LU87247A1

LU87247A1 - Procede pour obtenir une peau de chamois synthetique similaire a une peau de chamois naturelle

Info

Publication number: LU87247A1
Application number: LU87247A
Authority: LU
Inventors: Giorgio Poletto
Original assignee: Lorica Spa
Priority date: 1987-06-19
Filing date: 1988-06-17
Publication date: 1988-12-13
Also published as: CH674225A5; NL8801556A; ATA157788A; GB8814483D0; FR2616815B1; DE3820296A1; GB2206363B; SE501654C2; GR1000255B; FR2616815A1; SE8802231L; US4941886A; GR880100388A; GB2206363A; AT395870B; BE1003224A4; SE8802231D0; IT1211465B; IT8767534A0; JPS6485378A

Description

Q 7 9 A 7 GRAND-DUCHÉ DE LUXEMBOURG Z_ -gL 4122 "

Brevet N° .il....../._________sïlZjI 1 _ _ .

, 17 juin 1988 ‘-Oyfio* , . · *a m », du________________1_________________________________________________ c^xi de lEcononue et des Classes Moyennes

Service de la Propriété Intellectuelle 1 re e vre ggll "LUXEMBOURG ' ' ........

Demande de Brevet d’invention ----_ ------:-!—:--( i) .

I. Requête

La société dite LORICA S.p.A. ^ 2) -------------------------------------------Cor-sQ-~Lombapdia-,-~75—I—.1.0099-.—~S~.~-MÂURO-X.ORl.NESE-------- .........Rep.p,ésentée^a.c....:..E...X<,...EHELtlUJ^GE.R.jSL„E...„ME2liERS..>__Lns.._j&Qn.SL.._.e.n_Eji_L«_. ( 3) - déposefnt)ce..............dix sept juin mil neuf cent quatre vingt huit__(4) à_______1.5.00......heures, au Ministère de l’Économie et des Classes Moyennes, à Luxembourg: 1. la présente requête pour l’obtention d’un brevet d’invention concernant: .................................................-........................................................................................................................................................—__:______ ( 5) " Procédé pour obtenir une peau de chamois synthétique similaire à une peau de chamois naturelle"____________________________________________________’________________________ 2. la description en langue-----------------___________________________________de l’invention en trois exemplaires; 3...................................................................planches de dessin, en trois exemplaires;· 4. la quittance des taxes versées au Bureau de l’Enregistrement à Luxembourg, le__13 juin 1988_____.

5. la délégation de pouvoir, datée de__________5..* Mauro .X..O.P.ln.e.se........... le 9 Juin 1988__; 6. le document d’ayant cause (autorisation); déclare(nt) en assumant la responsabilité de cette déclaration, que l’(es) inventeurs) est (sont): ( 6) ........______ revendique(nt) pour la susdite demande de brevet la priorité d’une (des) demande(s) de ( 7) -------------------------------------hr..ev.e.t...dUnv..en.ti..on----------------------------déposée(s) en (8)______Iia.l.i..e__________________:______ le (9) _____________________1.9... juin. 19..8.7____________________________________________________________________________________________________________ sous le N° (10)__________.67_5.34-Δ/_87________________________________________________________________________________ au nom de (11)__________________L OR I C A S..^P ...A. ,_______________________________________________________________________ élit(élisent) domicile pour lui (elle) et, si désigné, pour son mandataire, à Luxembourg_____ __ --------------------------------------.465~rue-clu-C.ime.ti.ère------------------:------:---------(12) ‘ sollicite(nt) la délivrance d’un brevet d’invention pour l’objet décrit et représenté dans les annexes susmentionnées, avec ajournement de cette délivrance à____________________________________________________,________/.. .. ._ _mois.. (13)

Le déposait / mandataire: ............Λ _____________________’_____________________;_r___(14) £/Gcc /Π. Procès-verbal de Dépôt

La susdite demandede breyet d’in vention .a'été déposée au-Ministère de l’Économie, et des Classes Moyennes, Service de la Propriété T11I1II11 luiITi ΊΤ iimmliiiiiij^ en date du: 1 ? juin 1988

