BG63636B1 - Състав на водоредуциращо покритие за осигуряване на корозионна защита - Google Patents

Abstract

Изобретението се отнася до водоредуциращ, несъдържащ хром състав на покритие върху метална основа идо метод за отлагане на това покритие за осигуряване на корозионна защита. Нанесеният покривен филме с повишена дълготрайност при експлоатация и с висока корозионна устойчивост дори и за изделия, които са назъбени, например съединители, при които обикновено покритието не запълва профила. Покритиетосъдържа метални частици, например цинкови или алуминиеви. В един вариант съставът може да се приготвя под формата на опаковка за съхранение. Той съдържа органофункционален силан, по-специално епоксифункционален силан, като свързващ агент. Нанасянетона покритието се осъществява лесно чрез известните потапящо-въртелива или потапящо-обтичаща техникас последващо втвърдяване при повишена температура.

Description

ОБЛАСТ НА ТЕХНИКАТА

Настоящото изобретение се отнася до състав на водоредуциращо покритие за осигуряване на корозионна защита на метали с приложение в промишлеността и бита.

ПРЕДШЕСТВАЩО СЪСТОЯНИЕ НА ТЕХНИКАТА

Известни са различни хромсъдържащи състави за защита на желязо от корозия, които не съдържат смоли. Специален интерес представляват тези от тях, които съдържат метални частици.

Първите известни подобни състави са на база хромена киселина и метални частици в алкохолна среда (US N 3 687 738).

Извесни са също така състави за отлагане на антикорозионно покритие върху метал ( US N 3 907 608 ), съдържащи хромена киселина или нейни производни, метални частици - от алуминий или цинк, вода и висококипяща органична течност. Съставите на тази основа може да съдържат и регуратор на вискозитета, като целулозен етер (US N 3 940 280), което води до подобряване характеристиките на покритието.

Този тип покрития могат да се използват като грунд върху железни повърхности, при което като втори слой се използва силикатно покритие (US N 4 365 003).

Друг вид грунд е цинковият грунд, нанесен по електросъпротивителен начин (US N 3 940 280).

Известно е, че съставите на водна основа, съдържащи метални частици, напр. алуминиеви люспи, са нестабилни. Алуминият реагира с водата с отделяне на водород. Това може да се избегне чрез покриване на алуминиевите люспи с акрилово покритие, което се получава при реагиране на ненаситен моноетиленсилан с акрилови мономери, притежаващи аминохидрокси- и епоксигрупи, както е описано в US N 4 213 886. По този метод обаче се получава некачествено покритие.

Най - качествени са съставите на основата на хромена киселина, но поради токсичността й, тя се замества частично с борна киселина ( US N 4 266 975).

Известни са състави на антикорозионни покрития, т. н. „миещи грундове“, които са обикновено на базата на цинково хроматни пигменти.

В патент на US N 4 098 749 е направен опит да се избегне използването на хромени съединения, като се предлага състав, съдържащ поливинилбутиралова смола, органофункционален силан, боратно или полифосфатно съединение и фосфорна киселина. Съставът съдържа метален прах и фенолна смола. Такива състави обаче са неподходящи за заместване на гореизброените хромсъдържащи състави с добавка от метален прах, тъй като се използват смоли.

Както беше отбелязано, покритията могат да бъдат двуслойни, като вторият слой е цинков грунд. Така, в

US N 4 476 260 е защитен състав на грунд, съдържащ цинков пигмент, термопластична или термореактивна смола, органосилан и по избор алуминиев трихидрат с един или повече диспергиращи средства. Тези покрития не могат де се използват самостоятелно, а само в комбинация с втори слой на база цинк.

ТЕХНИЧЕСКА СЪЩНОСТ НА ИЗОБРЕТЕНИЕТО И ПРЕДИМСТВА

Обект на изобретението е създаването на антикорозионно водоредуциращо покритие, което да има широкото приложение на комплексните грундове, като при това да не съдържа шествалентен хром, както и смоли и техните разтворители. Освен това, нанесеното покритие трябва да притежава необходимата адхезия към основата. Нанесеното покритие трябва леко и икономично да се отстранява, както и съответната почистваща течност. Обект на изобретението е и състав под формата на опаковка за съхранение и транспорт, от която опаковка леко да се приготвя съставът за нанасяне на антикорозионно покритие.

Изобретението се отнася основно до свободен от хром водоредуциращ състав на антикорозионно покритие, втвърдяващо се впоследствие на горещо, който състав съдържа във водна среда:

(a) органична течност с висока температура на кипене, (b) метални частици, (c) сгъстител и (d ) силан, като свързващ агент в количество от 3 до 20 тегл. % и (е) омокрящ агент.

При различни варианти съгласно изобренението се предвиждат комбинации от а), с) и е), от a), d) и е) или от а), в) и d) и борен компонент с или без с).

Изобретението се отнася и до метод за нанасяне на водоредуциращия състав на антикорозионно покритие, втвърдяващо се впоследствие на горещо, включващ отлагане на покритие с дебелина най - малко 0,538 g/m² с послезващо втвърдяване на горещо при температура 329°С в продължение най - малко на 5 минути.

Съставът на антикорозионното покритие се приготвя най общо, като се смесват предварително висококипящата органична течност, омокрящият агент и металните частици, след което към тази смес се добавя силанът, в качеството си на свързащ агент заедно с целулозния сгъстител. Получената смес може да бъде разредена след това с вода.

При друг вариант е възможно получаването на състава за отлагане на покритие, като се смесват предварително омокрящият агент, силанът, като свързващ агент и борно киселият агент в течна среда на основата на органична течност и/или вода , след което се добавят металните частици до получаване на крайния състав.

В описанието се използва терминът „състав на покритие“ или „краен състав на покритието“, но може де се използва и терминът „водоредуциращ състав на покритие“. Под водна среда в описанието се разбира вода и/или органична течност, като водата обикновено е в количество от 30 до 60 тегл.% от теглото на състава.

Органичната течност с висока температура на кипене трябва да бъде с точка на кипене при атмосферно налягане над 100°С, като се предпочита да бъде водоразтворима. Подходящите органични течности са с най - малко една кислородсъдържаща група, като хидрокси-, оксо- или - С₄ етерна група, които течности могат да се обобщат като „оксохидрокси течности“. Тъй като е необходима за случая водна дисперсност и за предпочитане водна разтворимост, високополимерни въглеводороди не са подходящи. Препоръчват се въглеводороди , съдържащи по - малко от 15 въглеродни атома^и молекулна маса под 400, като три- и тетраетиленгликол. ди- и трипропиленгликол, монометил-, диметил- и етилетери на тези гликоли, нискомолекулни течни полипропиленгликоли, като диацетонов алкохол, нискомолекулни етери на диетиленгликола, както и техни смеси. Обикновено органичната течност участва в количество от 1 до 30 тегл.% спрямо общото тегло на състава. Присъствието й. особено в количества от 15 до 25 тегл. %_;повишава корозионната устойчивост на покритието, но повишаването на количеството й над 30 тегл. % е вече неикономично. Използването на дипропиленгликол в количества от 1 до 4 тегл.% е евтино и се отделят малко летливи при приготвянето на състава. Когато металните частици са под формата на люспи, при смесването с органичната течност се получава смес в пастообразна форма, което е много икономично, тъй като се използват малки количества органична течност за получаване на тази паста. Например за алуминиева паста се използват 25 тегл.% дипропиленгликол. За по - голяма икономия се използва в случая вода и висококипяща органична течност.

