HU185124B - Process for strengthening of materials of overwear - Google Patents

Description

A találmány tárgya eljárás felsőruházati ruhadarabok bélés nélküli erősítésére, amely során textíliára raszter-alakban vizes, térhálósithatő diszperziós pasztát nyomunk mélynyomó eljárással, ezután a pasztát laza szálhalmazzal látjuk el és hő hatására kikeményítjük. Tárgya még a találmánynak az ugyanilyen célt szolgáló berendezés is, amellyel különösen célszerűen lehet az eljárást foganatosítani. Ruhadarabok alatt itt elsősorban elsőrészeket, ujjakat, gallérokat és mandzsettákat értünk, különböző szabászdarabokat tehát.

Az 1 201 941 sz. angol szabadalmi leírásból már megismerhetővé vált műgyanta alapú pasztáknak szabászdarabok visszájára raszter-formában történő felnyomása, amellyel a bélésanyagokat lehet helyettesíteni. A nyomás szitasablonnal történik. Minden különböző alakú szabászdarabhoz tehát külön-külön nyomóberendezés szükséges. A rányomott minta irányfüggősége viszonylag kicsiny, rendszerint kisebb, mint a bélésszövetek lánc- és vetülékfonala miatt fellépő irányfüggőség. Emiatt a hátrány miatt ez a találmány a gyakorlatban nem terjedhetett el. Ezeket a nehézségeket igyekszik kiküszöbölni a 2 552 878 sz. német szabadalmi leírásban ismertetett megoldás, ahol erős irányfüggőségű mintákat nyomnak föl például szaggatott vagy folyamatos vonalak formájában.

A fenti német szabadalmi leírásban javasolják a mélynyomó eljárás alkalmazását annak érdekében, hogy a sok nyomóberendezés ne legyen szükséges. Javasolják továbbá, hogy az áthaladó ruhadarab ne folyamatosan érintkezzen a nyomóhengerrel, és ezzel váltakozva nyomott és nyomás nélküli felület jöjjön létre. Különböző nyomómaszkokat is leírnak. Az erős irányfüggőség létrehozására alkalmas pálcika vagy vonal alakú nyomatok azonban már régóta a technika állásához tartoznak. Ebből a célból példának okáért már régóta nyomnak a kevéssé irányfüggő bundákra hőre lágyuló ragasztómasszákat pálcika alakban. A 341 466 sz. osztrák szabadalmi leírás pedig például térhálósodó diszperziós pasztákat ismertet vonal alakú nyomatban abból a célból, hogy a béléseknek és más ruhadaraboknak irányfüggőséget kölcsönözhessenek.

A felsőruházati cikkek fonákoldali műanyagerősítésének leglényegesebb hátrányát, bármilyen mértékű is legyen a felnyomott erősítés irányfüggése, ezek a találmányok nem tudják kiküszöbölni. Lényeges hiányosság, hogy a kizárólag csak felnyomott műanyagmasszával erősített felsőruházati szabászdarab messze nem rendelkezik azzal a terjedelmes, textiljellegű fogással, ami a közbéíésanyaggal ellátott felsőruházati termék sajátja. Csak műanyaggal erősített felsőruházati anyag deszkaszerűen és laposan hat, különösen akkor, ha már maga az erősítés nélküli felsőruházati anyag is kevéssé terjedelmes hatású vagy a felnyomott műanyag massza az anyagba behatol. Az eddig ismertté vált, fonákoldalán műanyag réteggel erősített felsőruházati anyagok további hátránya, hogy nehezebben vasalhatok és formázhatok. Az ekkor fellépő viszonylag magas, 150-160 °C-os hőmérséklet viszonylag hosszú idő, mintegy 5 perc alatt a műanyagréteget olyan állapotba juttatja, ahol a hőrugalmassága aránylag kicsi, ráadásul az anyag teljesen kiszárad, aminek következtében az ezután következő vasalás és alakítás csak nehezen végezhető el. Még színárnyalati változások is felléphetnek. De hátrányos még a nyomás kis termelékenysége, a nagy energiaszükséglet, valamint az a szükségesség, hogy a szárító- és kondenzáló2 részeket a nyomóberendezésben igen nagyra kei! méretezni. Ha a szárító 5 m hosszú, akkor is a szárítási sebesség legfeljebb csak 1 m percenként.

A felsőruházati anyagoknak kizárólag csak nyomással történő kezelése azonban nagy megtakarítással kecsegtet, amihez olyan minőségi előnyök is járulnak, mint a zsugorodásbeli különbségek kizárása. Ezért folyamatosan keresik a megfelelő módszert alkalmas erősítőanyagnak a ruházati darabokra történő közvetlen rányomásához, különösen a mélynyomóeljárás felhasználásával, mert ez utóbbi nagyobb változatosságot enged meg, mint a szitanyomásos eljárás.

A 2 552 878 sz. német szabadalmi leírásban már futólag megemlítették azt a lehetőséget, hogy rövid elemi szálakat tartalmazó szálhalmazt hordjanak föl olyan nyomott rétegre, amely a nyomást javító töltőanyagként viszonylag durvaszemcsés talkumport tartalmaz. A kísérletek megmutatták azonban, hogy a rászórással még megközelítőleg sem lehet elérni azt, hogy az elemi szálak kellőképpen megtapadjanak. Dörzsöléssel, nedvesség hatására és kémiai tisztítás során a szálak leesnek. Az elemi szálaknak mechanikus úton történő felhordásával ráadásul a ruházati anyag lényegesen megvastagodik és a leírt erősítőréteg ezen túlmenően erősen hajlik a ledörzsölődcsre, a magas talkumtartalom miatt pedig nyomot is hagy.

Az elemi szálaknak elektrosztatikus úton való felhordása, amihez térhálósithatő vizes diszperziós pasztákat alkalmaznak kötőanyagként, önmagában már ismert. Az e'emi szálak elektrosztatikus felhordása mint olyan azonban rendszerint szükségessé teszi a vivőanyag pontos megválasztását és gondos előkezelését. A térhálósithatő vizes diszperziós paszták helyett ráadásul manapság minőségi okok miatt többnyire olyan kötőanyagot használnak az elemi szálak számára, amelyekből a száradás vagy kondenzálás során az oldóanyagot vagy más kemikáliákat távolítanak el. Az ilyen kötőanyagok a szándékolt alkalmazási terület számára a konfekcióiparban csak kevésbé - ha egyáltalán — alkalmasak. Elvégzett kísérleteink egyébként azt is megmutatták, hogy az elemi szálak elektrosztatikus úton történő felhordása önmagában, még a nyomást elősegítő talkummal való kombinációban is, nem biztosít kielégítő tulajdonságokat a fogás, a szálak rögzítése, a nyomás soráni viselkedés stb. tekintetében.

Jelentkezik tehát az igény olyan eljárás, valamint alkalmas berendezés létrehozására, amely a konfekcióiparban alkalmazott felsőruházati anyagok nagy része számára tiszta, éles körvonalakkal rendelkező nyomásképet, de a ledörzsöléssel, mosással és kémiai tisztítással szemben ellenálló elemi szál megkötést tesz lehetővé a felsőruházati anyagok visszáján, aminek következtében a létrehozott anyag jobban hasonlít a hagyományos közbéiéssel erősített felsőruházati termékekre.

A találmánnyal megondandó feladat tehát olyan eljárás és berendezés létrehozása, amellyel meg lehet őrizni a mélynyomásos technika előnyeit és el lehet kerülni a textília deszkaszerű fogását. Az új eljárásnak különösképpen alkalmasnak kell lennie a felsőruházati anyagok széles választéka számára anélkül, hogy a nyomóberendezésen és az alkalmazott erősítő anyagon változtatni kellene. Az eljárásnak ráadásul lehetővé kell tennie azt is, hogy az anyagnak a magas hőmérsékleten eltöltött idejét csökkenteni lehessen, az energiafelhasználás kisebb legyen, a rétegfelhordás termelékenysége megnövekedjék

-2185 124 és a szükséges berendezéseket is kisebbre lehessen készíteni.

A továbbfejlesztés, azaz a találmány maga az eljárás esetében most már abban van, hogy az elemi szálhalmazt megkötő térhálósítható diszperziós pasztát a felsőruházati ruhadarab fonák oldalára nyomjuk, a pasztára elektrosztatikusán hordjuk fel az elemi szálhalmazt és a pasztát hőkoagulálással és/vagy elŐszárítássai előstabilizáljuk, ezután a térhálósítást 90 és 140 °C közötti hőmérsékleten halomba rakott ruhadarabokon hajtjuk végre. Ennek a megoldásnak a legfőbb jelentősége abban van, hogy a felsőruházati ruhadarab bélés nélkül is terjedelmes és textiljellegű hatású lesz, jobban megközelíti a közbetéttel erősített terméket, mint az olyan ruhadarab, amelyik csak raszter-alakban műanyag masszával van erősítve.