Pr. le Ministre de l’Éc^icmiie et des Qasses Moyennes, - ^ ί I _ Le chef du semc^^^propriété intellectuelle, Ί)ηζ M ±22_Z_ - -_:_ΖΊ/|_i_:__2z_ -tyrJll r EXPLICATIONS RELATIVES AU FORMULAIrIÏHWSÉPÔT. “ _ /1 f 47 C (1) s’il y a lieu "Demande de-certificat d’addition an brevet principal» à la demande de brevet principal No........ r.,. du. u,........(2) inscrire les nom, prénom, profession» /)0¾ A adresse du demandeur» lorsque celurci est un particulier ou les dénomination sociale, forme juridique, adresse du siège social, Icfsque le demandeur est une personne morale -(3) inscrire 03 £ Lj les nom, prénom, adresse dtrmandataire agréé, conseil en propriété industrielle, muni d’un pouvoir spécial, s’il y a lieu: "représenté par... «rrr. .... agissant en qualité de mandataire” r /Sri - (4) date de dépôt en toutes lettres - (S) titre de l’invention^ (6) inscrire les noms, prénoms, adresses des inventeurs ou l’indication "(voir) désignation séparée (suivra)”, lorsque ETdési- L· - β 0 lJ gnation se fait ou se fera dans un document séparé, ou encore l’indication "ne pas mentionner”, lorsque l’inventeur signe ou signera un document de non-mention à joindre àune désignation li, * BL 4122 *

Revendication de la priorité de la demande de brevet déposée en Italie le 19 juin 1987 No 67 534-A/87 Mémoire descriptif déposé a l'appui d'une demande de brevet d'invention pour : "Procédé pour obtenir une peau de chamois synthétique similaire à une peau de chamois naturel le" L0R1CA S.p.A.

Corso Lombardia, 75

10099 S. MAURO TORINESE

ITALIE

* » »

Procédé pour obtenir une peau de chamois synthétique similaire à une peau de chamois naturelle

La présente invention concerne un procédé qui permet d'obtenir une peau de chamois ou une peau chamoisée synthétique entièrement similaire à une peau naturelle de ce type, mais en partant d'un matériau en feuille 5 synthétique connu ayant la caractéristique de comporter une matrice de polyuréthane poreuse dans laquelle sont incorporées des fibres synthétiques et ayant une peau de revêtement en résine polyuréthane compacte fixée sur une face de la matrice.

10

On sait obtenir des peaux de chamois naturelles en polissant, après tannage, la partie arrière des peaux naturelles ou plutôt cette partie opposée à la peau, que l'on trouve, sur 11 animal, en contact avec la chair, et/ou 15 la partie immédiatement sous-jacente à l'épiderme lui-même après enlèvement de ce dernier par des opérations de refendage suivant un traitement au sulfure de sodium, qui a pour but d'enlever les poils. Les caractéristiques particulières des peaux de chamois, en même temps que 20 leur aspect caractéristique et leur "toucher" (ce terme indique la sensation tactile qu'une personne ressent en touchant les peaux) sont, dans une large mesure, dues à l'effet d'orientation que la phase de polissage a sur les fibres de collagène qui constituent la partie 25 principale du corion dont sont formées les peaux de chamois. Afin d’obtenir des imitations de peaux de chamois naturelles, on a produit plusieurs matériaux susceptibles d'être soumis à une phase de polissage similaire à celle à laquelle sont soumises les peaux naturelles ; ces 30 matériaux visent à imiter la structure du corion des peaux animales (corion désigne ici la couche d'une peau immédiatement sous-jacente à l'épiderme) et, pour cette ( 4 2 raison, ils comportent une matrice plus ou moins compacte dans laquelle sont incorporées des fibres artificielles ; dans un produit connu en usage commercial courant sous le nom ALCANTARA (marque commerciale déposée), la matrice 5 est en polyuréthane dans lequel on incorpore par des techniques spéciales des micro-fibres de polyester filées. Toutefois, les matériaux et techniques connus ne permettent pas d'obtenir un produit de qualité similaire à celle des peaux de chamois naturelles ; en fait, bien 20 qu'étant l'un des matériaux artificiels les plus valables, même pas l'ALCANTARA n'a un toucher équivalent à celui des peaux de chamois naturelles de sorte que son utilisation est limitée à l'habillement et à l'ameublement.

25 Le but de l'invention est de procurer un procédé au moyen duquel, pourvu qu'il possède certaines caractéristiques initiales, tout matériau synthétique en feuille peut être transformé, d'une manière simple et économique, en une imitation de peaux de chamois naturelles pouvant, 20 du fait de ses caractéristiques, être utiliséedans pratiquement tous les domaines dans lesquels on peut utiliser des peaux de chamois naturelles.

Ce but est atteint par l'invention qui concerne un procédé 25 pour obtenir une peau de chamois synthétique, caractérisé par le fait qu'un matériau synthétique en feuille d'une épaisseur prédéterminée, qui comporte une matrice de polyuréthane poreuse dans laquelle est incorporé un renforcement fibreux formé par un tissu non-tissé et/ou 30 des fibres choisies dans le groupe comprenant des fibres de polyester, des fibres de polyamide et des fibres de polyéthylène, et une couche de revêtement en résine polyuréthane compacte formée, solidaire, sur une face de cette matrice poreuse, est refendu en correspondance 35 avec cette matrice en deux feuilles de plus petite épaisseur, l'une de ces feuilles comportant la couche de revêtement solidaire d'une première portion sous-jacente « 3 de la matrice et l'autre de ces feuilles étant constituée seulement par une deuxième portion de la matrice, de manière à couper le renforcement fibreux et à le subdiviser entre la première portion et la deuxième portion 5 de la matrice, cette seconde feuille étant ensuite soumise à une phase de polissage du type normalement utilisé pour des peaux de chamois naturelles, et à une phase de teinture.

