WO2020179238A1 - 捲縮を有するポリエステル系繊維、その製造方法、それを含むパイル布帛、及びパイル布帛の製造方法 - Google Patents

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polyester fiber
pile
less
crimp
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田岡伸崇
平井悠佑
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株式会社カネカ
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    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
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    • D10B2331/00—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products
    • D10B2331/04—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products polyesters, e.g. polyethylene terephthalate [PET]

Definitions

  • the present invention relates to a polyester fiber having a crimp whose crimp shape changes due to heat treatment, a method for producing the same, a pile fabric containing the same, and a method for producing a pile fabric.
  • Acrylic fibers and/or acrylic fibers which have similar texture and luster to animal hair, have been widely used as pile fibers for artificial fur that resembles natural fur.
  • pile fibers for artificial fur that resembles natural fur.
  • acrylic fibers and acrylic fibers have poor elasticity and lack of elasticity, pile fabrics using these fibers have poor resilience and volume feeling during use, and there is a difference from natural fur. It was
  • polyester fibers as pile fibers.
  • pile fabrics using polyester fibers are excellent in settling recovery and voluminous feel, the temperature of the polisher process during the production of pile fabrics is high. If it is low, the crimps of the pile fibers in the napped surface layer part are not sufficiently removed and the pile fibers are entangled with each other, resulting in a rough touch, and even if the crimps are removed by polishing at high temperature, There is a problem that the fiber shape is completely different from that of natural fur. Further, it is generally said that a temperature near 200° C. is required for polishing a pile fabric using a polyester fiber, and from the viewpoint of heat resistance, it is used in combination with an acrylic fiber and an acrylic fiber which have been conventionally used. Was difficult.
  • Patent Document 1 it is proposed to improve the crimp removability of the polyester fiber by adjusting the fiber cross section, the fineness, the fiber length, the number of crimps, the crimp rate, the crimp fastness, and the like. .. Further, in Patent Document 2, in the silk reeling process, crimping is applied after heat treatment at 160 to 230 ° C. under a limited shrinkage condition of 1 to 7% to remove crimping of polyester fibers by polishing treatment. It has been proposed to improve the sex.
  • JP-A-60-162857 Japanese Patent Laid-Open No. 5-140860
  • pile fabrics are often processed using sliver, and pile fibers are required to have good card passage properties.
  • polyester fibers proposed in Patent Documents 1 and 2 have good card-passing properties, and crimps can be removed by a polishing treatment during pile fabric production, but the napped portions of the obtained pile fabric In particular, the appearance of the napped surface layer is different from the appearance of the napped surface layer of natural fur, and it was necessary to further improve the appearance. This is because although these polyester fibers are crimped by the mechanical indentation method, it is difficult to control the crimped shape of the fibers after polishing to approximate the crimped shape of natural fur. This is because, after polishing, the crimp applied by the mechanical indentation method remains in the fiber as it is or in a relaxed state.
  • the present invention has good card-passability, and a natural fur-like crimp on the raised surface layer of the pile fabric by a polishing treatment at a relatively low temperature of 90 ° C. or higher and 160 ° C. or lower.
  • a polyester fiber capable of expressing a method for producing the same, a pile fabric including the same, and a method for producing the pile fabric.
  • the present invention relates to a polyester fiber having crimp in one or more embodiments, wherein the crimp shape is changed by a dry heat treatment at 150 ° C. for 10 minutes.
  • the polyester fiber having crimps according to one or more embodiments of the present invention has crimps satisfying the requirements shown in the following (1) before the dry heat treatment, and has a secondary crimp number after the dry heat treatment. It is preferable to have 0/25 mm or more and 1/25 mm or less crimp.
  • the number of primary crimps is 5/25 mm or more and 30/25 mm or less, and the number of secondary crimps is 1/25 mm or more and 4/25 mm or less.
  • the polyester fiber of one or more embodiments of the present invention has crimps that satisfy the requirements shown in (1) above before the dry heat treatment, and crimps that satisfy the requirements shown in (2) below after the dry heat treatment. Is more preferable.
  • (2) The number of primary crimps is 3/25 mm or more and 8/25 mm or less, and the number of secondary crimps is 0/25 mm or more and 1/25 mm or less.
  • the crimp application step 2 applies the crimps at a temperature of 70° C. or higher and 130° C. or lower to obtain the requirements shown in (1) below.
  • the present invention relates to a method for producing a polyester fiber, which comprises obtaining a polyester fiber having a crimp satisfying the above requirements.
  • the number of primary crimps is 5.0 pieces/25 mm or more and 30.0 pieces/25 mm or less, and the number of secondary crimps is 1.0 pieces/25 mm or more and 4.0 pieces/25 mm or less.
  • the number of primary crimps is 3.0/25 mm or more and 8.0/25 mm or less, and the number of secondary crimps is 0.0/25 mm or more and 1.0/25 mm or less.
  • the present invention relates to a method for producing a pile fabric according to one or more embodiments, wherein the entire pile portion contains 30% by weight or more of the polyester fibers.
  • the pile fabric includes a long pile portion and a short pile portion, and a difference between the average pile length of the long pile portion and the average pile length of the short pile portion is 2 mm or more. May be
  • the pile fabric may include the polyester fiber in the short pile portion.
  • the long pile portion may contain an acrylic fiber composed of an acrylic copolymer containing 35% by weight or more and less than 95% by weight of acrylonitrile.
  • the polyester fiber contains 30% by weight or more of the entire pile portion, and the polyester fiber has a primary crimp number of 3.0/25 mm or more and 8.0
  • the present invention relates to a pile fabric having a crimp of 0.0 25 mm or less and a secondary crimp number of 0.0 25 mm or more and 1.0 or 25 mm or less.
  • the polyester type has good card-passability and can develop natural fur-like crimps on the fluffy surface layer of the pile fabric by polishing treatment at a relatively low temperature of 90 ° C. or higher and 160 ° C. or lower.
  • a fiber and a pile fabric including the same can be provided.
  • the card passability is good, and natural fur-like crimps can be developed on the fluffy surface layer of the pile fabric by a relatively low temperature polishing treatment of 90 ° C. or higher and 160 ° C. or lower.
  • a polyester fiber and a pile fabric that can be obtained can be obtained.
  • the polyester fiber of the present invention is a polyester fiber having crimps in one or more embodiments, and has crimps whose crimp shape is changed by dry heat treatment at 150°C for 10 minutes.
  • the inventors of the present invention changed the crimped shape satisfying the requirement (1) below from the crimped shape satisfying the number of secondary crimps to 0/25 mm or more and 1/25 mm or less by the dry heat treatment.
  • the crimped polyester fiber has a better card-passing property, and the napped portion of the pile fabric, especially the napped surface layer portion is more natural by the polishing treatment at a relatively low temperature of 90° C. or higher and 160° C. or lower. It has been found that such crimps can be expressed.
  • the polyester fiber having a crimp that changes into a crimped shape that satisfies the requirement (2) below by the dry heat treatment has good card passage properties, and the fluffed portion of the pile fabric is
  • the napped surface layer portion can further develop a natural fur-like crimp.
  • crimping that satisfies the requirement (2) below at a temperature of 130° C. or higher and 230° C. or lower is applied to polyester fibers that have not received heat of 150° C. or higher in the yarn making process until crimping is applied.
  • polyester fibers having crimps satisfying the requirement (1) below can be obtained by applying crimps at a temperature of 70° C. or higher and 130° C.
  • the step of producing a drawn yarn obtained by melt-spinning a polyester-based resin or a polyester-based resin composition and drawing it, or in the step of producing a heat-treated yarn obtained by heat-treating a drawn yarn heat of 150° C. or higher is applied.
  • the crimping step 1 after crimping the unfilled fibers at a temperature of 130° C. or higher and 230° C. or lower, which satisfies the requirement (2) below, in the crimping step 2, 70° C. or higher.
  • the polyester fiber having crimps satisfying the requirements shown in the following (1) obtained by applying the crimps at a temperature of 130° C. or less is shown in the following (1) when subjected to dry heat treatment at 150° C.
  • a pile fabric having good card-passing properties and having a raised hair portion, particularly a raised hair surface layer portion, exhibiting crimps like natural fur is obtained by polishing treatment at a relatively low temperature of 90° C. or higher and 160° C. or lower.
  • the number of primary crimps is 5.0 pieces/25 mm or more and 30.0 pieces/25 mm or less, and the number of secondary crimps is 1.0 pieces/25 mm or more and 4.0 pieces/25 mm or less.
  • the number of primary crimps is 3.0/25 mm or more and 8.0/25 mm or less, and the number of secondary crimps is 0.0/25 mm or more and 1.0/25 mm or less.
  • the polyester-based resin constituting the polyester-based fiber is not particularly limited, and is one selected from the group consisting of, for example, polyalkylene terephthalate and a copolymerized polyester mainly composed of polyalkylene terephthalate.
  • the above can be used.
  • the polyalkylene terephthalate is not particularly limited, and examples thereof include polyethylene terephthalate, polypropylene terephthalate, polybutylene terephthalate, and polytrimethylene terephthalate. Among them, polyethylene terephthalate is preferable from the viewpoint of thermal characteristics.
  • the copolymerized polyester containing polyalkylene terephthalate as a main component is not particularly limited, and examples thereof include polyalkylene terephthalate such as polyethylene terephthalate, polypropylene terephthalate, polybutylene terephthalate, and polytrimethylene terephthalate, and other copolymerization components.
  • the copolyester contained etc. are mentioned.
  • a copolymer polyester mainly composed of polyethylene terephthalate is preferable from the viewpoint of thermal characteristics.
  • “mainly” means a component contained in an amount of 50 mol% or more
  • “copolymerized polyester mainly composed of polyalkylene terephthalate” is a copolymer containing 50 mol% or more of polyalkylene terephthalate.
  • the "copolyester mainly composed of polyalkylene terephthalate” contains polyalkylene terephthalate in an amount of 60 mol% or more, more preferably 70 mol% or more, still more preferably 80 mol% or more.
  • Examples of the other copolymerization component include isophthalic acid, orthophthalic acid, naphthalenedicarboxylic acid, paraphenylenedicarboxylic acid, trimellitic acid, pyromellitic acid, succinic acid, glutaric acid, adipic acid, suberic acid, azelaic acid, Polyvalent carboxylic acids such as sebacic acid and dodecanedioic acid and their derivatives, dicarboxylic acids including sulfonates such as 5-sodium sulfoisophthalic acid and dihydroxyethyl 5-sodium sulfoisophthalate and their derivatives, 1,2- Propanediol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol, neopentylglycol, 1,4-cyclohexanedimethanol, diethyleneglycol, polyethylene glycol, trimethylolpropane,
  • copolyester mainly composed of polyalkylene terephthalate include, for example, mainly polyethylene terephthalate, ethylene glycol ether of bisphenol A, 1,4-cyclohexanedimethanol, isophthalic acid and 5-sodium sulfoisophthalic acid dihydroxy.
