DE3316965C2

DE3316965C2 - Verfahren zur Verstärkung von flexiblen flächigen Teilen, insbesondere Oberstoffe oder Einlagen für Kleidungsstücke

Info

Publication number: DE3316965C2
Application number: DE19833316965
Authority: DE
Inventors: Josef Dr. 8032 Gräfelfing Hefele
Original assignee: Kufner Textilwerke GmbH
Current assignee: Kufner Textilwerke GmbH
Priority date: 1982-05-13
Filing date: 1983-05-09
Publication date: 1986-05-22
Also published as: DE3316965A1

Abstract

Ein Verfahren zur Verstärkung von flexiblen Teilen, insbesondere Oberstoffe für Kleidungsstücke oder Einlagen für Kleidungsstücke, bei welchem Verfahren diese Flächenteile auf einer Seite zunächst im Tiefdruckverfahren mit einer wäßrigen, vernetzbaren Dispersionspaste bedruckt und dann mit vorzugsweise faserigen Flocken elektrostatisch beflockt werden, wobei die Flocken auf der Paste haften, worauf die Paste durch Hitzekoagulieren und/oder Vortrocknen vorstabilisiert und sodann auskondensiert wird, wobei die Auskondensation unter Ausschluß zutretender Luft und unter einem Andruck (Druckausübung auf die Flächenteile) von 10 bis 500 p/cm ↓2 vorgenommen wird. Das Verfahren ist einfach, schnell durchführbar und führt zu vergilbungsfreien Produkten.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verstärkung von Oberstoffzuschnitten für Kleidungsstücke durch rasterförmiges Bedrucken der Rückseite der Zuschnitte mit einer wäßrigen, vernetzbaren, flockenbindenden Dispersionspaste im Tiefdruckverfahren, anschließende elektrostatische Beflockung, Vorstabilisierung durch Hitzekoagulierung und/oder Vortrocknung und Auskondensierung der Paste.

In der DE-OS 30 14 656 ist ein Verfahren zur rückseitigen Verstärkung von Oberstoffzuschnitten für Kleidungsstücke und eine Vorrichtung hierfür beschrieben, nach der in einer ersten Arbeitsstufe die Oberstoffzuschnitte rasterförmig mit flockbindender vernetzbarer Dispersionspaste bedruckt werden, worauf diese Dispersionspaste elektrostatisch zunächst mit Flocken beflockt, sodann durch Hitzekoagulieren und/oder Vortrocknen vorstabilisiert und schließlich in einem weiteren Arbeitsgang in einer beheizten Kammer bei 90 bis 140⁰C, vorzugsweise bei 100 bis 130⁰C, auskondensiert wird. Die Auskondensierung wird dabei bevorzugt bei gestapelten Zuschnitten vorgenommen. Als Flocken kommen dabei vor allem Fasern, z. B. gemahlene Baumwollfasern, gemahlene oder geschnittene Zellwoll- und Synthesefasern, insbesondere Polyamidfasern, in Frage.

Die praktische Anwendung des Verfahrens hat ergeben, daß die Aufteilung der Temperaturbehandlung in eine Arbeitsstufe, in der durch Hitzekoagulieren und/ oder Vortrocknung vorstabilisiert und in eine weitere Arbeitsstufe, in der im Stapel bei hohem Feuchtigkeitseinschluß auskondensiert wird, Bedeutung besitzt, um einerseits Vergilbungs- und andererseits Austrocknungserscneinungen, welch letztere nicht nur eine spätere Weiterverarbeitung erschweren würden, sondern auch zu Maßänderungen der Zuschnitteile führen können, einzuschränken. Die Ausschaltung von Farbtonänderungen zwischen den mit Flockschichten versehenen Vorderteilen eines Kleidungsstückes und den zumeist unbehandelten Ärmeln, Seiten- und Rückenteilen ist für ein ordnungsgemäßes Kleidungsstück von ebenso großer Wichtigkeit, wie die Einhaltung der Maßgenauigkeit beim Beflockungs- und Auskondensierungsvorgang.

Um die Stapelkondensierung in der Kammer ausführen zu können, ist eine manuelle Bedienung zum Lagelegen der aus der ersten Arbeitsstufe ankommenden Oberstoffzuschnitte und zum Umsetzen der Stapellagen in die beheizte Kammer erforderlich. Es ist jedoch in manchen Fällen ein Verzicht auf eine solche manuelle Bedienung wünschenswert, um statt dessen eine Auskondensierung der beflockten Einzelteile vornehmen zu können. Aber es bestehen auch noch die folgenden Bedürfnisse:

a) Vergilbungs- und Schrumpferscheinungen sollen nicht nur eingeschränkt, sondern ganz eliminiert werden,

b) auch bei höherer Temperatur soll eine gewisse Restfeuchte erhalten bleiben,

c) Temperaturunterschiede im Stapel und darauf beruhende Kondensierungsgradunterschiede sollten weitgehend vermindert werden.

Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß diese Bedürfnisse befriedigt werden können, wenn bei dem Verfahren der eingangs genannten Art die Auskondensierung zwischen randabgedichteten Abdeckungen unter Ausschluß zutretender Luft bei Andruck der Abdeckungen auf die Flächenteile von 9,8 bis 490 bar (10 bis 500 p/cm²), vorzugsweise 9,8 bis 147 bar (10 bis 150 p/cm²), vorgenommen wird, ohne daß anderweitige Nachteile in Kauf genommen werden müssen. Dabei können die beflockten Teile einer Temperatureinwirkung von 12O⁰C bis 135° C unterworfen werden. Die Anwendung eines derartigen Flächendruckes ist aus

dem Stand der Technik nicht ohne weiteres entnehmbar gewesen, da bei dem Verfahren gemäß DE-OS 30 14 656, wenn überhaupt, nur ein wesentlich niedrigerer Druck von maximal 5 p/cm² zur Anwendung kommt

Es ist überraschend, daß beim erfindungsgemäßen Verfahren Flächendrücke von weit über 5 p/cm² benutzt werden können, ohne daß beim Oberstoffzuschnitt eine nennenswerte Abflachung des Velourisierungseffektes, ein Verlust der Fälligkeit und eine unerwünschte Griffverstrammung auftritt oder sonstige Nachteile beobachtet werden. Auch mußte bei völligem Luftabschluß des unter relativ hohem Andruck stehenden Stapels damit gerechnet werden, daß die dabei gegebene erheblich intensivere Dampfatmosphäre eine nicht mehr erträgliche Abschwächung der Auskondensierung bewirkt und damit das Verfahren in Frage stellt Dieses Vorurteil hat sich jedoch als völlig unzutreffend erwiesen.

Die aus der ersten Arbeitsstufe mit relativ hoher Feuchte ankommenden vorstabilisierten Zuschnitte bilden zwischen den unter Druck anliegenden Abdeckungen ein kräftiges Dampfpolster, das zusätzlich den Luftzutritt verhindert für einen raschen Wärmeaustausch sorgt und auch dafür verantwortlich ist daß eine Restfeuchte bei erhöhter Temperatur erhalten bleibt Überraschenderweise wird auch durch die intensivere Dampfatmosphäre die Auskondensierung nicht blokkiert. Bei Temperaturen über 100° C ist dieser Dampf überhitzt und entweicht teilweise durch die Dichtungsflächen der Abdeckungen, ohne daß eine völlige Austrocknung stattfindet.

Die mit Formaldehyd leicht geschwängerte eingeschlossene Dampfatmosphäre hemmt Oxidationswirkungen des Luftsauerstoffes und darauf offensichtlich beruhende Vergilbungserscheinungen wesentlich, und außerdem wird durch den Andruck der Abdeckflächen auch zusätzlich noch sichergestellt, daß die Oberstoffzuschnitte dimensionsstabil bleiben. Schließlich behalten die so auskondensierten beflockten Zuschnitte auch nach dem Kondensierungsvorgang eine mehr oder weniger hohe Restfeuchte bei. Diese ist besonders dann hoch, wenn die Kondensierung im Temperatureinwirkungsbereich unter 130°C und die nachfolgende Abkühlung zwischen den abgedichteten Abdeckflächen erfolgt, was bei der Stapelkondensierung keine Probleme aufwirft, aber auch bei der Einzelteilkondensierung ausführbar ist.

Die Auskondensierung kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zwischen beheizten ebenen Abdekkungen oder gewölbten Formplatten durchgeführt werden, deren Ränder mit Gummiabdichtungen versehen sind. Diese Gummiabdichtungen können aus offenporigem Gummi bestehen, der an der Oberfläche mi', einer dichten Gummischicht versehen ist. Sie können aber auch von geschlossenem Moosgummi, vorzugsweise Silikonmoosgummi, gebildet sein. Gewölbte Platten werden zweckmäßig dann eingesetzt, wenn gewölbte Zuschnitte, wie Vorderteile von Kleidungsstücken, welche die Brustwölbung nachbilden, erhalten werden sollen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann die Auskondensierung in einer reduzierenden Atmosphäre durchgeführt werden. Diese kann durch Beimischung reduzierender Komponenten, wie Ameisensäure, insbesondere aber in besonders günstiger Weise durch Abgabe von Zersetzungs- bzw. Abspaltprodukten der eingesetzten Dispersionspaste erreicht werden. So kann z. B. Dispersionspaste eingesetzt werden, bei der der Flockbinder Spuren von Formaldehyd unter den genannten Bedingungen abgibt