Използваният сгъстител в състава на покритието е в количество от 0,05 до 2,0 тегл.%. Той може да бъде водоразтворим целулозен етер ( напр. „Cellosive“ ). Други подходящи сгъстители са : хидроксиетилцелулоза, метилцелулоза, метилхидроксипропилцелулоза, етилхидроксиетилцелулоза, метилетилцелулоза и техни смеси. Целулозният сгъстител трябва да бъде водоразтворим, но не задължително да бъде разтворим и в висококипящата органична течност. Обикновено се използват количества от 0,05 до 2 тегл.%, за предпочитане от 0,2 до

1,2 тегл. % като при по - високи стойности, това може да доведе до повишаване на вискозитета и затруднения в нанасянето на състава . Освен целулозен сгъстител може да се използвати други сгъстители, като ксантанова смола, свързващи сгъстители, като уретанови сгъстители или нейонни сгъстители, които са непрозрачни висококипящи течности. Други подходящи сгъстители са модифицираните глини, като високо обогатена хекторитна глина и органично модифицирани и активирани смектитни глини, въпреки че последните не се препоръчват. Когато се използва сгъстител, той обикновено се добавя последен към сместа.

Металните частици, които се добавят към състава^ обикновено са различни метални пигменти, като фино смлян алуминий, манган, кадмий, никел, неръждаема стомана, калай, феросплави, магнезий или цинк. Най - често се използват алуминиеви или цинкови метални частици под формата на прах или люспи. Металните частици могат да бъдат смес от гореизброените метали, сплави или интерметални съединения. Обикновено люспите се смесват с малки количества пулверизиран прах. Металните прахове са с големина на частиците от 100 до 325 меша ( „меш“ тук се използва по US стандарт Sieve eries).

При комбиниране на метален цинк и алуминий, алуминият може да присъства в много малки количества, напр. от 2 до 5 тегл.% и да осигурява блясък на покритието. Обикновено той присъства в количество най - малко 10 тегл.% спрямо цялото количество метален прах. Съотношението между алуминия и цинка най - често е най - малко 1 : 9. Обаче от икономически съображения, алуминият не надхвърля 50 тегл.%, така че съотношението между алуминия и цинка да бъде 1:1. Общо количеството на металния прах в състава на покритието не трябва да надвишава 35 тегл.%, за да бъде външният вид на покритието добър, като отсвоя страна 10 тегл.% е минимумът, при който се получава блестящ вид на покритието. Когато се внася само алуминиев прах, количеството му е от 1,5 до 35 тегл.%, а когато се внася само цинков прах - съответното количество е 10 до 35 тегл.%.

Както беше споменато, в случаите на метален прах под формата на люспи, количеството му е по - малко, когато предварително се смесва с минимални количества подходяща течност, като дипропиленгликол или етилов алкохол до получаване на пастообразен продукт, който се внася към състава на покритието. Разбира се, металният прах може да се внася и в сухо състояние,

Другият основен ингредиент на водоредуциращия състав е силан, като под термина „силан“ се разбира силан, като свързващ агент, по - специално органофункционален силан. Органофункционалността се изразява в присъствието на групите винил-, метакрилокси- и амино-, за предпочитане епокси- , което допринася за по - добри покривни свойства и повишена стабилност на състава. Основната функционална група в силаните е Si(OCH₃)₃. Качеството на силаните като свързващ агент в настоящото изобретение е установено неочаквано. Те, освен това, са и стабилизатори на състава срещу „автогенеза“. Силаните вероятно свързват и пасивират металния прах по такъв начин, че се стабилизира съставът като цяло. Освен това, се повишава адхезията и корозионната устойчивост на нанесеното поктритие. За да се осигури този ефект, силанът се внася в количества 3 до 20 тегл.%. При количества под 3% силанът не повишава стабилността на състава и адхезията на покритието. От друга страна, количества на 20% са икономически нецелесъобразни. За да се съчетаят всички тези елементи, обикновено силанът се внася в количества от 5 до 12 тегл.%. Силанът се диспергира и разтваря леко във водна среда. Предпочитани силани, съгласно изобретението, са β - ( 3, 4 - епоксициклохексил )етилтриметоксисилан,

- ( триметоксисилил )бутан - 1, 2 - епоксид или δ глицидоксипропилтриметоксисилан.

Може да се използва концентриран силан при предварително разреждане с подходящ разредител, като съдържанието на силана в нея е под 10 тегл.%.

Така, в случаите,когато е приготвена предварително смес от висококипяща органична течност, омокрящ агент (който ще бъде описан по - подробно по - долу ) и метален прах, силанът може да се внесе директно към тази смес без разреждане като концентрат, съдържащ над 95 тегл % силан. Предварително сместа се получава чрез добавяне на отделните компоненти с едновременно равномерно разбъркване : от 25 до 40 т. ч. органична течност₁ от 4 до 8 т. ч. омокрящ агент и до 100 т. ч. метален прах. Към 100 т. ч. от тази смес се добавя такова количество силан, като свързващ агент, че да осигури от 3 до 20 тегл.% от агента в състава на покритието. Това може да бъде последвано от добавяне на сгъстител в количество, което да осигури от 0,05 до 2 тегл.% от него в състава на покритието. Възможно е добавянето на сгъстителя едновременно със силана. След добавяне на свързващия агент, съставът може да се разрежда така, че да съдържа от 30 до 60 тегл.% водна среда в състава.

Силановият агент може да бъде предварително смесен с всеки един от ингредиентите на състава, течни или в твърдо състояние, но той винаги трябва да бъде на лице, преди внасянето на металните частици.

Окончателен етап е внасянето на омокрящ агент или омокрящ агент със сгъстяващ агент, или омокрящ агент с борсъдържащо съединение, или водна среда с борсъдържащо съединение, като последното ±це бъде дискутирано по - долу. Това смесване става на база течност, т. е. водна среда, включваща и висококипяща органична течност.

При един предпочитан вариант съгласно изобретението с цел добро диспергиране на металните частици, се добавя диспериращ агент, т. е. повърхностноактивно вещество или омокрящ агент. Такива диспергиращи агенти са например : нейонни алкилфенолполиетокси присъединителни продукти, а също и нейонни органични фосфатни естери. Тези повърхностноактивни вещества се внасят в състава в количества от 0,01 до 3 тегл.%.

Съставът на покритието съдържа още споменатото по - горе борсъдържащо съединение, което може да бъде : борна киселина ( ортоборна ), различни нейни продукти, получени посредстом нагряване и дехидратация, като метаборна киселина, тетраборна киселина и борен оксид. Могат да бъдат използвани и съответните соли, напр. боракс, цинков борат и др. подобни в количество до 40 тегл.%. Борнокиселият компонент трябва да участва с количества най - малко 0,1 тегл.% до 10 тегл.% и повече, за да осигури задоволителна корозионна устойчивост на покритието. Оптималните по отношение на корозионната устойчивост количества на този компонент са от 0,2 до 5 тегл.%, за предпочитане от 0,4 до 0,8 тегл.%.

Добре би било в състава да присъства регулатор на pH, който да го поддържа в границите отб до 7. но може и над 7. Този регулатор на pH се избира от оксидите и хидроксидите на алкалните метали, с изключение на лития и натрия. За повишаване на покриващата способност на състава се предпочитат алкалните метали, но може да се използват като регулатори на pH също и оксиди и хидроксиди на металите от група II А и II Б на периодичната система, чиито съединения са разтворими във воден разтвор, напр. съединенията на стронция, бария, магнезия, цинка и кадмия. Като регулатори на pH могат де бъдат използвани и други съединения, като карбонати или нитрати на гореизброените метали.

Съставът на антикорозионото покритие съгласно изобретението може допълнително да съдържа фосфати, дори в слаборазтворима или неразтворима форма^ напр. ферофосфор.