  • the polyalkylene terephthalate and the copolyester mainly composed of the polyalkylene terephthalate may be used alone or in combination of two or more kinds.
  • polyethylene terephthalate, polypropylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, or polyethylene terephthalate is the main component
  • the main component is polyethylene terephthalate, which is a polyester copolymerized with ethylene glycol ether of bisphenol A, and 1,4-cyclohexanedimethanol is the main component.
  • Copolymerized polyester polyethylene terephthalate as a main component, isophthalic acid copolymerized polyester, and polyethylene terephthalate as a main component, 5-sodium sulfoisophthalate dihydroxyethyl copolymerized polyester, etc. may be used alone or in combination of two or more. Is preferred.
  • the intrinsic viscosity (IV value) of the above polyester resin is not particularly limited, but is preferably 0.3 or more and 1.2 or less, and more preferably 0.4 or more and 1.0 or less.
  • the intrinsic viscosity is 0.3 or more, the mechanical strength of the obtained fiber does not decrease.
  • the intrinsic viscosity is 1.2 or less, the molecular weight does not increase too much, the melt viscosity does not become too high, melt spinning becomes easy, and the fineness tends to be uniform.
  • additives such as matting agents, lubricants, antioxidants, color pigments, stabilizers, flame retardants, and reinforcing agents may be added to the above polyester fibers.
  • matting agent include titanium dioxide and the like.
  • lubricant include fine particles of silica, alumina and the like.
  • the polyester fiber has crimps, and the crimped shape changes after a dry heat treatment at 150 ° C. for 10 minutes.
  • the crimp refers to a periodic shape that is not a straight line given in the axial direction of the fiber, and that changing the crimp shape means changing one crimp shape to another crimp shape.
  • the crimp characteristics such as the number of primary crimps and the number of secondary crimps or the visual shape of the crimps change.
  • the crimp shape include, but are not limited to, a jagged shape, a wave shape, and a spiral shape.
  • crimp shape 1 means the crimp shape before the dry heat treatment
  • crimp shape 2 means the crimp shape after the dry heat treatment.
  • dry heat treatment refers to a process of applying heat using dry air as a medium.
  • the dry heat treatment referred to here is not particularly limited as long as it is performed in a no-load state in which tension is not intentionally applied in the axial direction of the fibers, but specifically, the fibers are placed in a convection hot air dryer set at 150 ° C. There is a method of standing still in a state where there is no load in the axial direction.
  • the crimped shape 1 of the polyester fiber satisfies the requirement shown in (1) below.
  • the number of primary crimps is 5.0/25 mm or more and 30/25 mm or less, and the number of secondary crimps is 1.0/25 mm or more and 4.0/25 mm or less.
  • the processability when the pile fabric is processed by using the polyester fiber having the crimp specifically, Improves card passage.
  • the number of primary crimps is preferably 5.0 pieces/25 mm or more and 30 pieces/25 mm or less, and more preferably 8.0 pieces/25 mm or more and 15 pieces/25 mm or less. If the number of primary crimps is less than 5.0/25 mm, the entanglement between fibers is low and the web may be easily cut.
  • the number of secondary crimps is preferably 1.0 pieces/25 mm or more and 4.0 pieces/25 mm or less, and is preferably 1.5 pieces/25 mm or more and 2.5 pieces/25 mm or less. More preferable.
  • the number of secondary crimps is less than 1.0/25 mm, the entanglement between fibers is low and the web may be easily cut.
  • the number of secondary crimps exceeds 4.0 / 25 mm, the entanglement between the fibers becomes too high, and the card passability may be deteriorated, or neps and slabs may occur frequently.
  • the crimp shape 2 of the polyester fiber preferably has a secondary crimp number of 0.0/25 mm or more and 1.0/25 mm or less, and the following (2 More preferably, the requirements shown in () are satisfied.
  • the number of primary crimps is 3.0/25 mm or more and 8.0/25 mm or less
  • the number of secondary crimps is 0.0/25 mm or more and 1.0/25 mm or less.
  • the crimp shape 2 indicates the crimp that the polyester fibers constituting the pile fabric are expressed when the polyester fibers are processed into the pile fabric.
  • the number of secondary crimps should be 0.0 / 25 mm or more and 1.0 / 25 mm or less after the above dry heat treatment. It is preferable to have crimps to fill, the number of primary crimps is 3.0/25 mm or more and 8.0/25 mm or less, and the number of secondary crimps is 0.0/25 mm or more and 1.0/ It is more preferable to have crimps that satisfy 25 mm or less. If the polyester fiber does not have these crimping characteristics after dry heat treatment at 150 ° C. for 10 minutes, it may not be possible to show the realistic appearance of the pile fabric composed of the polyester fiber having the crimping. There is.
  • the primary crimp means the finest crimp having the smallest period among the crimps of the fiber
  • the secondary crimp means a plurality of primary crimps. Overlap means a crimp with a greater period than the primary crimp.
  • FIG. 1 shows an example of primary crimps and secondary crimps. As shown in FIG. 1, the primary crimp is the finest crimp having the smallest period among the crimps of the fiber, and the secondary crimp overlaps with a plurality of primary crimps to cause the primary crimp. It is a crimp with a larger cycle than that.
  • the number of primary crimps and the crimp ratio are measured according to JIS L 1015, and the number of secondary crimps is a value measured and calculated as described below.
  • the form of the polyester fiber is not particularly limited as long as it has crimping, and examples thereof include a filament state, a staple state, and a toe state in which filaments are aggregated. ..
  • the polyester fiber has a crimped shape 1 satisfying the requirement (1), and the requirement (1) is satisfied by dry heat treatment at 150° C. for 10 minutes. Since the crimp shape 1 that satisfies the crimp shape changes to the crimp shape 2 that satisfies the above requirement (2), the polyester fiber is required in the polishing step at a low temperature of 90 ° C. or higher and 160 ° C. or lower in the pile fabric processing step (2). It is possible to develop a crimped shape 2 satisfying the above condition, and thus a napped portion having a natural fur-like appearance, specifically, a gentle wave shape can be obtained.
  • polyester fibers having crimps that do not develop crimp shape 2 after dry heat treatment at 150 ° C. for 10 minutes the polyester fibers are required for the above requirement (2) in the polishing treatment at a low temperature of 90 ° C. or higher and 160 ° C. or lower. ) Is difficult to develop, and it may be difficult to obtain a napped portion having a natural fur-like appearance.
  • the polyester fiber preferably has a crimp ratio of 5% or more and 25% or less, and 8%. It is more preferable that it is 15% or less. Further, from the viewpoint that the appearance of natural fur is more likely to be developed by the polishing treatment at a low temperature of 90 ° C. or higher and 160 ° C. or lower in the pile fabric processing step, the polyester fiber is dry-heat-treated at 140 ° C. for 30 minutes.
  • the crimp ratio is preferably 5% or less, and more preferably 3% or less.
  • the polyester fiber is not particularly limited, but for example, the single fiber fineness is preferably 10 dtex or less, and more preferably 5 dtex or less.
  • the single fiber fineness exceeds 10 dtex, heat transfer tends to be insufficient in the polishing treatment, and it may be required to increase the number of times of polishing in order to develop a crimped shape satisfying the above requirement (2). .. Further, the soft texture may be impaired due to the increased number of polishing.
  • the polyester fiber is not particularly limited, but it is preferable that the single fiber fineness is, for example, 1 dtex or more from the viewpoint of fluffing property.
  • the cross-sectional shape of the polyester fiber is not particularly limited, but from the viewpoint of the tactile sensation and settling recovery of the pile fabric, it is preferable that the polyester fiber has a flat cross section having a flatness ratio of 1: 2 to 1: 7, and further, a flat long side. A variant flat shape having irregularities on the part is more preferable.
  • the polyester fiber has a temperature of 130 ° C. or higher and 230 ° C. or lower in the crimping step 1 with respect to the polyester fiber that has not received heat of 150 ° C. or higher in the yarn making step.
  • the polyester fiber After applying the crimped shape satisfying the above requirement (2), the polyester fiber satisfies the above requirement (1) by applying crimping at a temperature of 70° C. or higher and 130° C. or lower in the crimping step 2. It is preferably produced by the same production method as that for ordinary polyester fibers, except that it has a crimped shape to satisfy.
  • a polyester-based resin, or a polyester-based resin composition obtained by dry blending a polyester-based resin and an additive is melt-kneaded using various general kneaders to form pellets.
  • a polyester fiber can be produced by melt spinning.
  • the temperature of the extruder, gear pump, spinneret, etc. is 250° C. or higher and 300° C. or lower
  • melt spinning is performed, and the spun yarn is passed through a heating cylinder.
  • the spun yarn unstretched yarn is obtained by cooling to the following temperature and taking it off at a speed of 50 m/min or more and 4500 m/min or less.
  • the spinning yarn can be drawn by hot drawing.
  • a heating roller, a heat plate, a steam jet device, a hot water tank, or the like can be used as the heating means in the hot drawing, and these can be appropriately used in combination.
  • the stretching temperature is not particularly limited and may be, for example, 50° C. or higher and 95° C. or lower. If necessary, the drawn yarn can be heat treated, and as a heating means in the heat treatment, a heating roller, a heat plate, a steam jet device, a hot water tank, or the like can be used, and these can also be appropriately used in combination.
  • the draw ratio is not particularly limited, but may be, for example, 300% or more and 500% or less, preferably 350% or more and 450% or less, from the viewpoint of fiber strength.
  • the draw ratio is calculated by the following formula.
  • Draw ratio (%) length of drawn yarn/length of undrawn yarn x 100%
  • the “polyester fiber that has not been subjected to heat of 150° C. or higher in the spinning process” is not particularly limited as long as it does not receive heat of 150° C. or higher.
  • Heat-treated yarns that have been subjected to relaxation heat treatment or tension heat treatment may be used, but from the viewpoint of the final mechanical properties of the yarns, drawn yarns or heat-treated yarns that have been heat-treated at less than 150°C are preferable.
  • the inventors of the present invention have a natural fur-like appearance, specifically, a gentle appearance, when the polyester fiber constituting the pile fabric has a crimped shape satisfying the above requirement (2). It has been found that it exhibits various wave shapes.