Es ist schließlich noch möglich, anstelle einer der beiden Transportbänder eine große rotierende Heiztrommel einzusetzen, die mit einem der beiden Transportbänder synchron läuft und von diesem umschlungen wird. Das Flächenteil befindet sich dabei zwischen der Wand der Heiztrommel und dem Transportband und wird während der Rotation der Heiztrommel auskondensiert Durch die Umspannung des Transportbandes auf der Heiztrommel wird der notwendige Andruck und die erforderliche Abschirmung gegen Luftsauerstoffeinflüsse erzeugt

Die erfindungsgemäße Auskondensierung kann beispielsweise wie folgt geschehen: Sie kann zunächst in prinzipiell gleicher Weise in Umluftöfen erfolgen, wie in DE-OS 30 14 656 beschrieben, jedoch zunächst bei höherer Umlufttemperatur, beispielsweise bei 150° C durchgeführt werden. Die gestapelten ca. 20 rückseits beflockten Zuschnitte, z. B. Zuschnitt-Vorderteile — jeweils ein linkes und ein rechtes Vorderteil mit den Flockschichten zueinander liegend, werden z. B. auf der Stapelunter- und -Oberseite mit je einer ebenen, z. B. durch Streben versteiften Aluminiumplatte von etwa 1 mm Dicke abgedeckt. Die Ränder der Aluminiumplatte ragen über die Ränder der Zuschnitte hinaus. Der Abstand der Platten wird unter Druckanwendung von etwa 100 p/cm² auf etwa zwei Drittel der losen Oberstofflage verringert. Durch seiiwärts an den Plattenrändern angebrachte Abdichtstreifen aus geschlossenporigem Schaumstoff oder dergleichen und durch Klemmen wird die Oberplatte mit der Unterplatte zu einem dicht verschlossenen Stapelpaket verbunden. Eine Anzahl dieser Stapelpakete wird mit dazwischen freibleibendem Luftspalt übereinandergeschichtet und in einem entsprechend dimensionierten Umluftofen, der schnell auf 150° C einreguliert wird, eingeschoben und für die Dauer von ca. 5 Minuten auf diese Temperatur beheizt. Anschließend wird allmählich auf 125° C abgesenkt und bis insgesamt 70 Minuten im Umluftofen bei dieser Temperatur belassen. Nach Ablauf dieser Aufheiz- und Kondensierungsdauer hat der Stapelkern eine Temperatur von 125° C erreicht und die an die Abdeckungen unmittelbar anliegenden Zuschnitte sind maximal 132⁰C heiß geworden. Man läßt nun die wieder aus dem Umluftofen herausgenommenen Stapelpakete auf eine Temperatur unter 80° C abkühlen und löst dann die Klemmen.

Die Zuschnitte besitzen nun eine natürliche Feuchte und sind geglättet, ohne eine Farbton· oder Dimensionsänderung erlitten zu haben. Die Flockseite fühlt sich seidenweich an und hat eine ansprechende Optik. Der Oberstoff ist füllig und besitzt einen weichiextilen Griff.

Es ist auch möglich, anstelle einer Stapelkondensierung eine Einzelteil-Kondensierung oder z. B. eine Kondensierung eines linken und eines rechten Kleidungsstück-Vorderteils, die mit der Flockseite zueinander liegen, vorzunehmen.

Bei Einzelteilen wird insbesondere eine Kondensierung zwischen beheizten Abdeckbändern, die aus glasgewebeverstärktem Teflon bestehen können, bevorzugt.

Um den gewünschten Anlagedruck an die dazwischen liegenden Zuschnitte zu erhalten, können die Abdeckbänder im Bereich der Kondensierungszone zweckmäßigerweise über leicht gewölbte Heizplatten mit der gewünschten Temperatur von beispielsweise 150 bis 160°C gleitend hinweggeführt werden. Auf der gegenüberliegenden Seite des zweiten Abdeckbandes, wel-

