DE3820296A1

DE3820296A1 - Verfahren zur herstellung eines synthetischen saemischleders, das natuerlichem saemischleder aehnlich ist

Info

Publication number: DE3820296A1
Application number: DE3820296A
Authority: DE
Inventors: Giorgio Poletto
Original assignee: Lorica SpA
Current assignee: LORICA S.P.A., MAILAND/MILANO, IT
Priority date: 1987-06-19
Filing date: 1988-06-15
Publication date: 1988-12-29
Also published as: GR1000255B; GR880100388A; IT1211465B; US4941886A; GB8814483D0; SE501654C2; SE8802231D0; FR2616815A1; FR2616815B1; BE1003224A4; IT8767534A0; CH674225A5; ATA157788A; GB2206363B; GB2206363A; NL8801556A; JPS6485378A; SE8802231L; AT395870B; ES2007237A6

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren, das es gestattet, eine synthetische ölgegerbte oder Sämischleder blöße zu erhalten, die vollständig ähnlich der natürlichen Blöße dieses Typs ist, wobei jedoch von einem bekannten synthetischen Folienmaterial ausgegangen wird, dessen Charakteristikum es ist, daß es eine poröse Polyurethan matrix umfaßt, die in ihr eingebettete synthetische Fasern enthält und eine Abdeckhaut aus kompaktem Polyurethanharz enthält, die an einer Seite der Matrix befestigt ist.

Es ist bekannt, daß natürliche Sämischlederblößen erhal ten werden, indem nach dem Gerben die hintere Seite der natürlichen Blößen oder mehr der Teil, der der Haut ge genüberliegt und der beim Tier mit dem Fleisch in Kon takt steht, und/oder der Teil, der direkt unter der Epidermis selbst liegt, vor der Entfernung dieser letz teren durch Spaltvorgänge nach einer Behandlung mit Natriumsulfid, das den Zweck der Entfernung der Haare hat, abgeschliffen wird. Die besonderen Charakteristi ken von Sämischledern, zusammen mit ihrem charakteristi schen Aussehen und dem "Griff" bzw. der "Griffigkeit" (mit diesem Ausdruck wird das Tastgefühl bezeichnet, das eine Person beim Anfassen der Blößen erfährt), sind in großem Maße auf die Orientierungswirkung zurückzu führen, die die Schleifphase auf die Kollagenfasern ausübt, die den Hauptteil des Koriums oder der Lederhaut bilden, aus denen Sämischleder gebildet sind. Für den Zweck der Herstellung von Imitationen von natürlichen Sämischledern sind verschiedene Materialien hergestellt worden, die in der Lage sind, eine Schleifphase ähnlich derjenigen, der natürliche Blößen unterworfen werden, zu durchlaufen. Derartige Materialien versuchen, die Struktur des Koriums der tierischen Blößen zu imitieren (unter Korium wird die Schicht einer Blöße direkt unter der Epidermis verstanden) und umfaßt aus diesem Grunde eine mehr oder weniger kompakte Matrix, in die künst liche Fasern eingebettet sind oder in die künstliche Fasern eingeschoben sind. In einem bekannten Produkt, das zur Zeit unter dem Namen ALCANTARA (registrierte Handelsmarke) kommerziell in Umlauf ist, ist die Matrix aus Polyurethan hergestellt, in das mikrogesponnene Polyesterfasern mit speziellen Techniken inkorporiert sind. Jedoch wird mit den bekannten Materialien und Tech niken kein Produkt mit einer Qualität, die ähnlich der von natürlichen Sämischlederblößen ist, mit Erfolg er halten. In der Tat hat nicht einmal ALCANTARA, obgleich dieses eines der wertvollsten künstlichen Materialien ist, einen Griff oder eine Griffigkeit, die äquivalent derjenigen von natürlichen Sämischlederblößen ist, so daß seine Verwendung auf Kleidungsstücke und Einrich tungsgegenstände begrenzt ist.

Das Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaf fen, mit dem ein synthetisches Folienmaterial, voraus gesetzt, daß es bestimmte Ausgangscharakteristiken auf weist, in einer einfachen und wirtschaftlichen Weise in eine Imitation von natürlichen Sämischlederblößen umgewandelt werden kann, die aufgrund ihrer Charakte ristiken geeignet sind, im wesentlichen auf allen Ge bieten, auf denen natürliche Sämischlederblößen verwen det werden, eingesetzt zu werden.