  • the crimped shape that satisfies the above requirement (2) is given to the polyester fiber that has not been subjected to heat of 150° C. or more in the yarn making step, at a temperature of 130° C. or more and 230° C. or less
  • the crystals of the polyester fiber memorize the crimped shape, and in order to improve the card passing property thereafter, in the crimping step 2, a crimp of another shape is applied to satisfy the above requirement (1).
  • the crimped shape satisfying the above requirement (2) is lost by expressing the crimped shape, the crimped shape satisfying the above requirement (2) is restored by the dry heat treatment at 150° C. for 10 minutes. I found it. Then, by using the polyester fiber having the crimped shape 1 satisfying the above requirement (1) as the raw material of the pile fabric, the polyester fiber can be used at a relatively low temperature of 90 ° C. or higher and 160 ° C. or lower in the pile fabric processing step. In the polishing step, the crimped shape is changed to develop a crimped shape that satisfies the above requirement (2), and therefore, a napped portion in which a natural fur-like appearance, specifically, a gentle wavy shape remains is obtained. You can
  • crimping apparatus such as a gear crimper, an embossed roll, a stuffing box type crimper, etc., as long as the above-mentioned crimping characteristics can be imparted to the polyester fiber in the crimping step 1 and the crimping step 2.
  • the crimp applying step 1 by using one or more selected from the group consisting of a gear crimper and an embossed roll.
  • the crimping step 2 is performed by a mechanical pressing method.
  • the mechanical pushing method can be performed using, for example, a stuffing box type crimper.
  • the pile fabric contains the polyester fibers in the pile portion, and the polyester fibers have a primary crimp number of 3.0 pieces / 25 mm or more and 8.0 pieces / 25 mm or less. Moreover, it has a crimp in which the number of secondary crimps is 0.0 / 25 mm or more and 1.0 / 25 mm or less.
  • the pile portion refers to a napped portion of the pile cloth excluding a base fabric (also referred to as a ground structure) portion.
  • the polyester fiber is preferably contained in an amount of 30% by weight or more, more preferably 40% by weight or more, and further preferably 50% by weight or more based on the entire pile portion.
  • the fiber which comprises a pile part is also described as a pile fiber.
  • the pile fabric preferably includes a long pile portion and a short pile portion having different pile lengths, and an average pile length of the long pile portion and an average pile of the short pile portion.
  • the difference in length is preferably 2 mm or more, and more preferably 5 mm or more and 50 mm or less.
  • the average pile length means that the fibers constituting the pile portion of the pile fabric are made to stand vertically so that the fur is aligned, and at each pile portion, the roots of the fibers constituting the pile portion (pile fabric surface The root length of the pile) to the tip of the pile was measured at 10 points and expressed as an average value.
  • the polyester fiber is preferably contained in the short pile portion of the pile fabric, and more preferably in the short pile portion in an amount of 50% by weight or more, in order to express a realistic appearance.
  • the pile portion may include other fibers in addition to the polyester fibers, such as acrylic fibers and vinyl chloride fibers.
  • the long pile portion preferably contains an acrylic fiber made of an acrylic copolymer containing 35% by weight or more and less than 95% by weight of acrylonitrile.
  • the acrylic copolymer preferably contains, in addition to acrylonitrile, other monomers copolymerizable with acrylonitrile in an amount of more than 5% by weight and 65% by weight or less.
  • monomers are not particularly limited, for example, it is preferable to use one or more monomers selected from the group consisting of vinyl halides, vinylidene halides and metal salts of sulfonic acid-containing monomers, such as vinyl chloride, vinylidene chloride and It is more preferable to use one or more monomers selected from the group consisting of sodium styrenesulfonate.
  • the polyester fiber (preferably having a crimped shape 1 satisfying the above requirement (1)) is used as the pile fiber, and polishing is performed at a temperature of 90 ° C. or higher and 160 ° C. or lower.
  • a pile fabric can be manufactured with.
  • the polyester fiber has a crimp having a secondary crimp number of 0.0/25 mm or more and 1.0/25 mm or less, preferably a crimp shape satisfying the above requirement (2).
  • the napped portion has a natural fur-like appearance, specifically a gentle wavy shape.
  • the pile fabric can be produced by including 30% by weight or more of the polyester fiber in the entire pile portion.
  • the polyester fiber is polished at a temperature of 90 ° C. or higher and 160 ° C. or lower.
  • a pile fabric is produced in the same manner as a normal pile fabric, except that at least the above polyester fibers are used as pile fibers and polishing is performed at a temperature of 90° C. or higher and 160° C. or lower. It can be manufactured by a manufacturing method.
  • a sliver is produced by passing a card such as a roller card with the above polyester fiber (having a crimped shape 1 satisfying the above requirement (1)), and the obtained sliver is knitted into a pile fabric with a sliver knitting machine. Then, pre-polishing and pre-shirring are performed at a temperature of 90 ° C. or higher and 160 ° C. or lower, then polishing is performed at a temperature of 90 ° C. or higher and 160 ° C. or lower, and then shirring is performed. By performing polishing at a temperature of 90° C. or higher and 160° C.
  • the crimped shape of the polyester fiber changes, and specifically, the crimped shape that satisfies the above requirement (1) changes to meet the above requirement (2). It will develop a crimped shape to fill.
  • the polishing may be performed multiple times at different temperatures.
  • a backing resin may be coated on the back surface (opposite surface of the napped portion) of the pile fabric in order to suppress hair loss and squeeze out the pile fibers.
  • an acrylic acid ester adhesive, a polyurethane adhesive, or the like can be used as the backing resin.
  • Card passability When the carding process, which is the stage of pile fabric processing, could be carried out without any problems, it was judged that the card passing property was good, and in other cases, the card passing property was judged to be poor.
  • the appearance of the pile fabric was evaluated according to the following criteria. Natural fur-like appearance, specifically, when the pile fibers in the napped portion of the pile fabric have a crimped shape similar to the real fox shown in FIG. 2, the appearance is judged to be good, and other than that. The case was judged to be poor in appearance. However, for piles using a plurality of types of fibers, for example, step piles, only the portions where crimped polyester fibers are used were evaluated according to the above criteria.
  • Example 1 Polyethylene terephthalate (PET) with an intrinsic viscosity (IV value) of 0.65 was used in a conventional spinning machine at a spinning temperature of 290° C. using a spinneret with a round cross section of 0.4 mm in diameter and 48 holes. Spinning was performed at a speed of 320 m / min, and the obtained undrawn yarn was drawn by a hot roller at 80 ° C. by 375% to obtain a drawn yarn.
  • PET 0.3 parts by weight of titanium oxide was added as a matting agent to 100 parts by weight of PET.
  • the drawn yarn is mixed with an appropriate fineness, and then a crimp shape having crimp characteristics shown in Table 1 below is imparted by a gear crimper heated to 155° C. (crimp imparting step 1), By applying crimping after preheating at 98 ° C. with a fing box type crimper, it has a crimping shape with crimping characteristics shown in Table 1 below (crimping step 2), and PET winding with a single fiber fineness of 3 dtex. I got crimps. ⁇ Production of pile fabric> The PET crimped yarn obtained above was cut into 51 mm to obtain raw cotton for pile cloth.
  • a sliver was produced by passing 100% by weight of this raw cotton through a roller card, and a pile fabric was produced by a sliver knitting machine.
  • pre-polishing treatment and pressure ringing were performed at 120 ° C.
  • the length of the napped portion of the pile fabric was adjusted to 18 mm, and then the back surface of the fabric was back-coated with an acrylic acid ester adhesive to perform a width-out treatment.
  • polishing treatment was performed three times at 160° C., three times at 130° C., and three times at 100° C.
  • the length of the napped portion was adjusted to 20 mm by shirring to obtain a pile fabric having a basis weight of about 800 g / m 2 .
  • Example 2 ⁇ Production of polyester fiber> Using polyethylene terephthalate (PET) with an intrinsic viscosity (IV value) of 0.65, using a spinning machine with a flat cross section with a diameter of 0.3 mm and a spinneret with 200 holes, a spinning temperature of 270 ° C. Spinning was performed at a speed of 400 m / min, and the obtained undrawn yarn was drawn by 310% with a hot roller at 80 ° C. to obtain a drawn yarn.
  • PET 0.3 parts by weight of titanium oxide was added as a matting agent to 100 parts by weight of PET.
  • the drawn yarn is mixed with an appropriate fineness, and then a crimped shape having crimping properties shown in Table 1 below is imparted by an embossing roll heated to 180° C. (crimping step 1), By applying crimping after preheating at 98 ° C. with a fing box type crimper, it has a crimping shape with crimping characteristics shown in Table 1 below (crimping step 2), and crimping with a single fiber fineness of 3 dtex. I got a thread.
  • crimping step 1 A pile fabric was produced in the same manner as in Example 1 except that the PET crimped yarn obtained above was used.
  • PET Polyethylene terephthalate
  • IV value intrinsic viscosity
  • the drawn yarn is mixed with an appropriate fineness, and then a crimped shape having crimping properties shown in Table 1 below is imparted by an embossing roll heated to 180° C. (crimping step 1), By applying crimping after preheating at 98 ° C. with a fing box type crimper, it has a crimping shape with crimping characteristics shown in Table 1 below (crimping step 2), and crimping with a single fiber fineness of 3 dtex. I got a thread.
  • crimping step 1 A pile fabric was produced in the same manner as in Example 1 except that the PET crimped yarn obtained above was used.
  • Example 4 ⁇ Production of polyester fiber> A PET crimped yarn was produced in the same manner as in Example 3. ⁇ Production of pile fabric> The PET crimped yarn obtained above was cut into 51 mm to obtain raw cotton for pile cloth. 50 parts by weight of this raw cotton and 30 parts by weight of an acrylic fiber (resin composition: 50 parts by weight of acrylonitrile, 49.5 parts by weight of vinyl chloride, 0.5 part by weight of styrene sulfonic acid) of a single fiber fineness of 27 dtex and a cut length of 102 mm 20 parts by weight of the above acrylic fiber having a fiber fineness of 12 dtex and a cut length of 78 mm was mixed and passed through a roller card to produce a sliver, and a pile fabric was produced by a sliver knitting machine.
  • an acrylic fiber resin composition: 50 parts by weight of acrylonitrile, 49.5 parts by weight of vinyl chloride, 0.5 part by weight of styrene sulfonic acid
  • a pre-polishing treatment was performed at 120 ° C., and the back surface of the fabric was back-coated with an acrylic ester-based adhesive to perform a squeezing treatment.
  • polishing treatment was performed at 160° C. three times, at 130° C. three times, and at 100° C. three times.
  • a step pile fabric having a basis weight of about 1100 g/m 2 was obtained.
