BRPI0210700B1 - Folha e chapa de aço de baixo teor de carbono - Google Patents

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "FOLHA E CHAPA DE AÇO DE BAIXO TEOR DE CARBONO".

Campo Técnico A presente invenção refere-se a folhas (também referidas como lâminas - do termo em inglês sheet) de aço de baixo teor de carbono e a chapas (também referidas como placas - do termo em inglês slab) de aço de baixo teor de carbono que são excelentes em praticabilidade e conformabili-dade e nas quais os defeitos de superfície são dificilmente formados, e a um processo para produção das mesmas.

Adicionalmente, o termo "baixo teor de carbono" na presente invenção não define particularmente um limite superior de concentração de carbono, mas significa que a concentração de carbono é relativamente baixa em comparação com outros tipos de aço. Adicionalmente, uma vez que uma lâmina de aço é usada para aplicações nas quais a lâmina de aço é severamente trabalhada, por exemplo, chapas externas de automóveis, a lâmina de aço deve ser feita para ter uma boa praticabilidade. A concentração de carbono é, portanto, de até 0,05% em massa, preferivelmente até 0,01% em massa. O limite inferior de uma concentração de carbono não é particularmente definido. Técnica Anterior Um aço fundido tendo sido refinado em um conversor ou em um recipiente para tratamento a vácuo contém uma grande quantidade de oxigênio dissolvido. O oxigênio em excesso é geralmente desoxidado com Al que é um elemento forte de desoxidação tendo uma forte afinidade com o oxigênio. Entretanto, o Al forma inclusões de AI2O3 através da desoxidação, e as inclusões se agregam para formar grupos de alumina bruta cada um tendo 0 tamanho de pelo menos várias centenas de micrometros. Os grupos alumina provocam a geração de defeitos de superfície durante a produção de uma lâmina de aço, e deterioram grandemente a qualidade da lâmina de aço. Em particular, para um aço fundido de baixo teor de carbono como material para uma lâmina de aço que tenha uma baixa concentração de carbono e, após o refino, uma alta concentração de oxigênio dissolvido, a quan- tidade de grupos alumina é muito grande. A razão da geração de defeitos de superfície de uma lâmina de aço dele produzida é extremamente alta, e medidas para diminuir as inclusões de AI2O3 permanecem como um problema importante a ser resolvido.

De forma a diminuir as inclusões de Al203, os métodos a seguir foram até aqui propostos e executados: um método descrito na Publicação de Patente Japonesa não examinada (Japanese Unexamined Patent Publi-cation) (Kokai) n° 5-104219 compreendendo a adição de um fluxo para absorver as inclusões em uma superfície de aço fundido para remover as inclusões de AI2O3; e um método descrito na Publicação de Patente Japonesa não-examinada (Japanese Unexamined Patent Publication) (Kokai) n° 63-149057 compreendendo a adição de um fluxo de CaO para um aço fundido com o fluxo de derramamento do aço fundido sendo utilizado, onde as inclusões de AI2O3 são absorvidas e extraídas. Por outro lado, a Publicação de Patente Japonesa não-examinada (Japanese Unexamined Patent Publication) (Kokai) n° 5-302112 descreve, não como um método de remoção de inclusões de AI2O3 mas como um método de não formação de AI2O3, um método de preparação de um aço fundido para uma lâmina de aço, que compreende a desoxidação de um aço fundido com Mg e no qual o aço fundido não é substancialmente desoxidado com Al.

Entretanto, é muito difícil remover as inclusões de AI2O3 formadas em um aço fundido de baixo teor de carbono em uma grande quantidade e a um tal grau que os defeitos de superfície não sejam formados, pelos métodos de remoção de inclusões de Al203 explicados acima. Além disso, quando um aço fundido é desoxidado por desoxidação com Mg que forma inclusões de AI2O3, a pressão de vapor de Mg é alta, e o rendimento de Mg no aço fundido é muito baixo. Conseqüentemente, uma grande quantidade de Mg é necessária para desoxidar, só com o Mg, um aço fundido que tenha uma alta concentração de oxigênio dissolvido, tal como um aço de baixo teor de carbono. Portanto, não pode ser dito que o processo é prático quando o custo de produção é levado em consideração.

Em vista desses problemas, um objetivo da presente invenção é fornecer uma lâmina de aço de baixo teor de carbono e uma placa de aço de baixo teor de carbono na qual a formação de defeitos de superfície pode ser certamente evitada evitando-se a agregação de inclusões no aço fundido e inclusões finamente dispersas na chapa ou placa de aço, e um processo para produzir a lâmina ou placa de aço.

