aus beliebigen Fasern auch alle anderen flexiblen Flächengebilde für das erfindungsgemäße Verfahren geeignet, sofern sie über einen Restschrumpf verfügen.
Der Restschrumpf kann bei den textilen Materialien die aus Fasermischungen mit Polyesterfaseranteil bestehen durch Splitten erhöht werden, da dadurch der Anteil an Polyesterfasern und damit der härtere Anteil des Gewebes verringert wird.
Es hat sich für die Bildung eines sehr tiefen Narbenprofils als vorteilhaft erwiesen, die textilen Flächengebilde vor der Polyurethan-Beschichtung mittels PUR-Koagula- tion zu füllen und zu verfestigen, weshalb dies eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist.
Für die Vorbehandlung der Flächengebilde durch Koagulation sind besonders reaktive oder nachvernetzende PUR-Dispersionen geeignet, wie sie beispielsweise in der WO 00/34352 beschrieben werden. Dabei wird die PUR-Dispersion, bestehend aus blockierten Isocyanat-Gruppen und mindestens einem Polyamin, durch thermische Behandlung unter Bildung eines stabilen, teilweise vernetzten Polyurethans bzw. Gels ausgefällt.
Die Koagulation eignet sich besonders zur Erzeugung von Filmen, zur Beschichtung von verschiedensten Materialien und zur teilweisen bzw. vollständigen Tränkung von
Vliesen, Gewirken oder anderen Flächengebilden zwecks Verfestigung.
Die Applikation der reaktiven, nachvernetzbaren PUR-Dispersionen erfolgt beispielsweise durch Gießen, Sprühen, Tauchen, Spritzen, Pflatschen, mit Rakel oder Walze oder in Foulard, wobei die Dispersionen flüssig oder geschäumt zur Anwendung kommen können. Im Allgemeinen wird nach dem Auftragen nach einer der genannten Methoden durch Tauchen in 50°C bis 120°C, vorzugsweise 75°C bis 98°C, heißes Wasser oder mit heißem Wasserdampf bzw. in einem Ofen mittels Strahlen- bzw. Hochfrequenz- trockner koaguliert und anschließend bei 60°C bis 180°C, vorzugsweise 100°C bis
140°C getrocknet und von 140°C bis 165°C kondensiert.
Die Flächengebilde werden während der Vernetzung und Trocknung in einem Spannrahmen gehalten, um ein vorzeitiges Schrumpfen des Flächengebildes zu vermeiden.
Das entstehende Koagulat ist so widerstandsfähig, dass der Ausfällungsvorgang nach der Applikation sogar im Verseifungs- und Splittbad (3 % NaOH) durchgeführt werden kann, wobei im Falle von beispielsweise Microfaservliesen mit Polyester-Anteil, dieser gleichzeitig verseift und herausgelöst werden kann. Dies führt zu besonders weichen Flächengebilden mit angenehmem Griff.
Die beschichteten oder gefüllten Flächengebilde können auch nachträglich angeschliffen werden und sind dann besonders weich. Auch eine mechanische Behandlung in einem Tumbler erhöht die Weichheit.
Es besteht auch die Möglichkeit, dem erfindungsgemäßen Verfahren andere wässrige Koagulationsverfahren zur Verfestigung vorzuschalten, wie zum Beispiel die Elektrolyt- oder Temperatur-Koagulation von Dispersionen.
Die Elektrolyt-Koagulation erfolgt durch Eintauchen des beschichteten Substrats in eine konzentrierte Salzlösung oder in mit Säure versetztes Wasser o.a., wobei das Bindemittel durch den hohen Elektrolytgehalt koaguliert.
Bei der Temperatur-Koagulation können wärmesensibel eingestellte nicht nachver- netzbare Bindemittel durch Temperaturerhöhung koagulieren. Die vorgereinigten und gegebenenfalls verfestigten textilen Flächengebilde werden dann in bekannter Weise nach dem Direkt- oder Umkehrverfahren mit den Polyurethan-Systemen beschichtet.
Für das erfindungsgemäße Verfahren geeignete Beschichtungsmittel sind beispielsweise die in der Textil- und Lederindustrie bekannten Einkomponenten- als auch Zweikomponenten-Polyurethan-Systeme, bestehend aus Isocyanat-Prepolymerisaten und Vernetzer, welche als Lösungen auf dem Markt erhältlich sind.