  • PET Polyethylene terephthalate
  • IV value intrinsic viscosity
  • the drawn yarn is mixed with an appropriate fineness, and then the crimped shape having the crimping characteristics shown in Table 1 below is imparted by an embossing roll heated to 180° C. (crimp imparting step 1).
  • a crimped yarn having a fineness of 3 dtex was obtained.
  • the PET crimped yarn obtained above was cut into 51 mm to obtain raw cotton for pile cloth. I tried to make a sliver by passing it through a roller card with 100% of this raw cotton, but the entanglement between the fibers was weak and I could not make a sliver.
  • PET Polyethylene terephthalate
  • IV value intrinsic viscosity
  • the drawn yarn is mixed with an appropriate fineness, and then the crimped shape having the crimping characteristics shown in Table 1 below is imparted by an embossing roll heated to 180° C. (crimp imparting step 1).
  • a crimped yarn having a fineness of 3 dtex was obtained.
  • the PET crimped yarn obtained above was cut into 51 mm to obtain raw cotton for pile cloth. I tried to make a sliver by passing it through a roller card with 100% of this raw cotton, but the entanglement between the fibers was weak and I could not make a sliver.
  • PET Polyethylene terephthalate
  • IV value intrinsic viscosity
  • the drawn yarn is mixed with an appropriate fineness, and then the crimped shape having the crimping characteristics shown in Table 1 below is imparted by an embossing roll heated to 180° C. (crimp imparting step 1).
  • a crimped yarn having a fineness of 3 dtex was obtained.
  • the PET crimped yarn obtained above was cut into 51 mm to obtain raw cotton for pile cloth. I tried to make a sliver by passing it through a roller card with 100% of this raw cotton, but the entanglement between the fibers was weak and I could not make a sliver.
  • Example 1 to 4 and Comparative Examples 1 to 4 the primary crimp number, crimp ratio, and secondary crimp number of the polyester fiber were measured as described above. Further, the PET crimped yarns obtained in Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 to 4 were dry-heat-treated at 150 ° C. for 10 minutes, and then specifically placed in a convection hot air dryer set at 150 ° C. for 10 minutes. After standing for a minute, the number of primary crimps, the crimp ratio, and the number of secondary crimps of the PET crimped yarn after the dry heat treatment were measured as described above. In addition, the appearance of the pile fabrics obtained in Examples 1 to 4 and Comparative Example 1 was evaluated as described above. The results are shown in Table 1 below.
  • Examples 1 to 4 which have a crimped shape satisfying the above requirement (1) and develop a crimped shape satisfying the above requirement (2) by dry heat treatment at 150 ° C. for 10 minutes.
  • polyester fibers with crimps are used, the card passage is good, and natural fur-like crimps remain on the raised surface layer of the pile fabric by a relatively low temperature polishing treatment of 90 ° C or higher and 160 ° C or lower. I was able to do it.
  • in the crimping step 1 in the crimping step 1, at the temperature of 130° C. or higher and 230° C.
  • the above requirements After applying the crimped shape satisfying 2), in the crimp applying step 2, by applying the crimp at a temperature of 70° C. or higher and 130° C. or lower, a polyester system having a crimped shape satisfying the above requirement (1). A fiber was obtained, and when the polyester fiber was dry heat treated at 150° C. for 10 minutes, a crimped shape satisfying the requirement (2) was exhibited.

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Abstract

本発明は、１以上の実施形態において、捲縮を有するポリエステル系繊維であって、１５０℃かつ１０分間の乾熱処理で捲縮形状が変化するポリエステル系繊維に関する。本発明の１以上の実施形態の捲縮を有するポリエステル系繊維は、前記乾熱処理前は下記（１）に示す要件を満たす捲縮を有し、前記乾熱処理後は、二次捲縮数が０個／２５ｍｍ以上１個／２５ｍｍ以下を満たす捲縮を有することが好ましい。 （１）一次捲縮数が５．０個／２５ｍｍ以上３０個／２５ｍｍ以下であり、かつ二次捲縮数が１．０個／２５ｍｍ以上４．０個／２５ｍｍ以下である。　本発明は、１以上の実施形態において、カード通過性が良好であり、９０℃以上１６０℃以下の比較的低温のポリッシング処理でパイル布帛の立毛表層部に天然毛皮様の捲縮を発現することができるポリエステル系繊維、その製造方法、及びそれを用いたパイル布帛の製造方法を提供する。

Description

捲縮を有するポリエステル系繊維、その製造方法、それを含むパイル布帛、及びパイル布帛の製造方法
　本発明は、熱処理によって捲縮形状が変化する捲縮を有するポリエステル系繊維、その製造方法、それを含むパイル布帛、及びパイル布帛の製造方法に関する。
　天然毛皮に似せた人工毛皮としてのパイル布帛には、従来から風合いや光沢が獣毛によく似ているアクリル繊維及び/又はアクリル系繊維がパイル繊維として、幅広く使用されている。しかしながら、アクリル繊維及びアクリル系繊維は、弾力性に乏しく、腰がないため、これらの繊維を用いたパイル布帛は、使用中のへたり回復性やボリューム感に乏しく、天然毛皮とは乖離があった。
　そこで、ポリエステル系繊維をパイル繊維として使用することが提案されているが、ポリエステル系繊維を用いたパイル布帛は、へたり回復性やボリューム感に優れているものの、パイル布帛作製時にポリッシャー工程の温度が低いと立毛表層部のパイル繊維の捲縮が十分に除去されずパイル繊維同士がからまることでゴワゴワな触感となるという問題や、例え高温でのポリッシングにより捲縮を除去したとしても立毛部の繊維形状は天然毛皮とは全く異なるという問題があった。また、一般的にポリエステル系繊維を用いたパイル布帛のポリッシングには２００℃近い温度が必要と言われており、耐熱性の観点から、従来から使用されているアクリル繊維及びアクリル系繊維との併用が困難であった。
　そこで、特許文献１では、繊維断面、繊度、繊維長、捲縮数、捲縮率及び捲縮堅牢度等を調整することでポリエステル系繊維の捲縮除去性を改善することが提案されている。また、特許文献２では、製糸工程において、１～７％の制限収縮条件下で１６０～２３０℃の熱処理を施した後に捲縮を付与することで、ポリッシング処理でのポリエステル系繊維の捲縮除去性を改善することが提案されている。