Други добавки към състава са различни неорганични соли, които се използват като инхибитори на корозията на металите,, като калциев нитрат, двуосновен амониев фосфат, калциев сулфонат, литиев карбонат ( който се използва и като регулатор на pH) и др. подобни.

Допълнителните инградиенти към основния състав се внасят в количества от 0,1 до 2 тегл.%. Когато компонентът има комбинирано действие, както е литиевият карбонат, който е едновременно регулатор на pH и инхибитор на корозията, количеството, с което участва в състава^е над 2 тегл.%.

Съставът съгласно изобретението е свободен от хром, което означава с цел опазване на околната среда присъствието само на следи от шествалентен хром, т. е под 0,001 g/m² от покритието. Това означава, че е допустимо съставът да съдържа хром в неразтворима форма, т. е. като сплав или интерметални съединения.

Съставът трябва да е свободен и от смоли в свободна форма, т. е. наличието им да е под формата на следи от синтетични полимерни смоли, които обикновено се използват свързващи вещества в оцветителните системи.

Като се има предвид стабилността на състава, той винаги може да се приготви под формата на опаковки на състави за съхранение. Така например, може да се приготви смес за съхранение от метални частици, органична течност и омокрящ агент, отделно пакетирана. Друга опаковка може да се приготви от свързващ агент един или два омокрителя и борнокисел компонент с или без сгъстител, всичките в течна среда. Допълнително могат да се включат неорганични соли, като инхибитори на корозията. Така например, съставите се приготвят при следните съотношения на компонентите : 0 - 15% сгъстител, 15 - 60% силан, 0 - 10%, по - специално 2 - 6% борнокисел компонент, 0 - 5% инхибитор на корозията, 10 - 30%омокрящ агент и до 100% , 20 - 30% течност, например висококипяща органична течност. Към състава се добавя и вода, която да осгури 50% или повече, но за предпочитане до 30 тегл.% водна среда по отношение на теглото на опаковката.

Съставът на покритието съгласно изобретението, пакетиран като цяло или на части, може да се приготви и в концентрирана форма. Например, дадената по - горе рецепта може да се приготви с малко количество вода - 5 до 20 тегл.%, като след това съдържанието може да се разреди с допълнително количество вода при необходимост, за да се достигнат 60 т. ч. вода в сътава на покритието. Пример за концентрат във връзка с гореказаното е състав на опаковка, съдържаща без омокрител : 40 до 80 тегл. % силан, 1 до 4 тегл.% борна киселина и вода до 100%. Ако опаковката съдържа сгъстител, той обикновено е в количество най - малко 2 тегл.%, а когато съдържа инхибитор на корозията, той е в количество най - малко 0,5 тегл.% по отношение на теглото на опаковката.

Когато се използва алуминиев прах и по - специално когато се внасят и двата метала - цинк и алуминий, може да се използва вариантът, описан по - горе. Тогава се извършва пакетиране на 10 до 15 тегл.% омокрящ агент, 2 до 5 тегл.% борнокисел компонент, 15 до 35 тегл.% силан, като свързващ агент и до 100% вода. В тази смес след това се диспергират металните частици, напр. цинкови люспи, добавя се и водна среда, като люспите са 25 до 45 тегл.%, а водната среда - 40 до 60 тегл.%.

При друг вариант се въвеждат алуминиеви люспи или комбинация от алуминиеви и цинкови люспи. Тази опаковка съдържа 20 до 35 тегл.%, по - специално 25 до 30% силан, като свързващ агент, 20 до 35 тегл.%, по - специално 25 до 30% висококипяща органична течност и 30 до 50 тегл.%, по специално 35 до 45% метален прах, по - специално алуминиеви люспи. След това 5 до 20 тегл.% от тази опаковка се смесват с 80 до 95 тегл.% дисперсия на прахообразен цинк и алуминий под формата на люспи за получаване на окончателния състав на покритието.

Изготвен под формата на опаковка за съхранение съставът притежава висока стабилност при съхранение, тъй като свързващата способност на силана предпазва металните частици от въздействието на останалите компоненти на състава. Тази стабилност е неочаквана, тъй като реакционната способност на металните частици в подобни водоредуциращи системи е висока. След съхранение в продължение на няколко месеца на такава опаковка, съставът на покритието може да се приготви от нея чрез забъркване на компонентите и да се нанесе върху металната повърхност. Получените покрития не отстъпват по качестна на тези, получени от обикновените прясно приготвени покривни състави.

Когато съставите се получават във вана, например смесване на силан, като свързващ агент, вода, омокрящ агент, висококипяща органична течност, с или без добавка от борнокисел компонент, тогава се препоръчва получената смес да се остави да отлежи преди добавянето на металните частици. Това стареене спомага за подобряване на покривните качества на състава и продължава най - малко 1 час и за предпочитане 2 часа до 7 дена. Стареенето под 1 час е недостатъчно за получаване на споменатия ефект, а стареене над 7 дена е неикономично, поради което препоръчваното време за стареене е от 1 до 5 дена.

Съставът на покритието, независимо от това дали е прясно приготвен или е бил съхраняван, може да бъде нанасян по различни техники, като потапящо - отцеждаща, потапящо въртяща, с помощта на покривна завеса, нанасяне с помощта на четка или валяк или комбинации от изброените методи.

Изпробвано е и нанасяне с помощта на спрей, както комбинация от спрей с въртене, спрей с потапяне или просто спрей покриване.

Основата, върху която се нанася покритието,може да бъде всякаква, напр. керамика, но най - често е метална - от желязо, както и стомана или цинк. Стоманената основа е най - важна, тъй като издържа на термообработващите условия при покриването. Под „цинк“ се разбира цинк, цинкова сплав, цинково интерметално съединение, стоманена основа,покрита с цинк или цинкова сплав, като същите варианти се отнасят и за желязна основа.

Металната основа, която в повечето случаи е на желязна основа, е препоръчително да се грундира, като се отложи фосфатен или хроматен слой. Например, отлага се желязнофосфатно покритие с дебелина от 0,538 до 1,075 g/m² или цинковофосфатно покритие с дебелина съответно от 2,151 до 21,505 g/m²

След отлагане на антикорозионното покритие съгласно изобретението за повишаване на корозионната му устойчивост, се подлага на втвърдяване на горещо. Летливите компоненти се изпаряват от покритието чрез сушене преди термообработката при температура от около 38 до около 121 °C за около 2 до 25 минути, като след това не е необходимо охлаждане преди термообработката.

Термичната обработка се осъществява, като се използва горещ въздух, инфрачервено или индукционно нагряване в конвекционни пещи, при което температурата се повишава до оптимална температура 232°С, което се отнася до повърхността на метала и се осигурява от една по - висока температура на гтещния въздух от порядъка на 343°С. Термообработката продължава не по - малко от 5 минути, най - добре от 10 до 40 минути.

По - краткотрайно и при по - ниска температура термично обработване може да се осъществи при многослойни покрития, когато на практика се обработва само последния,слой. Обаче, при многослойните покрития, първият слой или грундът се нуждаят от предварително сушене, като термично се третира следващият, респ. последният слой.

Общата дебелина на покритието върху металната основа варира доста, но оптималното количество от икономическа гледна точка е 5,376 g/m². Обаче с ц.ел да се повиши корозионната устойчивост на изделието, се налага да се отлагат по - големи количества от покритието - над 10,753 g/m², най - добре от 21,505 до 53,765 g/m². В това покритие обикновено присъстват от 4,301 до 48,387 g/m² метални частици.