Des Weiteren sind für das erfindungsgemäße Verfahren die in der DE-A 4 236 569 beschriebenen wässrigen Polyurethan-Einkomponenten-Dispersionen, die zusätzlich hydrophilierend wirkende Strukturen enthalten, geeignete Beschichtungsmittel.
Besonders geeignet sind lösungsmittelfreie Zweikomponenten-Polyurethan-Systeme, bestehend aus einem blockierten Isocyanatprepolymerisat und Polyamin, welche beispielsweise in der EP-A 0 784 097 beschrieben werden. Diese verfügen über eine gute Nasshaftung und über eine ausgezeichnete Wasserbeständigkeit. Geeignet sind auch Gemische verschiedener PUR-Systeme.
Beschichtungsmittel auf Basis von PUR-Dispersionen, wie sie aus der DE-A
42 36 569 bekannt sind, sind dazu geeignet den Tragekomfort der beschichteten Flächengebilde zu steigern, da die mit diesen PUR-Dispersionen erzeugten Beschichtungen wasserdampfdurchlässig sind.
Im Direktverfahren werden die PUR-Beschichtungen durch direktes Streichen auf das Substrat mit Hilfe von Rakelmessern, Walzen oder Drahtrakeln aufgebracht.
In der Regel werden mehrere Striche hintereinander, bevorzugt jedoch zwei, aufgebracht, so dass die Gesamtdicke der Beschichtung aus Grund- und Deckstrich(en) 10 bis 100 μm, bevorzugt 20 bis 60 μm, beträgt. Als Grundstrich kann auch eine als mikroporöse Schicht auftrocknende Paste verwendet werden, wie es in der DE-A 2 020 153 beschrieben ist. Der anschließend aufgebrachte Deckstrich schützt den gesamten Verbund gegen mechanische Beanspruchung und Abrieb.
Das Aufbringen des Beschichtungsverbundes aus Grund- und Deckstrich ist aber auch nach dem sogenannten Umkehrverfahren möglich.
Das Umkehrverfahren zeigt sich beim Einsatz hochflexibler Substrate wie Gewirke, Vliese oder auch sonstiger nicht kontinuierlicher Flächengebilde als vorteilhaft.
Hierbei wird zunächst der Deckstrich auf einen genarbten oder auch ungenarbten
Transferpapier aufgerakelt und getrocknet. Danach schließt sich gegebenenfalls ein, vorzugsweise geschäumter, Zwischenstrich an. Nach dem Auftragen eines zweiten Grund- oder Haftstriches wird das Substrat in die noch feuchte Schicht leicht eingedrückt. Nach dem Trocknen entsteht ein fester Verbund aus Beschichtung und Sub- strat, der vom Trennträger gelöst wird und in seinem Aufbau weitgehend dem der vorher beschriebenen Direktbeschichtung entspricht. Man erhält nach der Vernetzung einen beschichteten und gegebenenfalls je nach Transferpapier oberflächlich genarbten Artikel.
In dieser Form kann das beschichtete Flächengebilde trocken eingelagert und später einer Nachbehandlung unterzogen werden, in der dann die gewünschte Narbung und Farbgebung dem Artikel verliehen werden kann.
Mittels einer einfachen Vorprägung der erfindungsgemäß beschichteten Flächenge- bilde kann ein Narbenmuster gezielt gestaltet werden, da sich in den aus der Vorprägung resultierenden Vertiefungen durch die Hitzeeinwirkung in der Nachbehandlung entsprechende, jedoch eine wesentlich tiefere Narbung bildet. Ohne diese. Vorprägung entsteht in der Nachbehandlung ein eher zufällig genarbtes Produkt.
Die nach dem Direktverfahren beschichteten Flächengebilde können gegebenenfalls einer leichten Vorprägung mittels Präge- oder Gaufragekalander unterzogen werden. Im Falle des Umkehrverfahrens kann eine Vorprägung zur Narbengestaltung durch ein genarbtes Transferpapier erzeugt werden. Bei einem Einsatz unstrukturierter Trennpapiere oder einfacher Mattierungskalander entsteht bei der Nachbehandlung eine zufällige Narbung.
Die Nachbehandlung der beschichteten textilen Flächengebilde besteht in einem folgenden Färbeprozess oder in einer spannungslosen Behandlung mit siedendem Wasser. Im Falle der Behandlung mit heißem Wasser besteht auch die Möglichkeit der direkten Zugabe geeigneter Pigmente in die Beschichtungsmassen.
