AT395870B

AT395870B - Verfahren zur herstellung eines synthetischen saemischleders, das natuerlichem saemischleder aehnlich ist

Info

Publication number: AT395870B
Application number: AT0157788A
Authority: AT
Original assignee: Lorica Spa
Priority date: 1987-06-19
Filing date: 1988-06-17
Publication date: 1993-03-25
Also published as: SE501654C2; IT8767534A0; GB8814483D0; BE1003224A4; SE8802231L; GB2206363B; LU87247A1; DE3820296A1; SE8802231D0; NL8801556A; FR2616815B1; ES2007237A6; FR2616815A1; JPS6485378A; GB2206363A; GR1000255B; GR880100388A; ATA157788A; US4941886A; CH674225A5

Description

AT 395 870 B

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren, das es gestattet, eine synthetische ölgegerbte oder Sämischlederblöße zu erhalten, die vollständig ähnlich der natürlichen Blöße dieses Typs ist, wobei jedoch von einem bekannten synthetischen Folienmaterial ausgegangen wird, dessen Charakteristikum es ist, daß es eine poröse Polyurethanmatrix umfaßt, die in ihr eingebettete synthetische Fasern enthält und eine Abdeckhaut aus 5 kompaktem Polyurethanharz enthält, die an einer Seite der Matrix befestigt ist.

Es ist bekannt, daß natürliche Sämischlederblößen erhalten werden, indem nach dem Gerben die hintere Seite der natürlichen Blößen oder mehr der Teil, der der Haut gegenüberliegt und der beim Tier mit dem Reisch in Kontakt steht, und/oder der Teil, der direkt unter der Epidermis selbst liegt, vor der Entfernung dieser letzteren durch Spaltvorgänge nach einer Behandlung mit Natriumsulfid, das den Zweck der Entfernung der Haare hat, 10 abgeschliffen wird. Die besonderen Charakteristiken von Sämischledern, zusammen mit ihrem charakteristischen Aussehen und dem "Griff bzw. der "Griffigkeit" mit diesem Ausdruck wird das Tastgefühl bezeichnet, das eine Person beim Anfassen der Blößen erfährt), sind in großem Maße auf die Orientierungswirkung zurückzuführen, die die Schleifphase auf die Kollagenfasem ausübt, die den Hauptteil des Koriums oder der Ledeihaut bilden, aus denen Sämischleder gebildet sind. Für den Zweck der Herstellung von Imitationen von natürlichen Sämischledern 15 sind verschiedene Materialien hergestellt worden, die in der Lage sind, eine Schleifphase ähnlich deijenigen, der natürlichen Blöße unterworfen werden, zu durchlaufen. Derartige Materialien versuchen, die Struktur des Koriums der tierischen Blöße zu imitieren (unter Korium wird die Schicht einer Blöße direkt unter der Epidermis verstanden) und umfaßt aus diesem Grunde eine mehr oder weniger kompakte Matrix, in die künstliche Fasern eingebettet sind oder in die künsdiche Fasern eingeschoben sind. In einem bekannten Produkt, das zur Zeit unter 20 dem Namen ALCANTARA (registrierte Handelsmarke) kommerziell in Umlauf ist, ist die Matrix aus Polyurethan hergestellt, in das mikrogesponnene Polyesterfasern mit speziellen Techniken inkorporiert sind. Jedoch wird mit den bekannten Materialien und Techniken kein Produkt mit einer Qualität, die ähnlich der von natürlichen Sämischlederblößen ist, mit Erfolg erhalten. In der Tat hat nicht einmal ALCANTARA, obgleich dieses eines der wertvollsten künstlichen Materialien ist, einen Griff oder eine Griffigkeit, die äquivalent 25 derjenigen von natürlichen Sämischlederblößen ist, so daß seine Verwendung auf Kleidungsstücke und Einrichtungsgegenstände begrenzt ist.

Das Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen, mit dem ein synthetisches Folienmaterial, vorausgesetzt, daß es bestimmte Ausgangscharakteristiken aufweist, in einer einfachen und wirtschaftlichen Weise in eine Imitation von natürlichen Sämischlederblößen umgewandelt werden kann, die aufgrund ihrer 30 Charakteristiken geeignet sind, im wesentlichen auf allen Gebieten, auf denen natürliche Sämischlederblößen verwendet werden, eingesetzt zu werden.

Dieses Ziel wird durch die Erfindung erreicht, die ein Verfahren zum Herstellen eines synthetischen Sämischleders bzw. einer synthetischen Sämischlederblöße betrifft und das durch die Tatsache gekennzeichnet ist, daß ein synthetisches Folienmaterial mit bestimmter Dicke, das eine poröse Polyurethanmatrix, in der eine 35 faserförmige Verstärkung eingebettet ist, die aus Faservlies und/oder Fasern, ausgewählt aus der Gruppe, die Polyesterfasern, Polyamidfasern und Polyäthylenfasem umfaßt, gebildet wird, und eine Abdeckschicht aus kompaktem Polyurethanharz, die fest angebracht auf einer Seite dieser porösen Matrix gebildet ist, umfaßt, entsprechend dieser Matrix in zwei Folien mit geringerer Dicke gespalten wird, von denen eine erste die Abdeckschicht umfaßt, die fest mit einem darunter liegenden ersten Teil dieser Matrix verbunden ist, und die 40 zweite dieser Folien nur aus einem zweiten Teil dieser Matrix gebildet wird, und zwar auf solch eine Weise, daß die faserförmige Verstärkung geschnitten und zwischen dem ersten und dem zweiten Teil der Matrix unterteilt wird; woraufhin die zweite Folie danach einer Schleifphase des Typs, der üblicherweise für natürliche Sämischleder verwendet wird, und einer Färbephase unterworfen wird.

