JP2941821B2 - 合成皮革の製造方法 - Google Patents

合成皮革の製造方法

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Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は合成皮革の製造方法に関する。
〔従来の技術及び発明が解決しようとする課題〕
従来、合成皮革として織布、編布、不織布等からなる
基材にポリウレタン樹脂の親水性有機溶媒溶液(例えば
ジメチルホルムアミド溶液)を塗布した後、水中に浸漬
して有機溶媒を溶解除去するとともにポリウレタンを凝
固せしめてポリウレタン樹脂の湿式微多孔層を形成し、
次いでこの表面にポリウレタン樹脂の表皮層を形成する
等の方法により得られるものが知られている。この種の
合成皮革において外観、風合をより天然皮革に近いもの
とするために、上記ポリウレタン樹脂の表皮層を設ける
に際して、シボ模様を有する離型紙のシボ模様面に表皮
層形成用のポリウレタン樹脂を塗布して乾燥し、この塗
布面をポリウレタン樹脂の湿式微多孔層を設けた基材の
微多孔層面と重ね合せて接着、熱融着等により接合一体
化し、次いで離型紙を剥離して表面に天然皮革様のシボ
模様を有する表皮層を転写形成する等の方法が採用され
ている。しかしながら離型紙のシボ模様を表皮層表面を
転写しただけの合成皮革の外観、風合は天然皮革様の外
観、風合にはほど遠いものであるとともに、シボ模様の
恒久性に乏しかった。一方、湿熱収縮性の基材に湿式微
多孔層及び表皮層を形成した後、湿熱を与えながら揉み
処理を施すことにより表面にシボ模様を付与する方法も
提案されているが(特開昭63−42979号公報)、この方
法によって得られた合成皮革も、表面光沢が高く、天然
皮革の外観、風合としては未だ不充分なものであった。
〔課題を解決するための手段〕
本発明者は上記の点に鑑み鋭意研究した結果、微多孔
層と表皮層とを有する合成皮革を製造する方法におい
て、少なくとも表皮層に天然皮革微粉末を含有せしめ、
これを水中又は加湿雰囲気下にて基材が湿熱収縮する温
度に加熱しながら揉み処理することにより、表面光沢が
極めて少なく、より深みのある色相、シボ模様を有する
とともに、ドライタッチで温もりのある天然皮革に類似
した表面感触を有する合成皮革が得られることを見出し
本発明を完成するに到った。
即ち本発明は、 (1)湿熱収縮性の基材にポリウレタン樹脂の親水性有
機溶媒溶液を塗布した後、水中に浸漬して溶媒を除去す
るとともにポリウレタンを凝固させてポリウレタン樹脂
の湿式微多孔層を形成し、次いでその表面に天然皮革微
粉末を含有するポリウレタン樹脂よりなる表皮層を形成
し、しかる後、水中又は加湿雰囲気下にて基材が湿熱収
縮する温度に加熱しながら揉み処理を施すことを特徴と
する合成皮革の製造方法。
(2)ポリウレタン樹脂の湿式微多孔層を、天然皮革微
粉末を含有するポリウレタン樹脂の親水性有機溶媒溶液
を用いて形成することを特徴とする請求項1記載の合成
皮革の製造方法。
を要旨とするものである。
〔実施例〕
以下、本発明の一実施例を図面に基き説明する。
第1図は本発明方法により得られる合成皮革の一例を
示し、図中1は基材、2は微細孔3を有するポリウレタ
ン樹脂の微多孔層、4はポリウレタン樹脂の表皮層を示
す。
本発明において基材1としては湿熱収縮性の基材が用
いられる。このような基材としてはナイロン、ポリエス
テル、綿、レーヨン等の単独又は混紡の編布、織布、不
織布等が用いられるが、特にトリコットが好ましい。基
材1は湿熱収縮率が15%以下、特に3%〜12%のものが
