WO2020039714A1 - タイヤの製造方法および成形システム並びにタイヤ - Google Patents

タイヤの製造方法および成形システム並びにタイヤ Download PDF

Info

Publication number
WO2020039714A1
WO2020039714A1 PCT/JP2019/023678 JP2019023678W WO2020039714A1 WO 2020039714 A1 WO2020039714 A1 WO 2020039714A1 JP 2019023678 W JP2019023678 W JP 2019023678W WO 2020039714 A1 WO2020039714 A1 WO 2020039714A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
tire
reinforcing
cord
cords
carcass
Prior art date
Application number
PCT/JP2019/023678
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
西尾　悟
Original Assignee
横浜ゴム株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 横浜ゴム株式会社 filed Critical 横浜ゴム株式会社
Priority to EP19851400.2A priority Critical patent/EP3842222B1/en
Priority to CN201980031571.2A priority patent/CN112135726A/zh
Priority to US17/268,517 priority patent/US20210221174A1/en
Publication of WO2020039714A1 publication Critical patent/WO2020039714A1/ja

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B7/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, rope- or cable-making machines; Auxiliary apparatus associated with such machines
    • D07B7/16—Auxiliary apparatus
    • D07B7/169—Auxiliary apparatus for interconnecting two cable or rope ends, e.g. by splicing or sewing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C9/00—Reinforcements or ply arrangement of pneumatic tyres
    • B60C9/02—Carcasses
    • B60C9/04—Carcasses the reinforcing cords of each carcass ply arranged in a substantially parallel relationship
    • B60C9/08—Carcasses the reinforcing cords of each carcass ply arranged in a substantially parallel relationship the cords extend transversely from bead to bead, i.e. radial ply
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/08—Building tyres
    • B29D30/10—Building tyres on round cores, i.e. the shape of the core is approximately identical with the shape of the completed tyre
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/08—Building tyres
    • B29D30/10—Building tyres on round cores, i.e. the shape of the core is approximately identical with the shape of the completed tyre
    • B29D30/12—Cores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/08—Building tyres
    • B29D30/10—Building tyres on round cores, i.e. the shape of the core is approximately identical with the shape of the completed tyre
    • B29D30/16—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/08—Building tyres
    • B29D30/10—Building tyres on round cores, i.e. the shape of the core is approximately identical with the shape of the completed tyre
    • B29D30/16—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application
    • B29D30/1635—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application by feeding a continuous band and moving it back and forth (zig-zag) to form an annular element
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/38—Textile inserts, e.g. cord or canvas layers, for tyres; Treatment of inserts prior to building the tyre
    • B29D30/42—Endless textile bands without bead-rings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C9/00—Reinforcements or ply arrangement of pneumatic tyres
    • B60C9/0007—Reinforcements made of metallic elements, e.g. cords, yarns, filaments or fibres made from metal
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B1/00—Constructional features of ropes or cables
    • D07B1/06—Ropes or cables built-up from metal wires, e.g. of section wires around a hemp core
    • D07B1/0606—Reinforcing cords for rubber or plastic articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/38—Textile inserts, e.g. cord or canvas layers, for tyres; Treatment of inserts prior to building the tyre
    • B29D30/42—Endless textile bands without bead-rings
    • B29D2030/421—General aspects of the joining methods and devices for creating the bands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C9/00—Reinforcements or ply arrangement of pneumatic tyres
    • B60C2009/0035—Reinforcements made of organic materials, e.g. rayon, cotton or silk
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C9/00—Reinforcements or ply arrangement of pneumatic tyres
    • B60C9/02—Carcasses
    • B60C9/04—Carcasses the reinforcing cords of each carcass ply arranged in a substantially parallel relationship
    • B60C2009/0408—Carcass joints or splices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2501/00—Application field
    • D07B2501/20—Application field related to ropes or cables
    • D07B2501/2046—Tire cords
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2331/00—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products
    • D10B2331/02—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products polyamides
    • D10B2331/021—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products polyamides aromatic polyamides, e.g. aramides

Definitions

  • the present invention relates to a tire manufacturing method and a molding system and a tire, and more specifically, a reinforcing cord is wound a plurality of turns in a tire circumferential direction in a continuous state, or extends in a tire width direction in a continuous state.