Die Anmelderin hat im wesentlichen überraschenderweise nach Jahren des Experimentierens gefunden, daß 45 zum nachfolgenden Herstellen einer besseren Imitation von Sämischlederblößen als das erste Material für das Schleifen anstelle eines synthetischen Materials, das chemisch ad hoc direkt in Imitation des tierischen Koriums hergestellt ist, besser ein Folienteil oder Spaltteil eines synthetischen Folienmaterials verwendet wird, das durch eine mechanische Spaltung (oder mehr durch Unterteilung des Ausgangsfolienmaterials in zwei Folien mit kleinerer Dicke) ähnlich dem Spaltvorgang, der bei natürlichen Blößen angewendet wird, um das 50 Sämischlederausgangsmaterial zu erhalten, erhalten wird. Diese Arbeitsweise gestattet, daß die gewünschten Ergebnisse erhalten oder die Ergebnisse wenigstens verbessert werden, aber nur dann, wenn das Ausgangsmaterial, das in die zwei Folien gespalten worden wird, eine Struktur in Imitation von derjenigen der -2-

AT 395 870 B tierischen Blöße besitzt, d. h., wenn dieses Material eine poröse Matrix, die vorzugsweise aus aufgeschäumtem und/oder chemisch koaguliertem Polyurethan mit in ihm eingebetteten synthetischen Fasern in Imitation des Koriums und eine Oberflächenhaut umfaßt, die fest auf einer Seite der Matrix angeformt ist und aus einer Schicht aus kompaktem Harz, z. B, Polyurethan, gegebenenfalls in Imitation der tierischen Epidermis geprägt, besteht. Während dieses Spaltvorganges, der auf Maschinen durcitgeführt wird, die für diesen Zweck für natürliche Blößen verwendet werden, spaltet das Material der Matrix, vermutlich durch die Wirkung der Anwesenheit der kompakten Haut, in solch einer Weise auf, daß ein spezieller Schnitt in der faserförmigen Verstärkung, die aus den in die Matrix eingebetteten Fasern besteht, und in ihrer Unterteilung zwischen den zwei Folienabschnitten oder Folienteilen, in die die Matrix selbst unterteilt ist, erzeugt wird. Offensichtlich hat einer dieser Teile eine Struktur, die der des Ausgangsmaterials ähnlich ist, obgleich offensichtlich von kleinerer Dicke, insofern, als das Teil aus der kompakten Oberflächenhaut mit dem darunter liegenden Teil der Matrix und Fasern besteht, wobei diese Teile miteinander verbunden bleiben, während das andere Teil der Matrix eine Folie aus neuem Material liefert, ebenfalls mit geringerer Dicke (identisch zu der Reduktion der Dicke des Ausgangsmaterials), das nur aus dem porösen Polyurethanmatrixteil und einem Anteil der darin enthaltenen faserförmigen Verstärkung besteht und von dem Ausgangsmaterial abgespalten ist. Gemäß der Erfindung wird nun diese Folie aus neuem Material, die auf diese Weise erhalten worden ist, dann in einer bekannten Weise dem bekannten Schleifvorgang und einer Färbphase zum Auf- und Einbringen der gewünschten Farbe unterworfen, was erstaunlicherweise am Ende des Verfahrens eine synthetische Sämischlederblöße von sehr viel besserer Qualität liefert als diejenige von gegenwärtig bekannten synthetischen Produkten auf dem Markt und die deutlich besser als diejenige ist, die mit irgendeinem anderen Material erzielbar ist, das anfangs nur eine Matrix, versehen mit einer darin eingebetteten faserförmigen Verstärkung, aufweist und das auf die gleiche Weise behandelt worden ist Es wird ausdrücklich bemerkt, daß dieses Ergebnis völlig unerwartet insofern ist als offensichtlich kein Grund besteht daß bessere Ergebnisse erhalten werden, wenn ein Material verarbeitet wird, das strukturell identisch zu demjenigen ist das bereits für synthetische Sämischlederblößen verwendet wird (oder entsprechend aus einer Matrix mit eingebetteten Fasern besteht) und nur den einzigen Unterschied in bezug auf diese aufweist, daß es durch mechanische Abspaltung oder Unterteilung aus einer Folie mit größerer Dicke und gemischter oder laminierter Struktur erhalten worden ist, anstatt daß es direkt mit der gewünschten Dicke und faserförmigen Struktur während des Herstellungsvorganges zubereitet worden ist. Gemäß der Erfindung werden die verbesserten Ergebnisse dadurch erhalten, daß als das Ausgangsmaterial ein rohes synthetisches Leder verwendet wird, das von KURARAY COLTD. hergestellt wird und aus einer Matrix von koaguliertem porösem Polyurethan besteht, die in ihrem Inneren mit einer Vielzahl von in ihr eingebetteten Polyamid-(NYLON)-Fasem auf solch eine Weise versehen ist, daß diese frei sind, endang ihrer Achsen gleiten zu können, und wobei diese Matrix eine Abdeckhaut besitzt, die aus kompaktem Polyurethan hergestellt ist, das fest auf einer Seite der Matrix befestigt und in Imitation der typischen Konfiguration da* Narben und Naibenspalte von natürlichen Blößen geprägt ist