Върху отложеното покритие може да се нанесе горен слой на силикатна основа, което включва колоидален силициев диоксид и силикат. Колоидалният силициев диоксид е водоразтворим и може да включва сгъстител, например 5 тегл.% от гореспоменатия целулозен етер. От 20 до 40% от теглото на колоидалния силициев диоксид може да бъде заместено с колоидален алуминий. Концентрираните силикати могат да бъдат разредени и да се нанасят като спрей върху горния слой от покритието.

Ако горният слой е силикат, той може да бъде органичен или неорганичен. Подходящи органични силикати са алкилсиликатите, напр. етил-, пропил-, бутил- и полиетилсиликат, както и алкоксисиликати, като етиленгликол моноетилсиликат. Най икономично е използването на етилсиликат. Обаче, по икономични и с по - добри корозионни показатели неорганичните силикати под формата на водни разтвори или дисперсии. Предпочитани неорганични силикати са водоразтворимите, като натриев, калиев, литиев, както и комбинации от тях. В натриевия силикат, който е най - предпочитан от икономична гледна точка и от гледна точка на получения корозионен ефект, молните съотношения между SiO₂ и Na₂O са обикновено в границите от 1 : 1 до 4 : 1. Използването на горен слой покритие на силикатна база е описано в патент на US N 4 365 003.

Горният силикатен слой може да включва още омокрящи агенти, оцветители,(но несъдържащи хром ), сгъстяващи агенти и регулатори на pH, като всички тези допълнителни ингредиенти не трябва да надвишават 5 тегл.%, за да е стабилен съставьти да притежава добри покривни характеристики.

Силикатното покритие може да бъде нанесено по някоя от гореспоменатите технологии, като потапящо - отцеждаща, потапящо - въртяща.

Силикатното покритие е в количество 0,538 g/m² върху основното покритие, като не трябва да надхвърля 21,505 g/m². Най - икономичният термообработен силикатен слой е неорганичният силикатен слой с дебелина от 2,151 до 8,602 g/m².

За силикатното покритие е необходимо да се подберат оптимални условия за термообработка. Така, за колоидалния силициев диоксид може да бъде достатъчно въздушно сушене, но общо за всички видове покрития на силикатна основа е най удачна термообработка при повишени температури, като това не изключва предварително въздушно сушене при температури от порядъка на 66 до 149°С ( напр. за колоидалния силициев диоксид и органичните силикати ). При неорганичните силикати се прилагат температури от порядъка на 149 до 260°С.

Обикновено температурата за обработка варира в границите от 66 до 427°С, по - точно до 538°С, като максималните температури се отнасят за металната повърхност, минималната за обкръжаващата среда. При по - високите температури, времето за термообработка е около 10 минути, а по - добре 20 минути. Изделията с горен силикатен слой се обработват при по - ниски температура, докато тези, покрити само с водоредуциращ покривен слой - при по - високи температури. Термообработката може да се осъществи и по време на отлагането на слоя със спрей или чрез потапяне.

След отлагане на водоредуциращото покритие, може да се отложи горен допълнителен слой, като боя, грунд, вкл. електроотложен грунд, спояващ грунд, цинковообогатен грунд, нанесени преди електросъпротивителното закаляване. Например в патент на US N 3 671 331 за горен слой служи грунд от електропроводящ пигмент, напр. цинк, отложен върху друг слой покритие. Други покрития, използвани за горен слой^са на база целулозни лакове, бои, лакови бои на основата на олеилови смоли, като тунгово масло. Тези покрития могат да бъдат разтворител - редуциращи или водо - редуциращи, например латекс или водоразтворими смоли, вкл. разтворими или модифицирани алкиди. Боите и лаковете могат да са с реактивен разтворител, както например полиестери и полиуретани. Могат да бъдат използвани също така и маслени бои, вкл. на база фенолни смоли, разтворител - редуциращи алкидни, епоксидни смоли, акрилни лакове, винилови смоли, вкл. поливинилбутирал и такива от восъчно - маслен тип, напр. от ленено семе, парафин - восъчни и пр.

Специален интерес представлява основата, състояща се от водоредуциращо покритие, върху което се нанася горен слой по електрохимичен път. Електронаслояват се различни филмообразуващи материали от вани, съдържащи една или повече бои, метални частици, съхливи масла, багрила, пълнители и др. подобни, като съдържанието на ваната може да бъде под формата на дисперсия, разтвор и пр. Известни филмообразуващи материали включват различни смоли, като полиестерни, алкидни, акрилатни, епоксидни, различни органични мономери или полимери и въглеводороди, като етиленгликол, едновалентни алкохоли, естери и кетони.

Интерес представляват също смоли на поликарбоновите киселини, които могат да бъдат разтворими в полифункционални аминосъединения и включват сикативи на база масленомодифицирани многоосновни киселини, естери или анхидриди, които могат да реагират по - нататък например с дивинилбензол или акрилова киселина и естери, както и полимеризирали винилови мономери. Друг тип покрития представляват анодноотложените филмообразуващи материали. Анодирането предполага използването на различни техники за осъщствяване на електроотлагането от ваните. След електроотлагането и изваждането на детайлите от ваната, се осъществява втвърдяване на покритието, като времето и температурата зависят от филмообразуващия материал, но е обичайно въздушното втвърдяване при стайна температура и ускорено втвърдяване при температура до 260°С в продължение на 60 минути.

Специален интерес представлява горен слой от самоотлагащо се закалено покритие, което се получава посредством повишанване на температурата и довеждане в контакт с воден разтвор на съответната смола ( алкидна, епоксидна, меламинова и карбамидна ), което е описано в патент на Jp N 53 -14746.

Като горен слой се препоръчва в патент на US N 4 555 445 да се използват пигментни дисперсии или емулсии. Те могат да включва кополимерни дисперсии в течна среда, както и водни дисперции и емулсии на подходящи смоли. Изделията се потопяват или покриват с помощта на спрей при едновременно повишаване на температурата, както е при втвърдяването на водоредуциращото покритие. По - нататъшно нагряване не се налага. Получаването на закалено покритие от полимерни разтвори, емулсии и дисперсии в загрети вани е описано в патент на US N 5 283 280.

Друг тип покритие, служещо за горен слой, е самоотлагащото се покритие от латекс, без прилагане на външен източник на ток. В патент на US N 3 592 699 е описано нанасянето на покритие от вана, съдържаща полимерен латекс, окисляващ агент, флуориден йон и киселина в количество да осигури pH от

2,5 до 3,5. Такава кисела вана може да използва разтварянето на метала като движеща сила при отлагането на покритието.

В патент на US N 5 300 323 се предлага цинковата основа да се обработи с разтвор на флуороводородна киселина и борна киселина, за да се избегне появата на точкова корозия след нанасянето на покритие чрез самоотлагане. Преди нанасяне на каквото и да е покритие, повърхността на метала е необходимо да се почисти и подложи на обезмасляване. Последното може да се извърши с известни обезмасляващи реагенти, като натриев метасиликат, натриева основа, тетрахлорметан, трихлоретилен и др. подобни. Могат да се използват търговски препарати, като алкални миещи средства в комбинация с меко абразивно третиране, например почистващ разтвор на база тринатриев фосфат и натриев хидроокис. Повърхността може допълнително да се ецва.

ПРИМЕРИ ЗА ИЗПЪЛНЕНИЕ И ПРИЛОЖЕНИЕ

Следните примери илюстрират начините за практическо прилагане на изобретението, но те не трябва да се тълкуват като ограничаващи. В примерите се използват следните процедури.

Изготвяне на изпитателни пластини

Изпитателните пластини са изработени от студеновалцована или нисковъглеродна стомана с размери 10 х 20 см. Те са подготвени за отлагане на покритие чрез обезмасляване. Металопочистващият разтвор е с концентрация 5 унции / галон вода и съдържа 25 тегл.% трикалиев фосфат и 75 тегл.% калиев хидроокис, като работната му температура е от около 51 до 100°С. След химическото почистване пластините се почистват механично с почистващ тампон от синтетичен материал, порьозен и мъхест, напоен с абразивно вещество. След изплакване с вода пластините отново се потапят в почистващия разтвор, промиват се с вода и се подсушават.