Dieses Ziel wird durch die Erfindung erreicht, die ein Verfahren zum Herstellen eines synthetischen Sämisch leders bzw. einer synthetischen Sämischlederblöße be trifft und das durch die Tatsache gekennzeichnet ist, daß ein synthetisches Folienmaterial mit bestimmter Dicke, das eine poröse Polyurethanmatrix, in der eine faserförmige Verstärkung eingebettet ist, die aus Fa servlies und/oder Fasern, ausgewählt aus der Gruppe, die Polyesterfasern, Polyamidfasern und Polyäthylen fasern umfaßt, gebildet wird, und eine Abdeckschicht aus kompaktem Polyurethanharz, die fest angebracht auf einer Seite dieser porösen Matrix gebildet ist, umfaßt, entsprechend dieser Matrix in zwei Folien mit geringe rer Dicke gespalten wird, von denen eine erste die Ab deckschicht umfaßt, die fest mit einem darunter liegen den ersten Teil dieser Matrix verbunden ist, und die zweite dieser Folien nur aus einem zweiten Teil dieser Matrix gebildet wird, und zwar auf solch eine Weise, daß die faserförmige Verstärkung geschnitten und zwi schen dem ersten und dem zweiten Teil der Matrix unter teilt wird; woraufhin die zweite Folie danach einer Schleifphase des Typs, der üblicherweise für natürliche Sämischleder verwendet wird, und einer Färbephase unter worfen wird.

Die Anmelderin hat im wesentlichen überraschenderweise nach Jahren des Experimentierens gefunden, daß zum nach folgenden Herstellen einer besseren Imitation von Sä mischlederblößen als das erste Material für das Schlei fen anstelle eines synthetischen Materials, das chemisch ad hoc direkt in Imitation des tierischen Koriums her gestellt ist, besser ein Folienteil oder Spaltteil eines synthetischen Folienmaterials verwendet wird, das durch eine mechanische Spaltung (oder mehr durch Untertei lung des Ausgangsfolienmaterials in zwei Folien mit kleinerer Dicke) ähnlich dem Spaltvorgang, der bei na türlichen Blößen angewendet wird, um das Sämischleder ausgangsmaterial zu erhalten, erhalten wird. Diese Ar beitsweise gestattet, daß die gewünschten Ergebnisse erhalten oder die Ergebnisse wenigstens verbessert werden, aber nur dann, wenn das Ausgangsmaterial, das in die zwei Folien gespalten worden wird, eine Struktur in Imi tation von derjenigen der tierischen Blöße besitzt, d.h., wenn dieses Material eine poröse Matrix, die vor zugsweise aus aufgeschäumtem und/oder chemisch koagu liertem Polyurethan mit in ihm eingebetteten syntheti schen Fasern in Imitation des Koriums und eine Ober flächenhaut umfaßt, die fest auf einer Seite der Matrix angeformt ist und aus einer Schicht aus kompaktem Harz, z.B. Polyurethan, gegebenenfalls in Imitation der tieri schen Epidermis geprägt, besteht. Während dieses Spalt vorganges, der auf Maschinen durchgeführt wird, die für diesen Zweck für natürliche Blößen verwendet werden, spaltet das Material der Matrix, vermutlich durch die Wirkung der Anwesenheit der kompakten Haut, in solch einer Weise auf, daß ein spezieller Schnitt in der fa serförmigen Verstärkung, die aus den in die Matrix ein gebetteten Fasern besteht, und in ihrer Unterteilung zwischen den zwei Folienabschnitten oder Folienteilen, in die die Matrix selbst unterteilt ist, erzeugt wird. Offensichtlich hat einer dieser Teile eine Struktur, die der des Ausgangsmaterials ähnlich ist, obgleich of fensichtlich von kleinerer Dicke, insofern, als das Teil aus der kompakten Oberflächenhaut mit dem darunter liegenden Teil der Matrix und Fasern besteht, wobei die se Teile miteinander verbunden bleiben, während das an dere Teil der Matrix eine Folie aus neuem Material lie fert, ebenfalls mit geringerer Dicke (identisch zu der Reduktion der Dicke des Ausgangsmaterials), das nur aus dem porösen Polyurethanmatrixteil und einem Anteil der darin enthaltenen faserförmigen Verstärkung besteht und von dem Ausgangsmaterial abgespalten ist. Gemäß der Er findung wird nun diese Folie aus neuem Material, die auf diese Weise erhalten worden ist, dann in einer be kannten Weise dem bekannten Schleifvorgang und einer Färbphase zum Auf- und Einbringen der gewünschten Farbe unterworfen, was erstaunlicherweise am Ende des Verfah rens eine synthetische Sämischlederblöße von sehr viel besserer Qualität liefert als diejenige von gegenwärtig bekannten synthetischen Produkten auf dem Markt und die deutlich besser als diejenige ist, die mit irgendeinem anderen Material erzielbar ist, das anfangs nur eine Matrix, versehen mit einer darin eingebetteten faser förmigen Verstärkung, aufweist und das auf die gleiche Weise behandelt worden ist. Es wird ausdrücklich bemerkt, daß dieses Ergebnis völlig unerwartet insofern ist, als offensichtlich kein Grund besteht, daß bessere Ergeb nisse erhalten werden, wenn ein Material verarbeitet wird, das strukturell identisch zu demjenigen ist, das bereits für synthetische Sämischlederblößen verwendet wird (oder entsprechend aus einer Matrix mit eingebet teten Fasern besteht) und nur den einzigen Unterschied in bezug auf diese aufweist, daß es durch mechanische Abspaltung oder Unterteilung aus einer Folie mit größe rer Dicke und gemischter oder laminierter Struktur er halten worden ist, anstatt daß es direkt mit der ge wünschten Dicke und faserförmigen Struktur während des Herstellungsvorganges zubereitet worden ist. Gemäß der Erfindung werden die verbesserten Ergebnisse dadurch erhalten, daß als Ausgangsmaterial ein rohes syn thetisches Leder verwendet wird, das von KURARAY CO. LTD. hergestellt wird und aus einer Matrix von koagu liertem porösem Polyurethan besteht, die in ihrem Inne ren mit einer Vielzahl von in ihr eingebetteten Poly amid-(NYLON)-Fasern auf solch eine Weise versehen ist, daß diese frei sind, entlang ihrer Achsen gleiten können, und wobei diese Matrix eine Abdeckhaut besitzt, die aus kompaktem Polyurethan hergestellt ist, das fest auf einer Seite der Matrix befestigt und in Imitation der typischen Konfiguration der Narben und Narbenspalte von natürlichen Blößen geprägt ist.