Weiterhin kann gemäß der Erfindung nach der Spaltungsphase die erste obere Folie des Materials, die erhalten wird, d. h. die aus dem Matrixteil mit der daran haftenbleibenden Abdeckungshaut, gemäß dem Verfahren aufgearbeitet werden, das in der italienischen Patentschrift Nr. 1178956 oder in der Europäischen Patentanmeldung EP-A-164076, beschrieben ist, wobei ein synthetisches Leder mit hervorragender Qualität erhalten wird, das vollständig ähnlich natürlichem Leder ist, während die zweite untere Folie, die nur aus dem Matrixteil besteht, das von dem Ausgangsmaterial äbgetrennt worden ist, auf ihren beiden gegenüberliegenden Seiten geschliffen wird, und zwar durch drei Durchgänge zwischen zwei rotierenden Zylindern, die äußerlich mit Glaspapier bekleidet sind, wobei zwei für die obere Seite und eine für die untere Seite bestimmt sind.

Danach wird diese Folie aus geschliffenem Material eingefärbt, wobei gemäß der Erfindung Textil-Technologie angewendet wird, oder, mit anderen Worten, Technologie, die kein Gerbfachmann oder organischer Chemiker, der eine Blöße am Ende der Bearbeitung zu imitieren wünscht, für die Anwendung auf ein derartiges Material in Betracht ziehen würde. Die Folie oder die Folien, die mit dem Spaltvorgang und dem nachfolgenden Schleif«! erhalten werden, werden zu einer Schleife geformt, z. B. durch Aneinandemähen ihr« entgegengesetzt«! Enden, und werden dann in eine Textilfärbmaschine vom Typ einer "Düsenfärbmaschine" oder "Jet-Färbemaschine" oder aber vom Gießtyp oder aber "Flottenfärbungstyp" eingefühlt Diese bekannten Maschinen werden zum Waschen und Färben von Textilen-Geweben verwendet und werden auch allgemein "Tuchwalker" oder Walkmaschinen genannt, und sie umfassen im wesentlichen einen geschlossenen Behälter, der mit einem unteren Bassin oder Bottich und verschiedenen ausgerichteten ringförmigen Leitungen versehen ist, in denen -3-