ches das hinweggleitende Abdeckband berührt, kann weiterhin noch eine Infrarotstrahlerbeheizung vorgesehen sein. Im Prinzip entspricht die Bandanlage einer üblichen Durchlauffixierpresse zum Auffixieren von Einlagestoffen, die rasterförmig mit Textilkleber beschichtet sind. Es ist auch möglich, die Kondensierungsanlage mit Transportbändern direkt dem Vortrocknungs- und Vorstabilisierungsofen aus der ersten Arbeitsstufe, vorteilhafterweise jedoch unter Zwischenausführung einer Abreinigung zur Entfernung überschüssiger Flockfasern auf den vorstabilisierten Zuschnitten folgen zu lassen, wobei es z. B. weiterhin möglich ist, vor Einlaufen von vorstabilisierten beflockten Oberstoffzuschnitten in die Kondensierungsanlage noch Fixiereinlagezuschnitte, z. B. für die Brust- und Schulterverstärkung eines Sakkovorderteils, aufzulegen. Die Textilkleberbeschichtung wird in der Kondensierungsanlage aufgeschmolzen und mit der Flockschicht verbunden, wenn, wie bei Durchlauffixierpressen üblich, am Auslauf der Anlage noch zwei Anpreßwalzen vorgesehen sind, die die Einlage mit dem Oberstoffzuschnitt verpressen. Hinter den beiden Preßwalzen werden die beiden abdeckenden Endlos-Transportbänder voneinander getrennt und geben nun den auskondensierten Zuschnitt, auf dem gegebenenfalls noch eine Einlage auffixiert (aufgeklebt) ist frei. Die Endlos-Transportbänder kehren dann oberhalb bzw. unterhalb ihrer gemeinsamen Führung durch die Kondensierungszone über Umlenkwalzen zum Einlauf der Flächenteile zurück, wo sie wiederum über Umlenkwalzen zusammengeführt werden und unter Anlagespannung über die Heizplatten hinweggleiten, um dabei den gewünschten Andruck an die zwischen ihnen transportierten Flächenteile zu bewirken.

Die erforderliche Länge der Kondensierungszone richtet sich nach der Höhe der gewählten Temperatur, nach der Reaktivität der Dispersionspaste als Flockbinder und nach der Geschwindigkeit, mit der die vorverfestigten Flächenteile aus der Beflockungs- und Vorstabilisierungszone zulaufen. Bei 155° C Einwirkungstemperatur auf die beflockten Zuschnitte in der Kondensierungszone genügt in der Regel eine Verweilzeit von ca. 1 Minute, was bei einer Zulaufgeschwindigkeit aus der Vorstabilisierungszone von 4 m/Minute einer Länge der Kondensierungszone von ca. 4 m entsprechen würde.

In der Zeichnung sind vorteilhafte Ausführungsformen einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt die im folgenden anhand beispielsweiser Ausführungen des Verfahrens beschrieben werden. Es zeigt

F i g. 1 einen Längsschnitt durch eine Wölbform zur Stapelkondensierung;

F i g. 2 die Ansicht dieser Wölbform von unten und Fig.3 einen Längsschnitt durch eine Ausführungsform der Kondensierungsvorrichtung.

Die in F i g. 1 und 2 gezeigte Einrichtung hat eine ebene Unterplatte mit einer Aussparung für eine Auswölbform, die bei einem Stoff zuschnitt für ein Herrensakko etwa Brustwölbform besitzen kann. Auf diese ebene, etwa 4 mm starke und mit Streben verstärkte Platte aus Aluminium werden z. B. übereinandergelegte Zuschnitte — mit den Flockseiten zueinanderliegend — aufgelegt gegebenenfalls durch Beilegen einer ebenen Hilfsplatte in die Aussparung. Anschließend wird der Stapel aus ca. 20 übereinanderliegenden Zuschnitten mit einer zweiten gleich starken und ebenfalls verstrebten Platte aus Aluminium der Oberplatte, die eine Auswölbung an der Aussparungsstelle der Unterplatte in der o. g. Brustwölbform hat, abgedeckt. Unter kräftigem Anpreßdruck von ca. 150 bis 200 p/cm² werden Ober- und Unterplatte über Klemmen oder andere Spannelemente zu einem Stapelpaket zusammengeklemmt. In die Aussparung wird nun die obengenannte Auswölbform eingedrückt und mit der Unterplatte verbunden. Die zwischen Ober- und Unterplatte eingeklemmten Zuschnitte werden von der eingedrückten Wölbform ausgewölbt. Die Auswölbung wird bei dem nachfolgenden Kondensierungsvorgang so fixiert, daß bei späteren Chemisch-Reinigungen keine Verluste der Wölbung stattfinden. Auch bei der Auskondensierung zwischen gewölbten Formplatten werden an den Rändern der Platten und auch der Auswölbform Schaumgummistreifen, z. B. Streifen aus Silikonmoosgummi, eingelegt, um eine zusätzliche Luftabschirmung zu erreichen.