Нанасяне на покритието и измерване на теглото му.

Нанася се покритието, като се изтръсква излишното количество, след което се изсушава или на въздуха при стайна температура, или чрез предварително термично втвърдяване в конвекционни пещи при умерени температури, като времето и температурата са посочени в примерите.

Определянето теглото на покритието, което се изразява в количеството покритие на единица площ ( g/m² ), се извършва чрез измерване на теглото на пластина с известна площ преди и след нанасянето на покритието.

Изпитания за огъване (по стандарта на US ASTM D - 522)

Методат се състои в огъване на покрита пластина чрез тангиране върху повърхността на коничен стоманен дорник и притискане по такъв начин, че да копира неговата форма с помощта на ролков лагер, въртящ се по повърхността на конуса при ъгълна деформацията приблизително 180°. След огъване на пластината към повърхността й се притиска залепваща лента и бързо се отстранява. Адхезията на покритието се оценява в зависимост от количеството отделено покритие с лентата по отношение на стандартни пластини.

Тест на кръстосано надраскване на повърхността

При този тест се прави мрежа от нарези под прав ъгъл с острието на нож върху повърхността на покритието върху металната пластина на разстояние 3,175 mm един от друг. Следва прилепване към тази повърхност на адхезивна лента и бързо отлепване. Оценката на качествата на покритието се извършва в зависимост от количеството отделено покритие с лентата по отношение на стандартни пластини.

Тест за корозионна устйчивост (ASTM-117)

Корозионната устойчивост на участъци от покрита повърхност се определя по стандартен тест със солена мъгла (ASTM -117 ), прилаган за бои и лакове. При този тест образците се поставят в камера с постоянна температура под въздействието на солева мъгла от 5%-ен разтвор за определенен период от време, след което се изплакват и се подсушават. Степента на корозия за тестираните участъци се изразява в процент червена ръжда, което се отнася и за участъците от пластината, деформирани от коничния дорник. В случая първоначално, след нанасянето на покритието и огъване на пластината, към нея се прилепва адхезивна лента и бързо се отлепва, определя се адхезията на покритието към основата и след това се определя корозионната устойчивост.

Пример 1.

172 g дипропиленгликол се смесват при равномерно разбъркване със смес от нейонен омокрящ агент ( „nonw“ ) етоксилиран нонилфенол с м. м. 396 и отн. тегло 1,0298 при 20/20°С и 15,2 g „nonw“ с м. м. 616 и отн. тегло 1,057 при 20/20°С. Към тази смес се прибавят 37д паста от алуминиеви люспи, съдържаща около 25 тегл.% дипропиленгликол. Размерите на алуминиевите люспи са 0,1 μ, при максимални размери около 80μ. Допълнително към тази смес се добавят 266 g цинкова паста, която внася в много малки количества остатъчен тежък бензин, при което цинковите люспи са с размери от 0,1 μ до 0,5 μ , при максимални размери около 80μ. Следва равномерно разбъркване и стриване в присъствието на разтворител Cowles при скорост около 2000 оборота в минута.

Получената стрита смес се прехвърля в съд и към 500 т. ч. от нея се добавят 50 т. ч. χ - глицидоксипропилтриметоксисилан (по нататък наричан „силанът от Пример Г ). След разбъркване в продължение на около 10 минути се добавят 2 т. ч. хидроксипропилметилцелулозен сгъстител, след което разбъркването продължава още 5 минути до получаването на суспензия.

По същия начин се приготвят допълнително смеси от 500 т. ч. предварителностритата смес и 2 т. ч. хидроксипропилметилцелулозен сгъстител, но силанът се умеличава във всяка порция постепенно, така че във втория състав е 100 т. ч., в третия -150 т. ч., а в четвъртия - 200 т. ч. След това получените четири суспензии се разреждат с дейонизирана вода, като се използват 300 т. ч. вода за първата суспезия и по 200 т. ч. за всяка от останалите три суспензии.

Почистени по посочения по - горе начен пластини се покриват по описания начен с покривния състав, като пластините се изваждат от ваната с покривния състав със скорост

7,56 cm / min. Всяка пластина се подлага след това на предварително термично втвърдяване в продължение на 10 минути в пещ с температура 93°С и на същинско втвърдяване в продължение на 15 минути при температура на пещта - 320°С по начина, описан по - горе. Определеното по описания начин тегло на покритието е 0,039 g/m² за пластина, покрита със състава, съдържащ 50 т. ч. силан, а за останалите три състава със съдържание на силан от 100 до 200 т. ч., теглата на покритията са съответно 0,028, 0,022 и 0,024 g/m². Покритието за всички пластини е с добър външен вид, сиво и гладко. По една от всичките видове пластини се подлага на описания тест за огъване върху коничен дорник. Резултатите от теста показват, че покритието не е претърпяло никакви промени.

След това, по една от всичките видове пластини се подлага на описания тест за корозионна устойчивост, който продължава една седмица. В резултат се получава ръжда по ръба на прегъвката от дорника за всички пластини. Но на неогънатата повърхност на пластините не се наблюдава наличие на ръжда.

След това, по една от всичките видове пластини се покриват със състав, съдържащ натриев силикат от патент на US 4 365 003. Грундирани по този начин, пластините се покриват със състава по метода, описан по - горе, като изваждането на пластините от разтвора се извършва със скорост 7, 56 cm / min. Следва термична обработка за втвърдяване на покритието в продължение на около 20 минути в пещ при температура 177°С. Определеното тегло на покритието по описания по - горе начин за всяка пластина е 1,323 g/m².

Така покритите пластини се подлагат на теста за огъване на коничен дорник. Резултатите показват по - добра адхезия, когато е отложено с подслой. След огъване, пластините се подлагат на теста за корозионна устойчивост, който продължава една седмица. В резултат, само при една от пластините 40% от повърхността е покрита с ръжда, но само по огънатата част, като по неогънатата повърхност не се наблюдават червени ръждиви петна, а останалите три нямат ръжда никъде.

За изпитване на устойчивостта на ваната при съхранение, състав, съдържащ 100 т. ч. силан, като свързващ агент, разреден с 200 т. ч. дейонизирана вода, се оставя в продължение на 12 седмици при стайна температура в покрит съд. След това се установява, че ваната е стабилна при разбъркване,а и след покриване на пластина. Адхезията на покритието при пластините, подложени на описания по - горе тест чрез кръстосано надраскване на повърхността, показва същите резултати, както при покритията, отложени от прясно приготвена вана.

Пример 2,

Към предварително приготвената смес от Пример 1 -

58,4 т. ч., се добавят 5,9 т. ч. χ глицидоксипропилтриметоксисилан. Добавят се още 35,1 т. ч. дейнизирана вода и сместа се разбърква до получаване на еднородна смес. Към 850 т. ч. от тази смес при равномерно разбъркване се добавят в продължение на цял ден 1,2 тегл.% ортоборна киселина и 0,28 тегл.% литиев карбонат. След това се добавят 0,2 тегл.% хидроксипропилметилцелулозен сгъстител до получаване на състава на покритието.

С така получения състав се покриват болтове, които са подготвени по гореописания начин, с изключение на това, че не се подлагат на абразивно почистване, а на струйна обработка със стъклени перли, хониговани на сухо, след изсушаване в пещ. Болтовете се покриват, като се насипват в телена кошница, потапят се в банята и след това се изваждат с отцеждане. При потапянето кошницата се върти със скорост 300 об. f мин в продължение на 10 секунди в една посока и 10 секунди в обратната посока.