Descrição da Invenção A presente invenção foi executada para resolver os problemas acima, e os aspectos da invenção serão explicados abaixo. (1) Uma lâmina de aço de baixo teor de carbono caracterizada pelo fato de que as inclusões dè óxido fino tendo um diâmetro de 0,5 a 30 pm são dispersas ali com um número de não menos que 1.000 até menos que 100.000 peças/cm2. (2) Uma lâmina de aço de baixo teor de carbono caracterizada pelo fato de que não menos que 60% em massa de inclusões de óxido ali presentes contêm pelo menos La e/ou Ce. (3) Uma lâmina de aço de baixo teor de carbono caracterizada pelo fato de que não menos que 60% em massa de inclusões de óxido ali presentes são inclusões de óxido esféricas ou em forma de carretei contendo pelo menos La e/ou Ce. (4) Uma lâmina de aço de baixo teor de carbono caracterizada pelo fato de que não menos que 60% em massa de inclusões de óxido ali presentes são inclusões de óxido contendo não menos que 20% em massa de pelo menos La e/ou Ce na forma de La203 e/ou Ce203. (5) Uma lâmina de aço de baixo teor de carbono caracterizada pelo fato de que não menos que 60% em massa de inclusões de óxido ali presentes são inclusões de óxido esféricas ou em forma de carretei contendo não menos que 20% em massa de pelo menos La e/ou Ce na forma de La2C>3 e/ou Ce203. (6) Uma lâmina de aço de baixo teor de carbono caracterizada pelo fato de que inclusões finas de óxido tendo um diâmetro de 0,5 a 30 pm são ali dispersas com o número sendo de não menos que 1.000 até menos que 100.000 peças/cm2, e que não menos que 60% em massa das inclusões de óxido contêm pelo menos La e/ou Ce. (7) Uma lâmina de aço de baixo teor de carbono caracterizada pelo fato de que inclusões finas de óxido tendo um diâmetro de 0,5 a 30 μιτη são ali dispersas com o número sendo de não menos que 1.000 até menos de 100.000 peças/cm2, e que não menos que 60% em massa das inclusões de óxido são inclusões de óxido esféricas ou em forma de carretei contendo pelo menos La e/ou Ce. (8) Uma lâmina de aço de baixo teor de carbono caracterizada pelo fato de que inclusões finas de óxido tendo um diâmetro de 0,5 a 30 μίτι são ali dispersas com o número sendo de não menos de 1.000 até menos de 100.000 peças/cm2, e que não menos que 60% em massa das inclusões de óxido são inclusões de óxido contendo não menos que 20% em massa de pelo menos La e/ou Ce na forma de La203 e/ou Ce2Ü3. (9) Uma lâmina de aço de baixo teor de carbono caracterizada pelo fato de que inclusões finas de óxido tendo um diâmetro de 0,5 a 30 μιη são ali dispersas com o número sendo de não menos de 1.000 até menos de 100.000 peças/cm2, e que não menos que 60% em massa das inclusões de óxido são inclusões de óxido esféricas ou em forma de carretei contendo não menos que 20% em massa de La e/ou Ce na forma de La2C>3 e/ou Ce203. (10) Uma placa de aço de baixo teor de carbono caracterizada pelo fato de que as inclusões finas de óxido tendo um diâmetro de 0,5 a 30 μιη são dispersas na camada de superfície da placa a partir da superfície até uma profundidade de 20 mm com o número sendo de não menos que 1.000 até menos que 100.000 peças/cm2. (11) Uma placa de aço de baixo teor de carbono caracterizada pelo fato de que não menos que 60% em massa de inclusões de óxido presentes na camada de superfície da placa a partir da superfície até a profundidade de 20 mm contêm pelo menos La e/ou Ce. (12) Uma lâmina de aço de baixo teor de carbono caracterizada pelo fato de que não menos que 60% em massa de inclusões de óxido presentes na camada de superfície da placa a partir da superfície até a pro- fundidade de 20 mm são esféricas ou inclusões de óxido em forma de carretei contendo pelo menos La e/ou Ce. (13) Uma placa de aço de baixo teor de carbono caracterizada pelo fato de que não menos que 60% em massa de inclusões de óxido presentes na camada de superfície da placa a partir da superfície até a profundidade de 20 mm são inclusões de óxido contendo não mais que 20% em massa de pelo menos La e/ou Ce na forma de La2C>3 e/ou Ce2C>3. (14) Uma placa da aço de baixo teor de carbono caracterizada pelo fato de que não menos que 60% em massa das inclusões de óxido presentes na camada de superfície da placa a partir da superfície até a profundidade de 20 mm são esféricas ou inclusões de óxido em forma de carretei contendo não menos que 20% em massa de pelo menos La e/ou Ce na forma de La203 e/ou Ce203. (15) Uma placa de aço de baixo teor de carbono caracterizada pelo fato de que as inclusões finas de óxido tendo um diâmetro de 0,5 a 30 μπι são dispersas na camada de superfície da placa a partir da superfície até a profundidade de 20 mm com o número sendo de não menos que 1.000 até menos que 100.000 peças/cm2, e que não menos que 60% em massa das inclusões de óxido contêm pelo menos La e/ou Ce. (16) Uma placa de aço de baixo teor de carbono caracterizada pelo fato de que as inclusões finas de óxido tendo um diâmetro de 0,5 a 30 μιτι são dispersas na camada de superfície da placa a partir da superfície até a profundidade de 20 mm com o número sendo de não menos que 1.000 até menos que 100.000 peças/cm2, e que não menos que 60% em massa das inclusões de óxido são esféricas ou inclusões de óxido em forma de carretei contendo pelo menos La e/ou Ce. (17) Uma placa de aço de baixo teor de carbono caracterizada pelo fato de que as inclusões finas de óxido tendo um diâmetro de 0,5 a 30 μιτι são dispersas na camada de superfície da placa a partir da superfície até a profundidade de 20 mm com o número sendo de não menos de 1.000 até menos de 100.000 peças/cm2, e que não menos que 60% em massa das inclusões de óxido são inclusões de óxido contendo não menos que 20% em massa de pelo menos La e/ou Ce na forma de La203 e/ou Ce203. (18) Uma placa de aço de baixo teor de carbono caracterizada pelo fato de que as inclusões finas de óxido tendo um diâmetro de 0,5 a 30 μιτι são dispersas na camada de superfície da placa a partir da superfície até a profundidade de 20 mm com o número sendo de não menos de 1.000 até menos de 100.000 peças/cm2, e que não menos que 60% em massa das inclusões de óxido são esféricas ou inclusões de óxido em forma de carretei contendo não menos que 20% em massa de pelo menos La e/ou Ce na forma de La203 e/ou Ce203. (19) Um processo para produzir uma placa de aço de baixo teor de carbono compreendendo as etapas de: descarburar um aço fundido de forma a produzir uma concentração de carbono de até 0,01% em massa; adicionar pelo menos La e/ou Ce de forma a produzir uma concentração de oxigênio dissolvido ajustada a partir de 0,001 até 0,02% em massa; e lingo-tar o aço fundido. (20) Um processo para produção de uma placa de aço de baixo teor de carbono compreendendo as etapas de: descarburar um aço fundido de forma a produzir uma concentração de carbono de até 0,01% em massa; adicionar Ti e pelo menos La e/ou Ce; e lingotar o aço fundido. (21) Um processo para a produção de uma placa de aço de baixo teor de carbono compreendendo as etapas de: descarburar um aço fundido de forma a produzir uma concentração de carbono de até 0,01% em massa; pré-desoxidar o aço fundido adicionando-se Al de forma a produzir uma concentração de oxigênio dissolvido de 0,01 a 0,04% em massa; adicionar Ti e pelo menos La e/ou Ce; e lingotar o aço fundido. (22) Um processo para produção de uma placa de aço de baixo teor de carbono compreendendo as etapas de: descarburar um aço fundido de forma a produzir uma concentração de carbono de até 0,01% em massa; pré-desoxidar o aço fundido adicionando-se Al e agitando-se o aço fundido por pelo menos 3 minutos de forma a produzir uma concentração de oxigênio dissolvido de 0,01 a 0,04% em massa; adicionar Ti em uma quantidade de 0,003 a 0,4% em massa e pelo menos La e/ou Ce em uma quanti- dade de 0,001 a 0,03% em massa; e lingotar o aço fundido. (23) Um processo para produção de uma placa de aço de baixo teor de carbono compreendendo as etapas de: descarburar um aço fundido com um aparelho de degaseificação a vácuo de forma a produzir uma concentração de carbono de até 0,01% em massa; adicionar pelo menos La e/ou Ce de forma a produzir uma concentração de oxigênio dissolvido ajustada de 0,001 a 0,02% em massa; e lingotar o aço fundido. (24) Um processo para produção de uma placa de aço de baixo teor de carbono compreendendo as etapas de: descarburar um aço fundido com um aparelho de degaseificação a vácuo de forma a produzir uma concentração de carbono de até 0,01% em massa; adicionar Ti e pelo menos La e/ou Ce; e lingotar o aço fundido. (25) Um processo para produção de uma placa de aço de baixo teor de carbono compreendendo as etapas de: descarburar um aço fundido com um aparelho de degaseificação a vácuo de forma a produzir uma concentração de carbono de até 0,01% em massa; pré-desoxidar o aço fundido adicionando-se Al de forma a produzir uma concentração de oxigênio dissolvido de 0,01 a 0,04% em massa; adicionar Ti e pelo menos La e/ou Ce; e lingotar o aço fundido. (26) Um processo para produção de uma placa de aço de baixo teor de carbono compreendendo as etapas de: descarburar um aço fundido com um aparelho de degaseificação a vácuo de forma a produzir uma concentração de carbono de até 0,01% em massa; pré-desoxidar o aço fundido adicionando-se Al e agitando-se o aço fundido por pelo menos 3 minutos de forma a produzir uma concentração de oxigênio dissolvido de 0,01 a 0,04% em massa; adicionar Ti em uma quantidade de 0,003 a 0,4% em massa e pelo menos La e/ou Ce em uma quantidade de 0,001 a 0,03% em massa; e lingotar o aço fundido. (27) Um processo para produção de uma placa de aço de baixo teor de carbono conforme uma das notas (19) a (26) onde, durante o lingotamento do aço fundido, o aço fundido é lingotado em um molde tendo uma função de agitação eletromagnética. (28) O processo para produção de uma placa de aço de baixo teor de carbono conforme qualquer uma das notas (19) a (26) onde, durante o lingotamento do aço fundido, o aço fundido é lingotado usando-se um fluxo de molde tendo uma viscosidade de não menos de 4 poise a 1.300°C. (29) O processo para produção de uma placa de aço de baixo teor de carbono conforme qualquer uma das notas (19) a (26) onde, durante o lingotamento do aço fundido, o aço fundido é lingotado em um molde tendo uma função de agitação eletromagnética usando-se um fluxo de molde tendo uma viscosidade de não menos que 4 poise a 1,300°C. (30) O processo para produção de uma placa de aço de baixo teor de carbono conforme qualquer uma das notas (19) a (26) onde, durante o lingotamento do aço fundido, o aço fundido é lingotado continuamente. (31) O processo para produção de uma placa de aço de baixo teor de carbono conforme qualquer uma das notas (19) a (26) onde, durante o lingotamento do aço fundido, o aço fundido é lingotado continuamente em um molde tendo uma função de agitação eletromagnética. (32) O processo para produção de uma placa de aço de baixo teor de carbono conforme qualquer uma das notas (19) a (26) onde, durante o lingotamento do aço fundido, o aço fundido é lingotado continuamente usando-se um fluxo de molde tendo uma viscosidade de não menos de 4 poise a 1.300°C. (33) O processo para produção de uma placa de aço de baixo teor de carbono conforme qualquer uma das notas (19) a (26) onde, durante o lingotamento do aço fundido, o aço fundido é lingotado continuamente em um molde tendo uma função de agitação eletromagnética usando-se um fluxo de molde tendo uma viscosidade de não menos de 4 poise a 1.300°C.