  • the present invention relates to a tire manufacturing method and a tire molding system that can use a reinforcing cord without waste and avoid a decrease in productivity when manufacturing a tire having a reinforcing member wound in the tire circumferential direction, and a tire thereof.
  • the molding process stops when the supplied reinforcing cord is short on the way. Further, since the member formed by the reinforcing cord is incomplete, the green tire being molded may be wasted. Therefore, it is necessary to set the length of one reinforcing cord so as not to be short during molding of the green tire. However, it is not always possible to prepare a reinforcing cord of a required length. For example, even if a reinforcing cord of a sufficient length is initially prepared, it will be shortened by using it for forming a plurality of green tires, and the remaining length will be insufficient for forming one green tire. is there. In this case, since the remaining reinforcing cord cannot be used for molding a green tire, there is room for improvement in using the reinforcing cord without waste.
  • An object of the present invention is to provide a reinforcing member that is wound in the tire circumferential direction while the reinforcing cord is wound plural times in the tire circumferential direction in a continuous state, or extends in the tire width direction in a continuous state. It is an object of the present invention to provide a tire manufacturing method, a molding system, and a tire capable of avoiding a decrease in productivity by using a reinforcing cord without waste when manufacturing a tire.
  • a method of manufacturing a pneumatic tire according to the present invention is characterized in that the reinforcing cord is wound a plurality of times in the tire circumferential direction in a continuous state, or the tire extends while extending in the tire width direction in a continuous state.
  • a tire manufacturing method for manufacturing a tire having a reinforcing member wound in a circumferential direction a plurality of supply units for supplying the reinforcing cord are prepared, and one supply unit is stocked in the supply unit.
  • the reinforcing cord is used for forming the reinforcing member while being supplied in advance as a preceding reinforcing cord, and the reinforcing cord stocked in another supplying unit from another supplying unit is used as the next reinforcing cord.
  • the tip is reinforced at the time when the reinforcing cord is supplied for a predetermined length.
  • the pneumatic tire forming system includes a forming drum wound around a plurality of turns in a circumferential direction in a state where the reinforcing cord is continuous, or a forming drum wound in the circumferential direction while extending in the width direction in a continuous state,
  • a pneumatic tire forming system comprising: a supply unit in which cords are stocked and the reinforcing cords are fed out and supplied toward the forming drum; and a disposing unit for disposing the reinforcing cords on an outer surface of the forming drum.
  • the reinforcing cord stocked in another supply unit is used as the next reinforcing cord to reinforce the previous reinforcing cord.
  • a rear end holding machine that is supplied toward the forming drum following the first and used for forming the reinforcing member and holds a rear end of the previous reinforcing cord; and a front end of the next reinforcing cord.
  • a splice mechanism that connects and connects the rear end portion and the front end portion in advance, and the front end portion is arranged in the splice mechanism, and a predetermined length of the front end is supplied to the splice mechanism.
  • a control unit that controls the rear end of the reinforcing cord to be held by the rear end holder and arranged in the splice mechanism.
  • the tire of the present invention includes a reinforcing member that is wound in the tire circumferential direction while the reinforcing cord is wound plural times in the tire circumferential direction in a continuous state, or extends in the tire width direction in a continuous state.
  • the reinforcing member a plurality of the reinforcing cords are formed by connecting the longitudinal ends of each other, a joint portion to which each of the reinforcing cords is connected, constitutes the tire
  • the tire is disposed in an inner circumferential area or an outer circumferential area of the belt layer, or in an installation area of a bead core constituting the tire.
  • the preceding reinforcement cord that has been supplied in advance to mold the desired reinforcement member, and the next reinforcement cord that is supplied next are connected and connected continuously. Then, the molding of the reinforcing member is continued. Therefore, even if the lengths of the supplied reinforcing cords are not sufficient, they can be used for forming the reinforcing members without waste.
  • the leading end of the next reinforcing cord that has been fed out in advance is connected to the previous reinforcing cord by a splice mechanism to be continuous, so that the time during which the process is delayed is suppressed. . Therefore, a decrease in tire productivity can be avoided.