След отцеждането болтовете се сушат върху ламарина първоначално при 121 °C в продължение на не повече от 10 минути и след това при 232°С в продължение на 30 минути. Покритието се нанася двукратно, така че дебелината му да бъде 0,034 g / m².

Следва покриване със силикатен грунд на болтовете, покриване със състава, съгласно изобретението и термично третиране на покритието за втвърдяването му, както в Пример 1, с тази разлика, че кошницата се върти със скорост 350 об / мин 5 секунди в едната посока и 5 секунди в обратната посока, а втвърдяването се осъществява при температура 177°С в продължение на 20 минути.

Използваните болтове са с шестстенни глави, тип 9,8, които по - специално са с дължина 2,52 - 1,26 cm, с диаметър на резбованата част - 0,79 cm и резбоване в оста при главата на болта - 2,52 - 0,47 cm.

Покритите болтове се подлагат на теста за корозионна устойчивост. Болтовете, покрити само със силикатен грунд, показват следи от ръждиви петна след 336 часа, а тези с горен слой покритие издържат 672 часа, преди да се появят първите петна от корозия.

Пример 3.

Приготвя се състав на вана за отлагане на покритие чрез разбъркване в продължение на 1 час на следните компоненти в тегловни части:

дейонизирана вода - 9,3, дипропиленгликол - 2,9, ортоборна киселина - 0,6, силанът от Пример 1 - 5,9, смес от омокрител с м. м. 396 - 1,2 и омокрител с м. м. 616 -1,8 от Пример 1. Към тази смес се добавят смлени на паста алуминиеви люспи - 4,3 т. ч. и смлени на паста цинкови люспи - 31,2 т. ч. След смилането се добавя дейонизирана вода - 41 т. ч. и 0,4 т. ч. целулозен сгъстител от Пример 1.

Болтовете се подготвят за покриване по начина от Пример 2, но кошницата се върти със скорост 350 об</ мин при първото покриване и 325 об_г/ мин при второто покриване. Всяко покритие се вулканизира по начин, описан в Пример 2, но при температура на пещта 316°С в продължение на 30 минути. Общо теглото на грунтовото покритие е 0,025 g / m².

След това болтовете се покриват със силикатно покритие, както в Пример 1, като се използва процедурата за нанасяне на горен слой покритие от Пример 2. Болтовете се подлагат на корозионни изпитания, при което грундираните болтове престояват 72 часа, преди да се появят ръждиви петна, докато болтовете с втори слой престояват 312 часа преди първата поява на ръжда.

Пример 4.

Към 93 g дейонизирана вода се прибавят при равномерно бъркане 29 g дипропиленгликол, 6 g ортоборна киселина, 12 g нейнен етоксилиран нонилфенол от Пример 1, като омокрител и 18 g омокрител - гликолов етер от Пример 3. Към тази смес се добавят 59 g от силана от Пример 1 и след смесване в продължение на 1 до 2 часа се включват и 346 g цинкова паста от Пример 1, като се използва разтворител на Cowles и получената смес се разбърква в продължение на 30 минути. След това се добавя допълнително 50 g дейонизирана вода и се разбърква в продължение на около 40 минути. Следва ново добавяне на 418 g дейонизирана вода и 1,2 g литиев карбонат.

След смесване и бавно разбъркване в продължение на 20 часа се прибавят 6 dm³ ортоборна киселина и 0,7 g литиев карбонат и смесването продължава още 4 часа. Сместа се сгъстява с помощта на 2,5 g целулозен сгъстител от Пример 1 и се промива с 8,7 g дейонизирана вода.

Получената вана се използва за покриване на болтове, както е описано в Пример 2. Подготовката и покриването на болтовете е^както в Пример 2, но кошницата се върти със скорост 325 об,/ мин.

Покритието върху болтовете се подлага на предварително втвърдяване чрез нагряване при 121°С в продължение на 10 минути и повторно термично третиране при 232°С в продължение на 30 минути. По този начин върху всеки болт се нанасят два слоя покритие и те добиват желаният външен вид, като количеството отложено покритие е 0.033 g / m². Накрая болтовете се покриват с горен слой силикатно покритие съгласно Пример 1.

След това двата вида болтове, грундираните и покритите с горен силикатен слой се подлагат на гореописания тест за корозионна устойчивост. При това се установява, че тестът е приемлив и за двата варианта покрития.

Пример 5.

Приготвя се баня за отлагане на покритието съгласно изобретението, която съдържа 0,6 тегл.% ортоборна кесилина,

58,8 тегл.% от предварително приготвената смес, както е описано в Пример 1, 5,9 тегл.% силанът от Пример 1, 0,29 тегл.% от хидроксипропилметилцелулозния сгъстител и до 100 % дейонизирана вода. Съставът се приготвя по начина, описан в

Пример 2. След приготвяне на състава, той се оставя да престои при стайна температура приблизително два и половина месеца в закрит съд при непрекъснато разбъркване.

След това сместа се използва за покриване на болтове по начина, описан в Пример 2. Болтовете са подготвени и покрити, както е описано в този пример, но кошницата се върти със скорост 300 об - / мин. Следва втвърдяване на горещо ( без предварително термично третиране ) във въздушна пещ при температура 316° за 30 минути. По този начин на всеки болт се нанасят два слоя покритие с много добър външен вид и с дебелина 0,035 g/m².

След това болтовете се покриват с горен силикатен слой, както е дадено в Пример 1, като се използват същите състави и условия на втвърдяване. Така покритите болтове се подлагат на теста за корозионна устойчивост и се установяват приемливи резултати.

Този състав също така има много добри показатели за стабилност при продължително съхранение.

Пример 6.

Към 50 т. ч. вода и 29 т. ч. дипропиленгликол се прибавят при равномерно разбъркване 12 т. ч. нейонен омокрител етоксилиран нонилфенол ( Пример 1 ) и 18 т. ч. омокрител гликолов етер ( Пример 3). Към получената смес се прибавят още 59 т. ч. силан от Пример 1 и 6 т. ч. ортоборна киселина при продължително разбъркване - около 1 час, след което се добавят 330 т. ч. цинкова паста от Пример 1. При този начин на бавно и равномерно разбъркване се получава дисперсия за около 40 минути, като се използва разтворителят Cowles при скорост на бъркалката около 1000 об. / мин. Към получената дисперсна система се добавят 376 т. ч. дейонизирана вода бавно при разбъркване в продължение на 48 часа 376 т. ч. След това съставът се сгъстява чрез 20 т. ч. нейонен свободен от уретан свързващ сгъстител ( Reolate® 310, Rheox Inc. ), представляващ млечнобяла течност със съдържание на твърди частици 38,5%, отн. тегло 1,06 и температура на кипене 103°С.

Ваната се използва за нанасяне на покритие върху болтове, както е описано в Пример 2, като скоростта на въртене на кошницата с болтовете е 375 - 400 об. / мин. След това болтовете се подлагат на предварително сушене при 60°С за 10 минути и същинско термично третиране с цел втвърдяване при 316°С за 30 минути. По този начин се нанасят три слоя от покритието върху болтовете, като външният вид на покритието е много добър, а дебелината му - 0,031 g/m².

След това болтовете се покриват с горен слой, представляващ електроотложен по аноден път черен пигмент с дебелина 0,68 mm. За сравнение болтове се покриват с хромсъдържащ състав, цитиран в настоящото описание ( DARCOMET 320 ), който също съдържа метални частици, при което покритието е с дебелина 0,03 g/m².