Eine Anzahl dieser zwischen gewölbten Formplatten eingeschlossenen Stapelpakete wird mit dazwischen freibleibendem Luftspalt übereinandergeschichtet und zur Auskondensierung, z. B. in einen Umluftofen, der zunächst rasch auf 160° C aufgeheizt wird, eingeschoben. 5 Minuten nach Erreichen dieser Temperatur in der umgewälzten Umluft läßt man durch schwache Ablüftung die Umlufttemperatur innerhalb etwa 15 Minuten auf 125°C absinken. Diese Temperatur wird bis zum Kondensierungsende gehalten. Nach Ablauf der Aufheiz- und Kondensierungsdauer von insgesamt 70 Minuten läßt man die wieder herausgenommenen Stapelpakete auf eine Temperatur unter 80° C abkühlen und löst dann die Spannelemente. Die Oberstoff-Zuschnitte haben während der Ofenbehandlung im Stapelkern eine Temperatur von 125° C und an der Plattenwandung ca. 130° C erreicht Sie besitzen nun eine natürliche Feuchte und sind geglättet und formgerecht ausgewölbt Die Flockseite fühlt sich seidenweich an und hat eine ansprechende Optik. Anstelle der kostengünstigen Umluftbeheizung kann auch eine Hochfrequenzbeheizung der Stapelpakete gewählt werden, deren Vorteil darin besteht daß die Aufheizphase abgekürzt wird. Aus Kostengründen wird man jedoch die Umluftbeheizung vorziehen.

In F i g. 3 ist beispielsweise eine Kondensierungsanlage entsprechend einer üblichen Durchlauffixierpresse gezeigt Das von der Abreinigung kommende Produkt wird über ein Teflonband 3 mit Gegenband 4 über Heizplatten 1 geführt in deren Bereich jeweils Infrarot-Strahler 2 angeordnet sind. Nach dem Durchlaufen dieser Anlage ist das Produkt fertig auskondensiert und kann von dem umlaufenden Band 3 abgenommen werden. Bei der mit höherer Temperatur betriebenen Kondensierung auf einer Durchlaufpresse ist die Restfeuchte naturgemäß geringer als bei der milderen Stapelkondensierung zwischen Formplatten. Aber auch hier findet keine völlige Austrockung statt

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Verstärkung von Oberstoffzuschnitten für Kleidungsstücke durch rasterförmiges Bedrucken der Rückseite der Oberstoffzuschnitte mit einer wäßrigen, vernetzbaren, flockenbindenden Dispersionspaste im Tiefdruckverfahren, anschließende elektrostatische Beflockung, Vorstabilisierung durch Hitzekoagulierung und/oder Vortrocknung und Auskondensierung der Paste bei abgedeckten Zuschnitten, dadurch gekennzeichnet, daß die Auskondensierung zwischen randabgedichteten Abdeckungen unter Ausschluß zutretender Luft bei Andruck der Abdeckungen auf die Flächenteile von 9,8 bis 490 bar (10—500 p/cin²) vorgenommen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Auskondensation unter einem Andruck von 9,8 bis 147 bar (10 bis 150 p/cm²) vorgenommen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Auskondensation zwischen oberen Abdeckungen oder Formplatten durchgeführt wird, deren Ränder mit Gummiabdichtungen versehen sind.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Gummiabdichtungen aus offenporigem Gummi bestehen, der an der Oberfläche mit einer dichten Gummischicht versehen ist.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Gummiabdichtungen aus geschlossenporigem Moosgummi, bevorzugt Silikonmoosgummi, bestehen.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Auskondensierung bei einer Temperatur von 120⁰C bis 135° C erfolgt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuschnitte in Stapelpaketen zu Beginn der Kondensation einer höheren Umlufttemperatur von ca. 140⁰C bis 16O⁰C in Umluftöfen ausgesetzt werden und anschließend die Umlufttemperatur auf etwa die Auskondensierungstemperatur abgesenkt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Auskondensierung in einer Durchlauffixierpresse zwischen die Abdeckungen bildenden luft- und feuchtigkeitsundurchlässigen Bändern erfolgt, welche unter Spannung an Heizorganen vorbeigeführt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Auskondensierung zwischen einer rotierenden beheizten Trommel und einem um die Trommel zumindest teilweise herumgespannten Band erfolgt.

10. Verfahren nach den Ansprüchen 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Auskondensierung zwischen 140⁰C und 175°C und insbesondere zwischen 140° C und 155° C erfolgt.