Weiterhin kann gemäß der Erfindung nach der Spaltungs phase die erste obere Folie des Materials, die erhal ten wird, d.h. die aus dem Matrixteil mit der daran haftenbleibenden Abdeckungshaut, gemäß dem Verfahren aufgearbeitet werden, das in der italienischen Patent anmeldung Nr. 67 585-A/84, eingereicht am 6. Juni 1984, oder in der Europäischen Patentanmeldung Nr. 8 51 06 681.1, Veröffentlichungsnummer 01 64 076, beschrieben ist, wobei ein synthetisches Leder mit her vorragender Qualität erhalten wird, das vollständig ähnlich natürlichem Leder ist, während die zweite unte re Folie, die nur aus dem Matrixteil besteht, das von dem Ausgangsmaterial abgetrennt worden ist, auf ihren beiden gegenüberliegenden Seiten geschliffen wird, und zwar durch drei Durchgänge zwischen zwei rotieren den Zylindern, die äußerlich mit Glaspapier bekleidet sind, wobei zwei für die obere Seite und eine für die untere Seite bestimmt sind.

Danach wird diese Folie aus geschliffenem Material ein gefärbt, wobei gemäß der Erfindung Textil-Technologie angewendet wird, oder, mit anderen Worten, Technologie, die kein Gerbfachmann oder organischer Chemiker, der eine Blöße am Ende der Bearbeitung zu imitieren wünscht, für die Anwendung auf ein derartiges Material in Betracht ziehen würde. Die Folie oder die Folien, die mit dem Spaltvorgang und dem nachfolgenden Schlei fen erhalten werden, werden zu einer Schleife geformt, z.B. durch Aneinandernähen ihrer entgegengesetzten Enden, und werden dann in eine Textilfärbmaschine vom Typ einer "Düsenfärbmaschine" oder "Jet-Färbemaschine" oder aber vom Gießtyp oder aber "Flottenfärbungstyp" eingeführt. Diese bekannten Maschinen werden zum Waschen und Färben von textilen Geweben verwendet und werden auch allgemein "Tuchwalker" oder Walkmaschinen genannt, und sie umfassen im wesentlichen einen geschlossenen Behälter, der mit einem unteren Bassin oder Bottich und verschiedenen ausgerichteten ringförmigen Leitungen versehen ist, in denen Schleifen aus Textilgewebe um laufen oder zirkulieren gelassen werden, wobei diese Leitungen mit dem Bassin verbunden sind und mit Düsen für das Einführen von Wasser, Luft und Waschlösungen versehen sind, die sich wiederum in dem Bassin ansammeln können, von wo sie durch Pumpen umgepumpt werden. In solch eine Färbemaschine werden die Streifen aus ge spaltenem und geschliffenem Rohmaterial anstelle von textilen Gewebestreifen eingeführt und durch die Wir kung von geeigneten Walzen umlaufen gelassen. Nach der Färbephase und noch naß werden diese Materialstreifen gemäß einem weiteren Detail der Erfindung einer Fal tungs- und Foulard-Behandlung unterworfen, die voll ständig identisch mit derjenigen ist, die üblicherweise auf Textilien angewendet wird, und es wird bei dem Verfahren dieser Erfindung auch, was vollständig der allgemeinen und herkömmlichen Praxis und Logik wider spricht, nachfolgend eine Trocknung mit Luft durchge führt. Die bekannte Faltungsphase besteht im Abrollen des behandelten Materials, das in einer Walze aufge sammelt ist, und im Aufsammeln desselben auf eine in kontinuierlicher Weise auf sich selbst gefalteten Weise in alternierenden entgegengesetzten Richtungen. Vor dem Trocknen wird jede Folie aus behandeltem Material einer Stufe zum Flammhemmendmachen gemäß der italienischen Patentanmeldung Nr. 67 584-A/84 oder gemäß der Europäischen Patentanmeldung 8 51 06 682.9, Veröffentlichungsnummer 01 64 659 vom 6. Juni 1984 unter worfen, deren Inhalt hier für die erforderlichen Teile inkorporiert wird. Diese Behandlung besteht in der Be handlung der Folien zuerst mit einer wäßrigen Lösung von 24 bis 60 Gew.-% einer Mischung aus flammhemmendem Material auf der Basis von Ammoniumphosphat, Guanidin und/oder Pentaerythritol, und nachfolgend mit einer wäßrigen Lösung von 8 bis 20 Gew.-% der gleichen Mi schung aus flammhemmenden Substanzen, die vorher ver wendet wurden, und 8 bis 20 Gew.-% einer Weichmacher substanz, die Verbindungen enthält mit linearen Kohlen wasserstoffketten von 12 bis 18 Kohlenstoffatomen, ge koppelt an Reste des Typs - SO₃X, wobei X ein Alkalime tall oder -(OCH₂CH₂)_y OH ist, wobei y eine ganze Zahl ist, die zwischen 1 und 18 liegt. Als eine Alternative zu oder in Kombination mit dieser Phase zum Flammhemmend machen wird jede behandelte Folie auch vor dem Trocknen oder gegebenenfalls sogar danach einer bekannten Phase zum Wasserbeständigmachen durch Eintauchen in eine Lö sung von Polyfluoriden unterworfen. Am Ende werden die so behandelten Folien einer bekannten Trocken-Bürstung oder Walken vom gleichen Typ unterworfen, wie sie bei natürlichen Sämischlederblößen angewendet werden, wo durch am Ende eine synthetische Sämischlederblöße er halten wird, die in unerwarteter Weise völlig ähnlich der natürlichen Blöße ist, insbesondere einen sehr ähn lichen Griff wie diese letztere aufweist. Dieses End produkt eignet sich darüber hinaus erstaunlicherweise dazu, unter Druck bei einer Betriebstemperatur, die größer als 90°C ist, und mit der vorhergehenden Anord nung eines Filzes unter dieser zweiten Folie auf die gleiche Weise gestanzt oder geprägt zu werden, wie es bei der Gerbtechnologie angewendet wird, im Unterschied zu anderen ähnlichen bekannten Produkten wie ALCANTARA (eingetragene Handelsmarke), die auf diese Weise nicht ohne Beschädigung gestanzt oder geprägt werden können. Die Folien können, wenn sie geprägt sind, auch aufs neue oberflächengeschliffen werden mittels eines weite ren Durchgangs zwischen zwei Walzen, von denen eine mit Glaspapier bekleidet ist, oder in einer Bandschleif vorrichtung, und zwar auf solch eine Weise, daß die Tei le im Relief der vorher geprägten Muster abgeschliffen werden, wodurch auf diese Weise ein Zweifarben-Endpro dukt ähnlich Tapirhäuten erhalten wird (das auf den Spitzen der durch die vorhergehende Prägephase aufrecht gehaltenen Fasern blasser ist).