10 Après des années d'expérimentation, la demanderesse a découvert de façon surprenante que, pour obtenir avec succès une meilleure imitation des peaux de chamois, on pouvait utiliser comme premier matériau pour le polissage, au lieu d'un matériau synthétique préparé chimique-15 ment dans ce but pour imiter directement le corion de l'animal, une portion d'un matériau en feuille synthétique obtenu d'une opération mécanique de refendage (ou plutôt au moyen d'une subdivision du matériau en feuille de départ en deux feuilles de plus petite épaisseur) 20 similaire à l'opération à laquelle sont soumises les peaux naturelles pour obtenir la peau de chamois naturelle ; cette opération permet d'obtenir les résultats désirés ou, en tout cas, améliore les résultats seulement et exclusivement si le matériau de départ qui est séparé 25 en deux feuilles a une structure imitant celle de la peau animale, c'est-à-dire si ce matériau comporte une matrice poreuse, de préférence constituée par un polyuréthane expansé et/ou chimiquement coagulé dans lequel sont incorporées des fibres synthétiques, en imitation 30 du corion, et une peau superficielle, solidaire d'une face de la matrice, constituée par une couche de résine compacte, par exemple du polyuréthane, éventuellement grainée pour imiter l'épiderme de l'animal. Lors de cette opération de refendage, qui est effectuée sur 35 des machines utilisées dans ce but sur des peaux naturel- 4 les, le matériau de la matrice, probablement du fait de la présence du revêtement compact, est refendu de manière à produire une coupe particulière dans le renforcement fibreux constitué par les fibres incorporées 5 dans la matrice et sa subdivision en les deux portions de feuille en lesquelles la matrice elle-même est subdivisée ; bien entendu, l'une de ces portions a une structure similaire à celle du matériau de départ, bien qu'évidemment de plus faible épaisseur, en ce sens qu'elle 10 est composée du revêtement superficiel compact et de la portion sous-jacente de la matrice et des fibres restant fixées à la matrice, tandis que l'autre portion de la matrice donne une feuille d'un nouveau matériau, de plus petite épaisseur (identique à la réduction en 15 épaisseur du matériau de départ), constituée uniquement par la portion de matrice de polyuréthane poreuse et par une partie du renforcement fibreux contenu dans cette portion et séparé du matériau de départ ? selon l'invention, c'est cette feuille d'un nouveau matériau, 20 ainsi obtenue, qui est ensuite soumise de manière connue à l'opération connue de polissage et à une phase de teinture pour lui impartir la couleur désirée, donnant de façon surprenante à la fin du procédé une peau de chamois synthétique de bien meilleure qualité que celle 25 des produits synthétiques couramment connus sur le marché, et notablement meilleure que celle pouvant être obtenue avec tout autre matériau ayant initialement seulement une matrice constituée par un renforcement fibreux incorporé dans cette matrice et traité de la même manière. 30 On doit noter que ce résultat est entièrement inattendu en ce qu'apparemment il n'y a aucune raison pour obtenir de meilleurs résultats en travaillant un matériau de structure identique à ceux déjà utilisés pour les peaux de chamois synthétiques (ou plutôt composés d'une matrice 35 avec des fibres incorporées) et présentant la seule * 5 différence, par rapport à ceux-ci, d'avoir été obtenu par une subdivision mécanique d'une feuille de plus grande épaisseur et de structure mixte, plutôt que provenant directement d'un matériau préparé à l'épaisseur 5 désirée et ayant la structure fibreuse désirée. Selon l'invention, les résultats ainsi améliorés sont obtenus en utilisant comme matériau de départ un cuir synthétique brut produit par KURARAY Co Ltd composé d'une matrice de polyuréthane poreux coagulé à l'intérieur de laquelle 10 sont incorporées une multiplicité de fibres de polyamide (NYLON) de manière que ces fibres puissent glisser le long de leurs axes, et d'un revêtement en polyuréthane compact solidarisé d'une face de la matrice et grainé pour imiter la configuration caractéristique du grain 15 de toute peau naturelle. Toujours selon l'invention, après la phase de refendage, la première feuille, supérieure, du matériau ainsi obtenu, c'est-à-dire celle constituée par la portion de matrice restant fixée sur le revêtement et par celui-ci, peut être travaillée selon 20 le procédé décrit dans la demande de brevet italien n° 67 585-A/84, déposée le 6 juin 1984, permettant d'obtenir un cuir synthétique d'excellente qualité et entièrement similaire à un cuir naturel, tandis que la deuxième feuille, inférieure, constituée seulement par la portion 25 de matrice séparée du matériau initial, est polie sur ses deux faces opposées par trois passages entre deux cylindres tournants extérieurement revêtus de papier de verre, deux passages pour la face supérieure et un passage pour la face inférieure.