Az éles kontúrú nyomás és a pasztának az anyaghoz való megfelelő tapadása szempontjából célszerű, ha az elemi szálhalmazt megkötő diszperz paszta száraz súlyára vonatkoztatva 25 és 60 m²/g átlagos felületű, nagyon diszperz töltőanyagot alkalmazunk.

Azt tapasztaltuk, hogy ezek és a továbbiakban ismertetendő töltőanyagok a mélynyomásos technikával kombinálva az anyagok rendkívül széles körében teszik lehetővé a megfelelő minőségű pasztanyomást és a szálhalmáz kielégítő rögzítését. Alkalmazható 50 és 400 m²/g átlagos felületű anyag is. A töltőanyag mennyiségét célszerűen 0,5 és 5 súly% között választhatjuk az elemi szálhalmazt megkötő diszperziós paszta száraz súlyára vonatkoztatva. A megfelelő tisztításálló, ledörzsöléssel szemben ellenálló töltőanyagok megfelelő halogenideknek a gázfázisban történő előállításával nyerhetők. Nagymértékben diszpergált kovasavat, alumíníumoxidot vagy titándioxidot alkalmazhatunk. De ugyanilyen jók a térhálósítható kopolimerizátumok is, amelyekbe a szárazsúlyokra vonatkoztatva legfeljebb 3 %-nyi divinil-kötések vannak bepolimerizálva. De a kopolimerizátumok lehetnek olyanok is, amelyek a szárazsúlyokra vonatkoztatva %-nyi bifunkcionálls keményítőágensekkel vannak előkondenzálva, illetve amelyek dhnetílol-etilénkarbamiddal és/vagy dimetilol-propilénkarbamiddal legfeljebb a szárazsúlyra vonatkoztatott 4 %-ig előkondenzálva vannak. A kopolimerizátumok lehetnek olyanok is, amelyek vízben oldódó polimergyantákkal, polimolekuláris, legfeljebb 4 %-nyi gyantát tartalmazó szénsavamid-csoportokkal és a szárazsúlyra vonatkoztatott legfeljebb 3 %-nyi bifunkcionális keményítőágenssel előkondenzálva vannak.

A találmány szerinti eljárás további célszerű foganatosítási módja, amelyben a raszter-alakban felnyomott diszperziós gyantákra 20 és 100 kW közötti feszültségű egyenáramú elektrosztatikus erőtérben hordjuk fel a laza szálhalmazt.

Alkalmazhatunk továbbá hőre érzékeny diszperziós pasztákat is, amelyek 100 °C alatt, célszerűen 45 és 80 °C között koagulálnak.

Célszerű, ha a paszta szárazsúlyára vonatkoztatva és 20 súly%, célszerűen 7 és 15 súly% közötti laza szálhalmaz mennyiséget hordunk föl. Az elemi szálak hossza célszerűen a 0,5 és 2,0 mm közötti tartományban, vastagsága pedig 0,9 és legfeljebb 10 dTex, célszerűen 3 és 8 dTex között van. Az elemi szálak célszerűen poliamid-bázisú szintetikus fonalak lehetnek.

A találmány szerinti eljárás értelmében célszerű továbbá, ha diszperzióként saját térhálósodású vagy küldő hatásra térhálósodó műanyagot, például poliakrilátot, különösen akti! és/vagy metakrilsav észter bázisú poiimer zátumot alkalmazunk. De eljárhatunk úgy is, hogy habosítható diszperziót használunk fel.

Az eljárás egyik célszerű foganatositási módja, ha a diszperziós pasztát először alacsonyabb hőmérsékletre hevítjük a koagulálás és/vagy élőszárítás érdekében, ezután pedig magasabb hőmérsékletre a paszta kikeményecése céljából. Ekkor eljárhatunk úgy is, hogy a hevítést előbb 80 °C alatt, ezután 90 és 140 °C, célszerűen 100 és 130 °C között végezzük. Ehhez forró levegőt, i* fiavörös sugárzást, mikrohullámú sugárzást vagy ezek valamilyen kombinációját használhatjuk fel. Végezhetjük a mikrohullámú besugárzást a már halomba rakott szabászdarabokon is. A halomban a szabászdarabokat simán is kiteríthetjük. De végezhetjük a kikondenzálást alakzatok között felhalmozott szabászdarabokon is.

Az eljárás célszerű foganatositási módja, amelyben a paszta felnyomása, a laza szálhalmaz felhordása és az előstabilizálás után, de a teljes kikondenzálás előtt varrást és vasalási munkálatokat végzünk.

A fentiekből nyilvánvalóan adódik, hogy a térhálósítható diszperziós paszta tartalmazhat akril- és metakrilsavészter bázisként és vizet diszpergálószerként. Alkalmasak a térhálósítható akrilnitril-butadién-kopolimerizátumok adott esetben sztirol-résszel, diszperziós formában. Kondenzálóképességgel rendelkező térhálósító komponensek is lehetnek bepolimerizálva. Szóbajönnek az akril- és metakrilsav polimerizálódó képességű metil-, etil-, buti!-, izopropil- és más észterei magasabbrendű alkoholok esetében. A térhálósítható polimerizátumok tartalmazhatnak monomer kötéseket is, mint akriinitrilt, szabad akril- és metakrilsavat, maleinsavat, fumársavat, vinilacetátot, vinilkloridot, vinilidénkloridot, etilént. A bepolimerizált térhálósító komponenseket úgy is ki lehet választani, hogy a polimer molekulák egymás között saját térhálósodással kapcsolódjanak, de - mint említettük - a keményítőágensekkel is térhálósodást képezhetnek. Saját térhálósodást okoznak például a monometilol-akrilsavamid és a monómetilol-metakrilsavamid, mindkettő polimer molekulába építve. Kiegészítő keményítőágens szükséges például bepolimerizált akrilsav-és metakrilsavamid esetén.

A saját térhálósodású polimerizátumokhoz kapcsolható keményítöszerek lehetnek például kondenzálódó képességű vízben oldékony gyanták szabad vagy éterezett metilol-csoportokkal. Ide számítanak a karbamidgyanták, a (karbamid-formaldehid-gyanták), éterezett karbamid-fornialdehid-gyanták, melamin- és melamin-karbamid-gyanták, szemireaktáns gyanták, például urongyanta, triazongyanta, tetrametilol-acetiléndikarbamid, valamint a reaktáns gyanták, mint a dimetilol-etilénkarbamid, dimetilol-dihidroxietilén-karbamid, dimetilol-propilénkarbamid, dimetilol-5-oxípropilénkarbamid, 4-metoxi-5-dimetil-N,N-dimetilolpropilén-karbamid és végül a karbamát gyanta. Az említett kondenzálóképességű vízoldékony gyanták a keményedési folyamat során hidakat képeznek a fent említett kopolimerizátumok között. Az említett kopolimerizátumokat a polimerizáció alatt is kis mértékben térhálósítani lehet, például divinil-kötések bevitelével, mint amilyen a butándio!-di(met)-akrilát, diallilftalát, metilénbiszakrilamid vagy a divinilbenzol. A divinil-kötések részarányának általában a 3 %-ot a teljes poiimerizátumban nem szabad túllépnie. Akis mértékben előtérliálósított kopolimerizátumok alkalmazásával a mosással és a tisztítással szembeni eilenállóképessé3