Je nach Zusammensetzung des Basismaterials kommen zur Farbgebung der Beschichtung und des Trägermaterials Säure-, Dispersions-Farbstoffe oder Metall- Komplexfarbstoffe zur Anwendung. Besonders geeignet sind spannungsarme Färbe- verfahren mit langem Flottenverhältnis, wie es beispielsweise mit der Haspelkufe möglich ist. Metallkomplexfarbstoffe direkt oder auch verlackt ergeben die besten Nassechtheiten der PUR-Beschichtung.
Nach Beendigung des Färbeprozesses wird gegebenenfalls neutralisiert und danach gründlich gespült. Durch Zusätze in die letzten Spülbäder lassen sich Avivagen zur
Verbesserung der Haptik aufbringen, ehe das Material spannungsarm getrocknet wird. Bei der Verwendung von cellulosehaltigen Trägelmaterialien empfiehlt sich ein Tumbler-Durchgang zur Beseitigung einer eventuellen Nassstarre.
Die erfindungsgemäßen Flächengebilde können als dekoratives Ausgangsmaterial, beispielsweise als Oberbekleidungsmaterial, Schuhobermaterial und -futter, Täschner- und Polstermaterial sowie als Automobil-Innenausstattungsmaterial eingesetzt werden. Beispiele
I. Vorbehandlung des gereinigten textilen Flächengebildes:
Beispiel 1 (erfϊndungsgemäß):
Verfestigung durch ässrige Koagulation mit reaktiver Dispersion.
Ansatz: 90 - 180 Gew. Teile Impranil® VP LS 2333 (Bayer AG, Leverkusen) 1 - 2,7 Gew. Teile Imprafix® VP LS 2330 /Isopropanol (1:1)
(Bayer AG, Leverkusen) 910 - 820 Gew. Teile entsalztes Wasser.
Der Festkörpergehalt des Dispersionsansatzes beträgt 4 bis 8 %.
Das textile Flächengebilde wird mit dem Dispersionsansatz foulardiert (100 % Flot- tenaufiiahme) und anschließend in einem Dämpfer bei 98°C koaguliert.
Die vollständige Vernetzung und Trocknung erfolgt auf einem Spannrahmen bei 165°C.
Gegebenenfalls kann bei Einsatz eines Vlieses z.B. aus Polyester- und Polyamid-Fasermischungen während oder nach erfolgter Koagulation zur Erzielung eines weicheren Warengriffs gesplittet werden. Dazu wird das Vlies beispielsweise etwa 1 Stunde in 3 %iger Natriumhydroxid-Lösung bei Siedetemperatur behandelt, wobei der Polyester-Anteil herausgelöst wird.
Ein vorheriges Anschleifen der Substratoberfläche verstärkt den Effekt. Beispiel 2 (erfindungsgemäß):
Verfestigung durch Koagulation mit herkömmlicher Dispersion.
Ansatz: 200 Gew.Teile Impranil® DLV Dispersion (Bayer AG, Leverkusen)
4 Gew.Teile Koagulant® WS (20 %ig) (Bayer AG, Leverkusen) 16 Gew.Teile wässrige Natriumchlorid-Lösung (10 %ig) 4 Gew.Teile Euderm® Driver DE (Bayer AG, Leverkusen) 2 Gew.Teile Bayderm® Fix CIN (Bayer AG, Leverkusen) 774 Gew.Teile Wasser
Das Textil wird mit dem Dispersionsansatz foulardiert (100 % Flottenaufitiahme) und anschließend auf einem Spannrahmen getrocknet.
Ein Splitten eines Polyester- Polyamid- Vlieses kann analog Beispiel 1 durchgeführt werden.
Beispiel 3 (erfindungsgemäß):
Wird auf eine Koagulation zur Verfestigung des textilen Flächengebildes verzichtet, so empfiehlt es sich, das gereinigte, abgekochte Textil auf dem Spannrahmen zu trocknen.
II. Beschichtung
Beispiel 1 (erfindungsgemäß):
Deckstrich: 650 Gew.Teile Impranil® DLN Dispersion (Bayer AG,
Leverkusen) 350 Gew.Teile Impranil® DLF Dispersion (Bayer AG,
Leverkusen) verdickt mit Mirox " AM (Stockhausen, Duisburg) in Gegenwart von Ammoniak
Zwischenstrich: 500 Gew.Teile Impranil® DLN Dispersion (Bayer AG,
Leverkusen)
500 Gew.Teile Impranil® VP LS 2333 (Bayer AG, Leverkusen)
7,5 Gew.Teile Imprafix® VP LS 2330 (Bayer AG, Leverkusen)
/Isopropanol (l:l)
20 Gew.Teile Stockal® STA (Stockhausen, Krefeld)
30 Gew.Teile Stockal® SR (Stockhausen, Krefeld) werden mechanisch bis auf 500 g/L verschäumt und verdickt mit
Mirox® AM (Stockhausen, Krefeld) in Gegenwart von
Ammoniak.