In der Mehrzahl der Fälle, wenn das Endprodukt für nor male Zwecke eingesetzt werden soll, wie beispielsweise für die Herstellung von Flecken, Arbeitshandschuhen, Schuhen usw. wird die Färbephase gemäß der Erfindung durchgeführt, indem die Materialfolien zuerst mit einem ammoniakalischen Azo-Farbstoff auf solch eine Weise be handelt werden, daß die Matrix gefärbt wird, und danach mit wenigstens einem vormetallisierten oder Metallkom plex-Farbstoff behandelt werden, der spezifisch auf die in der Matrix enthaltenen Fasern, z.B. auf NYLON-Fasern, abgestimmt ist. Zu diesem Zweck ist es möglich, Anilin und die Farbstoffe ISOLAN, TELON, LANACROM und ACIDOL (alles eingetragene Handelsmarken) zu verwenden. In Fällen spezieller Anwendungen wie für Bekleidungspro dukte werden die Folien andererseits gefärbt, indem sie direkt mit einem Gemisch von 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des zu behandelnden Rohmaterials, von vormetal lisierten Farbstoffen (z.B. LANACROM) und mit etwa 1% Ammoniumsulfat behandelt werden, wobei in einer wäßri gen Lösung und bei einer Temperatur gearbeitet wird, die progressiv von 30 auf etwa 110°C erhöht wird. Für die Verwendung in der Sattlerei werden andererseits Farbstoffe angewendet, die resistent gegen Licht sind, wobei geeignete Fixative verwendet werden, die durch Schwefelsäure, gemischt mit aromatischen Gruppen mit einem hohen Molekulargewicht gebildet werden, und indem hier insbesondere Farbstoffe verwendet werden, die nur spezifisch auf die Fasern abgestimmt sind, so daß die Polyurethanmatrix dadurch auch gefärbt wird. Ein sehr guter Farbstoff kann auch erhalten werden, indem orga nische Pigmente, die mit Essigsäure ausgefällt sind, verwendet werden.

Die vorliegende Erfindung wird nun durch eine Reihe von nicht einschränkenden Beispielen näher beschrieben.

Beispiel 1

Zwölf Streifen aus Roh-Folienmaterial des Typs, der eine poröse Polyurethanmatrix mit eingebetteten Nylonfasern und einer geprägten Abdeckhaut aus kompaktem Polyurethan umfaßt, das von KURARAY CO., LTD. hergestellt war, jeweils mit einer Länge von etwa 10 Metern und einer Dicke von 1,5 mm, wurden mit einem Messer in eine obere Folie (so zusagen einen "Oberspalt") mit einer Dicke von 0,8 mm, die von einem Teil der porösen Matrix des Ausgangsmate rials und deren oberer kompakter Laminierungsschicht gebildet worden war, und eine untere Folie (sozusagen einen "Abspalt") von 0,5 mm Dicke in Längsrichtung ge spalten, wobei die untere Folie durch das Matrixteil der Ausgangsstreifen gebildet wurde. Die unteren Folien wurden aufgesammelt, dreimal durch eine Riemenschleif maschine mit 40 m/min mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 8 Metern pro Minute passieren gelassen und wurden dann zu Schleifen vernäht, die, als wären es Gewebe schleifen, in zwei Textilfärbemaschinen eingeleitet wurden, und zwar einige in eine Maschine vom Jet-Typ und einige in eine vom Flotten-Typ. In jede dieser Ma schinen wurden 500 Liter wäßrige Lösung eingeleitet, in der Anilin und Ammoniak bei 24 B´ gelöst war, und zwar jeweils entsprechend in den Anteilen von 3 Gew.