特開昭６０－１６２８５７号公報 特開平５－１４０８６０号公報
　一方、パイル布帛は、一般的にスライバーを用いて加工することが多く、パイル繊維は良好なカード通過性を有することが求められている。
　特許文献１及び２で提案されたポリエステル系繊維は、カード通過性が良好であり、パイル布帛作製時のポリッシング処理によって捲縮を除去することは可能であるが、得られたパイル布帛における立毛部、特に立毛表層部の外観は天然毛皮の立毛表層部の外観とは異なるものであり、さらに改善する必要があった。これは、これらのポリエステル系繊維には機械押込法で捲縮が付与されているものの、ポリッシング後の繊維の捲縮形状を天然毛皮様の捲縮形状に近似するよう制御することが困難であり、ポリッシング後に、機械押込法で付与された捲縮がそのまま、もしくは緩和された状態で繊維に残留するためである。また、ミンクやきつね等の刺毛部分と綿毛部分で構成される段差のある毛皮の場合、刺毛部分はまっすぐでありながら、綿毛部分には緩やかな捲縮が付与されており、人工のパイル布帛にて天然毛皮の外観に近似させることはより一層困難である。
　本発明は、上述した従来の問題を解決するため、カード通過性が良好であり、９０℃以上１６０℃以下の比較的低温でのポリッシング処理でパイル布帛の立毛表層部に天然毛皮様の捲縮を発現することができるポリエステル系繊維、その製造方法、それを含むパイル布帛、及びパイル布帛の製造方法を提供する。
　本発明は、１以上の実施形態において、捲縮を有するポリエステル系繊維であって、１５０℃かつ１０分間の乾熱処理で捲縮形状が変化することを特徴とするポリエステル系繊維に関する。
　本発明の１以上の実施形態の捲縮を有するポリエステル系繊維は、上記乾熱処理前は下記（１）に示す要件を満たす捲縮を有し、上記乾熱処理後は、二次捲縮数が０個／２５ｍｍ以上１個／２５ｍｍ以下の捲縮を有することが好ましい。
（１）一次捲縮数が５個／２５ｍｍ以上３０個／２５ｍｍ以下であり、かつ二次捲縮数が１個／２５ｍｍ以上４個／２５ｍｍ以下である。
　本発明の１以上の実施形態のポリエステル系繊維は、上記乾熱処理前は上記（１）に示す要件を満たす捲縮を有し、上記乾熱処理後は下記（２）に示す要件を満たす捲縮を有するがより好ましい。
（２）一次捲縮数が３個／２５ｍｍ以上８個／２５ｍｍ以下であり、かつ二次捲縮数が０個/２５ｍｍ以上１個／２５ｍｍ以下である。
　本発明は、１以上の実施形態において、捲縮を付与するまでの製糸工程において１５０℃以上の熱を受けていないポリエステル系繊維に対して、捲縮付与工程１において、１３０℃以上２３０℃以下の温度で下記（２）に示す要件を満たす捲縮を付与した後、捲縮付与工程２において、７０℃以上１３０℃以下の温度で捲縮を付与することで、下記（１）に示す要件を満たす捲縮を有するポリエステル系繊維を得ることを特徴とするポリエステル系繊維の製造方法に関する。
（１）一次捲縮数が５．０個／２５ｍｍ以上３０．０個／２５ｍｍ以下であり、かつ二次捲縮数が１．０個／２５ｍｍ以上４．０個／２５ｍｍ以下である。
（２）一次捲縮数が３．０個／２５ｍｍ以上８．０個／２５ｍｍ以下であり、かつ二次捲縮数が０．０個/２５ｍｍ以上１．０個／２５ｍｍ以下である。
　本発明は、１以上の実施形態において、パイル布帛の製造方法であって、パイル部全体に上記のポリエステル系繊維を３０重量％以上含ませることを特徴とするパイル布帛の製造方法に関する。
　本発明の１以上の実施形態のパイル布帛の製造方法において、前記ポリエステル系繊維に対してポリッシング処理を９０℃以上１６０℃以下の温度で行うことが好ましい。本発明の１以上の実施形態のパイル布帛の製造方法において、パイル布帛は、長パイル部及び短パイル部を含み、長パイル部の平均パイル長と短パイル部の平均パイル長の差が２ｍｍ以上であってもよい。本発明の１以上の実施形態のパイル布帛の製造方法において、パイル布帛は、短パイル部に上記のポリエステル系繊維を含んでもよい。本発明の１以上の実施形態のパイル布帛の製造方法において、長パイル部がアクリロニトリルを３５重量％以上９５重量％未満含有するアクリル系共重合体で構成されたアクリル系繊維を含んでもよい。
　本発明は、１以上の実施形態において、上記のポリエステル系繊維をパイル部全体の３０重量％以上含有し、上記ポリエステル系繊維は、一次捲縮数が３．０個／２５ｍｍ以上８．０個／２５ｍｍ以下であり、かつ二次捲縮数が０．０個/２５ｍｍ以上１．０個／２５ｍｍ以下である捲縮を有することを特徴とするパイル布帛に関する。
　本発明によれば、カード通過性が良好であり、９０℃以上１６０℃以下の比較的低温でのポリッシング処理でパイル布帛の立毛表層部に天然毛皮様の捲縮を発現することができるポリエステル系繊維及びそれを含むパイル布帛を提供することができる。本発明の製造方法によれば、カード通過性が良好であり、９０℃以上１６０℃以下の比較的低温のポリッシング処理でパイル布帛の立毛表層部に天然毛皮様の捲縮を発現し得ることができるポリエステル系繊維及びパイル布帛を得ることができる。
一次捲縮及び二次捲縮を説明する説明図である。 パイル布帛の外観評価基準を説明する説明図である。
　本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねた。その結果、カード通過時には、カード通過性確保に適した捲縮形状を有し、かつ、カード通過後のパイル加工工程において天然毛皮様の捲縮を発現できるポリエステル系繊維が、パイル布帛に好適に用いられることを見出した。すなわち、本発明のポリエステル系繊維は、１以上の実施形態において、捲縮を有するポリエステル系繊維であって、１５０℃かつ１０分間の乾熱処理によって、捲縮形状が変化する捲縮を有する。また、本発明者らは、上記乾熱処理によって、下記（１）に示す要件を満たす捲縮形状から、二次捲縮数が０個／２５ｍｍ以上１個／２５ｍｍ以下を満たす捲縮形状に変化する、捲縮を有するポリエステル系繊維は、カード通過性がより良好であり、９０℃以上１６０℃以下の比較的低温でのポリッシング処理にてパイル布帛の立毛部、特に立毛表層部がより天然毛皮様の捲縮を発現し得ることを見出した。さらに、上記乾熱処理によって下記（２）に示す要件を満たす捲縮形状に変化する捲縮を有するポリエステル系繊維は、カード通過性が良好であり、上記ポリッシング処理にて、パイル布帛の立毛部、特に立毛表層部がさらに天然毛皮様の捲縮を発現し得ることを見出した。
　また、捲縮を付与するまでの製糸工程において１５０℃以上の熱を受けていないポリエステル系繊維に対して、１３０℃以上２３０℃以下の温度で下記（２）に示す要件を満たす捲縮を付与した後、７０℃以上１３０℃以下の温度で捲縮を付与することで、下記（１）に示す要件を満たす捲縮を有するポリエステル系繊維が得られることを見出した。具体的には、ポリエステル系樹脂又はポリエステル系樹脂組成物を溶融紡糸し延伸した延伸糸を製造する工程、あるいは、延伸糸を熱処理した熱処理糸を製造する工程において、１５０℃以上の熱を受けていない繊維に対して、捲縮付与工程１にて、１３０℃以上２３０℃以下の温度で下記（２）に示す要件を満たす捲縮を付与した後、捲縮付与工程２にて、７０℃以上１３０℃以下の温度で捲縮を付与することで得られた下記（１）に示す要件を満たす捲縮を有するポリエステル系繊維は、１５０℃で１０分間乾熱処理した場合、下記（１）に示す要件を満たす捲縮形状から下記（２）に示す要件を満たす捲縮形状へと変化する捲縮特性を有しており、このような捲縮特性を有するポリエステル系繊維を用いてパイル布帛を作製した場合、カード通過性が良好であるとともに、９０℃以上１６０℃以下の比較的低温でのポリッシング処理で立毛部、特に立毛表層部が天然毛皮様の捲縮を発現したパイル布帛が得られることを見出した。
（１）一次捲縮数が５．０個／２５ｍｍ以上３０．０個／２５ｍｍ以下であり、かつ二次捲縮数が１．０個／２５ｍｍ以上４．０個／２５ｍｍ以下である。
（２）一次捲縮数が３．０個／２５ｍｍ以上８．０個／２５ｍｍ以下であり、かつ二次捲縮数が０．０個／２５ｍｍ以上１．０個／２５ｍｍ以下である。
　本発明の１以上の実施形態において、上記ポリエステル系繊維を構成するポリエステル系樹脂は、特に限定されず、例えば、ポリアルキレンテレフタレート及びポリアルキレンテレフタレートを主体とする共重合ポリエステルからなる群から選ばれる一種以上を用いることができる。上記ポリアルキレンテレフタレートとしては、特に限定されず、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート等が挙げられる。中でも、熱特性の観点からポリエチレンテレフタレートが好ましい。上記ポリアルキレンテレフタレートを主体とする共重合ポリエステルとしては、特に限定されず、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート等のポリアルキレンテレフタレートを主体とし、他の共重合成分を含有する共重合ポリエステル等が挙げられる。中でも、熱特性の観点からポリエチレンテレフタレートを主体とした共重合ポリエステルが好ましい。本発明において、「主体」とは、５０モル％以上含有される成分のことを意味し、「ポリアルキレンテレフタレートを主体とする共重合ポリエステル」は、ポリアルキレンテレフタレートを５０モル％以上含有する共重合ポリエステルをいう。好ましくは、「ポリアルキレンテレフタレートを主体とする共重合ポリエステル」は、ポリアルキレンテレフタレートを６０モル％以上、より好ましくは７０モル％以上、さらに好ましくは８０モル％以上含有する。
　上記他の共重合成分としては、例えばイソフタル酸、オルトフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、パラフェニレンジカルボン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スべリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸等の多価カルボン酸及びそれらの誘導体、５－ナトリウムスルホイソフタル酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸ジヒドロキシエチル等のスルホン酸塩を含むジカルボン酸及びそれらの誘導体、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、４－ヒドロキシ安息香酸、ε－カプロラクトン、ビスフェノールＡのエチレングリコールエーテル等が挙げられる。これらの他の共重合成分は、一種を単独で用いてもよく、二種以上を併用してもよい。
　上記ポリアルキレンテレフタレートを主体とする共重合ポリエステルの具体例としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートを主体とし、ビスフェノールＡのエチレングリコールエーテル、１，４－シクロヘキサンジメタノール、イソフタル酸及び５－ナトリウムスルホイソフタル酸ジヒドロキシエチルからなる群から選ばれる一種以上の化合物を共重合したポリエステル等が挙げられる。