好ましい。上記湿熱収縮率とは、70℃の温水中に基材を
10分間浸漬した時の元の長さに対する収縮割合を%で表
したものである。これらの基材1は湿式微多孔層2や表
皮層4を設ける際の作業性向上のために、表皮層4を形
成し終わるまでの間、裏面側に基材の伸び防止のための
補強布を貼着しておいても良い。このような補強布とし
ては、スフモス、綿モス、ビニロン金巾等が用いられ
る。
ポリウレタン樹脂の湿式微多孔層2は、基材1にポリ
ウレタン樹脂の親水性有機溶媒溶液を塗布した後、水中
に浸漬して溶媒を水に溶解除去することにより、ポリウ
レタン樹脂を凝固せしめて形成することができる。ポリ
ウレタン樹脂としてはポリエステル系ポリウレタン、ポ
リエーテル系ポリウレタン、ポリカプロラクトン系ポリ
ウレタン、ポリカーボネート系ポリウレタン等のいずれ
でも使用可能である。これらのポリウレタン樹脂として
は100%モジュラスが15〜90kg/cm2のものが好ましい。
また親水性有機溶媒としてはポリウレタンを溶解し得る
とともに、溶媒自体が水に溶解し得るものであり、例え
ばジメチルホルムアミド(DMF)、ジメチルアセトアミ
ド(DMA)等が用いられる。ポリウレタン樹脂の有機溶
媒溶液としては、通常ポリウレタン樹脂の濃度が10〜15
重量%程度のものが用いられる。湿式微多孔層2は、あ
まり厚く形成するとゴム弾性が強くなりすぎて、揉み処
理によるシボ模様付与の効果がうすれ、また薄すぎると
ボリューム感がなくなり鮮明なシボが形成されなくなる
ため、通常厚み50〜1000μm、特に100〜600μmが好ま
しい。
表皮層4に含まれる天然皮革微粉末5は天然皮革を乾
燥状態で粉砕したり、サンディング等によって削って得
られる粉末であるが、粒径が大きすぎるものを用いる
と、表皮層4の表面にスジが発生し易くなる。このため
天然皮革微粉末5としては、最大粒径が30μm以下、特
に20μm以下のものが好ましい。天然皮革微粉末5は添
加量が多すぎると分散性が低下して表皮層4の皮膜強度
低下をきたすため、1〜50重量%が好ましく、特に10〜
30重量%が好ましい。天然皮革微粉末5は表皮層4のみ
ならず、湿式微多孔層2を形成するためのポリウレタン
樹脂の有機溶媒溶液中に添加し、形成される湿式微多孔
層2中に存在せしめると、更に深みのあるシボ模様が得
られ好ましい。
表皮層4は第2図に示すように、離型紙6に天然皮革
微粉末5を含有するポリウレタン樹脂の溶液をドクター
ナイフ7等によって塗布して均一厚さとした後、加熱オ
ーブン8中で乾燥させて一旦離型紙6面に表皮層4を形
成し、次いでこの表皮層4側を、基材1に湿式微多孔層
2を設けて得た基体9の湿式微多孔層2面と重ね合わせ
て加熱ロール10によって加熱加圧して両者を熱圧着し、
更に加熱オーブン11を通過せしめて残存する溶媒に完全
に揮発させた後に離型紙6を剥離して離型紙6面に形成
された表皮層を基体9に転写する転写法により形成する
ことができる。また離型紙6面に設けた表皮層4と、基
体9との間に接着剤を塗布して両者を接着した後、離型
紙6を剥離して表皮層4を転写しても良い。このような
接着剤としてはポリエステル系ポリウレタン、ポリエー
テル系ポリウレタン、ポリカプロラクトン系ポリウレタ
ン、ポリカーボネート系ポリウレタン等からなる2液型
ポリウレタン樹脂接着剤を用いることができる。また離
型紙6は表皮層形成用のポリウレタン樹脂溶液の塗布面
にシボが設けられているものを用いることができるが、
本発明方法によればシボを有さない離型紙を用いても天
然皮革様のシボ模様を有する合成皮革を得ることができ