  • the seam connecting the longitudinal ends of the reinforcing cords is arranged in the inner circumferential range or the outer circumferential range of the belt layer, or in the installation range of the bead core.
  • the seam portion tends to have higher rigidity than the non-seam portion, but the range where the seam portion is arranged is a range where the rigidity is relatively high in the tire. Therefore, it is possible to suppress the influence on the tire performance caused by the difference in rigidity between the seam portion and the non-seam portion.
  • FIG. 1 is an explanatory view illustrating a part of the tire of the present invention in a cross-sectional view.
  • FIG. 2 is an explanatory view illustrating the carcass layer of FIG. 1 in a state where a tire is unfolded from the front.
  • FIG. 3 is an explanatory view illustrating the belt layer and the belt cover layer of FIG. 1 in a front view.
  • FIG. 4 is an explanatory view illustrating a part of another tire of the present invention in a cross-sectional view.
  • FIG. 5 is an explanatory view illustrating an embodiment of the tire molding system according to the present invention in a side view.
  • FIG. 6 is an explanatory view illustrating the molding system of FIG. 5 in a plan view.
  • FIG. 1 is an explanatory view illustrating a part of the tire of the present invention in a cross-sectional view.
  • FIG. 2 is an explanatory view illustrating the carcass layer of FIG. 1 in a state where a tire is unfolded from the
  • FIG. 7 is an explanatory view illustrating the forming drum of FIG. 5 in a side view.
  • FIG. 8 is an explanatory view illustrating the forming drum of FIG. 7 in a cross-sectional view.
  • FIG. 9 is an explanatory view exemplifying a carcass layer laminated on the outer surface of the forming drum in FIG. 8 in a state where the forming drum is developed in front.
  • FIG. 10 is an explanatory view illustrating the carcass layer of FIG. 9 in a side view of a forming drum.
  • FIG. 11 is an explanatory view illustrating a process of cutting the carcass cord supplied to the forming drum of FIG.
  • FIG. 12 is an explanatory view illustrating a process of holding the rear end of the cut carcass cord in FIG.
  • FIG. 13 is an explanatory view exemplifying a step of moving a supply unit in which the next carcass cord is stocked to a supply position in a plan view.
  • FIG. 14 is an explanatory view exemplifying a step of holding the leading end of the next carcass cord by the transport mechanism as viewed from the direction of arrows AA in FIG.
  • FIG. 15 is an explanatory diagram illustrating a step of moving the transport mechanism of FIG. 14 toward the splice mechanism.
  • FIG. 16 is an explanatory view illustrating a process of moving the rear end holding machine of FIG. 15 toward the splice mechanism.
  • FIG. 17 is an explanatory view exemplifying a seam connecting the rear end of the preceding carcass cord and the front end of the next carcass cord.
  • FIG. 18 is an explanatory view exemplifying a part of the green tire formed on the outer surface of the forming drum in a cross-sectional view.
  • FIG. 19 is an explanatory view exemplifying a part of the green tire of FIG. 18 which is vulcanized by the vulcanizing apparatus in a cross-sectional view.
  • the tire manufacturing method and the molding system according to the present invention provide a reinforcing member wound around the tire a plurality of times in a tire circumferential direction in a state where the reinforcing cord is continuous, or a tire while the reinforcing cord extends in a tire width direction in a continuous state. It is used when manufacturing a tire provided with a reinforcing member wound in the circumferential direction. That is, the tire T of the present invention illustrated in FIGS. 1 to 3 or FIG. 4 can be manufactured by using the tire manufacturing method and the molding system of the present invention described later.
  • the embodiment of the tire T illustrated in FIGS. 1 to 3 includes a reinforcing member (belt cover layer 17) wound around the tire multiple times in the tire circumferential direction in a state where the cover cords 17a and 17b) are continuous.
  • the respective cover cords 17a and 17b have the same specifications, and their longitudinal ends are connected to each other in a continuous state.
  • the cover cords 17a and 17b are of known specifications, and a steel cord or an organic fiber cord such as nylon or aramid is used.