-% und 5 Gew.-%, berechnet auf dem Gewicht der zu behan delnden Folien, und die Rotation der Schleifen aus dem Material wurde über 90 Minuten durchgeführt. Danach wurde Waschwasser eingeleitet und dann eine 20% sulfe risierte Walöl-Füllemulsion, wobei das Material 45 Mi nuten rotieren gelassen wurde. Schließlich wurde vor einem nochmaligen Waschen mit Wasser eine Farbstofflö sung bei 50°C eingeleitet, die aus einem Gemisch in Wasser von TELON A-3RL (eingetragene Handelsmarke), ISOLAN K-3GLS (eingetragene Handelsmarke) und TELON FRL (eingetragene Handelsmarke), entsprechend in den Antei len 1,6 Gew.-%, 0,2 Gew.-% und 0,3 Gew.-% des Gewichts von dem zu färbenden Material, zusammengesetzt war, mit der das Material 90 Minuten behandelt wurde. Das behan delte und getrocknete Material wurde in Partien unterteilt, die der Wirkung von verschiedenen Flamm hemmungs-/Weichmacher-Lösungen unterworfen wurden, die in Tabelle 1 angegeben sind, und einige von ihnen wurden durch Eintauchen der Wirkung verschiedener Lösungen von 3 bis 5% Natriumpolyfluorid und Ammonium-Gemisch ausgesetzt. Schließlich wurden einige der Partien des Materials trocken gebürstet und einige gewalkt, und dann wurden einige Partien geprägt, um auf die Folien aus dem behandelten Material ein Dessin oder Muster aus parallelen Rippen aufzupressen oder aufzudrucken, und zwar durch die Anwendung einer Stahlprägeform für 20 Sekunden bei 100°C auf jede Folie, wozu vorher unter diese Folie ein Filz von 4 mm Dicke gebracht und posi tioniert worden war. Einige der geprägten Folien wurden nachfolgend auf der geprägten Oberfläche bei einem neuerlichen Durchgang durch die Schleifmaschine abge schliffen. Die Charakteristiken der verschiedenen am Ende erhaltenen Produkte im Vergleich zu denjenigen ähnlicher Produkte in natürlichen Blößen und ALCANTARA (eingetragene Handelsmarke) sind in Tabelle 3 angege ben, während Tabelle 2 eine Erklärung für die in Tabel le 3 benutzten Abkürzungen bzw. Codes liefert. Insbe sondere gibt die erste Kolonne von Tabelle 2 den Code an, der dann in Tabelle 3 benutzt wird, die zweite Ko lonne gibt das benutzte Verfahren zum Flammhemmendma chen an mittels des Nummerncodes (von 1 bis 10) der in Tabelle 1 verwendet wird, die dritte Kolonne gibt - falls überhaupt die Anwendung stattfand - die prozent mäßige Konzentration des Bades zum Wasserabstoßendmachen an, Kolonne 4 zeigt ein S für Bürsten und ein F für Wal ken, um den Typ der Bearbeitung nach der Flammhemmend machung anzuzeigen, und ein + gibt an, ob das Färben in einer Maschine vom Flotten-Typ durchgeführt wurde, Kolonne 5 weist ein S für geprägt und ein SS für ge prägt und nochmals geschliffen auf.