-3185 124 get lehet növelni. De ugyanezt a célt szolgálhatja a térháiósítható kopolimerizátumok előkondenzáciőja is. A bifunkcionális kemény ítöágsnsek találmány szerinti hozzáadásával a kopolimerizátumok savanyú tartományában gyakorta még tárolható elötérhálósított diszperziók keletkeznek, amelyek a kondenzációs időt lerövidítik, illetve alacsony kondenzációs hőmérsékletet tesznek szükségessé. Ilyen keményítőszerek a dimetilol-etilénkarbanúd vagy a dimetiiol-propilénkaibamid. A bifunkcionális keményítőágensek részaránya az alkalmazott kopolimerizátumtól függ. Kísérletekkel könnyen meg lehet állapítani, hogy milyen mennyiséget kell hozzáadni ahhoz, hogy a tárolási stabilitás ne legyen veszélyben. Különösen kedvező eredményeket lehet elérni, ha kiegészítésképpen még együtt térhálósodó, vízben oldékony idegen gyanták is jelen vannak, például polimer molekulában karbonsavamid-csoportokkaí, például poliakrílsavcsoportok és/vagy vízben oldódó kopolimerizátumok metilakrilsavamid-csoportokkal. Itt is előkísérietekkeí lehet könnyedén megállapítani azt, hogy milyen tömegarányokat kell figyelembe venni. Ebben az esetben a fent említett nagy diszperziójú töltőanyagok jelenléte elengedhetetlen ahhoz, hogy az egyébként erős penetráció a felsőruházati anyagban ne lépjen föl. Ilyen prekondenzátumok előállításának egyszerű módja, ami a laza szálhalmazt megkötő diszperzió előállítója számára is minőségjavító behatás lehetőségét teremti meg, abban áll, hogy bifunkcionális keményítőágenst egyedül vagy polimer karbonsavamidokkal együtt adunk a térhálósítható kopolimerizátum savanyú diszperziójához normál hőmérséklet mellett és az anyag hosszú pihentetése mellett, amíg a kívánt elökondenzációs lépcsőt sl nem érjük. Ezután semlegesítjük és elvégezzük a laza szálhalmaz megkötő anyagának formulázását. További keményítőágens hozzáadását a paszta felhordása és a laza szálhalmaz megkötése előtt közvetlenül végezzük.

A fent említett nagymértékben diszpergált töltőanyagok rendszerint elegendőek a diszperziós paszta besűrítéséhez. Helyettesíthetjük ezt, de ki is egészíthetjük a hagyományos nem-ionos rányomott kötőanyagokkal, mint amilyen a kazein, modifikált kazein, a zselatin, a ragasztók és modifikátumaik, tragant, alginát, polivinilalkohol, polivinilpirrolidon, cellulózéter, nagymolekulás polietilénoxid. Alkalmasak azonban az ionos sűrítőszerek, például polimer karbonsavak.

Az említett alkotórészeken kívül a diszperziós paszta kis mennyiségben poüuretánt is tartalmazhat. A poliuretánnak a lánc végén levő csoportjai is lehetnek, amelyeket ez a térhálósítható kopolimerizátumokkal és/vagy a keményítőágensekkel térhálósodó képességűvé tesz. A végén álló csoportok lehetnek például savamid, OH-, ketoxim-uretán-csoportok vagy blokkolt NCO-csoportok, amelyek hő hatására blokkolás nélküli NCO-csoporttá válnak.

Ahogy ezt a hasonló összetételű kompozíciók esetében megszoktuk, más hál ósít óanyagokat, például zsíralkoholok vagy fenolén és etilénoxid nem-ionos addiciós csoportjait is hozzáadhatunk a paszta stabilizálása érdekében. A többi önmagában ismert adalék is alkalmazható, mint amilyenek a rzínesítöanyagok, az ultraibolya sugárzással szembeni stabilitást növelő adalékok, az antioxidánsok.. Habmentesítőket is célszerűen adagolhatunk. De gyorsíthatjuk a térhálósodást keményítő katalizátorokkal, mint például savkeltőkkel, savakkal vagy fémsókkai. Alkalmas savak a maleinsav, maleinsavanhidiid, oxálsav, citromsav, ecetsav, kiór-ecetsav, toluolszulfonsav. Alkalmas savképzők ezeknek ammonsói, ammonkloridja, ammóniumrodanidja, ammóniumnitrátja, diammonfoszfátja és mások. Alkalmas fémsók végezetül a magnéziumkloiid, a cinknitrát, a cinkoleát, a komplex sók. A polimersavaknak, például a poiiakrilsavnak vagy polimetakrilsavnak is van katalizáló hatása önmagukban vagy más savakkal, savkeltőkkel vagy fémsókkal együtt is.

A laza szálhaimazt akkor a legelőnyösebb felhordani az elektrosztatikus térben, ha a rányomott diszperziós pasztában a nagymértékben diszpergált töltőanyagok a lehető leghomogénabb eloszlásban vannak. A leírt és a még részletesebben bemutatandó felhordási eljárásokon kívül a korábban már ismertté vált eljárásokat is alkalmazhatjuk a laza szálhalmaz felhordására. Fokozhatjuk az elérhető hatást mechanikus úton is vibrációkkal, például forgó excentrikus tengelyekkel.

A laza szálhalmaz felhordási mennyiségét attói függően választjuk meg, hogy az első részen, az ujjon, a vállon, a galléron vagy a kézelőn akarjuk alkalmazni. Vágott vagy őrölt elemi szálak is alkalmazhatók, például őrölt pamutszálak, őrölt és vágott viszkóz- és műszálak. A laza szálhalmazt rendszerint antisztatikummal előkezelni kell, hogy a felhordás az elektrosztatikus térben lehetővé váljon.

A laza szálhalmaz lehet természetes színű, például nyersfehér, de akár megfesthető bármilyen színre is. Többnyire megteszik a természetes színű vagy nyersfehér szálhalmazok.

A laza szálhalmazt megkötő paszta felhordási mennyisége is elsősorban az alkalmazási területnek megfelelően változik, de beleszól a ruházati anyag minősége, illetve ennek szabászat! tulajdonságai, nem utolsósorban továbbá a konfekcionálónak a fogással kapcsolatos elképzelései.

Rendkívüli előnyök megvalósulását teheti lehetővé a hőérzékeny megköíőpasziák alkalmazása. Alkalmazásukkal egyszerűbbé válik a munkafolyamat, csökken az energiaszükséglet, amely a szárításhoz és a kondenzáláshoz egyébként szükséges. Az ismertté vált „direkt stabilizálásos” eljárások esetében, amikor a felsőruházati anyagra a merevítőérzetet keltő műgyanta masszákat vonal alakban nyomják föl, igen magas kondenzációs hőmérsékletek és kis szalagsebesség válik szükségessé annak érdekében, hogy a rányomott paszta kielégítő kíkondenzálását el tudják érni. Ha a találmány szerinti laza szálhalmaz réteget akarnák felhordani, akkor még kedvezőtlenebb kondenzációs körülményeket kellene betartani, amikor tehát egy szállítószalagos berendezésben egy munkamenet alatt végzik el a rányomást és a kondenzáíást.

A találmány szerinti megoldás ezzel szemben lehetővé teszi a kondenzációt egy második fokozatban nem egyenként, hanem nagy tömegegységekben egyszerre felhalmozva elvégezni, például egy kamrában, hőszigetelt szekrényben, stb., ahol az energiaszükséglet nagymértékben csökken, különösen a súlyra vonatkoztatva. A kondenzációs hőmérsékletet is lehet csökkenteni, amivel elkerüljük a magas hőmérséklet miatt korábban beálló károsodásokat, a szálak mégis teljes mértékben kiszáradnak. A kondenzációs időt úgy választhatjuk meg, hogy nem kell eközben tekintettel lennünk az első gyártási fokozat bevezető és szalagsebességére. Példának okáért az első fokozatban 3 és 5 m/perc közötti szalagsebesség

-4185124 lehetséges, ahol a csatlakozási érték 20 kW körüli tartományban van, a kikondenzálás a fűtött kamrában mintegy 90 és 140 °C között végezhető, a kondenzációs időtartam pedig például 1 és 24 óra között választható meg. Ezzel ellentétben egylépcsős, a korábbi módszerek szerinti gyártási eljárásban 70 és 80 kW közötti csatlakozási érték lenne szükséges, a kondenzációs hőmérsékletnek 150 és 160 °C körül kellene lennie, a szalag sebessége mintegy 1 m/perc lenne, ha a gép méreteit ésszerű határok között akarjuk tartani és szárító hossza mintegy 5 m. De jelentősen csökken a gépi igényesség is a találmány szerinti kétfokozatú eljárásmódban.

A javasolt előrehozott koaguláció és előszárítás az első munkafázisban lehetővé teszi, hogy a laza szálhalmazzal ellátott felsőruházati darabokat zavarmentesen rakjuk halomba.