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Schleifen aus Textilgewebe umlaufen oder zirkulieren gelassen werden, wobei diese Leitungen mit dem Bassin verbunden sind und mit Düsen für das Einführen von Wasser, Luft und Waschlösungen versehen sind, die sich wiederum in dem Bassin ansammeln können, von wo sie durch Pumpen umgepumpt werden. In solch eine Färbemaschine werden die Streifen aus gespaltenem und geschliffenem Rohmaterial anstelle von textilen Gewebestreifen eingeführt und durch die Wirkung von geeigneten Walzen umlaufen gelassen. Nach der Färbephase und noch naß werden diese Materialstreifen gemäß einem weiteren Detail der Erfindung einer Faltungs- und Foulard-Behandlung unterworfen, die vollständig identisch mit derjenigen ist, die üblicherweise auf Textilien angewendet wird, und es wird bei dem Verfahren dieser Erfindung auch, was vollständig der allgemeinen und herkömmlichen Praxis und Logik widerspricht, nachfolgend eine Trocknung mit Luft durchgeführt. Die bekannte Faltungsphase besteht im Abrollen des behandelten Materials, das in einer Walze aufgesammelt ist, und im Aufsammeln desselben auf eine in kontinuierlicher Weise auf sich selbst gefalteten Weise in alternierenden entgegengesetzten Richtungen. Vor dem Trocknen wird jede Folie aus behandeltem Material einer Stufe zum Flammhemmendmachen gemäß der italienischen Patentschrift IT-A-1178955 bzw. EP-A-164659 unterworfen, deren Inhalt hier für die erforderlichen Teile inkorporiert wird. Diese Behandlung besteht in der Behandlung der Folien zuerst mit einer wäßrigen Lösung von 24 bis 60 Gew.-% einer Mischung aus flammhemmendem Material auf der Basis von Ammoniumphosphat, Guanidin und/oder Pentaerythritol, und nachfolgend mit einer wäßrigen Lösung von 8 bis 20 Gew.-% der gleichen Mischung aus flammhemmenden Substanzen, die vorher verwendet wurden, und 8 bis 20 Gew.-% einer Weichmachersubstanz, die Verbindungen enthält mit linearen Kohlenwasserstoffketten von 12 bis 18 Kohlenstoffatomen, gekoppelt an Reste des Typs -SO3X, wobei X ein Alkalimetall oder -(OCH2CH2)yOH ist, wobei y eine ganze Zahl ist, die zwischen 1 und 18 liegt. Als eine Alternative zu oder in Kombination mit dieser Phase zum Flammhemmendmachen wird jede behandelte Folie auch vor dem Trocknen oder gegebenenfalls sogar danach einer bekannten Phase zum Wasserbeständigmachen durch Eintauchen in eine Lösung von Polyfluoriden unterworfen. Am Ende werden die so behandelten Folien einer bekannten Trocken-Bürstung oder Walken vom gleichen Typ unterworfen, wie sie bei natürlichen Sämischlederblößen angewendet werden, wodurch am Ende eine synthetische Sämischlederblöße erhalten wird, die in unerwarteter Weise völlig ähnlich der natürlichen Blöße ist, insbesondere einen sehr ähnlichen Griff wie diese letztere aufweist. Dieses Endprodukt eignet sich darüber hinaus erstaunlicherweise dazu, unter Druck bei einer Betriebstemperatur, die größer als 90 °C ist, und mit der vorhergehenden Anordnung eines Filzes unter dieser zweiten Folie auf die gleiche Weise gestanzt oder geprägt zu werden, wie es bei der Gerbtechnologie angewendet wird, im Unterschied zu anderen ähnlichen bekannten Produkten wie ALCANTARA (eingetragene Handelsmarke), die auf diese Weise nicht ohne Beschädigung gestanzt oder geprägt werden können. Die Folien können, wenn sie geprägt sind, auch aufs neue oberflächengeschliffen werden mittels eines weiteren Durchgangs zwischen zwei Walzen, von denen eine mit Glaspapier bekleidet ist, oder in einer Bandschleifvorrichtung, und zwar auf solch eine Weise, daß die Teile im Relief der vorher geprägten Muster äbgeschliffen werden, wodurch auf diese Weise ein Zweifarben-Endprodukt ähnlich Tapirhäuten erhalten wird (das auf den Spitzen der durch die vorhergehende Prägephase aufrecht gehaltenen Fasern blasser ist).

In der Mehrzahl der Fälle, wenn das Endprodukt für normale Zwecke eingesetzt werden soll, wie beispielsweise für die Herstellung von Flecken, Arbeitshandschuhen, Schuhen usw. wird die Färbephase gemäß der Erfindung durchgeführt, indem die Materialfolien zuerst mit einem ammoniakalischen Azo-Farbstoff auf solch eine Weise behandelt werden, daß die Matrix gefärbt wird, und danach mit wenigstens einem vormetallisierten oder Metallkomplex-Farbstoff behandelt werden, der spezifisch auf die in der Matrix enthaltenen Fasern, z. B. auf NYLON-Fasem, abgestimmt ist Zu diesem Zweck ist es möglich, Anilin und die Farbstoffe ISOLAN, TELON, LANACROM und ACIDOL (alles eingetragene Handelsmarken) zu verwenden. In Fällen spezieller Anwendungen wie für Bekleidungsprodukte werden die Folien andererseits gefärbt, indem sie direkt mit einem Gemisch von 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des zu behandelnden Rohmaterials; von vormetallisierten Farbstoffen (z. B. LANACROM) und mit etwa 1 % Ammoniumsulfat behandelt werden, wobei in einer wäßrigen Lösung und bei einer Temperatur gearbeitet wird, die progressiv von 30 auf etwa 110 °C erhöht wird. Für die Verwendung in der Sattlerei werden andererseits Farbstoffe angewendet, die resistent gegen Licht sind, wobei geeignete Fixative verwendet werden, die durch Schwefelsäure, gemischt mit aromatischen Gruppen mit einem hohen Molekulargewicht gebildet werden, und indem hier insbesondere Farbstoffe verwendet werden, die nur spezifisch auf die Fasern abgestimmt sind, so daß die Polyurethanmatrix dadurch auch gefärbt wird. Ein sehr guter Farbstoff kann auch erhalten werden, indem organische Pigmente, die mit Essigsäure ausgefällt sind, -4-

AT 395 870 B verwendet werden.

Die vorliegende Erfindung wird nun durch eine Reihe von nicht einschränkenden Beispielen näher beschrieben.