30

Ensuite, cette feuille de matériau polie est teintée en utilisant, selon l'invention, une technologie de textiles ou plutôt une technologie qu'aucun expert en tannage, ni aucun chimiste organique désirant imiter 35 une peau à la fin du procédé ne pourrait considérer * 6 comme s'appliquant à un tel matériau. La ou les feuilles obtenues dans l'opération de refendage et dans l'opération de polissage suivante sont formées en une boucle, par exemple en cousant ensemble ses extrémités opposées 5 et elles sont ensuite introduites dans une machine à teindre le textile du type à "jets" ou à "circulation" ; ces machines connues sont utilisées pour laver et teindre des tissus textiles et sont également couramment appelées "fouleurs", et elles comprennent essentiellement un 10 réservoir clos comportant une cuve inférieure et divers conduits annulaires en vis-à-vis dans lesquels circulent les boucles de tissus textiles, lesquels conduits sont raccordés à la cuve et équipés de tuyères pour 1 ' introduction d'eau, d'air et de solutionsde lavage, qui peuvent 15 être recueillies à nouveau dans la cuve à partir de laquelle elles sont recyclées par des pompes ; dans une telle machine de teinture, les bandes de matériau brut refendues et polies sont introduites à la place des bandes de tissus textiles et elles circulent sous l'action 20 de rouleaux appropriés. Après la phase de teinture, et pendant qu'elles sont encore humides, ces bandes de matériau sont soumises, selon un autre détail de l'invention, à un traitement de pliage et de foulardage entièrement identique à celui couramment effectué sur 25 des textiles et également utilisé dans le procédé de 1'invention à 1'encontre de toute logique courante ; elles sont ensuite séchées à l'air. La phase de pliage connue consiste à dérouler le matériau traité recueilli sous forme d'un rouleau et à le recueillir de façon 30 continue replié sur lui-même dans des directions alternativement opposées. Avant séchange, chaque feuille de matériau traité est soumise à une opération d'ignifugation selon la demande de brevet italien n° 67 585-A/84, dont le contenu est incorporé ici en ce qui concerne les 35 parties nécessaires ; cette opération consiste à traiter « 7 les feuilles, tout d'abord avec une solution aqueuse contenant de 24 à 60 % en poids d'un mélange d'un produit d'ignifugation à base de phosphate d'ammonium, de guanidine et/ou de pentaérythritol, et ensuite avec une solu-5 tion aqueuse contenant de 8 à 20 % en poids du même mélange de substances d'ignifugation précédemment utilisé et de 8 à 20 % en poids d'une substance d'assouplissage contenant des composés ayant des chaînes hydrocarbonées linéaires contenant 12 à 18 atomes de carbone couplés 10 à des radicaux du type -SO3X, X étant un métal alcalin, ou du type -(OCH2CH2 )yOH dans lesquels Y est un nombre entier compris entre 1 et 18. En variante à cette opération d'ignifugation, ou en combinaison avec elle, chaque feuille traitée est également soumise, avant séchage, 15 ou éventuellement après, à une phase d'hydrofugation connue par immersion dans une solution de polyfluorures. Finalement, les feuilles ainsi traitées sont soumises à un brossage à sec ou foulage connu du même type que celui utilisé sur les peaux de chamois naturelles, ce 20 qui permet d'obtenir une peau de chamois synthétique qui est, de façon inattendue, entièrement similaire à une peau naturelle, et qui a en particulier un toucher très similaire à celui de ces dernières. En outre, ce produit final se prête de façon surprenante à un estampage 25 sous pression à une température supérieure à 90°C,en disposant au préalable en-dessous de la deuxième feuille un feutre, de la même manière que dans la technologie du tannage, à la différence d'autres produits connus similaires tels que l'ALCANTARA (marque commerciale 30 déposée) qui ne peuvent être estampés de cette manière sans être endommagés . Lorsqu'elles sont estampées, les feuilles peuvent également être à nouveau polies en surface par un autre passage entre deux rouleaux dont l'un est revêtu de papier de verre, ou dans une 35 ponceuse à bandes, de manière à meuler les parties en 8 relief du dessin précédemment estampé, ce qui permet d'obtenir un produit final bicolore (plus pâle sur les pointes des fibres redressées par la phase d'estampage préalable) similaire à des peaux de tapir.