Melhor Forma de Execução da Invenção A presente invenção será explicada em detalhes.

Um aço fundido descarburado em um conversor e um recipiente de tratamento a vácuo contêm uma grande quantidade de oxigênio dissolvido. Uma vez que a maioria do oxigênio dissolvido é geralmente reduzida pela desoxidação com o Al adicionado (reação conforme a fórmula (1)), uma grande quantidade de inclusões de Al203 é formada. 2 Al + 30 = Al203 (1) Essas inclusões são agregadas em conjunto imediatamente após a desoxidação para formar grupos de alumina bruta cada um tendo um tamanho de várias centenas de micrometros para provocar defeitos de superfície durante a produção de uma lâmina de aço.

Para o propósito da não formação de grupos de alumina, os presentes inventores portanto prestaram atenção à remoção do oxigênio dissolvido pela desoxidação do aço fundido subseqüente à descarburação com um agente de desoxidação diferente do Al.

Os presentes inventores planejaram, como um processo da invenção, um processo compreendendo as etapas de: descarburar um aço fundido de forma a produzir uma concentração de carbono de até 0,01% em massa refinando-se o aço fundido com um forno de produção de aço, tal como um conversor de um forno elétrico, e também submetendo-se o aço fundido ao procedimento de degaseificação a vácuo ou similar; adicionar pelo menos La e/ou Ce de forma a produzir-se uma concentração de oxigênio dissolvido ajustada de 0,001 a 0,02% em massa; e lingotar 0 aço fundido. A frase "adicionar pelo menos La e/ou Ce" descrita aqui significa adicionar La, adicionar Ce, ou adicionar ambos La e Ce. A frase é usada abaixo com o mesmo significado. A idéia fundamental desse processo é permitir que o oxigênio dissolvido permaneça a um grau tal que uma reação de C com oxigênio para formar uma gás CO não ocorra durante 0 lingotamento, e ajustando-se a energia da superfície entre 0 aço fundido e as inclusões pela ação do oxigênio dissolvido de forma a inibir a agregação de inclusões e dispersar as inclusões finas de La203, as inclusões de Ce203 ou as inclusões compostas de La203-Ce203. Quando pelo menos La e/ou Ce for adicionado para permitir que 0 oxigênio dissolvido permaneça, inclusões em uma quantidade correspondente à quantidade do oxigênio dissolvido remanes- cente não são formadas. Além disso, os presente inventores avaliaram experimentalmente o comportamento de agregação de inclusões em um aço fundido variando a concentração de oxigênio dissolvido após a adição de pelo menos La e/ou Ce ao aço fundido. Como resultado, eles fizeram as seguintes descobertas: mesmo quando o oxigênio dissolvido for substancialmente removido pela desoxidação com pelo menos La e/ou Ce, inclusões de La2C>3, inclusões de Ce203 ou inclusões compostas de La203-Ce203 duramente agregados em comparação com inclusões de tipo alumina; além disso, quando a concentração de oxigênio dissolvido é ajustada em 0,001% em massa ou mais, inclusões de La203, inclusões de Ce203 ou inclusões compostas La203-Ce203 são também refinadas com um aumento na concentração de oxigênio dissolvido. O fenômeno acima ocorre pelas razões a seguir. Tanto o efeito de variar a composição do tipo de inclusões alumina para inclusões La203, inclusões Ce203 ou inclusões compostas La203-Ce203 e o efeito de aumentar a concentração de oxigênio dissolvido no aço fundido diminui significativamente a energia de superfície entre as inclusões e o aço fundido para inibir a agregação de inclusões.

Quando um aço fundido contendo uma grande quantidade de oxigênio dissolvido é lingotado após a descarburação sem desoxidação, bolhas de CO são geradas durante a solidificação para diminuir marcantemente a capacidade de lingotamento. Portanto, um agente de desoxidação, tal como o Al foi convencionalmente adicionado a um aço fundido após a descarburação para desoxidar o aço fundido a tal grau que nenhum oxigênio dissolvido substancialmente permaneça. Entretanto, uma vez que a lâmina de aço necessária para ter uma viabilidade tem uma baixa concentração de carbono, uma reação de formação de bolhas de CO da fórmula (2) C + O = CO dificilmente ocorre durante o lingotamento mesmo quando permanece oxigênio dissolvido no aço fundido em alguma extensão. O limite da concentração de oxigênio dissolvido na qual as bolhas de CO são geradas é de cerca de 0,006% em massa a uma concentração de C de 0,04% em massa e cerca de 0,01% em massa a uma concentração de C de 0,01% em massa. Além disso, para um aço de carbono extra baixo tendo uma concentração ainda menor de C, nenhuma bolha de CO é gerada mesmo quando o oxigênio dissolvido é deixado permanecer a uma concentração de cerca de 0,015% em massa. Uma máquina de lingotamento contínuo foi recentemente equipada com um aparelho de agitação eletromagnética dentro do molde, e as bolhas de CO não são armazenadas pela placa a uma alta concentração de oxigênio dissolvido como, por exemplo, 0,02% em massa quando o aço fundido é agitado durante a solidificação. Conseqüentemente, um aço fundido para lâminas de aço tendo uma concentração de C de até 0,01% em massa pode ser lingotado enquanto o oxigênio dissolvido é deixado permanecer a uma concentração de cerca de 0,02% em massa. Reciprocamente, quando a concentração de oxigênio excede 0,02% em massa, mesmo um aço fundido para lâminas de aço gera bolhas de CO.

Além disso, quando a concentração de oxigênio dissolvido é diminuída, a energia de superfície entre um aço fundido e as inclusões não pode ser grandemente reduzida. Como resultado, mesmo inclusões de La203, inclusões de Ce203 ou inclusões compostas de La203-Ce203 se agregam gradualmente, e as inclusões são parcialmente tornadas grosseiras. O exame experimental conclui que pelo menos 0,001% em massa de oxigênio dissolvido é necessário para evitar que as inclusões se tornem grosseiras.