　上記ポリアルキレンテレフタレート及び上記ポリアルキレンテレフタレートを主体とする共重合ポリエステルは、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。中でも、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、又はポリエチレンテレフタレートを主体とし、ビスフェノールＡのエチレングリコールエーテルを共重合したポリエステル、ポリエチレンテレフタレートを主体とし、１，４－シクロヘキサンジメタノールを共重合したポリエステル、ポリエチレンテレフタレートを主体とし、イソフタル酸を共重合したポリエステル、及びポリエチレンテレフタレートを主体とし、５－ナトリウムスルホイソフタル酸ジヒドロキシエチルを共重合したポリエステル等を単独又は２種以上組み合わせて用いることが好ましい。
　上記ポリエステル系樹脂の固有粘度（ＩＶ値）は、特に限定されないが、０．３以上１．２以下であることが好ましく、０．４以上１．０以下であることがより好ましい。固有粘度が０．３以上であると、得られる繊維の機械的強度が低下しない。また、固有粘度が１．２以下であると、分子量が増大しすぎず、溶融粘度が高くなり過ぎることがなく、溶融紡糸が容易となるうえ、繊度も均一になりやすい。
　上記ポリエステル系繊維には、必要に応じて、例えば、艶消し剤、滑剤、抗酸化剤、着色顔料、安定剤、難燃剤、強化剤等の添加剤を添加してもよい。艶消し剤としては、例えば、二酸化チタン等が挙げられる。滑剤としては、例えば、シリカやアルミナ等の微粒子が挙げられる。
　本発明の１以上の実施形態において、ポリエステル系繊維は捲縮を有しており、１５０℃かつ１０分間の乾熱処理で捲縮形状が変化することを特徴とする。ここで、捲縮とは、繊維の軸方向に付与される直線ではない周期的な形のことをいい、捲縮形状が変化するとは、ある捲縮形状が別の捲縮形状へ変化することを言い、具体的には、一次捲縮数や二次捲縮数などの捲縮特性、または、捲縮の視覚的な形が変化することを言う。捲縮の形として、ギザギザ型、ウェーブ型、スパイラル型などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。なお、以下において、捲縮形状１は上記乾熱処理前の捲縮形状を、捲縮形状２は上記乾熱処理後の捲縮形状を意味する。
　本発明の１以上の実施形態において、乾熱処理とは乾燥空気を媒体として熱を与える処理のことをいう。また、ここで言う乾熱処理は、繊維の軸方向へ意図的に張力をかけない無荷重状態で行えば特に限定されないが、具体的には、１５０℃に設定した対流型熱風乾燥機内に繊維を軸方向が無荷重になるような状態で静置する方法がある。
　本発明の１以上の実施形態において、上記ポリエステル系繊維の捲縮形状１は下記（１）に示す要件を満たすことが好ましい。
（１）一次捲縮数が５．０個／２５ｍｍ以上３０個／２５ｍｍ以下であり、かつ二次捲縮数が１．０個／２５ｍｍ以上４．０個／２５ｍｍ以下である。
　本発明の１以上の実施形態において、捲縮形状１が上記要件（１）を満たすと、該捲縮を有するポリエステル系繊維を用いてパイル布帛を加工する際の加工性、具体的には、カード通過性を良好にする。捲縮形状１において、一次捲縮数は５．０個／２５ｍｍ以上３０個／２５ｍｍ以下であることが好ましく、８．０個／２５ｍｍ以上１５個／２５ｍｍ以下であることがより好ましい。一次捲縮数が５．０個／２５ｍｍ未満では繊維同士の絡合性が低く、ウェブが切れやすくなるおそれがある。一方、一次捲縮数が３０個／２５ｍｍを超えると、繊維間の絡合性が高くなりすぎて、カード通過性が悪くなったり、ネップやスラブを多発してしまうおそれがある。捲縮形状１において、二次捲縮数は１．０個／２５ｍｍ以上４．０個／２５ｍｍ以下であることが好ましく、１．５個／２５ｍｍ以上２．５個／２５ｍｍ以下であることがより好ましい。二次捲縮数が１．０個／２５ｍｍ未満では繊維同士の絡合性が低く、ウェブが切れやすくなるおそれがある。一方、二次捲縮数が４．０個／２５ｍｍを超えると、繊維間の絡合性が高くなりすぎて、カード通過性が悪くなったり、ネップやスラブを多発してしまうおそれがある。
　本発明の１以上の実施形態において、上記ポリエステル系繊維の捲縮形状２は、二次捲縮数が０．０個／２５ｍｍ以上１．０個／２５ｍｍ以下であることが好ましく、下記（２）に示す要件を満たすことがより好ましい。
（２）一次捲縮数が３．０個／２５ｍｍ以上８．０個／２５ｍｍ以下であり、かつ二次捲縮数が０．０個/２５ｍｍ以上１．０個／２５ｍｍ以下である。
　本発明の１以上の実施形態において、捲縮形状２は、上記ポリエステル系繊維をパイル布帛へ加工した際にパイル布帛を構成するポリエステル系繊維が発現する捲縮を示す。パイル布帛を構成するポリエステル系繊維がパイル布帛加工後に天然毛皮様の外観を示すためには、上記乾熱処理後に、二次捲縮数が０．０個／２５ｍｍ以上１．０個／２５ｍｍ以下を満たす捲縮を有することが好ましく、一次捲縮数が３．０個／２５ｍｍ以上８．０個／２５ｍｍ以下であり、かつ二次捲縮数が０．０個/２５ｍｍ以上１．０個／２５ｍｍ以下を満たす捲縮を有することがより好ましい。上記ポリエステル系繊維が、１５０℃かつ１０分間乾熱処理後に、これらの捲縮特性を有しない場合、該捲縮を有するポリエステル系繊維で構成されたパイル布帛のリアル調の外観を示すことができないおそれがある。
　本発明の１以上の実施形態において、一次捲縮とは、繊維が有する捲縮の内、最小の周期を持つ最も細かい捲縮を意味し、二次捲縮とは、複数の一次捲縮と重なり、一次捲縮よりも大きな周期をもつ捲縮を意味する。図１に、一次捲縮及び二次捲縮の一例を示している。図１に示されているように、一次捲縮は繊維が有する捲縮の内、最小の周期を持つ最も細かい捲縮であり、二次捲縮は複数の一次捲縮と重なり、一次捲縮よりも大きな周期をもつ捲縮である。
　本発明の１以上の実施形態において、一次捲縮数と捲縮率は、ＪＩＳ　Ｌ　１０１５に従い測定したものであり、二次捲縮数は下記のように測定・算出した値である。
　＜二次捲縮数＞
　原綿の中から未開繊部分を取り出し、該未開繊部分に荷重をかけずに二次捲縮の山数ａ及び未開繊部分の繊維長ｂを測定し、二次捲縮の山数ａ及び未開繊部分の繊維長ｂに基づいて、二次捲縮数は下記数式を用い、サンプル数ｎ＝５で算出する。なお、未開繊部分として、繊維長が５０ｍｍ以上のものを用いる。
　二次捲縮数（個/２５ｍｍ）＝２５ａ（個）／ｂ（ｍｍ）
　本発明の１以上の実施形態において、上記ポリエステル系繊維の形態は、捲縮を有していれば特に限定されないが、例えば、フィラメント状態、ステープル状態、及びフィラメントが集合したトウ状態等が挙げられる。
　本発明の１以上の好ましい実施形態において、上記ポリエステル系繊維は、上記要件（１）を満たす捲縮形状１を有しており、１５０℃かつ１０分間の乾熱処理により、上記要件（１）を満たす捲縮形状１から上記要件（２）を満たす捲縮形状２へ変化することから、パイル布帛加工工程の９０℃以上１６０℃以下の低温下のポリッシング工程においてポリエステル系繊維が上記要件（２）を満たす捲縮形状２を発現することができ、それゆえ、天然毛皮様の外観、具体的には緩やかなウェーブ形状を有する立毛部分を得ることができる。１５０℃かつ１０分間の乾熱処理より捲縮形状２を発現しない捲縮を有するポリエステル系繊維の場合には、９０℃以上１６０℃以下の低温下のポリッシング処理では、ポリエステル系繊維が上記要件（２）を満たす捲縮形状２を発現しにくく、天然毛皮様の外観を有する立毛部分を得にくくなるおそれがある。
　本発明の１以上の実施形態において、特に限定されないが、例えば、カード通過性をより高める観点から、上記ポリエステル系繊維は、捲縮率が５％以上２５％以下であることが好ましく、８％以上１５％以下であることがより好ましい。また、パイル布帛加工工程の９０℃以上１６０℃以下の低温下のポリッシング処理にて天然毛皮様の外観をより発現しやすい観点から、上記ポリエステル系繊維は、１４０℃で３０分間乾熱処理した場合、捲縮率が５％以下であることが好ましく、３％以下であることがより好ましい。
　上記ポリエステル系繊維は、特に限定されないが、例えば、単繊維繊度が１０ｄｔｅｘ以下であることが好ましく、より好ましくは５ｄｔｅｘ以下である。単繊維繊度が１０ｄｔｅｘを超える場合は、ポリッシング処理において熱の伝わりが不十分となりやすく、上記要件（２）を満たす捲縮形状を発現させるためにポリッシングの回数を増加させることが求められる場合がある。また、ポリッシングの回数が増えることでソフトな風合いが損なわれる恐れがある。また、上記ポリエステル系繊維は、特に限定されないが、毛さばき性の観点から、例えば、単繊維繊度が１ｄｔｅｘ以上であることが好ましい。
　上記ポリエステル系繊維の断面形状は、特に限定されないが、パイル布帛の触感やへたり回復性の観点から、扁平率１：２から１：７の扁平断面であることが好ましく、さらには扁平長辺部分に凹凸のある異型扁平形状がより好ましい。
　本発明の１以上の実施形態において、上記ポリエステル系繊維は、製糸工程において１５０℃以上の熱を受けていないポリエステル系繊維に対して、捲縮付与工程１にて１３０℃以上２３０℃以下の温度で上記要件（２）を満たす捲縮形状を付与した後、捲縮付与工程２にて７０℃以上１３０℃以下の温度で捲縮を付与することで、ポリエステル系繊維が上記要件（１）を満たす捲縮形状を有するようにする以外は、通常のポリエステル系繊維と同様の製造方法で作製することが好ましい。
　本発明の１以上の実施形態において、例えば、まず、ポリエステル系樹脂、又はポリエステル系樹脂及び添加剤をドライブレンドしたポリエステル系樹脂組成物を種々の一般的な混練機を用いて溶融混練してペレット化した後、溶融紡糸することによりポリエステル系繊維を作製することができる。溶融紡糸は、押出機、ギアポンプ、口金等の温度（紡糸温度）を２５０℃以上３００℃以下とし、溶融紡糸し、紡出糸条を加熱筒に通過させた後、ポリエステル系樹脂のガラス転移点以下に冷却し、５０ｍ／分以上４５００ｍ／分以下の速度で引き取ることにより紡出糸条（未延伸糸）が得られる。
　紡出糸条（未延伸糸）の延伸は、熱延伸で行うことができる。熱延伸における加熱手段としては、加熱ローラ、ヒートプレート、スチームジェット装置、温水槽等を使用することができ、これらを適宜併用することもできる。延伸温度は、特に限定されず、例えば、５０℃以上９５℃以下で行ってもよい。必要に応じ、延伸糸を熱処理することができ、熱処理における加熱手段としては、加熱ローラ、ヒートプレート、スチームジェット装置、温水槽等を使用することができ、これらを適宜併用することもできる。延伸倍率は、特に限定されないが、例えば、繊維強度の観点から、３００％以上５００％以下、好ましくは３５０％以上４５０％以下であってもよい。ここで、延伸倍率は、下記式で算出したものである。
　　延伸倍率（％）＝延伸糸の長さ/未延伸糸の長さ×１００％