Тези болтове се покриват за сравнение с горен слой от посоченото по- горе анодно черно покритие с дебелина 0,55 mm. Покритите по двата начина болтове се подлагат на корозионАи изпитания. След престой от 500 часа сравнителните болтове показват появата на бяла ръжда ( без червени петна ), докато болтовете с нанесено покритие съгласно изобретението остават чисти от наличието на корозионни продукти.

Допълнително, покрити с основен слой болтове, се покриват с горен слой с дебелина 0,7 mm, предсталяващ черен смолосъдържащ водозакаляващ състав с pH 1,95 и относително тегло 1,08 ( Speedcote® 3115, Nippon Dacro Shamroch Co., Ltd ).

Покритите болтове след това се потопяват в закаляваща баня с температура 50 - 60°С за 3 до 5 секунди, с последващо сушене с горещ въздух. Тестовете за корозионна устойчивост на така обработените болтове показват отлична защита от корозия, без наличие на червена ръжда след 400-часов престой в корозионната среда.

Claims (33)

1. Състав на водоредуциращо покритие, втвърдяващо се впоследствие на горещо върху метална основа за осигуряване на корозионна защита, характеризиращ се с това, че съдържа във водна среда:

(a) органична течност с висока температура на кипене, (b) метални частици, (c) сгъстител и (d ) силан, като свързващ агент в количество от 3 до 20 тегл. %.

2. Състав на покритие съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че органичната течност с висока температура на кипене е в количество от 1 до 30 тегл.% и е с молекулна маса под 400, като температурата й на кипене е над 100°С, а споменатата органична течност е избрана от групата на три- и тетраетиленгликол, ди- и трипропиленгликол, монометил-, диметил- и етилетери на тези гликоли, течни полипропиленгликоли, диацетонов алкохол, етери на диетиленгликола с ниска молекулна маса, както и смеси от гореизброените съединения.

3. Състав на покритие съгласно претенция 1 или 2, характеризиращ се с това, че металните частици са под формата на прах, люспи или смес от прах и люспи, при което металният прах е фино раздробен с размери на частиците под 100 меша, а металът е цинк, алуминий, техни сплави и техни интерметални съединения, както и смеси от гореизброените видове метални частици, при което съдържанието на цинковите и алуминиевите метални частици са в количество от 1,5 до 35 тегл.% по отношение на общото тегло на състава, като за предпочитане се използват частици и от двата метала при тегловно съотношение на цинка към алуминия до 1 :1.

4. Състав на покритие съгласно която и да е от предходните претенции, характеризиращ се с това, че съдържа от около 0,05 до около 2,0 тегл.%, за предпочитане от около 0,2 до около 1,2 тегл.% сгъстител, който е избран от групата на целулозен сгъстител, ксантанова смола, модифицирани глини и свързващи сгъстители, като споменатият целулозен сгъстител е избран от групата на: хидроксиетилцелулоза, метилцелулоза, метилхидроксипропилцелулоза, етилхидроксиетилцелулоза, метилетилцелулоза и техни смеси.

5. Състав на покритие съгласно която и да от претенциите 1 - 4, характеризиращ се с това, че силанът е водоредуциращ епоксифункционален силан, който участва самостоятелно или като смес от β - (3, 4 - епоксициклохексил )етилтриметоксисилан и δ - глицидоксипропилтриметоксисилан в количество от 5 до 12 тегл.%.

6. Състав на покритие съгласно която и да е от претенциите 1 - 5, характеризиращ се с това, че допълнително съдържа от 0,1 до 10 тегл.% борсъдържащо съединение, избрано от групата на : ортоборна киселина, метаборна киселина, тетраборна киселина и борен оксид, както и техни смеси, както и от 0,1 до 2,0 тетл.% инхибитор на корозията, избран от групата на: калциев нитрат, двуосновен амониев фосфат, калциев сулфонат, литиев карбонат и техни смеси, а освен това и вода в количество от 30 до 60 тегл.%.

7. Опаковка за съхранение от предварително смесени ингргдиенти на състава на водоредуциращото покритие, съгласно претенции от 1 до 6, характеризираща се с това, че съдържа освен органична течност с висока температура на кипене над 100°С и молекулна маса под 400, силан като свързващ агент, за предпочитане епоксифункционален силан в количество от 3 до 20 тегл.%, за предпочитане 5 до 12 тегл.%, който силан е β - ( 3, 4 епоксициклохексил)етилтриметоксисилан и δ глицидоксипропилтриметоксисилан, още и нейоногенен омокрящ агент от 20 до 30 тегл.%, като съдържанието на опаковката се смесва с вода за получаване на покритието.

8. Опаковка, съгласно претенция 7, характеризираща се с това, че освен силан като свързващ агент в количество от 5 до 12 тегл.%, допълнително съдържа от 2 до 10 тегл.% борсъдържащо съединение, избрано от групата на : ортоборна киселина, метаборна киселина, тетраборна киселина и борен оксид, както и техни смеси.

9. Опаковка съгласно претенция 7, характеризираща се с това, че допълнително съдържа инхибитор на корозията от 0,5 до 5,0 тегл.%, избран от групата на: калциев нитрат, двуосновен амониев фосфат, калциев сулфонат, литиев карбонат и техни смеси, а също така и от 2 до 15 тегл.% сгъстител, избран от групата на: целулозен сгъстител, ксантанова смола, модифицирани глини и свързващи сгъстители.

10. Опаковка съгласно претенция 7, характеризираща се с това, че съставът е приготвен за покриване във водна среда, като съдържа допълнително метални частици под формата на метален прах или метални люспи или смес от двете.

11. Опаковка за съхранение от предварително приготвен състав съгласно претенция 1, характеризираща се с това, че към предварително приготвените ингредиенти е добавена вода, борсъдържащо съединение и силан като свърващ агент в количество, осигуряващо - 3 - 20 тегл.% в общото тегло на покритието.

12. Опаковка съгласно претенция 11, характеризираща се с това, че съединението на бора е в количество от 2 до 10 тегл.% и силанът като свързващ агент е в количество 15 до 80 тегл.%, като борсъдържащо съединение е избрано от групата на : ортоборна киселина, метаборна киселина, тетраборна киселина и борен оксид, както и техни смеси, а силанът е β - ( 3, 4 елоксициклохексил)етилтриметоксисилан и δ глицидоксипропилтриметоксисилан.

13. Опаковка съгласно претенция 11, характеризираща се с това, че съдържа от 10 до 30 тегл.% нейоногенно повърхностноактивно вещество, от 0,5 до 5,0 тегл.%, избран от групата на: калциев нитрат, двуосновен амониев фосфат, калциев сулфонат, литиев карбонат и техни смеси, както и от 2 до 15 тегл.% сгъстител, избран от групата на: целулозен сгъстител, ксантанова смола, модифицирани глини и свързващи сгъстители.

14. Опаковка съгласно претенция 11, характеризираща се с това, че съдържа метални частици под формата на метален прах или метални люспи или смес от двете, като металът е цинк, алуминий, техни сплави и интерметални съединения, както и техни смеси.

15. Опаковка съгласно претенция 11, характеризираща се с това, че водоредуциращият състав от предварително смесени инградиенти за нанасяне на покритие с последващо втвърдяване на горещо, съдържа органична течност с висока температура на кипене над 100°С, силан, като свързващ агент в количество, достатъчно да осигури от 3 до 20 тегл.% в общото тегло на състава на покритието, както и метални частици.

16. Опаковка съгласно претенция 15, характеризираща се с това, че силанът е β - ( 3, 4 - епоксициклохексил)етилтриметоксисилан и/или δ - глицидоксипропилтриметоксисилан в количество 20 до 35 тегл.%, органичната течност с висока температура на кипене над 100°С и молекулна маса под 400 е в количество от 20 до 35 тегл.% и металните частици са под формата на метален прах или метални люспи или смес от двете, като за предпочитане е цинкът, алуминият, техните сплави и интерметални съединения и техните смеси да бъдат под формата на люспи.