Conseqüentemente, a concentração de oxigênio dissolvido de um aço fundido, cuja concentração de carbono foi ajustada para 0,01% em massa ou menos, está restrita de 0,001 a 0,02% em massa durante a adição de pelo menos Ce e/ou La. Isto é, embora a adição de pelo menos Ce e/ou La seja eficaz no refino de inclusões, a adição de pelo menos Ce e/ou La em uma grande quantidade diminui marcantemente a concentração de oxigênio dissolvido porque os elementos são agentes de desoxidação muito fortes, e o efeito de refino das inclusões da invenção é prejudicado. Pelo menos La e/ou Ce devem, portanto, ser adicionados em uma faixa tal que o oxigênio dissolvido permaneça a uma concentração de 0,001 a 0,02% em massa. A seguir, os presentes inventores desenvolveram, como um as- pecto da invenção, um processo compreendendo as etapas de: descarbura-ção de um aço fundido de forma a produzir uma concentração de carbono de até 0,01% em massa, refinando-se o aço fundido com um forno de produção de aço tal como um conversor ou um forno elétrico, ou também submeter o aço, fundido a um procedimento de degaseificação a vácuo ou similar; adicionar Ti e pelo menos La e/ou Ce; e lingotar o aço fundido.

Os presentes inventores usaram Al ou Ti, e pelo menos La e/ou Ce em combinações adequadas como agentes de desoxidação a serem adicionados aos aços fundidos, e avaliaram experimentalmente o comportamento de agregação dessas inclusões. Como resultado, eles fizeram a seguinte descoberta: inclusões de AI2O3, inclusões de TiOn, inclusões compostas de Al203-La203-Ce203, inclusões compostas de Al203-La203 ou inclusões compostas de Al203-Ce203 se agregam relativamente com facilidade; em contraste com as inclusões acima, inclusões compostas de Ti0n-La203-Ce2C>3, inclusões compostas de Ti0n-La203 ou inclusões compostas de TiOn-Ce203 dificilmente se agregam, e são finamente dispersas em aços fundidos. O fenômeno acima ocorre pelas seguintes razões: a energia de superfície entre um aço fundido e qualquer uma das inclusões de Ti0n-La203-Ce2C>3, TiOn-La2C>3 e TiOn-Ce203 é grandemente menor em comparação com a energia de superfície entre um aço fundido e qualquer uma das inclusões de Al203, TiOn, Al203-La203-Ce203, Al203-La203 e Al203-Ce203, e a agregação das inclusões é inibida. Na base dessas descobertas, o oxigênio dissolvido em um aço fundido é diminuído pela desoxidação com Ti, e pelo menos La e/ou Ce é também adicionado para modificar as inclusões de TiOn em inclusões compostas de Ti0n-La2C>3-Ce203, inclusões compostas de Ti-On-La2C>3 ou inclusões compostas de TiOn-Ce2C>3.

Conforme descrito acima, as inclusões em um aço fundido podem ser finamente dispersas modificando-se as inclusões de óxido. A concentração de oxigênio dissolvido em um aço fundido subseqüente à adição de Ti, e pelo menos La e/ou Ce, portanto, não é especificamente definida. Entretanto, Ti, Ce e La são todos agentes desoxidantes, e a adição deles a um aço fundido em uma grande quantidade diminui grandemente a concen- tração de oxigênio dissolvido. Conseqüentemente, adicionando-se Ti, Ce e La de forma a produzir uma concentração de oxigênio dissolvido na faixa de 0,001 a 0,02% em massa é preferido porque são alcançados os efeitos de diminuição da energia de superfície do aço fundido e evitamento da agregação das inclusões.

Além disso, os presentes inventores desenvolveram, como outro aspecto da invenção, um processo compreendendo as etapas de: descarbu-ração de um aço fundido de forma a produzir uma concentração de carbono de até 0,01% em massa pelo refino de aço fundido em um forno de produção de aço, tal como um conversor ou um forno elétrico, ou também submetendo o aço fundido a um procedimento de degaseificação a vácuo ou similar; pré-desoxidação do aço fundido pela adição de Al de forma a produzir uma concentração de oxigênio dissolvido de 0,01 a 0,04% em massa; adicionar Ti e pelo menos La e/ou Ce; e lingotar o aço fundido.

Um processo mais prático é considerado em vista do custo de produção. A desoxidação total com Al de um aço fundido subseqüente à descarburação não é conduzida, mas o aço fundido é pré-desoxidado com Al de forma a permitir que o oxigênio dissolvido permaneça; as inclusões de AI2O3 resultantes são deixadas flutuar e são removidas em um curto período de tempo até uma extensão tal que as inclusões não exerçam efeitos adversos, e o aço fundido é novamente desoxidado com outro elemento diferente do Al. O processo torna compatíveis a melhoria da qualidade do produto de aço e a redução do custo de produção.

Conforme explicado acima, os presentes inventores usaram Al ou Ti, e pelo menos La e/ou Ce em combinações adequadas como agentes de desoxidação a serem adicionados aos aços fundidos, e experimentalmente avaliaram 0 comportamento de agregação dessas inclusões. Eles explicaram os seguintes resultados: inclusões de AI2O3, inclusões de TiOn, inclusões compostas de Al2C>3-La203-Ce203, inclusões compostas de AI2O3-La2C>3 ou inclusões compostas de Al203-Ce203 se agregam com relativa facilidade; em contraste às inclusões acima, inclusões compostas de TiOn-La203-Ce203, inclusões compostas de Ti0n-La203 ou inclusões compostas de Ti0n-Ce203 dificilmente se agregam e são dispersas finamente em aços fundidos. Os presentes inventores com base nas descobertas acima foram capazes de formar inclusões compostas de Ti0n-La203-Ce203, inclusões compostas de Ti0n-La203 ou inclusões compostas de Ti0„-Ce203 não contendo inclusões de Al203, e finamente dispersando as inclusões em aços fundidos pelo procedimento a seguir: em lugar de desoxidar um aço fundido subseqüentemente à descarburação com Ti somente, o aço fundido é inicialmente pré-desoxidado com Al de forma que parte do oxigênio é removido, e as inclusões de AI2C>3 são deixadas flutuar e são removidas em um curto período de tempo agitando-se ou usando-se procedimentos similares até uma extensão que as inclusões de Al203 não exerçam efeitos adversos; o aço fundido é desoxidado novamente com Ti de forma que o oxigênio dissolvido remanescente é reduzido; e pelo menos La e/ou Ce é também adicionado. Defeitos de superfície em uma lâmina de aço podem assim ser seguramente evitados, evitando-se a formação de agregados de inclusões no aço fundido e dispersando-se finamente as inclusões na lâmina de aço. A concentração das inclusões de A!203 remanescentes subseqüentes à pré-desoxidação com Al que não exerce efeitos adversos não é especificamente definido enquanto os defeitos de superfície na lâmina de aço são evitados. Entretanto, geralmente, a concentração de inclusões é da ordem de, por exemplo, cerca de 50 ppm ou menos.