5

Dans la majorité des cas, lorsque le produit final est destiné à des utilisations normales, telles que la fabrication d'emplâtres, de gants de travail, de chaussures, etc;la phase de teinture est exécutée, selon l'invention, 10 en traitant d'abord les feuilles de matériau avec une teinture azoique ammoniacale de manière à teindre la matrice, et ensuite avec au moins urie teinture complexe métallique ou prémétallisée spécifique des fibres contenues dans la matrice, par exemple des fibres de nylon ; 15 dans ce but, il est possible d'utiliser l'aniline et les teintures ISOLAN, TELON, LANACROM et ACIDOL (toutes ces teintures étant des marques commerciales déposées) ; dans le cas d'utilisations spéciales, par exemple pour des produits d'habillement, les feuilles sont d'autre 20 part teintes en les traitant directement avec un mélange de 5 % en poids, sur la base du poids du matériau brut à traiter, de teintures prémétallisées (par exemple LANACROM) et avec environ 1 % de sulfate d'ammonium, en opérant en solution aqueuse et à une température 25 s'élevant progressivement de 30 à environ 110°C. D'autre part, pour des utilisations en sellerie, on emploie des teintures résistant à la lumière, en utilisant des fixatifs appropriés constitués par l'acide sulfurique mélangé à des groupes aromatiques ayant un poids molécu-30 laire élevé et en utilisant même ici des teintures qui ne sont spécifiques que des fibres, la matrice de polyuréthane étant également teintée de cette manière. On peut obtenir une très bonne teinture également en utilisant des pigments organiques précipités par l'acide acétique.

35 9

On va maintenant décrire la présente invention avec une série d'exemples non limitatifs.

EXEMPLE 1 5 12 bandes d'un matériau brut en feuille du type comprenant une matrice de polyuréthane poreuse avec des fibres de nylon incorporées et une peau de revêtement graînée en polyuréthane compact, produit par KURARAY Co Ltd, 10 chacune ayant une longueur d'environ 10 m et une épaisseur d'environ 1,5 mm, sont refendues longitudinalement avec une lame en une feuille supérieure d'une épaisseur de 0,8 mm constituée par une partie de la matrice poreuse du matériau de départ et par la couche de revêtement 15 compact supérieure, et une feuille inférieure de 0,5 mm d'épaisseur, constituée par la portion matrice des bandes de départ. Les feuilles inférieures sont rassemblées, on les fait passer trois fois à travers une ponceuse à bandes à 40 m/minute avec une vitesse d'avance de 20 8m par minute et elles sont ensuite cousues en boucles qui sont introduites, comme le seraient des boucles de tissu, dans deux machines à teindre les textiles, certaines dans une machine du type à jets et certaines dans une machine à circulation ; dans chacune de ces 25 machines, on introduit 500 litres d'une solution aqueuse dans laquelle sont dissous de l'aniline et de l'ammoniac à 24°Baumé, respectivement en les proportions de 3 % et 5 % en poids sur la base du poids des feuilles à traiter, la rotation des boucles de matériau étant effec-30 tuée pendant 90 min; on introduit ensuite de l'eau de lavage et ensuite une émulsion d'enduisage d'huile de baleine sulfurisée à 20 %, on fait tourner le matériau pendant 45 mn ; enfin, avant un nouveau lavage à l'eau, on introduit une solution de teinture à 50°C, constituée 35 par un mélange aqueux de TELON A-3RL (marque commerciale 10 déposée), ISOLAN K-3GLS (marque commerciale déposée) et TELON FRL (marque commerciale déposée) respectivement en les proportions de 1,6%, 0,2% et 0,3% en poids du poids du matériau à teindre, et le matériau est traité 5 pendant 90 min Le matériau traité et séché est subdivisé en lots, qui sont soumis à l'action de différentes solutions d'hydrofugation et d'assouplissage indiqués dans le tableau 1 ; certains lots sont traités par immersion en étant soumis à l'action de diverses solutions d'un j_q mélange de polyfluorure de sodium et d'ammonium à 3-5 %. Enfin, certains des lots de matériau sont brossés à sec et certains sont foulés, et ensuite certains lots sont estampés pour imprimer sur les feuiles du matériau traité un dessin de nervures parallèles par application 15 pendant 20 secondes à 100°C d'un poinçon en acier sur chaque feuille, après avoir au préalable placé sous ces feuilles un feutre de 4 mm d'épaisseur ; certaines des feuilles estampées sont ensuite polies sur leurs surfaces estampées par un nouveau passage à travers 2o la ponceuse. Les caractéristiques des divers produits finalement obtenus, comparées à celles de produits similaires en peau naturelle et à l'ALCANTARA (marque commerciale déposée) sont indiquées sur le tableau 3, tandis que le tableau 2 procure le décodage des codes 25 utilisés dans le tableau 3 ; en particulier, la première colonne du tableau 2 indique le code qui a été ensuite utilisé dans le tableau 3, la deuxième colonne indique le procédé d'ignifugation utilisé, au moyen du code numérique (de 1 à 10) utilisé sur le tableau 1, la troi-30 sième colonne indique, si on l'emploie, la concentration en pourcentage du bain d'hydrofugation, la colonne 4 a un B pour brossage et un F pour foulage pour indiquer le type de traitement après ignifugation, et une astérisque pour indiquer si la teinture est exécutée dans 35 une machine à circulation, la colonne 5 a un E pour estampé et un EE pour estampé et poli à nouveau.