  • the tire T further includes a reinforcing member (carcass layer 15) that is wound in the tire circumferential direction while the carcass cords 15a and 15b, which are reinforcing cords, extend in the tire width direction in a continuous state.
  • the carcass cords 15a and 15b have the same specifications, and their longitudinal ends are connected to each other in a continuous state.
  • the carcass cords 15a and 15b have known specifications, and organic fiber cords such as nylon and aramid are preferably used.
  • This tire T has a belt cover layer 17 and a carcass layer 15 having the above-mentioned specifications formed by reinforcing cords, but the tire T of the present invention is not limited to this.
  • the tire T of the present invention is a reinforcing member wound around the tire multiple times in a tire circumferential direction in a state where the reinforcing cords are continuous, or wound in the tire circumferential direction while extending in the tire width direction in a state where the reinforcing cords are continuous. It is sufficient if at least one of the reinforcing members is provided.
  • the tire T has annular bead cores 14 at both ends in the width direction.
  • the bead core portion 14 is formed by winding a bead wire (steel cord) 14a multiple times in the tire circumferential direction.
  • the bead wire 14a is not included in the reinforcing cord for specifying the position of the seam portion J described later and is excluded.
  • a carcass layer 15 is mounted between the bead core portions 14.
  • the carcass layer 15 is laminated on the outer peripheral side of the inner liner 13.
  • a plurality of belt layers 16 are stacked on the outer peripheral side of the carcass layer 15.
  • the belt layer 16 is formed of a steel cord having a larger diameter than the cover cords 17a and 17b.
  • a belt cover layer 17 is laminated on the outer peripheral side of the belt layer 16. In this embodiment, two belt cover layers 17 are arranged at positions covering the end portions of the belt layer 16 in the tire width direction at intervals in the tire width direction.
  • a tread portion 19 as a rubber member is laminated on the outer peripheral side of the belt layer 16 and the belt cover layer 17.
  • a side portion 18 as a rubber member is laminated on the outer side of the carcass layer 15 in the tire width direction.
  • the tire T is provided with other tire components as needed.
  • the joint portion J where the cover cords 17a and 17b are connected and the joint portion J where the carcass cords 15a and 15b are connected are arranged in the installation range of the respective belt layers 16 in the tire width direction.
  • These seam portions J may be arranged in the tire width direction installation range of at least one belt layer 16. That is, in the tire width direction, these seam portions J exist in a range where at least one belt layer 16 exists.
  • a general bead core portion 14 formed by winding a plurality of bead wires 14 a and forming a bundle in advance is used. Further, one belt cover layer 17 is arranged without being separated in the tire width direction.
  • the joint J where the cover cords 17a and 17b are connected to each other is disposed in the installation area of the belt layer 16 in the tire width direction.
  • the joint J where the carcass cords 15a and 15b are connected to each other is arranged on the outer peripheral surface of one bead core 14.
  • the seam J of the carcass cords 15a and 15b may be disposed on the outer peripheral surface of at least one bead core 14.
  • the seam J tends to have higher rigidity than the non-seam. Due to the difference in rigidity between the seam J and the non-seam, the effect on the tire performance may occur. Therefore, as described above, the seam portion J is disposed in the installation range of the belt layer 17 in the tire width direction or the installation range of the bead core portion 14 (internal or outer peripheral surface).
  • the embodiment of the pneumatic tire forming system 1 of the present invention illustrated in FIGS. 5 and 6 includes a forming drum 2 and a supply unit 3 (3A, 3B) for supplying the carcass cords 15a, 15b toward the forming drum 2. And an arrangement unit 7 for arranging the carcass cords 15a and 15b on the outer surface of the forming drum 2, and a splice mechanism 8 for connecting the carcass cords 15a and 15b to each other and connecting them.
  • Various known mechanisms can be used for the splice mechanism 8.
  • the supply unit 3, the splice mechanism 8, the arrangement unit 7, and the forming drum 2 are arranged in this order from upstream to downstream in the supply direction of the carcass cords 15a and 15b.
  • a plurality of support rollers 4c supporting the carcass cords 15a and 15b are arranged in series between the splice mechanism 8 and the forming drum 2.