A kikondenzáláshoz alkalmazott fűthető kamrák hagyományos szárítószekrények is lehetnek, amelyek adott esetben inért gázzal, például nitrogénnel vagy széndioxiddal is moshatók. Ezekbe a szekrényekbe mintegy 20-30 szabászdarabból álló halmokat lehet egymás fölé fiókszerűen betolni. A szokásos szárítószekrény, amelynek belső mélysége 90 cm, szélessége 100 cm és magassága 180 cm, majdnem 1500 férfi zakórészt tud magába foglalni, olyan mennyiséget, amely 1,5 m/perc sebességű szállítószalag mellett mintegy 8 munkaóra nyomási kapacitásnak felel meg. Mint korábban említettük, a szabászdarabokat különböző formákon is kondenzálhatjuk, például zakók esetében a mell alakjának megfelelő formatestre helyezhetjük az elődarabokat. A kondenzációs kezelés után a szabászdaraboknak fixált és mindenképpen stabil alakjuk van, mint amilyet a hagyományos közbéléses szabászdarabok esetében az utólagos formázás után megszoktunk. A zakók eseténél maradva 20-30 első részt egymásra halmozunk, akkor csak két forma, egy alátámasztó és egy lefedő forma szükséges. A két forma közé van a halom a kondenzálás során beágyazva. Mindkét forma készülhet fémből, de bármilyen ma's hőálló anyagból. A kondenzációs kezelés előtt elvégezhetjük a vasalási és varrási folyamatokat is, mert ezek a kikondenzálás előtt könnyebben elvégezhetők.

A diszperziós paszták hőérzékenységének növelése érdekében koaguíátuinokat is alkalmazhatunk, ha a paszta nem tartalmaz már olyan komponenseket, amelyek a hőérzékenységet növelik, vagy más úton, például pH értékének változtatásával nem tették hőre érzékennyé. Ez utóbbi szokásos a kereskedelemben kapható bizonyos térhálósítható poliakrilát diszperziók esetében. Ezek látens módon hőérzékenyek. Ezeknek az anyagoknak 100 °C alatt kell a koagulációt iniciálniuk, de célszerű olyan anyagok alkalmazása, amelyek már 45 és 80 °C között megkezdik a koagulációt. Ilyen anyagok például a polivinilmetilénéter vagy a nagymolekulás polietilénoxid. Hőérzékeny megkötó'paszták alkalmazásakor különösen jól tűnik ki a kétfokozatú munkamódszer előnye. Először alacsony hőmérsékleten koaguláltatunk és ezután magasabb hőmérsékleten a koagulátum kikeményedéséig hevítünk. Ez az eljárásmód egyrészt nagyon gazdaságos, másrészt alkalmazható olyan felsőruházati anyagok kezelésére, amelyek különösen hőérzékenyek, például a sok akrilt tartalmazó anyagok.

Nem szükséges azonban minden esetben hőérzékenyre beállított megkötőpasztát alkalmazni a laza szálhalmaz számára. A hőre nem érzékeny paszták, amelyeket csak előszárítottunk és adott esetben gyengén megkondenzáltunk, hozzák azokat az előnyöket, ha nem is annyira erőteljesen.

Mint ahogy említettük, a habzásra képes diszperziók alkalmazása is célszerű lehet, amelyeknek a bomlása például gázképződéssel jár együtt. Az ilyen diszperziók alkalmazása lrozzájárulhat az anyagtakarékossághoz, gyakran javítja a fogási tulajdonságokat, csökkenti a deszksszerű érzetet.

A találmány szerinti eljárást a továbbiakban foganatosítási példa kapcsán írjuk le. Ez a példa természet cn csak egy célszerű foganatosítási módot ír le, amely azonban a találmány tanítása szerint megfelelően változtatható.

A találmány szerinti méiynyomó pasztát a laza szálhalmaz felhordási eljárása számára a következő módon hozzuk létre. Összekeverünk

400 súlyegységnyi

Plextol DV 300 anyagot (ami 60 %-os térhálósítható vizes poliakrilát diszperzió, N-metilolkarbonsavamid-csoportot tartalmaz, akrilnitril-tartalmú, nagyon lágy, pH-értéke 2,5, előállító: Rohm GmbH, Darmstadt), súlyegységnyi %-os poliakrilsavamid oldatot vízben, súlyegységnyi %-os vizes oldatát a dimetilolpropilén-karbamidnak.

A keverék pH-értéke körülbelül 3,2. Nyolc napos tárolási idő után szobahőmérséklet mellett koncentrált ammóniákkal a pH = 8-as értéket állítjuk be. A most már előkondenzált és kellőképpen tárolásstabil diszpérziót összekeverjük súlyegységnyi nagyon diszperz kovasawal, amit SiCl₄ hőbontásos hidrolízisével ált ltunk elő (felülete kb. 200 m²/g) és súlyegységnyi ásványi olaj habmentesítővei.

A keverést szobahőmérséklet mellett vákuumos gyorskeverőben végezzük el. Ehhez a felhasználás előtt röviddel 23 súlyegységnyi éterezett melamin-gyanta 60 %-os vizes oldatát homogén bekeverjük. Az így kapott diszperziós paszta most már a rányomáshoz és a laza szálhalmaz rögzítéséhez felhasználható.

Haake-Viscotester Modell VT 23 készülékkel a következő viszkozitásokat mértük:

SV I mérőtest fordulatszám

5,8 ford./perc 7.500 mPas

SV 1 mérőtest fordulatszám

23,4 ford./perc 4.000 m Pa s

A keverék viszkozitását víz hozzáadásával, sűrítők hozzáadásával vagy a sűrítőanyag mennyiségének változtatásával könnyen lehet változtatni. A nagyon diszperz töltőanyag alkalmazott mennyiségét is változtathatjuk, aminek következtében a viszkozitás szintén változik. Itt elsősorban azonban a tisztanyomásképre és a laza szálhalmaz jó megtapadásárá kell elsősorban ügyelni. Mint ahogy a fent említett mérési adatokból kitűnik, a diszperziós paszta tixotrop. A forgástestek magasabb fordulatszámával csökken a viszkozitás. Az a viszkozitás! tartomány, amelyben tökéletes nyomást lehet létrehozni, meglehetősen tág. Ha SV I mérőtesttel és 5,8 ford./perc fordulatszám mellett mérünk, a viszkozitási tartomány 7.000 és 40.000 m Pa s között változhat.

A keveréknek a hőre való érzékenységét súlyegységnyi

-5185 124

Lutonal M40, 50 %-os vizes oldatának (ami polivinilmetiléter, előállító: BASF, Ludwigshafen) hozzáadásával növelhetjük meg. A keverék ekkor 65-70 °C körül kezd koagulálni. A laza szálhalmaz 1,5 mm hosszúságú, 6,7 dTex vastagságú poliamid szálakból vagy 1,0 mm hosszúságú, 3,4 dTex finomságú viszkóz szálakból áll.

Mint ahogy a bevezetőben említettük már, a találmánynak tárgya még berendezés is felsőruházati ruhadarabok anyagának erősítésére, amely berendezés végtelenített szállítószalaggal ellátott levezetőszakasszal, valamint erősítés felhordására felhordószakasszai rendelkezik, a felhordószakaszban pedig gravírozott mélynyomóhenger és ehhez kapcsolódó ellennyomó henger van. Ez a berendezés különösen a találmány szerinti eljárás foganatosítására használható fe! célszerűen.

A továbbfejlesztés, azaz maga a találmány a berendezéssel kapcsolatban abban van, hogy a felhordó szakaszhoz legalább egy, laza szálhaimaz felhordására szolgáló szakasz és legalább egy koaguláió és előszárító szakasz csatlakozik. Ennek a megoldásnak a legfőbb jelentősége abban van, hogy a korábban ismertekkel szemben kétlépcsős üzemmenetét tesz lehetővé. Láthatjuk tehát, hogy ez a berendezés jól illeszkedik a találmány szerinti kétlépcsős eljáráshoz.

Célszerű az a találmány szerinti kiviteli alak, amelyben a koaguláió és előszárító szakaszhoz utántisztító szakaszt és lerakó szakaszt csatlakoztatunk.

A gyártási folyamat zavartalan lebonyolítását könynyíti meg az a célszerű kiviteli alak, amelyben a bevezető szakasz szállítószalagja perforált kialakítású és alulról a szállítószalag teljes szélességében át van világítva. A szállítószalag fölött pedig fényérzékelő van elrendezve. Erre nézve más megoldás is elképzelhető, amikor a bevezető szakasz szállítószalagja föiött, vele azonos sebességgel együtt haladó, perforálásokkal ellátott vezérszalag van elrendezve, amellyel a szállítószalagon fényjelek vannak kialakítva.

Az ellennyomó henger kialakítása szempontjából több célszerű kiviteli alak is elképzelhető, lehet például ez a henger sima acélhenger, de gumibevonattal is elláthatjuk. Ebben az esetben a gumianyag Shore keménysége 30 és 90 között van.