Uma vez que La e Ce têm capacidades de desoxidação muito altas em comparação com Ti, inclusões de TiOn formadas após adicionar Ti podem ser facilmente modificadas em inclusões compostas de TiOn-La2C>3-Ce203, inclusões compostas de Ti0n-La203 ou inclusões compostas de TiOn-Ce2C>3 com uma pequena quantidade de Ce e/ou La. Entretanto, quando a concentração de oxigênio dissolvido subseqüente à pré-desoxidação com Al excede 0,04% em massa, uma grande quantidade de inclusões de TiOn é formada após a adição de Ti. Como resultado, inclusões de TiOn não modificadas permanecem parcialmente mesmo quando o La e/ou o Ce são adicionados, e tendem a tornar-se grupos brutos de titânia. Por outro lado, quando a quantidade de adição de Al é aumentada para diminuir a concentração de oxigênio dissolvido subseqüente à pré-desoxidação, é formada uma grande quantidade de inclusões de AI2O3. Conseqüentemente, para diminuir as inclusões de AI2O3 que são passíveis de tornar-se grosseiras, tanto quanto possível, é preferível ajustar-se uma concentração de oxigênio dissolvido subseqüente à desoxidação com Al em 0,01% em massa ou mais. Portanto, na presente invenção, a concentração de oxigênio dissolvido subseqüente à pré-desoxidação com Al é preferivelmente ajustada para uma faixa de 0,01% em massa a 0,04% em massa.

Além disso, Ti, Ce e Al são todos agentes desoxidantes, e a adição dos mesmos a um aço fundido em grande quantidade diminuiría grandemente a concentração de oxigênio dissolvido. Adicionando-se Ti, Ce e La para produzir-se uma concentração de oxigênio dissolvido de 0,001 a 0,02% em massa é preferível porque os efeitos da diminuição da energia de superfície do aço fundido e do evitamento da agregação de inclusões pode ser alcançado.

Além disso, é desejável não deixar-se que o alumínio permaneça no aço fundido com o propósito de não formar nenhum tipo de inclusões de alumina que são passíveis de agregar-se. Entretanto o Al pode ser deixado permanecer quando a quantidade for pequena. Nesse caso, o oxigênio dissolvido deve ser deixado permanecer em um aço fundido em uma quantidade de pelo menos 0,001% em massa. Conforme cálculos termodinâmicos, a concentração de Al dissolvido a 1.600°C pode ser de até 0,005% em massa.

Também, além disso, os presentes inventores desenvolveram, como um aspecto detalhado da invenção, um processo compreendendo as etapas de: descarburar um aço fundido de forma a produzir uma concentração de carbono de até 0,01% em massa refinando-se o aço fundido com um forno de produção de aço, tal como um conversor ou um forno elétrico, ou também submeter 0 aço fundido a um processo de degaseificação a vácuo ou similar; pré-desoxidar 0 aço fundido adicionando-se Al a ele e agitando-se o aço fundido por pelo menos 3 minutos de forma a produzir uma concentração de oxigênio dissolvido de 0,01 a 0,04% em massa; adicionar Ti em uma quantidade de 0,003 a 0,4% em massa e pelo menos La e/ou Ce em uma quantidade de 0,001 a 0,03% em massa; e lingotar o aço fundido.

Exames experimentais esclareceram que a maior parte das inclusões de AI2O3 pode ser deixada flutuar e ser removida ajustando-se uma concentração de oxigênio dissolvido subseqüente à adição de Al durante a pré-desoxidação a 0,01% em massa ou mais, e assegurar um tempo de agitação de pelo menos 3 minutos após a adição de Al. Em particular, quando for empregado um aparelho de degaseificação a vácuo, 0 aço fundido é comumente propagado como um procedimento de agitação após a adição de Al.

Quando o aço fundido subseqüente à pré-desoxidação for deso-xidado adicionando-se uma pequena quantidade de Ti, parte do oxigênio dissolvido permanece no aço fundido devido a uma fraca capacidade de de-soxidação do Ti em comparação com o Al. Conforme explicado acima, quando a concentração de oxigênio dissolvido excede 0,02% em massa em um aço fundido para lâminas de aço tendo uma concentração de C de até 0,01% em massa, são geradas bolhas de CO. O Ti deve, portanto, ser adicionado ao aço fundido de forma a produzir uma concentração de oxigênio dissolvido de até 0,02% em massa. O cálculo do equilíbrio indica que a concentração de Ti é de pelo menos 0,003% em massa. Por outro lado, embora 0 Ti seja um agente desoxidante tendo uma capacidade de desoxidação relativamente fraca, a adição de Ti ao aço fundido em grande quantidade diminui grandemente a concentração de oxigênio dissolvido do aço fundido. Como resultado, mesmo a adição subseqüente de pelo menos La e/ou Ce dificilmente modifica as inclusões no aço fundido em inclusões compostas de Ti0n-La203-Ce203, Ti0n-La203 ou Ti0n-Ce203. Portanto, o efeito do refino das inclusões da invenção é prejudicado. A concentração de Ti deve ser, portanto, ajustada em 0,4% em massa ou menos para permitir que o oxigênio dissolvido permaneça a uma concentração de cerca de várias ppm. Pode ser concluído da explicação acima que a concentração de Ti é desejavel-mente ajustada de 0,003% em massa ou mais até 0,4% em massa. A adição de pelo menos La e/ou Ce é eficaz no refino das inclu- sões. Entretanto, como La e Ce são fortes agentes desoxidantes, eles reagem com os refratários e o fluxo do molde para contaminar o aço fundido e deteriorar os refratários e o fluxo do molde. Portanto, a quantidade de adição de pelo menos La e/ou Ce é pelo menos uma quantidade necessária para modificar as inclusões de TiOn assim formadas, e até uma quantidade que não contamine o aço fundido pela reação do La e do Ce com os refratários e com o fluxo do molde. Concluiu-se do exame experimental que a faixa adequada da concentração de pelo menos La e/ou Ce no aço fundido é de pelo menos 0,001% em massa até 0,03% em massa. Além disso, La e/ou Ce não são sempre adicionados dentro de um aparelho de degaseificação a vácuo, e podem ser adicionados ao aço fundido após o Ti ser adicionado e antes do aço fundido ser deixado fluir em um molde. Por exemplo, eles podem ser adicionados dentro de uma panela intermediária. Além disso, La e/ou Ce podem ser adicionados usando-se La e/ou Ce puros. Eles podem também ser adicionados na forma de uma liga contendo La e/ou Ce tal como um metal misch. Mesmo quando outras impurezas são misturadas ao aço fundido em combinação com La e/ou Ce, o efeito da presente invenção não é prejudicado desde que a concentração total de La e/ou Ce na liga seja de pelo menos 30% em massa.

Além disso, no processo acima, o aço fundido pode ser descar-burado com um aparelho de degaseificação a gás.

Além disso, Ti, Ce e La são todos agentes desoxidantes, e sua adição a um aço fundido em grande quantidade diminui a concentração de oxigênio dissolvido. Adicionar-se Ti, Ce e La para produzir-se uma concentração de oxigênio dissolvido de 0,001 a 0,02% em massa é preferível porque podem ser alcançados os efeitos da diminuição da energia de superfície do aço fundido e de evitar-se a agregação de inclusões.

Quando um aço fundido da presente invenção é submetido a por lingotamento contínuo, inclusões de La2C>3, inclusões de Ce203, inclusões compostas de La203-Ce203, inclusões compostas de Ti0n-La203, inclusões compostas de Ti0n-Ce203 e inclusões compostas de TiOn-La203-Ce203 são absorvidas no fluxo do molde à medida que o tempo de lingotamento passa, e há uma possibilidade de diminuição da viscosidade do fluxo do molde. A diminuição da viscosidade do fluxo do molde promove inclusões no fluxo, e a inclusão é a razão dos defeitos causados pelo fluxo do molde. Quando um aço fundido da invenção deve ser submetido a lingotamento contínuo, é portanto eficaz projetar-se previamente uma viscosidade de fluxo de molde mais alta uma vez que a redução da viscosidade provocada pela absorção das inclusões é levada em consideração. Resultados experimentais mostram que defeitos causados pelo fluxo do molde não foram formados quando a viscosidade do fluxo do molde a 1.300°C é ajustada para 4 poise ou mais.