  • the support roller 4c disposed immediately downstream of the splice mechanism 8 moves up and down.
  • two supply units 3A and 3B are mounted on a base, and the base slides in the direction of the center axis of the holding reel. By sliding the base, any one of the supply units 3A and 3B can be moved to a supply position that is in a position in series with the splice mechanism 8. It is also possible to provide a configuration in which three or more supply units 3 are provided and any supply unit 3 is selectively moved to the supply position.
  • the supply unit 3 has a holding reel 4a on which the carcass cords 15a, 15b are stocked, and a tip holding machine 4b for holding the tips of the carcass cords 15a, 15b fed from the holding reel 4a.
  • the carcass cords 15a and 15b are wound around the holding reel 4a and stocked.
  • the arrangement unit 7 has, for example, an arm that moves above the outer surface 2s of the forming drum 2 while holding the carcass cords 15a and 15b supplied from the supply unit 3. By the movement of the arm and the rotation of the forming drum 2 about the central axis 2C, the curse cords 15a and 15b can be arranged at desired positions on the outer surface of the forming drum 2.
  • the molding system 1 holds the transport mechanism 5 for transporting the leading ends of the carcass cords 15a and 15b to the splicing mechanism 8, the cutting machine 6b for cutting the carcass cords 15a and 15b, and the rear ends of the carcass cords 15a and 15b. It has a rear end holding device 6a, a remaining amount sensor 9, a progress sensor 10, and a control unit 11 to be operated. The movement of the equipment constituting the molding system 1 is controlled by the control unit 11.
  • the transport mechanism 5 moves between the supply unit 3 and the splice mechanism 8.
  • the cutting machine 6b is attached to the upstream end of the splice mechanism 8.
  • the rear end holding machine 6a is provided at a position above the upstream end of the splice mechanism 8 so as to be vertically movable.
  • the rear end holding machine 6a and the cutting machine 6b can be arranged at different positions. 6 and 13, a part of the rear end holding machine 6a is indicated by a broken line.
  • the remaining amount sensor 9 sequentially detects the remaining amount of the carcass cords 15a and 15b held on the holding reel 4a.
  • the progress sensor 10 detects the progress of the formation of the carcass layer 15 on the outer surface of the forming drum 2. Specifically, the progress sensor 10 detects how much the carcass layer 15 is currently formed in the drum circumferential direction (tire circumferential direction) and the drum width direction (tire width direction).
  • a camera device or the like that can acquire a digital image is used.
  • the detection data of the remaining amount sensor 9 and the progress sensor 10 are sequentially input to the control unit 11.
  • the supply unit 3 uses a holding reel 4 a in which cover cords 17 a and 17 b are stocked instead of the carcass cords 15 a and 15 b described above. . Then, from the supply unit 3, cover cords 17a and 17 are supplied toward the forming drum 2 in the same manner as the carcass cords 15a and 15b described above.
  • the rigid core 2 is a cylindrical body having an outer surface corresponding to the inner surface of the completed tire T.
  • the rigid core 2 is configured by, for example, assembling a plurality of metal segments 2A divided in the circumferential direction.
  • the rigid core 2 is formed by alternately combining segments 2A having a relatively long circumferential length and segments 2A having a relatively short circumferential length in the circumferential direction.
  • the inner peripheral surface of each segment 2A and the central axis 2C are connected so as to be disassembled by a support arm 2B.
  • the rigid core 2 is disassembled by sequentially moving the relatively short segments 2A radially inward and removing them, and then sequentially moving the relatively long segments 2A radially inward to remove them.
  • not only the rigid core 2 but also various forming drums 2 on which tire constituent members are sequentially laminated when forming the green tire G can be used.
  • the tire components are sequentially laminated on the outer surface 2s of the molding drum 2.
  • the inner liner 13 is wound around the outer surface 2s of the forming drum 2 by an existing method.
  • a bead wire 14a is annularly crimped to the innermost peripheral portions on both sides of the outer surface of the wound inner liner 13.
  • the carcass layer 15 illustrated in FIGS. 9 and 10 is formed on the outer surfaces of the inner liner 13 and the bead wire 14a.