Elláthatjuk a nyomóhengert célszerűen vonal- vagy pálcika alakú gravírozással is, amely a henger tengelyével párhuzamosan és/vagy keresztirányban fut. A nyomóhenger szélei célszerűen le vannak munkálva és nincsenek gravírozással ellátva.

További célszerű kiviteli alak szerint a nyomóhengerhez behúzókéses tölcsér csatlakozik, amely kismértékben oldalirányban ide-oda tud mozogni.

A nyomandó anyag jobb vezetése érdekében célszerű az a kiviteli alak, amelyben a nyomóhenger kerületének egy részére és terel őhengerre egymással párhuzamos és a nyomóhengerrel együtt haladó monofii szálak vannak ráfeszítve, A tereiőhenger, a nyomóhenger és a2 ellennyomó henger közötti hézag fölött és a nyomóhenger mögött van elrendezve. Ekkor eljárhatunk úgy is, hogy a nyomóhenger tengelyéhez képest harántirányban futó, gravírozással kialakított hornyokban monofil szálak vannak. Ezeket a szálakat a hornyok vezetik meg, úgy, hogy mélyebbre vannak gravírozva, mint azok, melyek nem vezetnek meg monofil szálat. Ekkor lehetőség van arra is, hogy a monofil szálak a gravírozással ellátott nyomóhengerhez csatlakozó lehúzókéses tölcsér alatt a gravírozott nutokba beágyazva haladjanak át.

További célszerű kiviteli alak szerint az eliennyoinó henger felszínére forgásiránya szerint a nyomóhenger és az ellennyomó henger közötti hézag után lehúzókés fekszik föl. Az ellennyomó henger felszínéhez, továbbá forgásiránya szerint a lehúzókés után vízfecskendezö cső kapcsolódik, az ellennyomó henger lemosása céljából. Ezután újabb lehúzókés következhet a lemosó víz lehúzására.

A gravírozás méreteire nézve célszerű,ha 0,4 és 0,6mm között van a mélységük és a keresztmetszetük kúpos vagy lekerekített.

A találmány értelmében célszerű, ha a laza szálhaimaz felhordására szolgáló szakaszhoz a nyomóhenger és az ellennyomó henger közötti hézag után végtelenített szállítószalag csatlakozik. Efölött a szállítószalag fölött egy vagy több tartály lehet a laza szálhaimaz tárolására, a tartály vagy tartályok és a szállítószalag közé pedig 20 000 és 100 000 V közötti feszültségű nagyfeszültségű teret kapcsolunk. A szállítószalagot úgy célszerű kialakítani, hogy a laza szálhaimaz elemi szálai áthatolhassanak rajta, a fölösleget tehát a szállítószalag alatt elrendezett szívótölcsérben lehet összegyűjteni. Ugyané célból eljárhatunk úgy is, hogy a laza szálhaimaz tartályai után a szállítószalag fölött elektrosztatikus leszívót helyezünk el a laza szálhalmaz fölösleges szálainak eltávolítása érdekében. A hatás fokozására ezután pneumatikus leszívó is következhet.

A kezelendő ruhaipari termék felemelkedésének elkerülése céljából előnyös, ha a szállítószalag alatt a pneumatikus leszívóval szemben szintén pneumatikus szívót rendezünk el.

Célszerű továbbá, haa bevezető szakasz szállítószalagja szélesebb és az ellennyomó henger tengelyirányban hoszszabb, mint a nyomóhenger axiális hossza.

A nyomóhengert és az ellennyomó hengert legcélszerűbben egy oldalról fogaskerék-kapcsolódás útján hajthatjuk meg azon a környéken, ahol a bevezető szakasz szállítószalagja és a két henger egymással kapcsolódik.

Eljárhatunk célszerűen úgy is, hogy a berendezés valamennyi szállít ószalagja azonos szélességű. A laza szálhalmaz felhordására szolgáló szakasz szállítószalagja azonban monofil szálak tömegéből is ki lehet alakítva. Elképzelhető az is, hogy ez a szállítószalag nagylyukú rácsszalagként van kiképezve. Abevezető szakasz szállítószalagjához a nyomóhenger és az ellennyomó henger közötti hézag előtt simítóművet is csatlakoztathatunk.

További célszerű kiviteli alak, amelyben a koaguláió és előszárító szakasz a laza szálhalmaz felhordását szolgáló szakasz szállítószalagjához, levegőt áteresztő végtelenített szállítószalaggal, efölött elrendezett infravörös sugárforrással és ez utóbbi alatt elrendezett elszívókészülékkel van ellátva.

A lerakószakasz célszerűen úgy van kialakítva, hogy két végtelenített, levegőt áteresztő szállítószalag fut egymással párhuzamosan, amelyek között a laza szálhalmazzal ellátott ruhaipari terméket átvezetjük és mindkét oldalról sűrített levegővel megfújjuk.

A találmány szeinti berendezés további részleteit a mellékelt rajzra való hivatkozással, kiviteli példák kapcsán mutatjuk be. A rajzon az

1. ábra a találmány szerinti berendezés egyik célszerű kiviteli alakjának részlete vázlatos oldalnézetben az 1. eljárási lépés foganatosítására, a

-6185 124

2. ábra az 1. ábra szerinti kiviteli alak részlete vázlatos felülnézetben, a

3. ábra az 1, ábra szerinti berendezés kiviteli alakjának részlete, a bevezető szakasz vázlatos oldalnézete más kivi teli alak ese tében, a

4. ábra a találmány szerinti berendezés további részlete a második eljárási lépcső foganatosítására vázlatos oldalnézetben, az

5. ábra a 3. ábra szerinti részlet további kiviteli alak esetében.

A találmány szerinti berendezésben hat szakasz különböztethető meg, amelyek a megmunkálandó felsőruházati termék haladási irányában nézve 1 bevezetőszakasz, 2 pasztafelhordó szakasz, 3 szakasz laza szálhalmaz felhordására, 4’ utántisztító szakasz és 4 lerakószakasz. Ezek közül az 1, ábrán a 4’ utántisztító szakasznak csak az eleje látszik és a 4” lerakószakasz egyáltalán nincs ábrázolva. A 4. ábrán látható a 4’ utántisztító szakasz teljes egészében és a 4” lerakószakasz kezdete.

Az 1. ábrára visszatérve láthatjuk, hogy az 1 bevezetőszakasz fő szerkezeti egysége végtelenített 5 szállítószalag, amely az A hivatkozási betűvel jelzett felsőruházati szabászdarabot 6 nyomóhenger mélynyomóhengerként van kialakítva és gravírozással van ellátva. A 7 ellennyomó henger sima felületű acél nyomóhenger, amelyen adott esetben gumibevonat is lehet, amelynek Shore keménysége 30 és 90 között van. A két hengert úgy lehet egymáshoz képest beállítani, hogy egymáshoz nyomva is futhatnak, de kialakítható köztük 10 hézag is. A 6 nyomóhengeren lévő gravírozás vonalból vagy pálcikákból lehet kialakítva. Ezek a gravírozott vonalak vagy pálcikák a 6 nyomóhenger tengelyével párhuzamosak vagy haránt-helyzetűek lehetnek, amely utóbbi esetben például futhatnak a 6 nyomóhenger kerületi vonalai mentén is. A 6 nyomóhenger szélei le vannak munkálva, ezen a részen nincsen gravírozás.

A 6 nyomóhengerre 8 lehúzókéses tölcsér csatlakozik, amely lehet helyhez rögzített is, de jobb, ha oldalirányban kicsit ide-oda tud mozogni. A 8 lehúzókéses tölcsér segítségével simítjuk bele a 6 nyomóhenger gravírozott mélyedéseibe a felhordandó pasztát.

A 6 nyomóhenger kerületének egy részén és 6’ terelöhengeren átvezetve több körülfutó 9 monofií szál lehet kifeszítve. Ezeknek az a legfőbb szerepük, hogy elválasztják a megmunkálandó darabot a 6 nyomóhengertől, amint az elhagyja a 6 nyomóhenger és a 7 ellennyomó henger közötti 10 hézagot. Ha a gravírozott vonalak által létrehozott hornyok a 6 nyomóhenger tengelyére harántirányban futnak, akkor a 9 monoi!! szálakat célszerűen ezekben a hornyokban lehet vezetni. Az ilyen hornyokat azonban mélyebben ki kell gravírozni, mint azokat a hornyokat, amelyekben nincsen 9 monofii szál. Ez a mélységküíönbség célszerűen meg kell egyezzen a 9 monofil szál vastagságával. Ezeket a 9 monofii szálakat aztán a gravírozás által kialakított hornyokban átvezetjük a 8 lehúzókéses tölcsér alatt.