Beispiel 1

Zwölf Streifen aus Roh-Folienmaterial des Typs, der eine poröse Polyurethanmatrix mit eingebetteten Nylonfasem und einer geprägten Abdeckhaut aus kompaktem Polyurethan umfaßt, das von KURARAY CO., LTD. hergestellt war, jeweils mit einer Länge von etwa 10 Metern und einer Dicke von 1,5 mm, wurden mit einem Messer in eine obere Folie (sozusagen einen "Oberspalt") mit einer Dicke von 0,8 mm, die von einem Teil der porösen Matrix des Ausgangsmaterials und deren oberer kompakter Laminierungsschicht gebildet worden war, und eine untere Folie (sozusagen einen "Abspalt") von 0,5 mm Dicke in Längsrichtung gespalten, wobei die untere Folie durch das Matrixteil der Ausgangsstreifen gebildet wurde. Die unteren Folien wurden aufgesammelt, dreimal durch eine Riemenschleifmaschine mit 40 m/min mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 8 Metern pro Minute passieren gelassen und wurden dann zu Schleifen vernäht, die, als wären es Gewebeschleifen, in zwei Textilfärbemaschinen eingeleitet wurden, und zwar einige in eine Maschine vom Jet-Typ und einige in eine vom Flotten-Typ. In jede dieser Maschinen wurden 500 Liter wäßrige Lösung eingeleitet, in der Anilin und Ammoniak bei 24 B6 gelöst war, und zwar jeweils entsprechend in den Anteilen von 3 Gew.-% und 5 Gew.-%, berechnet auf dem Gewicht der zu behandelnden Folien, und die Rotation der Schleifen aus dem Material wurde über 90 Minuten durchgeführt. Danach wurde Waschwasser eingeleitet und dann eine 20 % sulferisierte Walöl-Füllemulsion, wobei das Material 45 Minuten rotieren gelassen wurde. Schließlich wurde vor einem nochmaligen Waschen mit Wasser eine Farbstofflösung bei 50 °C eingeleitet, die aus einem Gemisch in Wasser von TELON A-3RL (eingetragene Handelsmarke), ISOLAN K-3GLS (eingetragene Handelsmarke) und TELON FRL (eingetragene Handelsmarke), entsprechend in den Anteilen 1,6 Gew.-%, 0,2 Gew.-% und 0,3 Gew.-% des Gewichts von dem zu färbenden Material, zusammengesetzt war, mit der das Material 90 Minuten behandelt wurde. Das behandelte und getrocknete Material wurde in Partien unterteilt, die der Wirkung von verschiedenen Flammhemmungs-/Weichmacher-Lösungen unterworfen wurden, die in Tabelle 1 angegeben sind, und einige von ihnen wurden durch Eintauchen der Wirkung verschiedener Lösungen von 3 bis 5 % Natriumpolyfluorid und Ammonium-Gemisch ausgesetzt. Schließlich wurden einige der Partien des Materials trocken gebürstet und einige gewalkt, und dann wurden einige Partien geprägt, um auf die Folien aus dem behandelten Material ein Dessin oder Muster aus parallelen-Rippen aufzupressen oder aufzudrucken, und zwar durch die Anwendung einer Stahlprägeform für 20 Sekunden bei 100 °C auf jede Folie, wozu vorher unter diese Folie ein Filz von 4 mm Dicke gebracht und positioniert worden war. Einige der geprägten Folien wurden nachfolgend auf der geprägten Oberfläche bei einem neuerlichen Durchgang durch die Schleifmaschine abgeschliffen. Die Charakteristiken der verschiedenen am Ende erhaltenen Produkte im Vergleich zu denjenigen ähnlicher Produkte in natürlichen Blößen und ALCANTARA (eingetragene Handelsmarke) sind in Tabelle 3 angegeben, während Tabelle 2 eine Erklärung für die in Tabelle 3 benutzten Abkürzungen bzw. Codes liefert. Insbesondere gibt die erste Kolonne von Tabelle 2 den Code an, der dann in Tabelle 3 benutzt wird, die zweite Kolonne gibt das benutzte Verfahren zum Flammhemmendmachen an mittels des Nummemcodes (von 1 bis 10) der in Tabelle 1 verwendet wird, die dritte Kolonne gibt - falls überhaupt die Anwendung stattfand - die prozentmäßige Konzentration des Bades zum Wasserabstoßendmachen an, Kolonne 4 zeigt ein S für Bürsten und ein F für Walken, um den Typ der Bearbeitung nach der Flammhemmendmachung anzuzeigen, und ein + gibt an, ob das Färben in einer Maschine vom Flotten-Typ durchgeführt wurde, Kolonne 5 weist ein S für geprägt und ein SS für geprägt und nochmals geschliffen auf. -5- AT 395 870 B Tabelle 2

Arbeits- Code Mittel zur Flammhemmung Wasserbesiändig- keitsbad (%) Hauptwaschen Nachwaschen A 1 F B 2 - S+ - C 3 - F S D 4 - F+ SS E 5 5 S - F 6 - S - G 7 2 F+ s H 8 3 F+ - I 9 4 F SS L 10 F -

Tabelle 3

Probe Bearbeitung Griff (+) Wasserbestän digkeit Verbrennngsge- schwindigkeit 1 A B nein Null 2 B 0 tt tt 3 C B tt tt 4 D 0 11 tt 5 E B ja tt 6 F 0 nein tt 7 G 0 ja tt 8 H B ja tt 9 I 0 ja tt 10 L 0 nein ft Alcantara - D - - Natürliche Blöße E wenig - (+) B = gut; E = hervorragend; D = mäßig; S = schlecht -6- AT 395 870 B Tabelle 1