Além disso, o fluxo do molde tem a função de lubrificar o movimento entre o molde e a placa, e o limite superior da viscosidade não é particularmente definido uma vez que a função não é prejudicada. A presente invenção pode ser aplicada tanto ao lingotamento convencional (em lingotes) quanto ao lingotamento contínuo. Para o lingotamento contínuo, a presente invenção é aplicada não somente para lingotamento contínuo de uma placa comum tendo uma espessura de cerca de 250 mm mas também ao lingotamento contínuo de placas finas em uma máquina de lingotamento contínuo tendo uma espessura de molde menor de, por exemplo, 150 mm ou menos para manifestar os efeitos suficientes e produzir uma placa tendo defeitos de superfície extremamente reduzidos.

Além disso, as lâminas de aço podem ser produzidas a partir de placas obtidas pelo processo acima por procedimentos convencionais tais como laminação a quente e laminação a frio. A avaliação dos estados dispersos das inclusões na camada de superfície a partir da superfície até a profundidade de 20 mm de uma placa obtida pelo processo da presente invenção deu os seguintes resultados: inclusões finas de óxido tendo um diâmetro de 0,5 a 30 μηη são ali dispersas com o número sendo não menos que 1.000 a 100.000 peças/cm2. Quando as inclusões estão dispersas como inclusões finas de óxido conforme explicado acima, a prevenção de defeitos de superfície pode ser alcançada. O estado disperso das inclusões aqui foi avaliado a partir de uma distribuição de tamanho de partícula de inclusão em uma área unitária observando-se com microscópio ótico a superfície de uma placa ou lâmina de aço com aumento de 100 e de 1.000. O tamanho de partícula, isto é, o diâmetro de uma inclusão, é obtido medindo-se os eixos maior e menor, e calculando-se a partir da fórmula tamanho de partícula (diâmetro) = (eixo maior x eixo menor)0,5 Os eixos maior e menor aqui usados são os mesmos que os usados para uma elipse ou similar.

Além disso, quando não menos que 60% em massa de inclusões de óxido presentes na camada de superfície da placa a partir da superfície até a profundidade de 20 mm contêm pelo menos La e/ou Ce, a agregação de inclusões é inibida como explicado acima, e o efeito das inclusões finamente dispersas é alcançado.

Além disso, as inclusões de óxido são geralmente inclusões de óxido esféricas ou em forma de carretei.

Além disso, quando não menos que 60% em massa de inclusões de óxido presentes na camada de superfície de uma placa da superfície até a profundidade de 20 mm são inclusões de óxido contendo não menos que 20% em massa, preferivelmente não menos que 40% em massa, mais preferivelmente não menos que 55% em massa de pelo menos La e/ou Ce na forma de La2Ü3 e/ou Ce203, é produzido o efeito de refinar inclusões conforme explicado acima.

Além disso, as inclusões de óxido são geralmente inclusões de óxido esféricas ou em forma de carretei.

Adicionalmente, os presentes inventores prestaram atenção à distribuição das inclusões na camada de superfície a partir da superfície até a profundidade de 20 mm porque é altamente possível que as inclusões na faixa acima sejam expostas à superfície após a laminação para formar defeitos de superfície.

Além disso, uma lâmina de aço obtida trabalhando-se uma placa tendo as inclusões de óxido que tenham tal estado disperso, uma composição e uma forma conforme explicado acima, por exemplo, uma lâmina de aço laminada a quente obtida pela laminação a quente, uma chapa laminada a frio obtida por laminação a frio posterior da chapa laminada a quente, e a chapa similar são definidas, cada uma, como uma lâmina de aço na presente invenção.

Foi concluído das avaliações do estado disperso das inclusões em uma lâmina de aço que o estado disperso é substancialmente o mesmo daquelas inclusões de óxido na camada de superfície de uma placa a partir da superfície até uma profundidade de 20 mm.

Uma lâmina de aço obtida trabalhando-se uma placa tendo tal estado disperso, uma composição e uma forma de inclusões de óxido conforme explicado acima não formaram defeitos de superfície. Conclui-se dos resultados acima que como as inclusões podem ser finamente dispersas em um aço fundido pela presente invenção, as inclusões não provocam formação de defeitos de superfície durante a produção de uma lâmina de aço, e a qualidade da lâmina de aço é grandemente melhorada.

Exemplos A presente invenção será explicada fazendo-se referência a exemplos e a exemplos comparativos.

Exemplo 1 Um aço fundido em uma quantidade de 300 toneladas em uma panela, tendo sido refinado em um conversor e tratado em um aparelho de degaseificação a vácuo do tipo circulador para ter uma concentração de carbono de 0,003% em massa, foi desoxidado com Ce para ter uma concentração de Ce de 0,0002% em massa e uma concentração de oxigênio dissolvido de 0,0014% em massa. O aço fundido foi lingotado continuamente em uma placa de aço tendo uma espessura de 250 mm e uma largura de 1.800 mm. A placa de aço lingotada foi cortada para dar placas, cada uma tendo um comprimento de 8.500 mm (cada placa sendo uma unidade de bobina). Cada placa assim obtida foi convencionalmente laminada a quente e laminada a frio até dar finalmente uma lâmina de aço laminada a frio em bobina tendo uma espessura de 0,7 mm e uma largura de 1.800 mm. A lâmina de aço laminada a frio foi observada visualmente na linha de inspeção após a laminação a frio, e a qualidade da placa foi avaliada a partir do número de defeitos de superfície formados por bobina. Como resultado, nenhum defeito de superfície foi encontrado.

Exemplo 2 Um aço fundido em uma quantidade de 300 toneladas em uma panela, tendo sido refinado em um conversor e tratado em um aparelho de degaseificação a vácuo do tipo circulador para ter uma concentração de carbono de 0,003% em massa, foi desoxidado com Ti e Ce para ter uma concentração de Ti de 0,008% em massa, uma concentração de Ce de 0,0001% em massa e uma concentração de oxigênio dissolvido de 0,0022% em massa. O aço fundido foi laminado continuamente em uma placa de aço tendo uma espessura de 250 mm e uma largura de 1.800 mm. A placa de aço lin-gotada foi cortada para dar placas tendo cada uma um comprimento de 8.500 mm (cada placa sendo uma unidade de bobina). Cada placa assim obtida foi convencionalmente laminada a quente e laminada a frio para dar finalmente uma lâmina de aço laminada a frio em bobina tendo uma espessura de 0,7 mm e uma largura de 1.800 mm. A lâmina de aço laminada a frio foi observada visualmente na linha de inspeção após a laminação a frio, e a qualidade da placa foi avaliada a partir do número de defeitos de superfície formados por bobina. Como resultado, não foram encontrados defeitos de superfície.