A 6 nyomóhenger és a 7 ellennyomó henger, valamint a hozzájuk kapcsolódó egyéb szerkezeti egységek alkotják a 2 pasztafelhordó szakaszt. Ehhez kapcsolódik a 3 szakasz, ahol a laza szálhalmazt hordjuk fel. Itt is végtelenített 12 szállítószalaggal gondoskodunk az A szabászdarabok továbbításáról. A 2 pasztafelhordó szakasz elhagyása után először 13 tartályok következnek, amelyben a laza szálhalmaz van. A 13 tartályok alatt 14 fémrács, ezzel szemben pedig a 12 szállítószalag másik oldalán 14' földeit rács van. A 14 fémrács és a 14’földeit rács közé nagyfeszültségű tér van kapcsolva, amelynek a feszültsége 20 000 és 100 000 V között van. Ezen a területen tehát elektrosztatikus úton mintegy beleüljük a felhordott pasztába a laza szálhalmazt. Ennek elősegítésére a 14 fémrácsot kiegészítésképpen még vibrációval is elláthatjuk.

Az A szabászdarabra juttatott laza szálhalmaz menynyiségét célszerű úgy méretezni, hogy ne keletkezzen itt túlságosan nagy többlet belőlük. Az esetleges többle sem vész azonban kárba, mert a 14’ földelt rács alatt szívótölcsér van elhelyezve, amely magába szívja a lehulló elemi szálakat. Itt ezeket tehát össze lehet gyűjteni és tisztítás, frissítés után vissza lehet vezetni őket a 13 tartályba.

A 13 tartályok után elektrosztatikus 16 leszívó következik, amelynek az utána következő pneumatikus 17 leszívóval együtt az a feladata, hogy a pasztába bele nem ragadt elemi szálakat eltávolítsa az A szabászdarabról. Célszerű tehát, ha a 14’ földelt rács az elektrosztatikus leszívó alá ís elér,

A 14’ földelt rács mellett a pneumatikus 17 leszívóval szemben a 12 szállítószalag alatt 18 szívó van elrendezve, amivel meggátolhatjuk azt, hogy a 17 leszívó fölemelje a 12 szállítószalagról az A szabászdarabot.

A pasztával megnyomott és a felhordott laza szálhalmazzal ellátott A szabászdarab ezután elhagyja a 3 szakaszt és a 4 koaguláló és előszárító szakaszra jut, ahol a paszta koagulálása és/vagy előszárííása történik meg. Ezután következik a 4’ utántisztító szakasz, amely teljes egészében a 4. ábrán látható. A 4’ utántisztító szakasz alsó végtelenített szállítószalagja fölött második végtelenített 44’ szalag található, amely azonos sebességgel együtt halad az alul lévő szalaggal. Mind a két szalag átereszti a levegőt és magukkal viszik az érkező, laza szálhal mázzál ellátott A’ szabászdarabot. Egymással szemben két 28 és 28’ fúvóka van elrendezve ezen a területen, amelyeken keresztül megfújjuk az A’ szabászdarabot. A 28, illetve 28’fúvóka mellett elszívójáratok ís ki vannak alakítva, amelyeken az A’ szabászdarabról visszaérkező levegőt rögtön el is lehet szívni.

Ezután a 4’ utántisztító szakasz után 4” lerakószakasz következik, ahol szépen egymásra rakjuk a kezelt szabászdarabokat.

Az 1. ábrára visszatérve láthatjuk, hogy a 4 koaguláló és előszárító szakasznak is van végtelenített 25 szállítószalagja. Ez a 25 szállítószalag az előző 3 szakasz szállítószalagjához kapcsolódik. Fölötte 26 infravörös sugárforrás, alatta pedig 27 elszívókészülék van elrendezve.

Az 1. ábra részletének a 2. ábrán felülnézetben való megmutatásával szemléltetjük azt, hogy az 1 bevezető szakasz 5 szállítószalagja és a 7 ellennyomó henger szélesebb, mint a 6 nyomóhenger. Ennek következtében lehetőség van arra is, hogy az A szabászdarabot csak részben nyomjuk meg a laza szálhalmazt ' rögzítő pasztával.

A 2. ábrán látható az is, hogy a 6 nyomóhengert és a 7 ellennyomó hengert összekapcsoló 7' fogaskerék-kapcsolódás csak a berendezés egyik oldalán van kialakítva, méghozzá ott, ahol a 6 nyomóhenger széle egybe esik a 7 ellennyomó henger szélével. A másik oldalon tehát szabadon áthaladhat az az A szabászdarab, amelyet nem vagy csak részben akarunk megnyomni. Ez egyúttal magyarázatot ad arra is, hogy miért lehet az összes szakasz.5, 12, 24 és 25 szállítószalagja egyforma szélességű. Láthatjuk továbbá, hogy a laza szálhalmaz felhordását

-85 124 szolgáló 3 szakasz 12 szállítószalagját 9’ szálkötegbői is kialakíthatjuk, ami azzal az előnnyel jár, hogy a felesleges elemi szálak könnyebben tudnak rajta áthullani a 15 szívótölcsérbe. A 9’ szálköteg helyett nagylyukú rácsszalagot is alkalmazhatunk.

A 7 eilennyomó hengert sűrített levegős munkahenger segítségével rendszerint rányomjuk a 6 nyomóhengerre a berendezés működése közben. Beállítható ütközőkről gondoskodhatunk a két henger közötti 10 hézag pontos beállítása céljából, amikor a 7 ellennyomó henger sima acélhengerként van kialakítva. Ha a 7 ellennyomó hengeren gumibevonat is van, akkor ezekkel a beállítható ütközőkkel gondoskodhatunk a hengerek egymásba nyomódásának kívánt mértékéről.

Az 5. ábrán az 1 bevezető szakaszt mutatjuk be külön is, ahol fénysorompók vannak beépítve az A szabászdarab jelenlétének érzékelésére. Ebben az esetben 5d rést alakítunk ki az 5 szállítószalagon, amely alatt 5b fényforrást helyezünk el. Az ebből kilépő 5a fénysugár 5c fényérzékelőbe jut, hacsak az A szabászdarab nem takarja el az 5d rést. De ha eltakarja is, az 5a fénysugár egy része így is átjut, amiből következtetni lehet az A szabászdarab vastagságára. Nyomásadó elemek közbeiktatásával jelet továbbítunk ennek alapján a 6 nyomóhengerhez, illetve a 7 ellennyomó hengerhez és az A szabászdarab vastagságának megfelelően változtatjuk az itt fellépő nyomóerőt. Vastagabb anyag esetén kisebb 5a fénysugár jut az 5c fényérzékelőbe, ekkor növeljük a 10 hézagban fellépő eredőnyomást, vékonyabb anyag esetén (nagyobb 5a fénysugár jut az 5c fényérzékelőbe) kisebb eredőnyomást állítunk be a 10 hézagban. Ezzel tesszük lehetővé azt, hogy a felületegységre eső nyomás mindenféle felsőruházati szövet esetében azonos lesz. Nem feltétlenül muszáj ezt a vezérlőberendezést beépíteni akkor, ha a 7 ellennyomó henger gumiréteggel van ellátva és a gumíbevonat anyaga 30 és 40 közötti Shore keménységgel rendelkezik.

A 3. ábrán az 1 bevezető szakasz számára kialakított másik berendezést mutatjuk be vázlatos oldalnézetben. Itt az 5 szállítószalag fölött vele egysebességű, együtt haladó végtelenített 19 vezérszalag van elhelyezve, amely perforálásokkal van ellátva. A 19 vezérszalag mögött elhelyezett fényforrás fénye a 19 vezérszalagon lévő perforálásokon keresztül az 5 szállítószalagra vetődik, ezzel tehát pontos jelöléseket vetíthetünk erre az 5 szállítószalagra, hogy megkönnyítsük az A szabászdarabok elhelyezését. A 6 nyomóhenger és a 7 ellennyomó henger szétnyílásukra kapnak parancsot, amint az A szabászdarabnak az a része érkezett el a 10 hézaghoz, amit nem kell megnyomni, továbbá az összecsukásra kapnak parancsot, amint ismét megnyomandó szakasz következik az A szabászdarabon. A hengerpárnak adott parancsok időbeli lefutása és a 19 vezérszalag fénynyel átvilágított perforálásai pontosan össze vannak hangolva. Egyszerűbb esetekben, különleges megnyomás iránti igény hiányában erre a vezérlőberendezésre természetesen nincs szükség.