る。表皮層4を形成するためのポリウレタン樹脂として
は湿式微多孔層2を形成するためのポリウレタン樹脂と
同様のポリウレタン樹脂を用いることができるが、軟化
点120〜180℃、特に140〜160℃のものが好ましい。軟化
点の高すぎるポリウレタン樹脂を用いると、加熱圧着法
では接着不良となり、また軟化点が低すぎるポリウレタ
ン樹脂を用いると揉み処理の際の摩擦によってキズが発
生したり皮膜剥がれの原因となる。またこのポリウレタ
ン樹脂は100%モジュラスが30〜90kg/cm2のものが好ま
しい。表皮層4は厚すぎると風合が硬くなるとともにゴ
ム弾性が強くなって揉み処理によるシボ模様が形成され
難くなり、また薄すぎると皮膜強度が弱くなり実用的で
はなくなるため、通常その厚みは5〜50μm、特に10〜
30μmが好ましい。
基体9の湿式微多孔層2面に天然皮革微粉末を含有す
るポリウレタン樹脂の表皮層4を転写形成して得た積層
体12を水中又は加湿雰囲気下で基材が湿熱収縮する温度
に加熱しながら揉み処理することにより表皮層4の表面
に鮮明なシボ模様を形成することができるが、揉み処理
時の摩擦による表皮層4の表面を保護するために、表皮
層4面上に表面処理層を設けてから揉み処理を行っても
良い。表面処理層は一般の表面処理剤により形成するこ
とができるが、シリコーン変性ポリウレタン系樹脂やシ
リコーン共重合したポリウレタン系樹脂の表面処理剤を
用いて形成することが好ましい。表面処理層はこれらの
表面処理剤をグラビアコート法等によって乾燥時の塗布
量が1〜5g/m2程度となるように塗布乾燥せしめて形成
することができる。
揉み処理は積層体12を水中に浸漬するか、水蒸気を供
給する等により加湿状態として行うが、このような揉み
処理を施すには液流染色機、ワッシャー加工機等を用い
て行うことが好ましい。液流染色機で揉み処理を行う場
合、布速(被処理材の速度)は100〜500m/分、圧力1〜
4kg/cm2が好ましい。揉み処理を行う際の処理温度は70
〜120℃が好ましい。この揉み処理によって表皮層4の
表面に鮮明なシボ模様が形成されるが、本発明方法によ
ると、天然皮革微粉末を含有しない従来の方法によって
形成したシボ模様に比べてシボが細かいとともにシボの
深さが深く、深みのある鮮明なシボ模様が形成され、ま
た光沢の非常に低い(通常、表面光沢度5%程度以下)
表面が得られる。このような深く、鮮明なシボ模様が形
成されるのは、基材1が湿熱収縮する温度に加熱しなが
ら水中又は加湿雰囲気下で揉み処理することにより、ま
ず基材1が湿熱収縮する。一方、ポリウレタン表皮層4
中の天然皮革微粉末5は親水性を有するために膨潤して
表皮層4に歪を生じさせ、この基材の収縮と天然皮革微
粉末の膨潤による表皮層4の歪及び、揉み処理によって
生じる皺との相乗的効果によるためと考えられる。
尚、揉み処理を水中に浸漬して行う場合、この水中に
は各種添加剤を含有せしめることができる。
本発明方法においては必要に応じて表皮層4を形成す
るためのポリウレタン樹脂中に水溶性天然高分子粉末を
添加しておき、揉み処理を水中で行って水溶性天然高分
子粉末を溶解除去して表皮層4を多孔性としても良い。
表皮層4を多孔性にすると表面の感触が更にソフトなも
のとなるとともに、合成皮革の透湿性が向上する。この
ような水溶性天然高分子としてはゼラチン、にかわ、デ
ンプン、カゼイン、コラーゲン等が挙げられる。
尚、本発明において表皮層4の着色の目的で表皮層4
を形成するポリウレタン樹脂中及び必要により表皮層4
の接着の目的で設ける接着剤層中に顔料、染料等の着色
剤を添加することができる。また表皮層4中には更に必