Haftstrich: 1000 Gew.Teile Impranil® VP LS 2333 (Bayer AG, Leverkusen)
15 Gew.Teile Imprafix® VP LS 2330 (Bayer AG, Leverkusen)/Isopropanol (1:1) werden verdickt mit Mirox® AM (Stockhausen, Krefeld) in Gegenwart von Ammoniak.
Die Beschichtung kann sowohl im Direkt- als auch im Umkehrverfahren durchgeführt werden.
Bei der Umkehrbeschichtung mit Hilfe eines geprägten Transferpapiers kann die Narbung der Beschichtung strukturell vorgegeben und durch die Nachbehandlung vertieft bzw. verstärkt werden.
Bei der Wahl eines glatten Transferpapiers ist die durch die Nachbehandlung entstehende Narbung, wie auch bei der Direktbeschichtung, zufällig. III. Nachbehandlung des beschichteten textilen Flächengebildes
Wird das beschichtete Textil nur mit heißem Wasser nachbehandelt, so ist auch eine direkte Zugabe von geeigneten Pigmenten in die Beschichtungspasten möglich.
Polyurethan wird im allgemeinen mit Metallkomplexfarbstoffen (z.B. komplexbildende Azofarbstoffe, Porphyrine oder Phthalocyanine) und ausgewählten Säure- und Dispersionsfarbstoffen (z.B. Azo-, Triaryhnethan- oder Anthrachinonfarbstoffe) gefärbt. Bei Ton-in-Ton-Färbungen mit dem Substrat können diese je nach Färbever- fahren und Substrat auch mit anderen Farbstoffklassenkombiniert werden.
Die folgenden Angaben stellen eine Möglichkeit für eine einfache Färbung beispielsweise auf der Haspelkufe dar:
Beispiel (erfindungsgemäß):
eingesetzte Farbstoffe:
Telon®-Farbstoffe (Dystar, Leverkusen) Monosulfonsäurefarbstoff
Isolan S®-Farbstoffe (Dystar, Leverkusen) 1 :2-Metallkomplexfarbstoffe
Flottenverhältnis : 1 : 40 entsalztes Wasser
Farbstoffkonzentration: 2 bis 4 % des Warengewichts
Temperaturverlauf während der Färbung: 40°C => 30 min. = 100°C = 60 min. = 100°C
Der pH- Wert bei der Färbung mit Säurefarbstoffen wird mit Essigsäure auf 5 eingestellt. Anschließend wird mit Natronlauge neutralisiert und mit entsalztem Wasser gespült und abschließend spannungsfrei, zum Beispiel auf einem Hängeschleifentrockner, getrocknet.

Claims

Patentansprtiche
1. Verfahren zur Herstellung von genarbten Flächengebilden, dadurch gekennzeichnet, dass textile Flächengebilde, welche über einen Restschrumpf ver- fügen, zunächst mit PUR-Dispersionen oder Lösungen beschichtet und anschließend unter Einwirkung von Hitze nachbehandelt werden.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung der textilen Flächengebilde nach dem Direktverfahren oder dem Um- kehrverfahren erfolgt.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die textilen Flächengebilde vor der PUR-Beschichtung durch wässrige Koagulation mit reaktiven und nachvernetzbaren PUR-Dispersionen verfestigt werden.
4. Verfahren gemäß Ansprach 1, dadurch gekennzeichnet, dass die textilen Flächengebilde nach der PUR-Beschichtung einer Vorprägung unterzogen werden.
5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Nachbehandlung der beschichteten, textilen Flächengebilde in einem Färbeprozess oder in einer spannungslose Behandlung mit heißem Wasser erfolgt.
6. Genarbte, beschichtete Flächengebilde erhältlich durch ein Verfahren gemäß Ansprach 1.
7. Verwendung der Flächengebilde gemäß Ansprach 6 als dekoratives Ausgangsmaterial. Verwendung der Flächengebilde gemäß Ansprach 6 als Oberbekleidungsmaterial, Schuhobermaterial und -futter, Täschner- und Polstermaterial sowie als Automobil-Innenausstattungsmaterial.
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