Mint ahogy az 1. ábrán látható, a 7 ellennyomó hengerhez két lehúzókés kapcsolódik. A 7 ellennyomó fór gási irányában nézve a 10 hézag után először 20 lehúzókés következik, amellyel az A szabászdarabon áthatolt és rajta meg nem tapadt pasztát távolítjuk el. A fölösleges paszta 20’ gyűjtőcsatornába jut, amit szűrés és tisztítás után ismét fel lehet használni, például vissza lehet vezetni a 8 rakeltölcsérbe. Ezután második 21 lehúzókés csatlakozik a 7 ellennyomó henger felszínéhez, amely előtt azonban, a 20 és 21 lehúzókés között vízfecskendező 22 cső van elhelyezve a 7 ellennyomó henger felületének lemosására. A 21 lehúzókésnek az a feladata, hogy a maradék vizet lehúzza a 7 ellennyomó henger felületéről. A 22 csőből kilépő mosóvíz 23 kádban gyűlik össze, de ide folyik a berendezés leállítása után a 6 nyomóhenger tisztításához felhasznált mosóvíz is.

Adott esetben szükség lehet az A szabászdarab simítására is mielőtt az a 2 pasztafelhordó szakaszhoz érne. Ebből a célból az 1 bevezető szakaszon 5’simítóeszközt is elrendezhetünk, amely az 5. ábrán látható. Az 5’ simítóeszköz hengerpárból áll, amelynek két hengere az szállítószalag fölött, illetve alatt van elrendezve. Az 5 szállítószalagon érkező A szabászdarab tehát először ezen az 5’ simítóeszközön halad át, amivel javíthatjuk a termék megnyomhatóságát.

Megemlíthetjük, hogy a 6 nyomóhenger gravírozása szempontjából az olyan vonalalakú hornyok tűnnek a legalkalmasabbnak, amelyek mélysége 0,4 és 0,6 mm között van és amelyeknek a keresztmetszete kúp vagy félkör alakú. A kúpos hornyok tövükben mintegy 0,6 mm, a nyomóhenger felszínén lévő szájuknál mintegy 1,2 mm szélesek. A hornyok közötti távolságot 1,1 mm körül választhatjuk meg. Ezt a távolságot, de a hornyok egyéb méreteit is kisebbre is választhatjuk.

A példa kedvéért a mintegy 210 g/m² súlyú gyapjúgabardinból készült felsőruházati szabászdarab esetét említjük meg, amelyre a fent leírt gravírozás és nyomópaszta alkalmazása mellett 105 g/m² nyomópasztát vittünk föl, amelynek száraz súlya 60 g/m² körül van. A 7 ellennyomó henger gumírozott volt, a gumíbevonat Shore-keménysége 40 körüli érték volt. A 6 nyomóhenger és a 7 ellennyomó henger éppen nem érintette egymást. Különböző gravírozás, távolságok, nyomások és másfajta 7 ellennyomó henger alkalmazásával a felvitt súly mennyiségét változtatni lehet. A felhordás alkalmas mennyisége 40 és 90 g/m² között van szárazsúlyra számítva, amihez még a laza szálhalmaz mennyisége jön hozzá.

Az erősítés által létrehozott hatást, a fogásban fellépő változást nem csak a nyomópaszta felhordási mennyiségének változtatásával lehet megszabni. Széles határok között tudja megváltoztatni ezeket a tulajdonságokat a paszta receptúrájának és itt különösen az alapul szolgáló gyanták, diszperziók és adalékok mennyiségének megváltoztatása. De befolyással van a laza szálhalmazt alkotó szálak minősége, mennyisége és rögzítésének módja is.

Felsőruházati termék alatt ebben a találmányban minden olyan anyagot értünk, amely felsőruházati termék előállítására felhasználható. Ez lehet szövet, hurkolt kelme, nem-szőtt textília, valamint bőrszerű, szőrmeszerű és bármilyen hasonlatos anyag.

Claims (57)

1. Szabadalmi igénypontok

   1. Eljárás felsőruházati ruhadarabok bélés nélküli erősítésére, amely során textíliára raszter-alakban vizes, térhálósítható diszperziós pasztát nyomunk mélynyomóeljárással, ezután a pasztát laza szálhalmazzal látjuk el és hő hatására kikeményítjük, azzal jellemezve, hogy az elemi szálhalmazt megkötő térhálósítható diszperziós pasztát a felsőruházati ruhadarab fonák oldalára nyomjuk, a pasztára elektrosztatikusán hordjuk fel az elemi