17. Изделие, покрито с корозионноустойчив състав, съгласно претенции от 1 до 6, характеризиращо се с това, че покритието е втвърдено на горещо върху основата, а съставът е на водна основа и съдържа органична течност с висока температура на кипене, метални частици, сгъстител и силан като свързващ агент, като съставът осигурява от 3 до 20 тегл.% от общото тегло на покритието.

18. Изделие съгласно претенция 17, характеризиращо се с това, че покритието е отложено върху основата от опаковката за съхранение, съдържаща предварително смесените ингредиенти в количество, осигуряващо от 5,376 до 53,763 g/m² покритие върху основата, което покритие съдържа метални частици в количество 4,301 до 48,387 g/m² във втвърденото покритие, което е втвърдено на горещо върху основата при температура от 204 до 343°С в продължение най - малко на 5 минути.

19. Изделие съгласно претенция 17, характеризиращо се с това, че втвърдяването на покритието върху основата включва сушене при температура около 107°С в продължение на 2 до 25 минути, основата, върху която е нанесено покритието?е метална, по специално стоманена или цинкова, като върху тази основа предварително са нанесени един или повече слоеве, състоящи се от железен или цинков фосфат, при което покритието от железен фосфат е с дебелина от 0,538 до 1,075 g/m², а покритието от цинков фосфат е с дебелина от 2,151 до 21,505 g/m², като споменатото покритие, втвърдено на горещо?съдържа органична течност с висока температура на кипене над 100°С и молекулна маса под 400, както и епоксифункционален силан като свързващ агент.

20. Изделие съгласно претенция 17, характеризиращо се с това, че върху основното покритие е отложен горен слой, който може да бъде електроотложено покритие, самоотлагащо се закалено покритие или водоустойчиво защитно покритие на силикатна основа в течна среда, в· количество достатъчно да осигури над около 0,538 g/m² от силикатната субстанция във втвърденото покритие.

21. Изделие съгласно претенция 20, характеризиращо се с това, че горният слой е втвърден чрез нагряване при температура от 51,3 до 523,5°С в продължение най - малко на 10 минути, при което се осигурява до 21,505 g/m² от силикатната субстанция във втвърденото покритие, като споменатата силикатна субстанция представлява колоидален силиций, органичен силикат или неорганичен силикат.

22. Метод на нанасяне върху основа на водоредуциращо корозионноустойчиво покритие съгласно претенции от 1 до 6, характеризиращ се с това, че се състои в нанасяне на състав на покритие, съдържащ във водна среда метални частици, органична течност с висока температура на кипене, сгъстител и силан, като свързващ агент, осигуряващ от 3 до 20 тегл.% от общото тегло на покритието, като покритието е в такова количество, че да може да осигури при втвърдяване над 5,376, но не повече от 53,763 g/m² покритие върху основата, като втвърдяването на покритието се осъществяна при температура до 329°С за време най - малко около 5 минути.

23. Метод, съгласно претенция 22, характеризиращ се с това, че при получаването на водоредуциращия състав под формата на опаковка от предварително смесени инградиенти се добавя към този състав вода & количество 30 до 60 тегл.% и омокрящ агент в количество до около 1 тегл.%, при което съставът съдържа органична течност с висока температура на кипене над 100°С и молекулна маса под 400 и епоксифункционален силан, като свързващ агент.

24. Метод, съгласно претенция 22, характеризиращ се с това, че покритието се втвърдява на горещо върху основата при температура от 190,2 до 329,1°С в продължение на не повече от 40 минути, за предпочитане чрез сушене в продължение на 2 до 25 минути при температура до около 106,8°С, при което съставът се нанася върху предварително отложено върху металната основа на покритие от железен фосфат или цинков фосфат, катс покритието от железен фосфат е с дебелина от 0,538 до 1,075 g/m², а покритието от цинков фосфат е с дебелина от 2,151 до 21,505.g/m².

25. Метод, съгласно претенция 22, характеризиращ се с това, че че върху основното покритие е отложен горен слой, който може да бъде електроотложено покритие, самоотлагащо се покритие, закалено покритие или водоустойчиво защитно покритие на силикатна основа в течна среда, в количество достатъчно да осигури над около 0,536 g/m² от силикатната субстанция във втвърденото покритие, при което горният слой се втвърдява чрез нагряване при температура от 51,3 до 523,5°С в продължение най - малко на 10 минути, ггри което се осигурява до 21,505 g/m² от силикатната субстанция във втвърденото покритие, като споменатата силикатна субстанция представлява колоидален силиций, органичен силикат или неорганичен силикат.

26. Метод за отлагане на покритие от състав, съгласно претенция 1 до 6, характеризиращ се с това, че се нанася върху метална основа водоредуциращо корозионноустойчиво покритие, с последващо втвърдяване на горещо, при който метод предварително се смесва с омокрящ агент опаковката за съхранение, включваща метални частици, органична течност с висока температура на кипене, сгъстител и силан, като свързващ агент.

27. Метод, съгласно претенция 26, характеризиращ се с това, че се смесват последователно от 25 до 40 т. ч. органична течност с висока температура на кипене над 100°С и молекулна маса под 400, от 4 до 8 т. ч. нейоногенно повърхностноактивно вещество и сместа за съхранение, включваща един или повече видове прахообразни или люспести метални частици в количество до 100 т. ч. от сместа, след което сместа се разбърква чрез стриване.

28. Метод, съгласно претенция 26, характеризиращ се с това, че към състава на покритието се добавя вода в количество, осигуряващо от 50 до 90 тегл.% от водната среда, сгъстяващ агент в количество достатъчно да осигури от 0,05 до 2,0 тегл.%, като се добавя в достатъчно количество силан, като свързващ агент да осигури количество от 3 до 20 тегл.% по отношение на теглото на покритието.

29. Метод за отлагане на покритие от състав, съгласно претенция 1 до 6, характеризиращ се с това, че включва първоначално приготвяне на смес от органична течност с висока температура на кипене, омокрящ агент и силан, като свързващ агент, след което към тази смес след престой от 1 до 7 дни се добавят металните частици.

30. Метод, съгласно претенция 29, характеризиращ се с това, че се смесват от 20 до 30 т. ч. омокрящ агент, от 40 до 60 т. ч. силан, като свързващ агент, от 20 до 30 т. ч. органична течност с молекулна маса под 400, която кипи над 100°С, след което 100 т. ч. от тази смес се прибавят към 30 до 60 т. ч. вода.

31. Метод, съгласно претенция 29, характеризиращ се с това, че към приготвената смес се добавя при разбъркване борсъдържащо съединение в количество от 6 до 6 т. ч, спрямо общото количество на сместа и сгъстяващ агент в количество, достатъчно да осигури от 0,05 до 2,0 тегл.% спрямо количеството на състава.

32. Метод на нанасяне върху основа на водоредуциращо корозионноустойчиво покритие, съгласно претенции от 1 до 6, характеризиращ се с това, че предварително се смесват органична течност с температура на кипене над 100°С и молекулна маса под 400, металният прах или люспи от един или повече метали, за предпочитане цинк или алуминий и силанът като свързващ агент.

33. Метод, съгласно претенция 32, характеризиращ се с това, че се смесват от 20 до 35 тегл.% органична течност, от 20 до 35 тегл.% водоредуциращ епоксифункционален силан. като свързващ агент и от 30 до 50 тегл.% от споменатия метален прах или люспи по отношение на 100% от предварително приготвената смес.