Exemplo 3 Al para pré-desoxidação em uma quantidade de 100 kg foi adicionado a 300 toneladas de aço fundido em uma panela tendo sido refinado em um conversor e tratado em um aparelho de degaseificação a vácuo para ter uma concentração de carbono de 0,003% em massa, e o aço fundido foi agitado por 3 minutos para ter uma concentração de oxigênio dissolvido de 0,02% em massa. Ti em uma quantidade de 200 kg foi também adicionado ao aço fundido, e o aço fundido foi agitado por 1 minuto. Posteriormente, os aditivos Ce, La e 40% em massa de La-60% em massa de Ce, cada um em quantidades de 40 kg, foram adicionados a três aços fundidos separados, cada um em uma panela, respectivamente. Como resultado, um dos aços fundidos tinha uma concentração de Ti de 0,03% em massa e uma concen- tração de Ti de Ce de 0,007% em massa. Um outro aço fundido tinha uma concentração de 0,03% em massa e uma concentração de La de 0,007% em massa. O outro aço fundido tinha uma concentração de Ti de 0,03% em massa e uma concentração de La e uma concentração de Ce no total de 0,007% em massa. Cada aço fundido foi lingotado continuamente em uma placa de aço tendo uma espessura de 250 mm e com uma largura de 1.800 mm. O fluxo do molde usado durante o lingotamento tinha uma viscosidade de 6 poise. A placa de aço lingotada foi cortada para dar placas cada uma tendo um comprimento de 8.500 mm (cada placa sendo uma unidade de bobina). Inclusões na camada de superfície a partir da superfície até a profundidade de 20 mm da placa foram examinadas. Cada placa preparada pela adição de Ce somente ou de La somente, ou por adição composta de La-Ce teve inclusões finas de óxido de 0,5 a 30 pm de diâmetro ali dispersas com o número sendo de 11.000 a 13.000 peças/cm2. Setenta e cinco por cento em massa das inclusões finas de óxido eram inclusões de óxido esféricas ou em forma de carretei contendo não menos de 57% em massa de La203 somente, Ce203 somente, ou La2C>3 e Ce2C>3 no total. Cada placa assim obtida foi convencionalmente laminada a quente e laminada a frio para dar finalmente uma lâmina de aço laminada a frio em bobina tendo uma espessura de 0,7 mm e uma largura de 1.800 mm. A lâmina de aço laminada a frio foi visualmente observada na linha de inspeção subseqüente à lamina-ção a frio, e a qualidade da lâmina de aço foi avaliada a partir do número de defeitos de superfície formados por bobina. Como resultado, nenhum defeito de superfície foi formado em qualquer das bobinas cada uma preparada pela adição de Ce somente ou de La somente, ou pela adição composta de La-Ce. Além disso, quando inclusões em qualquer das lâminas de aço laminadas a frio cada uma preparada pela adição de Ce somente ou de La somente, ou de adições compostas de La-Ce foram examinadas, a lâmina de aço tinha inclusões finas de óxido de 0,5 a 30 μίτι de diâmetro ali dispersas com o número sendo de 11.000 a 13.000 peças/cm2. Setenta e cinco por cento em massa das inclusões finas de óxido eram inclusões de óxido esféricas ou em forma de carretei contendo não menos que 57% em massa de La203 somente, Ce203 somente, ou La203 e Ce203 no total.

Exemplo 4 Al para pré-desoxidação em uma quantidade de 150 kg foi adicionado a 300 toneladas de aço fundido em uma panela tendo sido refinado em um conversor e tratado em um aparelho de degaseificação a vácuo para ter uma concentração de carbono de 0,005% em massa, e o aço fundido foi agitado por 5 minutos para ter uma concentração de oxigênio dissolvido de 0,012% em massa. Ti em uma quantidade de 250 kg foi também adicionado ao aço fundido, e o aço fundido foi agitado por 2 minutos. Posteriormente, os aditivos Ce, La e 40% em massa de La-60% em massa de Ce cada um em uma quantidade de 100 kg foram adicionados aos três aços fundidos separados cada um em uma panela, respectivamente. Como resultado, um dos aços fundidos tinha uma concentração de Ti de 0,045% em massa e uma concentração de Ce de 0,018% em massa. Um outro aço fundido tinha uma concentração de Ti de 0,045% em massa e uma concentração de La de 0,018% em massa. O outro aço fundido tinha uma concentração de Ti de 0,045% em massa e uma concentração de La e uma concentração de Ce no total de 0,018% em massa. Cada aço fundido foi lingotado continuamente em placas de aço finas tendo uma espessura de 70 mm e uma largura de 1.800 mm. O fluxo de molde usado durante o lingotamento tinha uma viscosidade de 5 poise. A placa de aço lingotado foi cortada para dar placas tendo cada uma um comprimento de 10.000 mm (cada placa sendo uma unidade de bobina). Inclusões na camada de superfície a partir da superfície até uma profundidade de 20 mm da placa foram examinadas. Cada placa preparada pela adição de Ce somente ou de La somente, ou pela adição composta de La-Ce tinha inclusões finas de óxido de 0,5 a 30 pm de diâmetro ali dispersas com o número sendo de 12.000 a 14.000 peças/cm2. Oitenta por cento em massa das inclusões finas de óxido eram inclusões de óxido esféricas ou em forma de carretei contendo não menos que 60% em massa de La2Ü3 somente, Ce203 somente, ou La2Ü3 e Ce2Ü3 no total. Cada placa fina assim obtida foi convencionalmente laminada a quente e laminada a frio para dar finalmente uma lâmina de aço laminada a frio em bobina tendo uma espes- sura de 0,7 mm e uma largura de 1.800 mm. A lâmina de aço laminada a frio foi observada visualmente na linha de inspeção subseqüente à laminação a frio, e a qualidade da lâmina de aço foi avaliada a partir do número de defeitos de superfície ocorridos por bobina. Como resultado, nenhum defeito de superfície ocorreu em qualquer das bobinas preparadas pela adição de Ce somente ou de La somente, ou pela adição composta de La-Ce. Além disso, quando inclusões em qualquer das lâminas de aço laminadas a frio cada uma preparada pela adição de Ce somente ou La somente, ou pela adição composta de La-Ce foram examinadas, a lâmina de aço tinha inclusões finas de óxido de 0,5 a 30 μΐη de diâmetro ali dispersas com o número sendo de 12.000 a 14.000 peças/cm2. Oitenta por cento em massa das inclusões finas de óxido eram inclusões de óxido esféricas ou em forma de carretei contendo não menos que 60% em massa de La203 somente, Ce203 somente, ou La2Ü3 e Ce2Ü3 no total.