   -8185 124 szálhalmazt és a pasztát hőkoagulálással és/vagy előszárítással előstabilizáljuk, ezután a térhálósítást 90 és 140 °C közötti hó'mérsékleten halomba rakott ruhadarabokon hajtjuk végre.
2. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzai jellemezve, hogy a diszperziós paszta szárazsúlyára vonatkoztatott 25 és 600 m²/g átlagos felületű nagyon diszperz töltőanyagot alkalmazunk.
3. 3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzai jellemezve, hogy 500 és 400 m²/g közötti átlagos felületű töltó'anyagot alkalmazunk.
4. 4. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a töltőanyagot 0,5 és 5 súly% között alkalmazzuk a laza szálhalmazt megkötő diszperziós paszta szárazsúlyára vonatkoztatva.
5. 5. Az 1—4. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy tisztítást és dörzsölést álló megfelelő halogenideknek a gázfázisban való bomlásával létrehozott töltőanyagokat alkalmazunk.
6. 6. Az 1-5. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy nagyon diszperz kovasavat, alumíniumoxidot vagy titándioxidot alkalmazunk,
7. 7. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy térhálósítható kopolimerizátumokat alkalmazunk, amikbe a szárazsúlyokra vonatkoztatva legfeljebb 3 %-nyi divinil-kötéseket polimerizálunk be.
8. 8. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy olyan térhálósítható kopolimerizátumokat alkalmazunk, amelyeket a szárazsúlyokra vonatkoztatva 4 %-nyi bifunkcionális keményítőágensekkel előkondenzáltunk.
9. 9. Az 1—8. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy olyan térhálósítható kopolimerizátumokat alkalmazunk, amiket dimetiloletilén-karbamiddal és/vagy dimetilol-propilénkarbamiddal legfeljebb a szárazsúlyra vonatkoztatott 4 %-ig előkondenzálunk.
10. 10. Az 1-8. vagy 9. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy olyan térhálósítható kopolimerizátumokat alkalmazunk, amiket vízben oldódó polimergyantákkai, polimolekuláris, legfeljebb 4 %-nyi gyantát tartalmazó szénsavamid-csoportokkal és a szárazsúlyra vonatkoztatott legfeljebb 3 %-nyi bifunkcionális keményítoágensekkeí eiőkondenzálunk.
11. 11. Az 1 -10. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a raszteralakban felnyomott diszperziós pasztákra 20 és 100 kV közötti feszültségű egyenáramú elektrosztatikus erőtérben hordjuk fel a laza szálhalmazt.
12. 12. Az 1—11. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy hőérzékeny diszperziós pasztát alkalmazunk, amelyet 100 °C alatti, célszerűen 45 és 80 °C közötti hőmérséklettartományban koagulálunk.
13. 13. Az 1-12. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a felhordott laza szálhalmaz mennyiségét a paszta szárazsúlyára vonatkoztatva átlagosan 5 és 20 súly%, célszerűen 7 és 15 súly% között választjuk meg.
14. 14. Az 1-13. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a laza szálhalmazt alkotó elemi szálak hosszát 0,5 és 2,0 mm közötti tartományban választjuk meg.
15. 15. Az 1 -14. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy az elemi szálak vastagságát 0,9 és legfeljebb 10 dTex, célszerűen 3 és 8 dTex közötti tartományba állítjuk be.
16. 16. Az 1-15. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási móá]a, azzal jellemezve, hogy műfonalból, célszerűen poliamid bázisú rnűfonaíbó! készítjük az elemi szálakat.
17. 17. Az 1-16. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a diszpe. 'ó saja't térháiósodású vagy külső hatásra térhálósodó műanyagjaként poliakrilátot, különösen akril- és/vagy metakrilsavészter bázisú kopolimerizátumot alkalmazunk.
18. 18. Az 1-17. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy habzásra képes diszperziót alkalmazunk.
19. 19. Az 1—18. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a diszperziós pasztát előbb a koaguláláshoz és/vagy az előszárításhoz alacsonyabb hőmérsékletre, ezután a kikeményedéshez magasabb hőmérsékletre hevítjük.
20. 20. Az 1-19. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a diszperzei s paszta hevítését előbb 80 °C alatt, ezután 90 és 140 °C, célszerűen 100 és 130 °C között végezzük.
21. 21. Az 1-20. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a hevítéshez forró levegőt, infravörös sugárzást, mikrohullámú sugárzást vagy ezek kombinációját alkalmazzuk.
22. 22. Az 1 -21. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy az egymásra halmozott felsőruházati szabászdarabok hevítését mikrohullámú sugárzással végezzük.
23. 23. Az 1 -22. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a felsőruházati szabászdarabokat simára kiterítve és halomba rakva kondenzáljuk ki.
24. 24. Az 1-22. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a felsőruházati szabászdarabokat formák közé felhalmozva kondenzáljuk ki.
25. 25. Az 1-24. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy az első munkafolyamatként elvégzett pasztafelhordás, laza szálhalmaz-felhordás és elöstabilizálás, valamint a második munkafolyamatként elvégzett kikondenzálás között varrási és vasalási műveleteket végzünk el.
26. 26. Berendezés felsőruházati ruhadarabok bélés nélküli erősítésére, különösen az 1—25. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítására, végtelenített szállítószalaggal ellátott bevezetőszakasszal, valamint erősítés felhordására felhordószakasszal, amely gravírozott mélynyomóhengerrel és ehhez kapcsolódó ellennyomó hengerrel van ellátva, azzal jellemezve, hogy a felhordószakaszhoz (2) legalább egy, laza szálhalmaz felhordására szolgáló szakasz (3), valamint legalább egy koaguláló és előszárító szakasz (4) van csatlakoztatva.
27. 27. A 26. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a koaguláló és előszárító szakaszhoz (4) utántisztító szakasz (4’), ehhez pedig lerakőszakasz (4”) csatlakozik.
28. 28. A 26. vagy 27. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a bevezetöszakasz (1) szállítószalagja (5) lyukas kialakítású és alulról a szállító-9185 124 szalag (5) teljes szélességében át van világítva, a szállítószalag (5) fölött pedig fényérzékelő (5c) van elrendezve.
29. 29. A 26. vagy 27. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a'bevezetőszakász (1) szállítószalagja (5) fölött azonos sebességgel együtthaladó perforálásokkal ellátott vezérszaíag (19) van elrendezve, amellyel a szállítószalagon (5) fényjelek vannak kialakítva.
30. 30. A 26.igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a pasztafelhordó szakasz (2) ellennyomó hengere (7) sima acélnyomó hengerként van kialakítva.
31. 31. A 26. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy az ellennyomó henger (7) gumibevonatta! van ellátva.
32. 32. A 31. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy az ellennyomó henger (7) gumibevonatának anyaga 30 és 90 közötti Shore-keménységű.
33. 33. A 26.igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a pasztafelhordó szakasz (2) nyomóhengere (6) vonal- vagy pálcika alakú gravírozássaí van ellátva, amely a nyomóhenger (6) tengelyével párhuzamosan és/vagy arra harántirányban halad.
34. 34. A 33. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a nyomóhenger (6) szélei le vannak munkálva és itt simára vannak kialakítva.
35. 35. A 26. vagy 30—34. igénypontok bármelyike szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a nyomóhengerre (6) oldalirányban kismértékben ide-oda elmozdítható lehúzókéses tölcsér (8) van csatlakoztatva.
36. 36. A 26. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a nyomóhenger (6) kerületének egy részére és terelőhengerre (6’) egymással párhuzamos és a nyomóhengerrel (6) együtt haladó rnonofii szálak (9) vannak ráfeszítve, a terelőhenger (6’), a nyomóhenger (6) és az ellennyomó henger (7) közötti hézag (10) fölött és a nyomóhenger (6) mögött van elrendezve.
37. 37. A 33. vagy 36. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a nyomóhenger (6) tengelyére harántirányban haladó gravírozások egy részében rnonofii szálak (9) vannak megvezetve.
38. 38. A 37. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a monofii szálakat (9) magukba foglaló gravírozások mélyebbek a nyomóhenger (6) többi gravírozásánál.
39. 39. A 36-38. igénypontok bármelyike szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a rnonofii szálak (9) a nyomóhenger (6) gravírozásaiban a nyomóhengerre (6) fel fekvő lehúzókéses tölcsér (8) alatt vannak átvezetve.
40. 40. A 26-39. igénypontok bármelyike szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy az ellennyomó henger (7) felszínére forgásiránya szerint a nyomóhenger (6) és az ellennyomó henger (7) közötti hézag (10) után lehúzókés (20) fekszik fel.
41. 41. A 40.igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy az ellennyomó henger (7) felszínéhez forgásiránya szerint a lehűzókés (20) után vízfecs kendőző eső (22) kapcsolódik.
42. 42. A 40. vagy 41. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy az ellennyomó hen ger (7) felszínére forgásiránya szerint a vízfecskendező cső (22) után második lehúzókés (21) fekszik föl.
43. 43. A 33. igénypont szerinti berendezés kivitel alakja, azzal jellemezve, hogy a nyomóhenger (6) gravíro zásainak mélysége 0,4 és 0,6 mm között van, keresztmetszete pedig kúpos vagy lekerekített.
44. 44. A 26. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a laza szálhalmaz felhordására szolgáló szakasznak (3) a nyomóhenger (6) és az ellennyomó henger (7) közötti hézag (10) után következő végtelenített szállítószalagja (12) van.
45. 45. A 44. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a szállítószalag (12) fölött egy vagy több tartály (13) van a laza szálhalmaz számára elrendezve, a tartály vagy tartályok (13) és a szállítószalag (12) közé pedig nagyfeszültségű, például 20 000 és 100 000 V közötti tér van kapcsolva.
46. 46. A 44. vagy 45. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a szállítószalag (12) az elemi szálakat áteresztő kialakítású, a laza szálhalmazt tartalmazó tartállyal vagy tartályokkal (13) szemben pedig a szállítószalag (12) túlsó oldalán szivótölcsér (15) van elrendezve.
47. 47. A 44-46, igénypontok bármelyike szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a tartály vagy tartályok (13) után a szállítószalag (12) fölött elektrosztatikus leszívó (16) van elrendezve.
48. 48. A 47. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy az elektrosztatikus leszívó (16) mellett pneumatikus leszívó (17) van elrendezve.
49. 49. A 48.igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a szállítószalag (12) 3latt és a pneumatikus leszívóval (17) szemben ellenirányban ható pneumatikus szívó (18) van elrendezve.
50. 50. A 26-49. igénypontok bármelyike szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a bevezetőszakasz (1) szállítószalagja (5) szélesebb és az ellennyomó henger (7) tengelyirányban hosszabb, mint a nyomóhenger (6) axiális hossza.
51. 51. Az 50. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a nyomóhenger (6) és az ellennyomó henger (7) közös hajtását szolgáló fogaskerék-kapcsolódás (7’) egy oldalon van elhelyezve, ahol a bevezetőszakasz (1) szállítószalagja (5), valamint a nyomóhenger (6) és az ellennyomó henger (7) pereme egy síkba esik.
52. 52. A 26-51. igénypontok bármelyike szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a berendezés összes szállítószalagja (5, 12, 24, 25) azonos szélességű.
53. 53. A 46. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a laza száihalmaz felhordására szolgáló szakasz (3) szállítószalagja (12)szálkötegből (9’J van kialakítva.
54. 54. A 46. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a laza szálhalmaz felhordására szolgáló szakasz (3) szállítószalagja (12) nagylyukú rácsszalagként van kiképezve.
55. 55. A 26. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a bevezetó’szakasz (1) szállítószalagja (5), a nyomóhenger (6) és az ellennyomó henger (7) közötti hézag (10) előtt simít óeszközzel (5’) van ellátva.
56. 56. A 26. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a koaguláló és előszárító szakasz (4) a laza szálhalmaz felhordását szolgáló szakasz (3) szállítószalagjához (12) csatlakozó, levegőt áteresztő szállítószalaggal (25), efölött elhelyezett infravörös

    -10185 124 sugárforrással (26) és ezzel szemben a szállítószalag (25) alatt elhelyezett elszívok észül ékkel (27) van ellátva.
57. 57. A 26. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy az utántisztító szakasz (4’) két, egymás fölött futó. levegőt áteresztő végtelenített szalaggal van ellátva.