Nr. Flammhemmendes Mittel

Weichmachendes Flammhemmende Weichmacher-Lösung Mittel Lössung (Gew.-%) Gew.-%

Flammh. Wasser Weichm. Flammh. Wasser

Mittel Mittel Mittel 1 (NH4P03)6 310 g C ijI^sOSOßNa 40 nach 10 8 nach Guanidin 200 g Bedarf Bedarf 2 (NH4P03)6 310 g Guanidin 200 g C jgH3'y0S03Na 50 tt 15 15 tt Pentaery- thritol 90 g 3 (I^H4)5P3°10 300 g Guanidin 200 g C16H33(OCH2CH2)8OH 35 tl 10 10 tt Penteary- thritol 90g 4 (NH4)5p3Oio 310 g Pentaery- thritol 90 g Ci2(0CH2CH2)60H 55 tt 18 17 tt (NH4P03)6 200 g 5 (N^^OlO 310 g C16H330S03Na 48 tt 15 15 tt Guanidin 200 g 6 (^)5^10 310 g Guanidin 200 g CigH370S03Na 60 tt 20 18 tt Pentaerythritol chloriert 90g Gummi 3,5 g 7 (NH4)5p3°10 310 g Guanidin 200 g C18H37(OCH2CH2)12OH 30 tt 10 10 tt Pentaerythritol 90 g 8 (NH4)5P30io 310 g Guanidin 200 g C i2H37(OCH2CH2)8OH 60 tt 20 20 n Pentaerythritol 90 g 9 (NH4P03)6 310 g Guanidin 200 g C18H37(OCH2CH2)gOH 60 tt 20 20 rt Pentaerythritol 90 g chloriert Gummi 3,5 g -7- AT 395 870 B Tabelle 1 (Fortsetzung)

Nr. Flammhemmendes Mittel

Weichmachendes Mittel

Flammhemmende Weichmacher-Lösung Lössung (Gew.-%) Gew.-%

Flammh. Wasser Weichm. Flammh. Wasser

Mittel Mittel Mittel 10(NH4PO3)6 310 g

Guanidin 200 g Ci2H25(OCH2CH2)8OH 60 " 20 20

Pentaerythritol 90 g chloriert

Gummi 3,5 g

Beispiel 2

Zwölf Streifen des gleichen Materials, das in Beispiel 1 verwendet worden war, von denen jeder 10 Meter Länge und 1,8 mm Dicke aufwies, wurden nach der Arbeitsweise von Beispiel 1 behandelt, wobei aus ihnen zwölf Folien abgeleitet wurden, die nur aus porösen Polyurethanmatrizen mit zugehöriger faserförmiger Verstärkung bestanden und Dicken besaßen, die von 0,3 bis 1,2 mm variierten. Diese Folien wurden dann wie in Beispiel 1 bearbeitet, jedoch mit einem unterschiedlichen Typ des Färbens. Insbesondere wurden die Folien gefärbt, indem in die Jet- und Flottenmaschinen 300 % ihres Gewichtes an Wasser, 1 % ihres Gewichtes Ammoniumsulfat, 1 % ALBEGAL SW (eingetragene Handelsmarke), ein bekannter Fixierer für vormetallisierte Farbstoffe, eingeleitet wurden. Nach 15 Minuten Rotation wurden auch 5 Gew.-% des Gewichtes der zu behandelnden Produkte eines Gemisches von vormetallisierten Farbstoffen (LANACROM und IRGALAN) eingeführt, und die Temperatur wurde progressiv von 30 auf 110°C in 90 Minuten erhöht. Es wurden Ergebnisse erhalten, die vollständig ähnlich denjenigen von Beispiel 1 sind mit Ausnahme der Tatsache, daß der Griff des Endproduktes sogar noch besser war und die Einfärbung stabil war, selbst beim Kontakt mit menschlichen organischen Flüssigkeiten, wie Schweiß oder dergleichen, so daß das Endprodukt als hervorragend für Gegenstände der Bekleidung und für Einrichtungsgegenstände angesehen wurde.

Beispiel

Es wurden zwölf Streifen des Rohmaterials von Beispiel 1, die jeweils 10 Metra' Länge und 1,8 mm Dicke aufwiesen, so behandelt wie in Beispiel 1, wodurch 12 Folien abgeleitet wurden, die nur aus einer porösen Polyurethanmatrix mit zugehöriger fasraförmiger Verstärkung bestanden und die eine Dicke aufwiesen, die von 0,3 bis 1,2 mm variierte. Diese Folien wurden dann wie in Beispiel 1 bearbeitet, jedoch mit unterschiedlichen Typen des Färbens. Insbesondere wurden die Folien gefärbt, indem in die Jet- und Flotten-Maschinen mit einem Prozentsatz des Gewichtes des zu behandelnden Materials 300 % Wasser, 3 % AVOLAN IW (eingetragene Handelsmarke), welches ein Dispergierungsmittel- oder Dispersant für vormetallisierte Farbstoffe auf der Basis von Alkoholen und Polyglycoläthem ist, 10 % ASTRAGAL (eingetragene Handelsmarke), ein anderes bekanntes Fixativ für vormetallisierte Farbstoffe, jedoch auf der Basis von kationischen aral-aliphatischen Verbindungen von quartärem Ammonium, und 5 % ISOLAN K-PRL (grau) eingeleitet Die Schleifen aus dem Material wurden 60 Minuten rotieren gelassen, wobei die Temperatur von 30 bis 90 °C erhöht wurde, und dann mit Wasser bei Umgebungstemperatur gewaschen, und es wurde eine neue Charge Farbstoffverbindung eingeleitet, die aus 300 % Wasser, 2 % ISOLAN und 4 % ASTRAGAL bestand (Prozentsätze beziehen sich immer auf das Gewicht des zu behandelnden Materials), wobei die Temperatur von 30 auf 96 °C in 50 Minuten ansteigen gelassen wurde. Schließlich wurde nach einem weiteren Waschvorgang eine dritte Charge von Farbstoff verbindung eingeleitet, die aus 300 % Wasser, 2 % ISOLAN und 4 % ASTRAGAL bestand, wobei 90 Minuten mit einem Temperaturanstieg von 30 auf 96 °C gearbeitet wurde. -8-