  • the carcass cords 15a and 15b supplied from the supply unit 3 are extended right and left in the width direction of the forming drum 2 by the arrangement unit 7 while rotating the forming drum 2 about the center axis 2C. While pressing, it is press-fitted to the outer surfaces of the inner liner 13 and the bead wire 14a.
  • the outer peripheral surface A1 (a range corresponding to the tread portion 19) and both side surfaces A2 (sides) of the forming drum 2 in the width direction of the forming drum 2.
  • one carcass cord 15a (15b) can be arranged continuously in the drum circumferential direction.
  • the carcass layer 15 that is wound in the tire circumferential direction while extending in the tire width direction while one carcass cord 15a, 15b is continuous is formed.
  • the carcass cord 15a is supplied from one supply unit 3A toward the forming drum 2 to start forming the carcass layer 15.
  • the carcass cord 15a fed from the holding reel 4a is continuously supplied to the arrangement unit 7 through the tip end holding machine 4b and the splice mechanism 8.
  • the transport mechanism 5, the rear end holding machine 6a and the cutting machine 6b are waiting at the waiting position.
  • the next carcass cord 15b is paid out from the holding reel 4a, and the leading end is held by the leading end holding machine 4b.
  • the remaining amount of the carcass cord 15a stocked on the holding reel 4a is detected by the remaining amount sensor 9.
  • the supply of the carcass cord 15a and the rotation of the forming drum 2 are stopped. If a festoon mechanism or the like can be arranged between the splice mechanism 8 and the forming drum 2 to secure a sufficient extra length of the carcass cord 15a, the formation of the carcass layer 15 can be continued without stopping the rotation of the forming drum 2. .
  • the rear end holding device 6a is moved downward to hold the carcass cord 15a being supplied to the forming drum 2.
  • the carcass cord 15a is cut by the cutting machine 6b at a position upstream of the position held by the rear end holding machine 6a.
  • the rear end holding machine 6a is in a state of holding the rear end of the cut carcass cord 15a.
  • the rear end holding machine 6a and the holding roller 4c are moved upward. As a result, the carcass cord 15a is retracted above the splice mechanism 8. If the rear end holding machine 6a does not interfere with the moving mechanism 5 when the moving mechanism 5 moves toward the splice mechanism 8, the rear end holding machine 6a holding the rear end of the carcass cord 15a is moved. It is not necessary to move up and retreat, but the rear end can be left in the splice mechanism 8.
  • the supply units 3 ⁇ / b> A and 3 ⁇ / b> B are slid, and the other supply unit 3 ⁇ / b> B is arranged at a supply position in series with the splice mechanism 8.
  • the leading end portion of the next carcass cord 15b that has been drawn out is held by the transport mechanism 5.
  • the transport mechanism 5 is moved from the standby position toward the splice mechanism 8.
  • the next carcass cord 15b is inserted into the splice mechanism 8 and its tip is disposed in the splice mechanism 8.
  • the rear end holding machine 6a and the holding roller 4c are moved downward.
  • the carcass cord 15a is inserted into the splice mechanism 8, and the rear end is disposed in the splice mechanism 8.
  • the first carcass cord 15a and the next carcass cord 15b are connected to each other using the splice mechanism 8 as illustrated in FIG.
  • the joints 8 a are connected to each other by winding the joining cords 8 a around the outer peripheral surfaces of the first carcass cord 15 a and the next carcass cord 15 b.
  • the carcass cords 15a and 15b overlap each other, which is advantageous for improving the joining strength.
  • the connection method shown in FIG. 17B since the cords 15a and 15b abut each other, the seam J is less likely to be thicker than the non-seam, which is advantageous for reducing the difference in rigidity between the two. 17A and 17B can be used regardless of whether the carcass cords 15a and 15b are single-wire cords or twisted cords obtained by twisting a plurality of filaments.
  • the joining method illustrated in FIG. 17C can be used.
  • the seam J is formed by untwisting a portion connecting the first carcass cord 15a and the next carcass cord 15b with each other by a jet pressure of a fluid such as air, and then joining the untwisted portions together. By twisting, they are connected to each other.