,· 11 TABLEAU 1

Solution Solution d'ignifugation d'assouplissage (% en poids) (% en poids)

Agent -----

Agent d'ignifugation d'assouplissage Agent Agent Agent d'ignifu- Eau d'assou- d'ignifu- Eau gation plissage gation 1 (NH4PO3}q 310 g c12H250S03Na 40 complément 10 8 complément

Guanidine 200 g 2 (NH4PO3)g 310 g

Guanidine 200 g C^gl^yOSOjNa 50 " 15 15 "

Pentaérythritol 90 g 3 (NH4)5P3O30 300 g

Guanidine 200 g C16H33(OCH2CH2)sOH 35 ” 10 10

Pentaérythritol 90 g 4 (NH4)5P3Oio 310 g

Pentaérythritol 90 g C12(OCH2CH2)βΟΗ 55 " 18 17 " (NH4PO3)6 200 g 5 (NH4)5P3O10 310 g

Guanidine 200 g c16H330S03Na 48 " 15 15 " 6 (ΝΗ4)5Ρ3Οχο 310 g

Guanidine 200 g Ci8H370S03Na 60 " 20 18 "

Pentaérythritol 90 g

Caoutchouc chloré 3.5 g 7 (NH4)5P3OXQ 310 g

Guanidine 200 g C18H37(OCH2CH2)12°H 30 " 10 10 "

Pentaérythritol 90 g 8 (NH4)5P3OXQ 310 g

Guanidine 200 g C12H37(OCH2CH2)8OH 60 " 20 20

Pentaérythritol 90 g 9 (NH4PO3)g 310 g

Guanidine 200 g Cl8H37(OCH2CH2>80H 60 ” 20 20

Pentaérythritol 90 g

Caoutchouc chloré 3.5 g 10 (NH4PO3)6 310 g

Guanidine 200 g C12H25(°CH2CH2)80H 60 " ^0 ^0

Pentaérythritol 90 g

Caoutchouc chloré 3.5 g 12 TABLEAU 2 Concentration

Code Agent (en %) du bain Lavage Lavage du d'ignifu- d'imperméabi- principal ultérieur travail gation lisation A 1 - F - B 2 B1 -

C 3 - F E

D 4 F1 EE

E 5 5 B - F 6 B -

G 7 2 F1 E

H 8 3 F1

19 4 F EE

L 10 - F - TABLEAU 3

Lot Travail Toucher Imperméabi- Vitesse de (1) lisation combustion 1 A B non zéro 2 B O non zéro 3 C B non zéro 4 D O non zéro 5 E B oui zéro 6F O non zéro 7 G O oui zéro 8 H B oui zéro 91 O oui zéro 10 L O non zéro

Alcantara D - zéro

Peau , , ,, - E faible zéro naturelle B = Bon ; E = Excellent ; D = passable ; S = Mauvais.

13 EXEMPLE 2 12 bandes du même matériau que dans l'exemple 1, ayant chacune 10 m de longueur et 1,8 mm d'épaisseur sont traitées comme dans l'exemple 1, et on en obtient 12 feuilles composées seulement des matrices de polyuréthane poreuses 5 avec le renforcement fibreux associé, avec des épaisseurs variant de 0,3 à 1,2 mm ; ces feuilles sont ensuite travaillées comme dans l'exemple 1, mais avec un type différent de teinture ; en particulier, les feuilles sont teintes en introduisant dans des machines à jets 10 et à circulation 300 % de leur poids d'eau, 1 % de leur poids de sulfate d'ammonium, 1 % d'ALBEGAL SW (marque commerciale déposée), qui est un fixateur connu pour des colorants pré-métallisés ; après 15 minutes de rotation, on introduit également 5 % en poids, sur la base 15 du poids des produits à traiter, d'un mélange de colorants pré-métallisés (LANACROM et IRGALAN) et on augmente progressivement la température de 30àl00°C en 90 minutes. Les résultats obtenus sont entièrement identiques à ceux de l'exemple 1, sauf le fait que le 20 toucher du produit final est même meilleur et que la coloration est stable, même au contact de liquides organiques humains, tels que la sueur ou l'analogue, de sorte qu'on considère que le produit final est excellent pour des articles d'habillement et pour 25 1'ameublement.