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Beispiel 4

Zwölf Streifen aus Rohmaterial wie in Beispiel 1, jeweils mit 10 Metern Länge und 1,8 mm Dicke, wurden durch Nacharbeiten wie in Beispiel 1 behandelt, wobei aus ihnen 12 Folien abgeleitet wurden, die nur aus einer porösen Polyurethanmatrix mit zugehöriger faserförmiger Verstärkung bestanden, deren Dicke von 0,5 bis 1,2 mm variierte. Diese Folien wurden dann wie in Beispiel 1 bearbeitet, jedoch mit einem unterschiedlichen Typ Farbstoff. Insbesondere wurden die Folien gefärbt, indem in die Jet- und Flotten-Maschinen in einem Prozentsatz des Gewichtes des zu behandelnden Materials 200 % Wasser bei 30 °C und 30 % Pigmente eingeleitet wurden. Einige der 12 Streifen wurden mit ausgefällten organischen Pigmenten behandelt die von trockenen und feinversprühten Lackfaiben erhalten worden waren und insbesondere der Typ, der kommerziell unter dem Namen IRGAFIN (eingetrag. Handelsmarke) erhältlich ist, während der Rest der Streifen mit normalen anorganischen Pigmenten (Titandioxid und Ruß) behandelt wurden. Die Streifen wurden 60 Minuten bearbeitet, wobei die Temperatur progressiv auf 80 °C erhöht wurde. Dann wurde die Lösung bis zu einem pH von 3,5 angesäuert, indem Essigsäure auf solch eine Weise hinzugegeben wurde, daß die Pigmente auf dem Material ausfielen. Dann wurde die Temperatur auf 60 °C gesenkt, und eine neue Farbcharge wurde auf die vorhergehende eingeleitet. Chargen, die von dem vormetallisierten Farbstoff (IELON oder ISOLAN) gebildet waren, wurden auf 12 der Streifen in verschiedenen Prozentsätzen von 0,1 bis 4 %, zugegeben zu 10 % ASTRAGAL, verwendet und die Temperatur wurde auf 110 °C in 90 Minuten erhöht. Schließlich wurde die Temperatur auf 60 °C gesenkt, und die letzte Behandlung wurde auf eine identische Weise und mit den gleichen Prozentsätzen der verschiedenen Bestandteile der Charge wiederholt, wobei jedoch auf solch eine Weise gearbeitet wurde, daß 110 °C wieder in nur 60 Minuten erreicht wurden. Abschließend fand ein Waschprozeß statt. Die verschiedenen Formen der Bearbeitung sind in Tabelle 4 angegeben, zusammen mit den Vergleichsbewertungen der Festigkeit des Farbstoffes gegen Licht, abgeschätzt auf eine bekannte Weise auf der BLU-Skala mit Werten von 1 bis 7. Die wie in Beispiel 3 und Beispiel 2 behandelten Streifen wurden auch vergleichend bewertet, und für jede Probe ist ein Code angegeben, bei dem sich die Nummer auf die Nummer des Beispiels und der Buchstabe auf den Typ der vorgenommenen Bearbeitung gemäß Tabelle 2 beziehen.

Tabelle 4

Proben-Code Farbstoff (1 = ISOLAN; T = TELON) I T % Resistenz Pigment 4-A X 0,1 7 Organisch 4-B X 0,1 ft 4-C X 0,5 7 tl 4-D X 1 7 tt 4-E X 4 7 ff 4-F X 4 7 ff 4-G X 2 7 Titandioxid 4-H X 2 7 Ruß 4-1 X 0,9 7 tf 3-A 6 3-B 6 3-C 5 3-D 6 3-H 6 2-A 3 2-B 4 -9-