　「製糸工程において１５０℃以上の熱を受けていないポリエステル系繊維」とは１５０℃以上の熱を受けていなければ特に限定されないが、例えば、未延伸糸、延伸糸、延伸糸を１５０℃未満で弛緩熱処理あるいは緊張熱処理した熱処理糸でもよいが、最終的な糸の機械物性の観点から、延伸糸あるいは１５０℃未満で熱処理した熱処理糸が好ましい。
　本発明の発明者らは、１以上の好ましい実施形態において、パイル布帛を構成するポリエステル系繊維が上記要件（２）を満たす捲縮形状を有すると、天然毛皮様の外観、具体的には緩やかなウェーブ形状を発現することを見出した。また、製糸工程において１５０℃以上の熱を受けていないポリエステル系繊維に対して、捲縮付与工程１において、１３０℃以上２３０℃以下の温度で上記要件（２）を満たす捲縮形状を付与することで、ポリエステル系繊維の結晶が該捲縮形状を記憶し、その後カード通過性を高めるために、捲縮付与工程２において、別形状の捲縮を付与して上記要件（１）を満たす捲縮形状を発現させることで外観上は上記要件（２）を満たす捲縮形状が喪失されても、１５０℃かつ１０分間の乾熱処理より上記要件（２）を満たす捲縮形状が復元することを見出した。そして、上記要件（１）を満たす捲縮形状１を有するポリエステル系繊維をパイル布帛の原材料に用いることで、該ポリエステル系繊維はパイル布帛加工工程の９０℃以上１６０℃以下の比較的低温下のポリッシング工程において該捲縮形状が変化して上記要件（２）を満たす捲縮形状を発現し、それゆえ、天然毛皮様の外観、具体的には緩やかなウェーブ形状が残った立毛部分を得ることができる。
　捲縮付与工程１及び捲縮付与工程２において、ポリエステル系繊維に上述した捲縮特性を付与することができる限り、ギアクリンパー、エンボスロール、スタフィングボックス式のクリンパー等の公知の捲縮付与装置を用いることができる。上記要件（２）を満たす捲縮形状を付与させやすい観点から、捲縮付与工程１は、ギアクリンパー及びエンボスロールからなる群から選ばれる一種以上を用いて行うことが好ましい。また、カード通過性を確保する観点から、捲縮付与工程２は、機械押込法で行うことが好ましい。機械押込法は、例えば、スタフィングボックス式のクリンパーを用いて行うことができる。
　本発明の１以上の実施形態において、パイル布帛は、パイル部に上記ポリエステル系繊維を含み、該ポリエステル系繊維は一次捲縮数が３．０個／２５ｍｍ以上８．０個／２５ｍｍ以下であり、かつ二次捲縮数が０．０個/２５ｍｍ以上１．０個／２５ｍｍ以下である捲縮を有する。本発明において、パイル部とは、パイル布帛の基布（地組織とも称される。）部分を除く立毛部分をいう。外観の観点から、上記ポリエステル系繊維をパイル部全体に対して３０重量％以上含有することが好ましく、４０重量％以上含有することがより好ましく、５０重量％以上含有することがさらに好ましい。以下において、パイル部を構成する繊維をパイル繊維とも記す。
　上記パイル布帛は、天然毛皮に近似した二層構造を実現する観点から、パイル長が異なる長パイル部及び短パイル部を含むことが好ましく、長パイル部の平均パイル長と短パイル部の平均パイル長の差が２ｍｍ以上であることが好ましく、５ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることがより好ましい。本発明において、平均パイル長とは、パイル布帛のパイル部を構成している繊維を毛並みが揃うように垂直に立たせ、各パイル部において、パイル部を構成している繊維の根元（パイル布帛表面の根元）からパイルの先端部までの長さの測定を１０カ所について行ない、その平均値で表わしたものである。
　上記ポリエステル系繊維は、リアル調の外観を発現させるために、上記パイル布帛の短パイル部に含まれることが好ましく、短パイル部に５０重量％以上含まれることがより好ましい。
　上記パイル部は、上記ポリエステル系繊維に加えて他の繊維、例えば、アクリル系繊維、塩化ビニル系繊維等を含んでもよい。柔軟な風合いが得られる観点から、長パイル部は、アクリロニトリルを３５重量％以上９５重量％未満含有するアクリル系共重合体で構成されたアクリル系繊維を含むことが好ましい。上記ポリエステル系繊維と、アクリル系繊維を併用することで、極めて良好な風合いを有し、かつへたり回復性・ボリューム感が良好なパイル布帛を提供できる。上記アクリル系共重合体は、アクリロニトリルに加えて、アクリロニトリルと共重合可能な他のモノマーを５重量％超え６５重量％以下含むことが好ましい。その他のモノマーとしては、特に限定されないが、例えば、ハロゲン化ビニル、ハロゲン化ビニリデン及びスルホン酸含有モノマーの金属塩類からなる群から選ばれる一種以上のモノマーを用いることが好ましく、塩化ビニル、塩化ビニリデン及びスチレンスルホン酸ナトリウムからなる群から選ばれる一種以上のモノマーを用いることがより好ましい。
　本発明の１以上の実施形態において、パイル繊維として上記ポリエステル系繊維（好ましくは上記要件（１）を満たす捲縮形状１を有する）を用い、９０℃以上１６０℃以下の温度でポリッシングを行うことでパイル布帛を作製することができる。得られたパイル布帛において、ポリエステル系繊維が二次捲縮数が０．０個／２５ｍｍ以上１．０個／２５ｍｍ以下の捲縮を有する、好ましくは上記要件（２）を満たす捲縮形状を発現することで、立毛部分が天然毛皮様の外観、具体的には緩やかなウェーブ形状を有することになる。
　本発明の１以上の実施形態において、パイル布帛の作製は、パイル部全体に前記のポリエステル系繊維を３０重量％以上含ませることで行うことができる。好ましくは、前記ポリエステル系繊維に対して９０℃以上１６０℃以下の温度でポリッシングを行う。本発明の１以上の好ましい実施形態において、パイル布帛の作製は、パイル繊維として少なくとも上記ポリエステル系繊維を用い、９０℃以上１６０℃以下の温度でポリッシングを行う以外は、通常のパイル布帛と同様の製造方法で作製することができる。例えば、上記ポリエステル系繊維（上記要件（１）を満たす捲縮形状１を有する）でローラカード等のカードを通過させてスライバーを作製し、得られたスライバーをスライバー編機にてパイル布帛に編成し、９０℃以上１６０℃以下の温度でプレポリッシング、プレシャーリングを行い、その後、９０℃以上１６０℃以下の温度でポリッシングを行い、その後シャーリングを行う。９０℃以上１６０℃以下の温度でポリッシングを行うことで、ポリエステル系繊維の捲縮形状が変化し、具体的には上記要件（１）を満たす捲縮形状から変化して上記要件（２）を満たす捲縮形状を発現することになる。ポリッシングは、異なる温度で複数回行ってもよい。また、ポリッシング処理の前に、パイル繊維の毛抜け抑制や巾出しのため、パイル布帛の裏面（立毛部の反対面）にバッキング樹脂をコーティングしてもよい。上記バッキング樹脂としては、アクリル酸エステル系接着剤、ポリウレタン系接着剤等を使用することができる。
　以下、本発明の１以上の実施形態を、実施例及び比較例に基づいて具体的に説明する。なお、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
　まず、実施例及び比較例で用いた測定方法及び評価方法を説明する。
　（一次捲縮数及び捲縮率）
　ＪＩＳ　Ｌ　１０１５に従い測定した。
　（二次捲縮数）
　原綿の中から未開繊部分を取り出し、該未開繊部分に荷重をかけずに二次捲縮の山数ａ及び未開繊部分の繊維長ｂを測定し、二次捲縮の山数ａ及び未開繊部分の繊維長ｂに基づいて、下記数式を用い、サンプル数ｎ＝５とし、二次捲縮数を算出した。なお、未開繊部分として、繊維長が５０ｍｍ以上のものを用いた。
　二次捲縮数（個/２５ｍｍ）＝２５ａ（個）／ｂ（ｍｍ）
　（カード通過性）
　パイル布帛加工段階であるカーディング工程において問題なく実施できた場合は、カード通過性が良好であると判断し、それ以外の場合をカード通過性が不良と判断した。
　（外観評価）
　パイル布帛の外観を下記の基準で評価した。天然毛皮様の外観、具体的には、パイル布帛の立毛部におけるパイル繊維が図２に示されているリアルフォックスと近似する捲縮形状を有する場合、外観が良好であると判断し、それ以外の場合を外観が不良と判断した。ただし、複数種の繊維を使用したパイル、例えば段差パイルは、捲縮を有するポリエステル繊維が使用されている部分のみを上記基準によって評価した。
　（実施例１）
　＜ポリエステル系繊維の作製＞
　固有粘度(ＩＶ値)が０．６５のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用い、通常の紡糸機にて、直径０．４ｍｍの丸断面、穴数４８個の紡糸口金を用いて、紡糸温度２９０℃で、３２０ｍ／分の速度で紡糸を行い、得られた未延伸糸を８０℃の熱ローラーで３７５％延伸して延伸糸を得た。なお、ＰＥＴには、ＰＥＴ１００重量部に対して艶消し剤として酸化チタンが０．３重量部添加されていた。その後、延伸糸を適当な繊度に合糸した後、１５５℃に加熱されたギアクリンパーにて下記表１に示す捲縮特性を有する捲縮形状を付与し（捲縮付与工程１）、次いでスタフィングボックス式のクリンパーにて９８℃の予熱を経て捲縮を付与することで下記表１に示す捲縮特性の捲縮形状を有する（捲縮付与工程２）、単繊維繊度が３ｄｔｅｘのＰＥＴ捲縮糸を得た。
　＜パイル布帛の作製＞
　上記で得られたＰＥＴ捲縮糸を５１ｍｍにカットしてパイル布帛用原綿を得た。この原綿１００重量％をローラーカードに通してスライバーを作製し、スライバー編み機にてパイル布帛を作製した。次いで、１２０℃でプレポリッシング処理とプレシャーリングを行い、パイル布帛の立毛部の長さを１８ｍｍに切りそろえた後、布帛裏面にアクリル酸エステル系接着剤でバックコーティングして巾出し処理を行った。次いで、１６０℃で３回、１３０℃で３回、及び１００℃で３回ポリッシング処理を行った。その後、シャーリングによって立毛部の長さを２０ｍｍに切りそろえて目付約８００ｇ／ｍ2のパイル布帛を得た。
　（実施例２）
　＜ポリエステル系繊維の作製＞
　固有粘度(ＩＶ値)が０．６５のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用い、通常の紡糸機にて、直径０．３ｍｍの扁平断面、穴数２００個の紡糸口金を用いて、紡糸温度２７０℃、４００ｍ／分の速度で紡糸を行い、得られた未延伸糸を８０℃の熱ローラーで３１０％延伸して延伸糸を得た。なお、ＰＥＴには、ＰＥＴ１００重量部に対して艶消し剤として酸化チタンが０．３重量部添加されていた。その後、延伸糸を適当な繊度に合糸した後、１８０℃に加熱されたエンボスロールにて下記表１に示す捲縮特性を有する捲縮形状を付与し（捲縮付与工程１）、次いでスタフィングボックス式のクリンパーにて９８℃の予熱を経て捲縮を付与することで下記表１に示す捲縮特性の捲縮形状を有する（捲縮付与工程２）、単繊維繊度が３ｄｔｅｘの捲縮糸を得た。
　＜パイル布帛の作製＞
　上記で得られたＰＥＴ捲縮糸を用いた以外は、実施例１と同様にしてパイル布帛を作製した。
　（実施例３）
　＜ポリエステル系繊維の作製＞