要により各種安定剤、充填剤、その他の添加剤を添加す
ることもできる。
以下、具体的実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明
する。
実施例1 湿熱収縮率4%の厚さ0.5mmのウーリー加工したナイ
ロン繊維からなる編布の粗起毛面に100%モジュラスが2
0kg/cm2のポリエステル系ポリウレタン樹脂(大日本イ
ンキ製:クリスボンMP812NB)の11%DMF溶液を塗布した
後、20℃の水中に浸漬して脱溶媒してポリウレタン樹脂
を凝固させ、脱水後120℃の熱風下で乾燥して厚さ150μ
mの湿式微多孔層を有する厚さ0.65mmの基体を得た。
一方、離型紙の片面に平均粒径15μmの天然皮革微粉
末を25重量%含有する100%モジュラスが70kg/cm2のポ
リエステル系ポリウレタン樹脂(大日本インキ製:クリ
スボンNB637)の20%DMF−MEK溶液(着色剤をポリウレ
タン樹脂100重量部当たりに対し、20重量部含有)を乾
燥時の厚さが20μmとなるようにナイフコーターで塗布
して90℃で2分間乾燥させ、ポリウレタン樹脂層を形成
し、この上に前記微多孔層を有する基体の微多孔層面を
加熱しながら140℃で熱圧着して貼合わせた後、離型紙
を剥離して基体表面に天然皮革微粉末を含有するポリウ
レタン樹脂の表皮層を転写積層した。
この積層体をワッシャー加工機に水とともに入れ、蒸
気を吹き込みながらワッシャー加工機内で90℃で30分間
回転させた後、水を含んでいる状態でタンブラー乾燥機
で1時間回転せしめながら熱風乾燥した。
得られた合成皮革は風合がソフトでドレープ性があ
り、鮮明な揉みシボ模様が付与されており、天然皮革に
きわめて酷似した感触、外観、風合、艶感及び色の深み
を有するものであった。
この合成皮革のシボの深さ、シボの大きさ及び表面光
沢度を測定した結果を第1表に示す。
尚、シボの深さ及びシボの大きさは、合成皮革を幅方
向(基材の幅方向)と直行する方向に、任意箇所で縦に
切断して切断面の任意の1cm長さ部分に存在するシボの
深さ(シボの頂部から谷部までの高さ)及び大きさ(シ
ボの谷部から谷部までの幅)を測定し、同様の操作を5
回行って得たデータの平均値として示した。
また表面光沢度は光の入射角75°、受光角75°の光学
系を有する鏡面光沢度計(村上色彩技術研究所製)によ
り測定した。
実施例2 裏面に伸び止め布(スフの90本モス)を貼着した、湿
熱収縮率が12%の厚さ0.4mmのレーヨン−ナイロン交編
布の粗起毛面に100%モジュラスが25kg/cm2のポリエス
テル系ポリウレタン樹脂(三洋化成製:サンプレンLQ60
0)に、平均粒径10μmの天然皮革微粉末を15重量%含
有せしめたポリウレタン樹脂の10%DMF溶液を塗布した
後、20℃の水中に浸漬して脱溶媒して、ポリウレタン樹
脂を凝固せしめ、脱水後、120℃の熱風下で乾燥して厚
さ230μmの湿式微多孔層を有する厚さ0.63mmの基体を
得た。
一方、離型紙の片面に、平均粒径10μmの天然皮革微
粉末を20重量%含有する100%モジュラスが65kg/cm2
ポリエステル系ポリウレタン樹脂(三洋化成製:サンプ
レンLQ230X)の20%DMF−MEK溶液(着色剤をポリウレタ
ン樹脂100重量部当たりに対し、20重量部含有)を乾燥
時の厚さが20μmとなるようにナイフコーターで塗布し
て90℃で2分間乾燥させてポリウレタン樹脂層を形成し
た。このポリウレタン樹脂層の表面に、前記微多孔層を
有する基体の微多孔層面を加熱しながら140℃で熱圧着
して貼合せた後、離型紙を剥離して基体表面に天然皮革