Claims

AT 395 870 B Tabelle 4 (Fortsetzung) Proben-Code Farbstoff (I=ISOLAN; T = TELON) I T % Resistenz Pigment 2-C 5 2-D 4 2-H 4 Natürliche Blöße 4 ALCANTARA 7 PATENTANSPRÜCHE 1. Verfahren zum Herstellen einer synthetischen Sämischlederblöße, dadurch gekennzeichnet, daß ein synthetisches Folienmaterial mit bestimmter Dicke, das eine poröse Polyurethanmatrix, in der eine faserförmige Verstärkung eingebettet ist, die aus Faservlies und/oder Fasern, ausgewählt aus der Gruppe, umfassend Polyesterfasern, Polyamidfasern und Polyäthylenfasem, gebildet ist, und eine Abdeckschicht aus kompaktem Polyurethanharz, das fest auf einer Seite dieser porösen Matrix angeformt ist, umfaßt, entsprechend dieser Matrix in zwei Folien mit geringerer Dicke gespalten wird, wovon eine erste Folie die Abdeckschicht umfaßt, die fest mit einem darunter liegenden ersten Teil dieser Matrix versehen und verbunden ist, und eine zweite Folie nur aus einem zweiten Teil dieser Matrix gebildet wird, und zwar auf solch eine Weise, daß die faserförmige Verstärkung zerschnitten wird und zwischen dem ersten Teil und dem zweiten Teil der Matrix geteilt wird; daß diese zweite Folie nachfolgend einem Schleifvorgang eines Typs, der normalerweise an natürlichen Sämischlederblößen angewendet wird, und einer Färbephase unterworfen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Färbphase mit Textil-Technologie durchgeführt wird, indem die zweite Folie zu einer Schleife geformt wird und in eine Textilfärbemaschine vom Jet- oder Flotten-Typ eingebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Folie nach dem Färbvorgang und während sie noch naß ist einer Faltbearbeitung unterworfen wird, die vollständig identisch zu derjenigen ist, die üblicherweise auf Textilien angewendet wird, und nachfolgend mit Luft getrocknet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Folie vor dem Trocknen einer Phase zum Rammhemmendmachen unterworfen wird, die darin besteht, daß sie zuerst mit einer wäßrigen Lösung von 24 bis 60 Gew.-% einer Mischung von flammhemmendmachenden Substanzen auf der Basis von Ammoniumphosphat, Guanidin und/oder Pentaerythritol behandelt wird, und nachfolgend mit einer wäßrigen Lösung von 8 bis 20 Gew.-% der gleichen Mischung von flammhemmend machenden Substanzen, die vorher verwendet wurden, und 8 bis 20 Gew.-% einer weichmachenden Substanz behandelt wird, die Verbindungen mit linearen Kohlenwasserstoffketten mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen, gekoppelt an Reste des Typs -SO3X, wobei X ein Alkalimetall oder -(OC^CH^yOH ist, worin y eine ganze Zahl ist, die zwischen 1 und 18 liegt, enthält.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Folie vor dem Trocknen einer Phase zum Wasserbeständigmachen durch Eintauchen in eine Polyfluoridlösung unterworfen wird. -10- AT 395 870 B
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Folie einer Bürsten- oder Trocken-Walk-Bearbeitung des gleichen Typs, der auf natürliche Sämischlederblößen angewendet wird, unterworfen wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Folie nach trockenem Bürsten unter Druck bei einer Temperatur von wenigstens 90 °C geprägt oder gehämmert wird, nachdem unter dieser zweiten Folie ein Filz angeordnet worden ist, und zwar auf die gleiche Weise, wie sie in der Gerbtechnik angewendet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der zweiten Folie, nachdem sie gehämmert oder geprägt worden ist, wiederum auf solch eine Weise geschliffen wird, daß die Teile im Relief der vorher geprägten oder gehämmerten Muster abgeschliffen werden.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in der Färbephase die zweite Folie zuerst mit einem ammoniakalischen Azo-Farbstoff auf solch eine Weise behandelt wird, daß die Matrix eingefärbt wird, und nachfolgend mit wenigstens einem vormetallisierten oder Metallkomplex-Farbstoff behandelt wird, der spezifisch für die Fasern ist, die in der Matrix enthalten sind.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß in der Färbephase die zweite Folie direkt mit einem Gemisch von 5 Gew.-% des Gewichtes des zu behandelnden Rohmaterials vormetallisierten Farbstoffen und mit etwa 1 % Ammoniumsulfat behandelt wird, wobei in wäßriger Lösung und bei einer Temperatur gearbeitet wird, die progressiv von 30 auf etwa 110 °C ansteigt.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß in der Färbephase die zweite Folie zuerst mit einer wäßrigen Lösung behandelt wird, die wenigstens 30 Gew.-% des zu behandelnden Materials organische oder anorganische Pigmente enthält, wobei die Temperatur der Lösung in etwa 60 Minuten von 30 bis 80 °C erhöht wird, daß diese Pigmente dann durch Ansäuern mit Essigsäure bis zu einem pH von etwa 3,5 ausgefällt bzw. niedergeschlagen werden und daß nachfolgend die mit den Pigmenten behandelte Folie mit einer Farbstofflösung behandelt wird, die 0,1 bis 4 % eines vormetallisierten Farbstoffes und wenigstens etwa 10 % eines Fixativs, das aus aral-aliphatischen Verbindungen von quartärem Ammonium besteht, enthält -11-