　固有粘度(ＩＶ値)が０．６５のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用い、通常の紡糸機にて、直径０．３ｍｍの扁平断面、穴数２００個の紡糸口金を用いて、紡糸温度２７０℃で、４００ｍ／分の速度で紡糸を行い、得られた未延伸糸を８０℃の熱ローラーで３１０％延伸して延伸糸を得た。なお、ＰＥＴには、ＰＥＴ１００重量部に対して艶消し剤として酸化チタンが０．３重量部添加されていた。その後、延伸糸を適当な繊度に合糸した後、１８０℃に加熱されたエンボスロールにて下記表１に示す捲縮特性を有する捲縮形状を付与し（捲縮付与工程１）、次いでスタフィングボックス式のクリンパーにて９８℃の予熱を経て捲縮を付与することで下記表１に示す捲縮特性の捲縮形状を有する（捲縮付与工程２）、単繊維繊度が３ｄｔｅｘの捲縮糸を得た。
　＜パイル布帛の作製＞
　上記で得られたＰＥＴ捲縮糸を用いた以外は、実施例１と同様にしてパイル布帛を作製した。
　（実施例４）
　＜ポリエステル系繊維の作製＞
　実施例３と同様にしてＰＥＴ捲縮糸を作製した。
　＜パイル布帛の作製＞
　上記で得られたＰＥＴ捲縮糸を５１ｍｍにカットしてパイル布帛用原綿を得た。この原綿５０重量部と単繊維繊度２７ｄｔｅｘ、カット長１０２ｍｍのアクリル系繊維（樹脂組成：アクリロニトリル５０重量部、塩化ビニル４９．５重量部、スチレンスルホン酸０．５重量部）を３０重量部、単繊維繊度１２ｄｔｅｘ、カット長７８ｍｍの上記アクリル系繊維を２０重量部を混綿し、ローラーカードに通してスライバーを作製し、スライバー編み機にてパイル布帛を作製した。次いで、１２０℃でプレポリッシング処理を行い、布帛裏面にアクリル酸エステル系接着剤でバックコーティングして巾出し処理を行った。次いで、１６０℃で３回、１３０℃で３回、及び１００℃で３回ポリッシング処理を行い。目付約１１００ｇ／ｍ2の段差パイル布帛を得た。
　（比較例１）
　＜ポリエステル系繊維の作製＞
　延伸糸を１８０℃に設定された均熱風乾燥機中で１分間熱処理し、その後、適当な繊度に合糸した後、スタフィングボックス式のクリンパーにて９８℃の予熱を経て捲縮を付与し、捲縮付与後に熱処理を行っていない以外は、実施例１と同様にして単繊維繊度が３ｄｔｅｘの捲縮糸を得た。
　＜パイル布帛の作製＞
　上記で得られたＰＥＴ捲縮糸を用いた以外は、実施例１と同様にしてパイル布帛を作製した。
　（比較例２）
　＜ポリエステル系繊維の作製＞
　固有粘度(ＩＶ値)が０．６５のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用い、通常の紡糸機にて、直径０．３ｍｍの扁平断面、穴数２００個の紡糸口金を用いて、紡糸温度２７０℃で、４００ｍ／分の速度で紡糸を行い、得られた未延伸糸を８０℃の熱ローラーで３１０％延伸して延伸糸を得た。なお、ＰＥＴには、ＰＥＴ１００重量部に対して艶消し剤として酸化チタンが０．３重量部添加されていた。その後、延伸糸を適当な繊度に合糸した後、１８０℃に加熱されたエンボスロールにて下記表１に示す捲縮特性を有する捲縮形状を付与し（捲縮付与工程１）、単繊維繊度が３ｄｔｅｘの捲縮糸を得た。
　＜パイル布帛の作製＞
　上記で得られたＰＥＴ捲縮糸を５１ｍｍにカットしてパイル布帛用原綿を得た。この原綿１００％でローラーカードに通しスライバー作成を試みたが繊維間のからまりが弱く、スライバーを作製できなかった。
　（比較例３）
　＜ポリエステル系繊維の作製＞
　固有粘度(ＩＶ値)が０．６５のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用い、通常の紡糸機にて、直径０．３ｍｍの扁平断面、穴数２００個の紡糸口金を用いて、紡糸温度２７０℃で、４００ｍ／分の速度で紡糸を行い、得られた未延伸糸を８０℃の熱ローラーで３１０％延伸して延伸糸を得た。なお、ＰＥＴには、ＰＥＴ１００重量部に対して艶消し剤として酸化チタンが０．３重量部添加されていた。その後、延伸糸を適当な繊度に合糸した後、１８０℃に加熱されたエンボスロールにて下記表１に示す捲縮特性を有する捲縮形状を付与し（捲縮付与工程１）、単繊維繊度が３ｄｔｅｘの捲縮糸を得た。
　＜パイル布帛の作製＞
　上記で得られたＰＥＴ捲縮糸を５１ｍｍにカットしてパイル布帛用原綿を得た。この原綿１００％でローラーカードに通しスライバー作成を試みたが繊維間のからまりが弱く、スライバーを作製できなかった。
　（比較例４）
　＜ポリエステル系繊維の作製＞
　固有粘度(ＩＶ値)が０．６５のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用い、通常の紡糸機にて、直径０．３ｍｍの扁平断面、穴数２００個の紡糸口金を用いて、紡糸温度２７０℃で、４００ｍ／分の速度で紡糸を行い、次いで８０℃の熱ローラーで３１０％延伸して延伸糸を得た。なお、ＰＥＴには、ＰＥＴ１００重量部に対して艶消し剤として酸化チタンが０．３重量部添加されていた。その後、延伸糸を適当な繊度に合糸した後、１８０℃に加熱されたエンボスロールにて下記表１に示す捲縮特性を有する捲縮形状を付与し（捲縮付与工程１）、単繊維繊度が３ｄｔｅｘの捲縮糸を得た。
　＜パイル布帛の作製＞
　上記で得られたＰＥＴ捲縮糸を５１ｍｍにカットしてパイル布帛用原綿を得た。この原綿１００％でローラーカードに通しスライバー作成を試みたが繊維間のからまりが弱く、スライバーを作製できなかった。
　実施例１～４、及び比較例１～４において、ポリエステル系繊維の一次捲縮数、捲縮率及び二次捲縮数を上述したとおりに測定した。また、実施例１～４、及び比較例１～４で得られたＰＥＴ捲縮糸を、１５０℃で１０分間乾熱処理した後、具体的には１５０℃に設定した対流型熱風乾燥機内に１０分間静置した後、乾熱処理後のＰＥＴ捲縮糸の一次捲縮数、捲縮率及び二次捲縮数を上述したとおりに測定した。また、実施例１～４、及び比較例１で得られたパイル布帛の外観を上述したとおりに評価した。これらの結果を下記表１に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１から分かるように、上記要件（１）を満たす捲縮形状を有し、１５０℃かつ１０分間の乾熱処理で、上記要件（２）を満たす捲縮形状を発現する実施例１～４の捲縮を有するポリエステル系繊維を用いた場合、カード通過性が良好であるとともに、９０℃以上１６０℃以下の比較的低温のポリッシング処理でパイル布帛の立毛表層部に天然毛皮様の捲縮を残留させることができた。実施例においては、捲縮を付与するまでの製糸工程において１５０℃以上の熱を受けていないポリエステル系繊維に対して、捲縮付与工程１において、１３０℃以上２３０℃以下の温度で上記要件（２）を満たす捲縮形状を付与した後、捲縮付与工程２において、７０℃以上１３０℃以下の温度で捲縮を付与することで、上記要件（１）を満たす捲縮形状を有するポリエステル系繊維を得ることができ、該ポリエステル系繊維を１５０℃で１０分間乾熱処理した場合、上記要件（２）を満たす捲縮形状を発現していた。
　一方、上記要件（１）を満たす捲縮形状を有するが、１５０℃かつ１０分間の乾熱処理で、上記要件（２）を満たす捲縮形状を発現しない比較例１のポリエステル系繊維を用いた場合、カード通過性は良好であるが、９０℃以上１６０℃以下の比較的低温のポリッシング処理でパイル布帛の立毛表層部に天然毛皮様の捲縮を残留させることができなかった。また、上記要件（２）を満たす捲縮形状を有するが、１５０℃かつ１０分間の乾熱処理で捲縮形状が変化しない比較例２～４の捲縮を有するポリエステル系繊維は、カード通過性が悪く、パイル布帛を作製することができなかった。

Claims (13)

  1. 　捲縮を有するポリエステル系繊維であって、１５０℃かつ１０分間の乾熱処理で捲縮形状が変化することを特徴とするポリエステル系繊維。
  2. 　前記乾熱処理前は下記（１）に示す要件を満たす捲縮を有し、前記乾熱処理後は、二次捲縮数が０．０個／２５ｍｍ以上１．０個／２５ｍｍ以下の捲縮を有する請求項１に記載のポリエステル系繊維。
    （１）一次捲縮数が５．０個／２５ｍｍ以上３０個／２５ｍｍ以下であり、かつ二次捲縮数が１．０個／２５ｍｍ以上４．０個／２５ｍｍ以下である。
  3. 　前記乾熱処理後は下記（２）に示す要件を満たす捲縮を有する請求項２に記載のポリエステル系繊維。
    （２）一次捲縮数が３．０個／２５ｍｍ以上８．０個／２５ｍｍ以下であり、かつ二次捲縮数が０．０個/２５ｍｍ以上１．０個／２５ｍｍ以下である。
  4. 　単繊維繊度が１ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下である請求項１～３のいずれか１項に記載のポリエステル系繊維。
  5. 　捲縮を付与するまでの製糸工程において１５０℃以上の熱を受けていないポリエステル系繊維に対して、捲縮付与工程１において、１３０℃以上２３０℃以下の温度で下記（２）に示す要件を満たす捲縮を付与した後、捲縮付与工程２において、７０℃以上１３０℃以下の温度で捲縮を付与することで、下記（１）に示す要件を満たす捲縮を有するポリエステル系繊維を得ることを特徴とする、ポリエステル系繊維の製造方法。
    （１）一次捲縮数が５．０個／２５ｍｍ以上３０個／２５ｍｍ以下であり、かつ二次捲縮数が１．０個／２５ｍｍ以上４．０個／２５ｍｍ以下である。
    （２）一次捲縮数が３．０個／２５ｍｍ以上８個／２５ｍｍ以下であり、かつ二次捲縮数が０．０個/２５ｍｍ以上１．０個／２５ｍｍ以下である。
  6. 　前記捲縮付与工程１は、ギアクリンパー及びエンボスロールからなる群から選ばれる一種以上を用いて行う請求項５に記載のポリエステル系繊維の製造方法。
  7. 　前記捲縮付与工程２は、機械押込法で行う請求項５又は６に記載のポリエステル系繊維の製造方法。
  8. 　パイル布帛の製造方法であって、パイル部全体に請求項１～４のいずれか１項に記載のポリエステル系繊維を３０重量％以上含ませることを特徴とする、パイル布帛の製造方法。
  9. 　前記ポリエステル系繊維に対して９０℃以上１６０℃以下の温度でポリッシングを行う、請求項８に記載のパイル布帛の製造方法。
  10. 前記パイル布帛は、長パイル部及び短パイル部を含み、長パイル部の平均パイル長と短パイル部の平均パイル長の差が２ｍｍ以上である請求項８または９に記載のパイル布帛の製造方法。
  11. 　短パイル部に前記ポリエステル系繊維を含む請求項１０に記載のパイル布帛の製造方法。
  12. 　長パイル部にアクリロニトリルを３５重量％以上９５重量％未満含有するアクリル系共重合体で構成されたアクリル系繊維を含む、請求項１０又は１１に記載のパイル布帛の製造方法。
  13. 　請求項１に記載のポリエステル系繊維をパイル部全体の３０重量％以上含有し、前記ポリエステル系繊維は、一次捲縮数が３．０個／２５ｍｍ以上８．０個／２５ｍｍ以下であり、かつ二次捲縮数が０．０個/２５ｍｍ以上１．０個／２５ｍｍ以下である捲縮を有することを特徴とするパイル布帛。
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