Tabelle 2

Tabelle 3

Beispiel 2

Zwölf Streifen des gleichen Materials, das in Beispiel 1 verwendet worden war, von denen jeder 10 Meter Länge und 1,8 mm Dicke aufwies, wurden nach der Arbeitsweise von Beispiel 1 behandelt, wobei aus ihnen zwölf Folien abge leitet wurden, die nur aus porösen Polyurethanmatrizen mit zugehöriger faserförmiger Verstärkung bestanden und Dicken besaßen, die von 0,3 bis 1,2 mm variierten. Diese Folien wurden dann wie in Beispiel 1 bearbeitet, jedoch mit einem unterschiedlichen Typ des Färbens. Insbe sondere wurden die Folien gefärbt, indem in die Jet- und Flottenmaschinen 300% ihres Gewichtes an Wasser, 1% ihres Gewichtes Ammoniumsulfat, 1% ALBEGAL SW (eingetragene Handelsmarke), ein bekannter Fixierer für vormetalli sierte Farbstoffe, eingeleitet wurden. Nach 15 Minuten Rotation wurden auch 5 Gew.-% des Gewichtes der zu be handelnden Produkte eines Gemisches von vormetallisier ten Farbstoffen (LANACROM und IRGALAN) eingeführt, und die Temperatur wurde progressiv von 30 auf 110°C in 90 Minuten erhöht. Es wurden Ergebnisse erhalten, die voll ständig ähnlich denjenigen von Beispiel 1 sind mit Aus nahme der Tatsache, daß der Griff des Endproduktes sogar noch besser war und die Einfärbung stabil war, selbst beim Kontakt mit menschlichen organischen Flüssigkeiten, wie Schweiß oder dergleichen, so daß das Endprodukt als hervorragend für Gegenstände der Bekleidung und für Ein richtungsgegenstände angesehen wurde.

Beispiel 3

Es wurden zwölf Streifen des Rohmaterials von Beispiel 1, die jeweils 10 Meter Länge und 1,8 mm Dicke aufwiesen, so behandelt wie in Beispiel 1, wodurch 12 Folien abgeleitet wurden, die nur aus einer porösen Polyurethanmatrix mit zugehöriger faserförmiger Verstärkung bestanden und die eine Dicke aufwiesen, die von 0,3 bis 1,2 mm variierte. Diese Folien wurden dann wie in Beispiel 1 bearbeitet, jedoch mit unterschiedlichen Typen des Färbens. Insbe sondere wurden die Folien gefärbt, indem in die Jet- und Flotten-Maschinen mit einem Prozentsatz des Gewichtes des zu behandelnden Materials 300% Wasser, 3% AVOLAN IW (eingetragene Handelsmarke), welches ein Dispergierungs mittel oder Dispersant für vormetallisierte Farbstoffe auf der Basis von Alkoholen und Polyglycoläthern ist, 10% ASTRAGAL (eingetragene Handelsmarke), ein anderes bekanntes Fixativ für vormetallisierte Farbstoffe, jedoch auf der Basis von kationischen aral-aliphatischen Ver bindungen von quartärem Ammonium, und 5% ISOLAN K-PRL (grau) eingeleitet. Die Schleifen aus dem Material wur den 60 Minuten rotieren gelassen, wobei die Temperatur von 30 bis 90°C erhöht wurde, und dann mit Wasser bei Umgebungstemperatur gewaschen, und es wurde eine neue Charge Farbstoffverbindung eingeleitet, die aus 300% Wasser, 2% ISOLAN und 4% ASTRAGAL bestand (Prozentsätze beziehen sich immer auf das Gewicht des zu behandelnden Materials), wobei die Temperatur von 30 auf 96°C in 50 Minuten ansteigen gelassen wurde. Schließlich wurde nach einem weiteren Waschvorgang eine dritte Charge von Farbstoffverbindung eingeleitet, die aus 300% Wasser, 2% ISOLAN und 4% ASTRAGAL bestand, wobei 90 Minuten mit einem Temperaturanstieg von 30 auf 96°C gearbeitet wurde.