EXEMPLE 3 12 bandes du matériau brut de l'exemple 1, ayant chacune 30 10 m de longueur et 1,8 mm d'épaisseur, sont traitées comme dans l'exemple 1 ; on en obtient 12 feuilles composées seulement d'une matrice de polyuréthane poreuse avec un renforcement fibreux associé, l'épaisseur variant 35 14 de 0,3 à 1,2 mm ; ces feuilles sont ensuite traitées comme dans l'exemple 1, mais avec un type différent de teinture ; en particulier, les feuilles sont teintes en introduisant dans les machines à jets et à circulation, 5 en pourcentage du poids du matériau à traiter, 300 % d'eau, 3 % d'AVOLAN IW (marque commerciale déposée), qui est un dispersant pour des colorants pré-métallisés à base d'alcools et d'éthers polyglycoliques, 10 % d'AS-TRAGAL (marque commerciale déposée), un autre fixatif 10 connu pour des colorants pré-métallisés, mais basés sur des composés aral-aliphatiques cationiques d'ammonium quaternaire et 5 % d'ISOLAN K-prl (gris) ; on fait ensuite tourner les boucles du matériau pendant 60 minutes en élevant la température de 30 à 90°C et on les lave ensuite 15 à l'eau à température ambiante, on introduit une nouvelle charge du composé colorant constitué de 300 % d'eau, 2 % d'ISOLAN et 4 % d'ASTRAGAL (les pourcentages se réfèrent toujours au poids du matériau à traiter) en élevant la température de 30 à 96° en 50 minutes ; fina-20 lement, après un autre lavage, on introduit une troisième charge du composé colorant composé de 300 % d'eau, 2 % d'ISOLAN et 4 % d'ASTRAGAL, le traitement durant 90 minutes et la température s'élevant de 30 à 96°C.

25 EXEMPLE 4 12 bandes de matériau brut comme dans l'exemple 1, mesurant chacune 10 m de longueur et 1,8 mm d'épaisseur, sont traitées comme dans l'exemple 1 ; on en obtient 30 12 feuilles composées seulement d'une matrice de polyuré thane poreuse avec un renforcement fibreux associé, dont l'épaisseur varie de 0,5 à 1,2 mm ; ces feuilles sont ensuite travaillées comme dans l'exemple 1, mais avec un type différent de colorant ; en particulier, les 35 feuilles sont teintes en introduisant dans les machines 15 à jets et à circulation, en pourcentage du poids du matériau à traiter, 200 % d'eau à 30°C et 30% de pigments ; certaines des 12 bandes sont traitées avec des pigments organiques précipités obtenus de laques séchées 5 et atomisées et en particulier du type disponible dans le commerce sous le nom IRGAFIN (marque commerciale déposée), tandis que les autres bandes sont traitées avec des pigments inorganiques normaux (dioxide de titane et noir de carbone) ; les bandes sont traitées pendant 10 60 minutes en élevant progressivement la température jusqu'à 80°C ; la solution est ensuite acidifiée à un pH de 3,5 en ajoutant de l'acide acétique de manière à précipiter les pigments sur le matériau ; la température est ensuite abaissée à 60°C et on introduit une nouvelle 15 charge de colorant sur la précédente ; on utilise des charges constituées par le colorant pré-métallisé (TELON ou ISOLAN) sur 12 des bandes, en pourcentages variés allant de 0 à 4 %, additionné jusqu'à 10 % d'ASTRAGAL et on élève la température jusqu'à 110°C en 90 minutes ; 20 on abaisse enfin la température à 60°C et la dernière opération est répétée d'une manière identique avec le même pourcentage de divers composants de la charge, mais en opérant de manière à atteindre 110°C à nouveau en seulement 60 minutes ; enfin on procède à un lavage. 25 Les différentes formes de traitement sont indiquées sur le tableau 4, avec les évaluations comparatives de la résistance de la couleur à la lumière, évaluée d'une manière connue sur l'échelle BLU avec des valeurs allant de 1 à 7 ; les bandes travaillées comme dans 30 l'exemple 3 et l'exemple 2 sont également évaluées de façon comparative et, pour chaque lot, il est indiqué un code dans lequel le nombre désigne le numéro du lot et la lettre le type de travail selon le tableau 2.