微粉末を含有するポリウレタン樹脂の表皮層を転写積層
した。
この積層体の表皮層面にシリコーン共重合体系ポリウ
レタン樹脂からなる表面処理剤(大日精化製:レザロイ
ドSP−200)を厚さ2μmにグラビア印刷して表面処理
層を設けた後、伸び止め布を剥離除去し、液流染色機に
より布速350m/分、ノズル圧4kg/cm2、浴比1:15の条件に
て100℃で50分間揉み処理を施し、次いで乾燥して合成
皮革を得た。
得られた合成皮革は風合がソフトでドレープ性があ
り、鮮明な揉みシボ模様が付与されており、天然皮革に
きわめて酷似した感触、外観、風合、艶感及び色の深み
を有するものであった。
この合成皮革のシボの深さ、シボの大きさ及び表面光
沢度を測定した結果を第1表に示す。
比較例1 天然皮革微粉末を添加しない他は実施例1と同様にし
て合成皮革を得た(ワッシャー加工機による揉み処理も
同様に施した。)。
得られた合成皮革は風合がソフトでドレープ性はある
が、揉みシボが不鮮明で、かつ感触、艶感、色の深みに
劣るものであった。
この合成皮革のシボの深さ、シボの大きさ及び表面光
沢度を測定した結果を第1表に示す。
比較例2 天然皮革微粉末を添加しない他は実施例2と同様にし
て合成皮革を得た(液流染色機による揉み処理も同様に
施した。)。
得られた合成皮革は風合がソフトでドレープ性はある
が、揉みシボが不鮮明で、かつ感触、艶感、色の深みに
劣るものであった。
この合成皮革のシボの深さ、シボの大きさ及び表面光
沢度を測定した結果を第1表に示す。
〔発明の効果〕 以上要するに本発明方法は湿熱収縮性の基材にポリウ
レタン樹脂の湿式微多孔層を設け、更にこの上にポリウ
レタン樹脂の表皮層を設けて合成皮革を製造する方法に
おいて、湿式微多孔層と表皮層のうちの少なくとも表皮
層に天然皮革微粉末を含有せしめておき、これを水中又
は加湿雰囲気下で基材が湿熱収縮する温度に加熱しなが
ら揉み処理を施す方法を採用したことにより、風合がソ
フトでドレープ性があり、従来にない鮮明な揉みシボ模
様を有する天然皮革にきわめて酷似した感触、外観、風
合、艶感及び色の深みを有する合成皮革を製造すること
ができる効果を有する。
また表皮層のみならず微多孔層中にも天然皮革微粉末
を含有せしめておくと、風合、感触、外観を更に天然皮
革に近いものとすることができる効果を有する。
【図面の簡単な説明】
図面は本発明の一実施例を示し、第1図は本発明方法に
より得られる合成皮革の一例を示す縦断面図、第2図は
本発明製造方法の一例を示す略図である。 1……基材、2……湿式微多孔層、4……表皮層、5…
…天然皮革微粉末、12……積層体

Claims (2)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】湿熱収縮性の基材にポリウレタン樹脂の親
    水性有機溶媒溶液を塗布した後、水中に浸漬して溶媒を
    除去するとともにポリウレタンを凝固させてポリウレタ
    ン樹脂の湿式微多孔層を形成し、次いでその表面に天然
    皮革微粉末を含有するポリウレタン樹脂よりなる表皮層
    を形成し、しかる後、水中又は加湿雰囲気下にて基材が
    湿熱収縮する温度に加熱しながら揉み処理を施すことを
    特徴とする合成皮革の製造方法。
  2. 【請求項2】ポリウレタン樹脂の湿式微多孔層を、天然
    皮革微粉末を含有するポリウレタン樹脂の親水性有機溶
    媒溶液を用いて形成することを特徴とする請求項1記載
    の合成皮革の製造方法。
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