Beispiel 4

Zwölf Streifen aus Rohmaterial wie in Beispiel 1, jeweils mit 10 Metern Länge und 1,8 mm Dicke, wurden durch Nach arbeiten wie in Beispiel 1 behandelt, wobei aus ihnen 12 Folien abgeleitet wurden, die nur aus einer porösen Polyurethanmatrix mit zugehöriger faserförmiger Verstär kung bestanden, deren Dicke von 0,5 bis 1,2 mm variierte. Diese Folien wurden dann wie in Beispiel 1 bearbeitet, jedoch mit einem unterschiedlichen Typ Farbstoff. Ins besondere wurden die Folien gefärbt, indem in die Jet- und Flotten-Maschinen in einem Prozentsatz des Gewichtes des zu behandelnden Materials 200% Wasser bei 30°C und 30% Pigmente eingeleitet wurden. Einige der 12 Streifen wurden mit ausgefällten organischen Pigmenten behandelt, die von trockenen und feinversprühten Lackfarben erhal ten worden waren und insbesondere der Typ, der kommer ziell unter dem Namen IRGAFIN (eingetrag. Handelsmarke) erhält lich ist, während der Rest der Streifen mit normalen anor ganischen Pigmenten (Titandioxid und Ruß) behandelt wur den. Die Streifen wurden 60 Minuten bearbeitet, wobei die Temperatur progressiv auf 80°C erhöht wurde. Dann wurde die Lösung bis zu einem pH von 3,5 angesäuert, indem Essigsäure auf solch eine Weise hinzugegeben wur de, daß die Pigmente auf dem Material ausfielen. Dann wurde die Temperatur auf 60°C gesenkt, und eine neue Farbcharge wurde auf die vorhergehende eingeleitet. Chargen, die von dem vormetallisierten Farbstoff (TELON oder ISOLAN) gebildet waren, wurden auf 12 der Streifen in verschiedenen Prozentsätzen von 0,1 bis 4%, zugege ben zu 10% ASTRAGAL, verwendet und die Temperatur wurde auf 110°C in 90 Minuten erhöht. Schließlich wurde die Temperatur auf 60°C gesenkt, und die letzte Behandlung wurde auf eine identische Weise und mit den gleichen Prozentsätzen der verschiedenen Bestandteile der Charge wiederholt, wobei jedoch auf solch eine Weise gearbeitet wurde, daß 110°C wieder in nur 60 Minuten erreicht wur den. Abschließend fand ein Waschprozeß statt. Die ver schiedenen Formen der Bearbeitung sind in Tabelle 4 an gegeben, zusammen mit den Vergleichsbewertungen der Fe stigkeit des Farbstoffes gegen Licht, abgeschätzt auf eine bekannte Weise auf der BLU-Skala mit Werten von 1 bis 7. Die wie in Beispiel 3 und Beispiel 2 behandel ten Streifen wurden auch vergleichend bewertet, und für jede Probe ist ein Code angegeben, bei dem sich die Nummer auf die Nummer des Beispiels und der Buchstabe auf den Typ der vorgenommenen Bearbeitung gemäß Tabelle 2 beziehen.