16 TABLEAU 4

Colorant

Lot- (I = ISOLAN) . .

code (T = TELON) Résrstance pigment I T % 4-A X 0,1 7 Organique 4-B X 0,1 Organique 4-C X 0,5 7 Organique 4-D X 1 7 Organique 4-E X 47 Organique 4-F X 4 7 Organique 4-G X 2 7 Dioxyde de titane 4-H X 2 7 Noir de carbone 4-1 X 0,9 7 Noir de carbone 3-A 6 3-B 6 3-C 5 3-D 6 3-H 6 2-A 3 2-B 4 2-C 5 2-D 4 2-H 4

Peau na- relle 4 ALCANTARA 7

Claims

17

1. Procédé pour obtenir une peau de chamois synthétique, caractérisé en ce qu'un matériau synthétique en feuille , d'une épaisseur prédéterminée, qui comprend une matrice de polyuréthane poreuse dans laquelle est incorporé un 5 renforcement fibreux formé par un tissu non-tissé et/ou des fibres choisies dans le groupe comprenant des fibres de polyester, des fibres de polyamide , et des fibres de polyéthylène, et une couche de revêtement en résine polyuréthane compacte formée, solidaire, sur une face 10 de la matrice poreuse, et refendue en correspondance avec la matrice en deux feuilles d'épaisseur plus petite, une première de ces feuilles comprenant la couche de revêtement solidaire d'une première portion sous-jacente de la matrice, et une deuxième de ces feuilles étant 15 formée seulement par une deuxième portion de la matrice, de manière à couper le renforcement fibreux et à le diviser entre la première portion et la deuxième portion de la matrice, la deuxième feuille étant ensuite soumise à une opération de polissage d'un type normalement utilisé 20 sur des peaux de chamois naturelles et à une opération de teinture.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'opération de teinture est exécutée avec la 25 technologie des textiles en formant la deuxième feuille en une boucle et en l'introduisant dans une machine à teindre les textiles du type à jets ou du type à circulation. 30 3. - Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que la deuxième feuille, après l'opération de teinture et pendant qu'elle est encore humide, est soumise à une opération de pliage entièrement 9 % 18 identique à celle communément effectuée sur des textiles et qu'elle est ensuite séchée à l'air.

4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en 5 ce que la deuxième feuille, avant séchage, est soumise à une opération d'ignifugation consistant à la traiter d'abord avec une solution aqueuse contenant de 24 à 60 % en poids d'un mélange de substances d'ignifugation à base de phosphate d'ammonium, de guanidine et/ou de 10 pentaérythritol, et ensuite avec une solution aqueuse contenant de 8 à 20 % en poids du même mélange de substances d'ignifugation précédemment utilisées et de 8 à 20 % en poids d'une substance d'assouplissage contenant des composés ayant des chaînes hydrocarbonées linéaires 15 de 12 à 18 atomes de carbone couplés à des radicaux du type -SO3X, dans lesquels X est un métal alcalin, ou -(OCH2CH2)yOH, dans lesquels y est un nombre entier compris entre 1 et^18. 20 5. - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la deuxième feuille est soumise avant séchage à une phase d'imperméabilisation par immersion dans une solution de polyfluorure. 25 6. - Procédé selon la revendication 4 ou la revendication 5, caractérisé en ce que la deuxième feuille est soumise à une opération de brossage ou de foulage à sec du même type que celle utilisée sur des peaux de chamois naturelles . 30

7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la deuxième feuille, après brossage à sec, est estampée sous pression à une température d'au moins 90°C après avoir disposé un feutre en-dessous de la 35 deuxième feuille de la même manière que dans la techno- 19 logie du tannage.

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la surface de la deuxième feuille, lorsqu'elle 5 est estampée, est à nouveau polie de manière à polir les parties en relief du dessin préalablement estampé.

9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, dans la phase de 10 teinture, la deuxième feuille est d'abord traitée avec un colorant azo'ique ammoniacal de manière à teindre la matrice et ensuite avec au moins un colorant complexe pré-métallisé ou métallique spécifique des fibres contenues dans la matrice. 15

10. Procédé selon l'une quelconque des revendications prédécentes 1 à 9, caractérisé en ce que, dans l'opération de teinture, la deuxième feuille est traitée directement avec un mélange de 5 % en poids du poids du matériau 20 brut à traiter de colorants pré-métallisés et avec environ 1 % de sulfate d'ammonium, en opérant en solution aqueuse et à une température s'élevant progressivement de 30 à environ 110°C. 25 11. - Procédé selon l'une des revendications précédentes 1 à 9, caractérisé en ce que, dans l'opération de teinture, la deuxième feuille est traitée d'abord avec une solution aqueuse contenant au moins 30 % en poids du poids du matériau à traiter de pigments organiques ou 30 inorganiques, la température de la solution étant élevée de 30 à 80°C en environ 60 minutes, en ce que les pigments sont ensuite précipités en acidifiant avec de l'acide acétique jusqu'à un pH d'environ 3,5, et en ce que, ensuite, la feuille traitée avec les pigments est 35 traitée avec une solution colorante contenant de 0,1 à 4 % 20 du colorant pré-métallisé et au moins environ 10 % d'un fixatif composé de composés aral-aliphatiques d'ammonium quaternaire.