  • the holding of the carcass cord 15b by the transport mechanism 5 and the holding of the carcass cord 15a by the rear end holding machine 6a are released.
  • the carcass cord 15b is supplied from the supply unit 3B toward the forming drum 2, and the forming drum 2 is rotated. That is, the next carcass cord 15b is supplied toward the forming drum 2 in the same state as in FIG.
  • the formation of the carcass layer 15 is completed while supplying the next carcass cord 15b, thereby completing the carcass layer 15.
  • a bead wire 14a is newly pressed and laminated on the outer surface of the carcass cord 15a as illustrated in FIG. 18, thereby forming the outer surface 2s of the forming drum 2 at both ends in the width direction.
  • the carcass cord 15a is sandwiched between the bead wires 14a.
  • the side portion 18, the belt layer 16, the belt cover layer 17, and the tread portion 19 are laminated to complete the green tire G.
  • the holding reel 4a in which the cover cords 17a and 17b are stocked is installed in the supply unit 3 of the forming system 1.
  • the supply units 3 (3A, 3B) supply the cover cords 17a, 17 to the forming drum 2 in the same manner as the carcass cords 15a, 15b described above. Then, while rotating the forming drum 2 about the central axis 2C, the supplied cover cords 17a, 17b are moved to one side in the width direction of the forming drum 2 by the arrangement unit 7, and the outer surface of the belt layer 6 is moved.
  • the belt cover layer 17 that is wound a plurality of times in the tire circumferential direction in a state where one cover cord 17a, 17b is continuous is formed.
  • the procedure of connecting the rear end of the previous cover cord 17a and the front end of the next cover cord 17b during the formation of the belt cover layer 17 to be continuous is the same as the case of the carcass cords 15a and 15b.
  • the molded green tire G, together with the rigid core 2 as shown in FIG. 19, is placed in a vulcanizing mold 12a, 12b, 12c mounted on the vulcanizing device 12, and is pressurized at a predetermined pressure. And heated at a predetermined temperature.
  • the pneumatic tire T illustrated in FIGS. 1 to 3 is completed through a vulcanization step of vulcanizing the green tire G for a predetermined time.
  • the rigid core 2 is disassembled and removed from the pneumatic tire T.
  • the preceding reinforcing cords 15a and 17a that are supplied to the forming drum 2 in advance and the following reinforcing cords are formed.
  • the reinforcing cords 15b, 17b are connected to each other to be continuous, and the forming of the reinforcing members 15, 17 is continued. Therefore, even when the remaining amount of the reinforcing cords 15a, 17a stocked on the holding reel 4a is small and it is not enough to complete the reinforcing members 15, 17, the reinforcing members 15a, 17a are replaced with the reinforcing members 15a. , 17 can be used without waste.
  • the rear ends of the previous reinforcing cords 15a, 17a are supplied. Can be quickly connected by the splice mechanism 8 to be continuous. Along with this, the time during which the process is delayed is suppressed, so that a decrease in tire productivity can be avoided.
  • the progress sensor 10 detects the progress of the formation of the carcass layer 15 on the forming drum 2 by the carcass cord 15a. Therefore, based on the detected molding progress state, the control unit 11 determines the longitudinal position at which the leading end of the next carcass cord 15b is connected in the preceding carcass cord 15a. Control is performed such that the rear end of the preceding carcass cord 15a and the front end of the next carcass cord 15b are connected at the determined longitudinal position of the preceding carcass cord 15a. By this control, the joint portion J is arranged at a desired position in the carcass layer 15 being formed.