Tabelle 4

Claims

1. Verfahren zum Herstellen einer synthetischen Sämisch lederblöße, dadurch gekennzeichnet, daß ein synthetisches Folienmaterial mit bestimm ter Dicke, das eine poröse Polyurethanmatrix, in der eine faserförmige Verstärkung eingebettet ist, die aus Faservlies und/oder Fasern, ausgewählt aus der Gruppe, umfassend Polyesterfasern, Polyamid fasern und Polyäthylenfasern, gebildet ist, und eine Abdeckschicht aus kompaktem Polyurethanharz, das fest auf einer Seite dieser porösen Matrix angeformt ist, umfaßt, entsprechend dieser Matrix in zwei Folien mit geringerer Dicke gespalten wird, wovon eine erste Folie die Abdeckschicht umfaßt, die fest mit einem darunter liegenden ersten Teil dieser Matrix versehen und verbunden ist, und eine zweite Folie nur aus einem zweiten Teil dieser Matrix gebildet wird, und zwar auf solch eine Weise, daß die faserförmige Verstärkung zerschnitten wird und zwischen dem ersten Teil und dem zweiten Teil der Matrix geteilt wird; daß diese zweite Folie nachfolgend einem Schleifvorgang eines Typs, der normalerweise an natürlichen Sä mischlederblößen angewendet wird, und einer Färbe phase unterworfen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Färbphase mit Textil-Technologie durchge führt wird, indem die zweite Folie zu einer Schleife geformt wird und in eine Textilfärbema schine vom Jet- oder Flotten-Typ eingebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Folie nach dem Färbvorgang und wäh rend sie noch naß ist einer Faltbearbeitung unter worfen wird, die vollständig identisch zu derje nigen ist, die üblicherweise auf Textilien ange wendet wird, und nachfolgend mit Luft getrocknet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Folie vor dem Trocknen einer Phase zum Flammhemmendmachen unterworfen wird, die darin besteht, daß sie zuerst mit einer wäßrigen Lösung von 24 bis 60 Gew.-% einer Mischung von flammhem mendmachenden Substanzen auf der Basis von Ammo niumphosphat, Guanidin und/oder Pentaerythritol behandelt wird, und nachfolgend mit einer wäßrigen Lösung von 8 bis 20 Gew.-% der gleichen Mischung von flammhemmendmachenden Substanzen, die vorher verwendet wurden, und 8 bis 20 Gew.-% einer weich machenden Substanz behandelt wird, die Verbindun gen mit linearen Kohlenwasserstoffketten mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen, gekoppelt an Reste des Typs -SO₃X, wobei X ein Alkalimetall oder -(OCH₂CH₂)_yOH ist, worin y eine ganze Zahl ist, die zwischen 1 und 18 liegt, enthält.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Folie vor dem Trocknen einer Phase zum Wasserbeständigmachen durch Eintauchen in eine Polyfluoridlösung unterworfen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Folie einer Bürsten- oder Trocken- Walk-Bearbeitung des gleichen Typs, der auf na türliche Sämischlederblößen angewendet wird, unter worfen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Folie nach trockenem Bürsten unter Druck bei einer Temperatur von wenigstens 90°C geprägt oder gehämmert wird, nachdem unter dieser zweiten Folie ein Filz angeordnet worden ist, und zwar auf die gleiche Weise, wie sie in der Gerb technik angewendet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der zweiten Folie, nachdem sie gehämmert oder geprägt worden ist, wiederum auf solch eine Weise geschliffen wird, daß die Teile im Relief der vorher geprägten oder gehämmerten Muster abgeschliffen werden.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in der Färbephase die zweite Folie zuerst mit einem ammoniakalischen Azo-Farbstoff auf solch eine Weise behandelt wird, daß die Matrix einge färbt wird, und nachfolgend mit wenigstens einem vormetallisierten oder Metallkomplex-Farbstoff be handelt wird, der spezifisch für die Fasern ist, die in der Matrix enthalten sind.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß in der Färbephase die zweite Folie direkt mit einem Gemisch von 5 Gew.-% des Gewichtes des zu behandelnden Rohmaterials vormetallisierten Farb stoffen und mit etwa 1% Ammoniumsulfat behandelt wird, wobei in wäßriger Lösung und bei einer Tem peratur gearbeitet wird, die progressiv von 30 auf etwa 110°C ansteigt.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß in der Färbephase die zweite Folie zuerst mit einer wäßrigen Lösung behandelt wird, die wenig stens 30 Gew.-% des zu behandelnden Materials or ganische oder anorganische Pigmente enthält, wobei die Temperatur der Lösung in etwa 60 Minuten von 30 bis 80°C erhöht wird, daß diese Pigmente dann durch Ansäuern mit Essigsäure bis zu einem pH von etwa 3,5 ausgefällt bzw. niedergeschlagen werden und daß nachfolgend die mit den Pigmenten behandel te Folie mit einer Farbstofflösung behandelt wird, die 0,1 bis 4% eines vormetallisierten Farbstoffes und wenigstens etwa 10% eines Fixativs, das aus aral-aliphatischen Verbindungen von quartärem Ammonium besteht, enthält.