Exemplo 5 Al para pré-desoxidação em uma quantidade de 50 kg foi adicionado a 300 toneladas de um aço fundido em uma panela tendo sido refinado em um conversor e tratado com um aparelho de degaseificação a vácuo para ter uma concentração de carbono de 0,001% em massa, e o aço fundido foi agitado por 3 minutos para ter uma concentração de oxigênio dissolvido de 0,038% em massa. Ti em uma quantidade de 80 kg foi também adicionado ao aço fundido, e o aço fundido foi agitado por 2 minutos. Posteriormente, os aditivos Ce, La e 30% em massa de La-70% em massa de Ce cada um em uma quantidade de 30 kg foram adicionados aos três aços fundidos separados cada um em uma panela, respectivamente. Como resultado, um dos aços fundidos tinha uma concentração de Ti de 0,01% em massa e uma concentração de Ce de 0,005% em massa. Um outro aço fundido tinha uma concentração de Ti de 0,01% em massa e uma concentração de La de 0,005% em massa. O outro aço fundido tinha uma concentração de Ti de 0,01% em massa e uma concentração de La e uma concentração de Ce no total de 0,005% em massa. Cada aço fundido foi lingotado continuamente em uma placa de aço tendo uma espessura de 250 mm e uma largura de 1.800 mm. O fluxo de molde usado durante o lingotamento tinha uma viscosidade de 8 poise. A placa de aço lingotada foi cortada para dar placas cada uma tendo um comprimento de 8.500 mm (cada placa sendo uma unidade de bobina). Inclusões na camada de superfície a partir da superfície até a profundidade de 20 mm da placa foram examinadas. Cada placa preparada pela adição de Ce somente ou de La somente, ou pela adição composta de La-Ce tinha inclusões finas de óxido de 0,5 a 30 μηι de diâmetro ali dispersas com o número sendo de 8.000 a 10.000 peças/cm2. Setenta e cinco por cento em massa das inclusões finas de óxido eram inclusões de óxido esféricas ou em forma de carretei contendo não menos que 58% em massa de La203 somente, Ce203 somente, ou La2C>3 e Ce203 no total. Cada placa assim obtida foi convencionalmente laminada a quente e laminada a frio para finalmente dar uma lâmina de aço laminada a frio em uma bobina tendo uma espessura de 0,7 mm e uma largura de 1.800 mm. A lâmina de aço laminada a frio foi observada visualmente na linha de inspeção subseqüente à lamina-ção a frio, e a qualidade da lâmina de aço foi avaliada a partir do número de defeitos de superfície ocorridos por bobina. Como resultado, nenhum defeito de superfície ocorreu em qualquer uma das bobinas preparadas cada uma com a adição de Ce somente ou La somente, ou pela adição composta de La-Ce. Além disso, quando inclusões em qualquer uma das lâminas de aço laminadas a frio preparadas cada uma pela adição de Ce somente ou La somente, ou pela adição composta de La-Ce foram examinadas, a lâmina de aço tinha inclusões finas de óxido de 0,5 a 30 μηη de diâmetro ali dispersas com o número sendo de 8.000 mm a 10.000 peças/cm2. Setenta e cinco por cento em massa das inclusões de óxido fino eram inclusões de óxido esféricas ou em forma de carretei contendo não menos que 58% bem massa de La203 somente, Ce203 somente, ou La203 e Ce203 no total.

Exemplo Comparativo 1 Um aço fundido em uma panela tendo sido refinado em um conversor e tratado com um aparelho de degaseificação a vácuo do tipo circula-dor para ter uma concentração de carbono de 0,003% em massa foi desoxi-dado com Al para ter uma concentração de Al de 0,04% em massa e uma concentração de oxigênio dissolvido de 0,0002% em massa. O aço fundido foi laminado continuamente em uma placa de aço tendo uma espessura de 250 mm e uma largura de 1.800 mm. A placa de aço lingotada foi cortada para dar placas tendo cada uma um comprimento de 8.500 mm (cada placa sendo uma unidade de bobina). Cada placa assim obtida foi convencionalmente laminada a quente e laminada a frio para dar finalmente uma lâmina de aço laminada a frio em uma bobina tendo uma espessura de 0,7 mm e uma largura de 1.800 mm. A lâmina de aço laminada a frio foi observada visualmente na linha de inspeção subseqüente à laminação a frio, e a qualidade da placa foi avaliada a partir do número de defeitos de superfície que ocorreram por bobina. Como resultado, o número médio de defeitos de superfície ocorridos por bobina foi de 5 peças/bobina.

Exemplo Comparativo 2 Um aço fundido em uma panela tendo sido refinado em um conversor e tratado com um aparelho de degaseificação a vácuo para ter uma concentração de carbono de 0,003% em massa foi desoxidado com Al para ter uma concentração de Al de 0,04% em massa e uma concentração de oxigênio dissolvido de 0,0002% em massa. O aço fundido foi lingotado continuamente em placas de aço tendo uma espessura de 250 mm e uma largura de 1.800 mm. A placa de aço lingotada foi cortada para dar placas tendo cada uma um comprimento de 8.500 mm (cada placa sendo uma unidade de bobina). Inclusões na camada de superfície a partir da superfície até uma profundidade de 20 mm da placa foram examinadas. Como resultado, inclusões finas de óxido tendo um diâmetro de 0,5 a 30 μηη estavam presentes na placa com o número sendo apenas 500 peças/cm2. Noventa e oito por cento das inclusões de óxido eram grupos alumina. Cada placa assim obtida foi convencionalmente laminada a quente e laminada a frio para finalmente dar uma lâmina de aço laminada a frio em bobina tendo uma espessura de 0,7 mm e uma largura de 1.800 mm. A lâmina de aço laminada a frio foi observada visualmente na linha de inspeção subseqüente à laminação a frio, e a qualidade da lâmina de aço foi avaliada a partir do número de defeitos de superfície que ocorreram por bobina. Como resultado, o número médio de defeitos de superfície ocorridos por bobina foi 5 peças/bobina. Além disso, quando as inclusões na lâmina de aço laminada a frio foram examinadas, inclusões finas de óxido tendo um diâmetro de 0,5 a 30 pm estavam presentes na placa com o número sendo apenas 600 peças/cm2, e 98% em massa deles eram grupos alumina.

Aplicabilidade Industrial Conforme explicado acima, uma vez que inclusões em um aço fundido podem ser feitas finamente dispersas conforme a presente invenção, uma lâmina de aço de baixo teor de carbono cujos defeitos de superfície podem ser seguramente evitados e que é excelente em viabilidade e confor-mabilidade pode ser produzida.

Claims (6)

1. Folha de aço de baixo teor de carbono apresentando um teor de carbono de 0,01%, em massa, ou menos, caracterizada pelo fato de que não menos que 60%, em massa, das inclusões de oxido ali presentes são óxidos contendo não menos que 20%, em massa, de pelo menos La e/ou Ce na forma de La203 e/ou Ce203 e em que a folha de aço de baixo teor de carbono contém inclusões de compósitos Ti0n-La203-Ce203, inclusões de com-pósitos Ti0n-La203 ou inclusões de compósitos Ti0n-Ce203.

2. Folha de aço de baixo teor de carbono de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que as inclusões de óxido são inclusões finas de óxido apresentando um diâmetro de 0,5 a 30 pm que são dispersas na folha com o número sendo de não menos que 1.000 até menos que 100.000 peças/cm2.

3. Folha de aço de baixo teor de carbono de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que as inclusões de óxido são inclusões de óxido esféricas ou em forma de carretei.

4. Chapa de aço de baixo teor de carbono apresentando um teor de carbono de 0,01%, em massa, ou menos, caracterizada pelo fato de que não menos que 60%, em massa, das inclusões de óxido presentes na camada de superfície da chapa a partir da superfície até a profundidade de 20 mm são inclusões de óxido contendo não menos que 20%, em massa, de pelo menos La e/ou Ce na forma de La203 e/ou Ce203 e em que a chapa de aço de baixo teor de carbono contém inclusões de compósito Ti0n-La203-Ce203, inclusões de compósito TiOn-La203 ou inclusões de compósito Ti0n-Ce203 na camada de superfície da chapa.

5. Chapa de aço de baixo teor de carbono de acordo com a reivindicação 4, caracterizada pelo fato de que as inclusões de óxido são inclusões finas de óxido tendo um diâmetro de 0,5 a 30 μιτι que são dispersas na camada de superfície da chapa a partir da superfície até a profundidade de 20 mm com o número sendo de não menos que 1.000 até menos que 100.000 peças/cm2.

6. Chapa de aço de baixo teor de carbono de acordo com a reivindicação 4 ou 5, caracterizada pelo fato de que as inclusões de óxido são inclusões de óxido esféricas ou em forma de carretei.