  • Forming system Forming drum (rigid core) 2A Segment 2B Support arm 2C Central shaft 2s Outer surface 3 (3A, 3B) Supply unit 4a Holding reel 4b Tip holding machine 4c Supporting roller 5 Transport mechanism 6a Rear end holding machine 6b Cutting machine 7 Positioning unit 8 Splice mechanism 8a Joining cord 9 Remaining sensor 10 Progress sensor 11 Control unit 12 Vulcanizing device 12a, 12b, 12c Vulcanizing mold 13 Inner liner 14 Bead core unit 14a Bead wire 15 Carcass layer 15a, 15b Carcass cord (reinforcement cord) 16 Belt layer 17 Belt cover layers 17a, 17b Cover cord (reinforcing cord) 18 Side part 19 Tread part J Joint part G Green tire T Pneumatic tire (Complete tire)

Abstract

補強コードが連続した状態でタイヤ周方向に複数周回巻き付けられている、または、タイヤ幅方向に延在しながらタイヤ周方向に巻き付けられている補強部材を備えたタイヤを製造するに際して、補強コードを無駄なく使用し、生産性の低下を回避できるタイヤの製造方法および成形システム並びにそのタイヤを提供する。一方の供給ユニット３Ａから先のカーカスコード１５ａを成形ドラム２に供給しながらカーカス層１５の成形に使用し、別の供給ユニット３Ｂからは次のカーカスコード１５ｂの先端部を繰り出しておき、先のカーカスコード１５ａを所定長さ供給した時点で、先のカーカスコード１５ａに、次のカーカスコード１５ｂの先端部をスプライス機構８によって繋いで連続させた後、次のカーカスコード１５ｂを成形ドラム２に供給しながらカーカス層１５の成形を続けてカーカス層１５を完成させる。

Description

タイヤの製造方法および成形システム並びにタイヤ
　本発明は、タイヤの製造方法および成形システム並びにタイヤに関し、さらに詳しくは、補強コードが連続した状態でタイヤ周方向に複数周回巻き付けられている、または、連続した状態でタイヤ幅方向に延在しながらタイヤ周方向に巻き付けられている補強部材を備えたタイヤを製造するに際して、補強コードを無駄なく使用し、生産性の低下を回避できるタイヤの製造方法および成形システム並びにそのタイヤに関するものである。
　空気入りタイヤを製造する際に、完成タイヤのタイヤ内面形状に対応した外面形状を有する剛性コアの外面にタイヤ構成部材を順次積層してグリーンタイヤを成形する方法がある。この成形方法において、剛性コアの外面に配置されたゴム部材の外面に、１本の補強用コードを剛性コアの幅方向に向かって延在させるとともに剛性コアの周方向に連続させて配置する成形工程を行うことが提案されている（特許文献１参照）。
　このような成形方法では、供給される補強用コードが途中で長さ不足になると成形工程がストップする。また、補強用コードによって形成される部材が未完成になるため、成形中のグリーンタイヤが無駄になることがある。そのため、１本の補強用コードの長さを、グリーンタイヤの成形中に不足しないように設定する必要がある。しかしながら、必要な長さの補強用コードを用意できるとは限らない。例えば、当初は十分な長さの補強用コードを用意しても、複数のグリーンタイヤの成形に使用することで短くなり、残存した長さでは１つのグリーンタイヤを成形するには不足することがある。この場合は、残存した補強用コードをグリーンタイヤの成形に使用できないため、無駄なく補強用コードを使用するには改善の余地がある。
日本国特開平６－１５５６２８号公報
　本発明の目的は、補強コードが連続した状態でタイヤ周方向に複数周回巻き付けられている、または、連続した状態でタイヤ幅方向に延在しながらタイヤ周方向に巻き付けられている補強部材を備えたタイヤを製造するに際して、補強コードを無駄なく使用し、生産性の低下を回避できるタイヤの製造方法および成形システム並びにそのタイヤを提供することにある。
　上記目的を達成するため本発明の空気入りタイヤの製造方法は、補強コードが連続した状態でタイヤ周方向に複数周回巻き付けられている、または、連続した状態でタイヤ幅方向に延在しながらタイヤ周方向に巻き付けられている補強部材を備えたタイヤを製造するタイヤの製造方法において、前記補強コードを供給する供給ユニットを複数用意して、１つの前記供給ユニットからこの供給ユニットにストックされている前記補強コードを先の補強コードとして、先行して供給しながら前記補強部材の成形に使用し、別の前記供給ユニットからはこの別の供給ユニットにストックされている前記補強コードを次の補強コードとして、その先端部を繰り出しておき、前記先の補強コードを所定長さ供給した時点で、前記先端部を前記先の補強コードにスプライス機構によって繋いで連続させた後、前記次の補強コードを供給しながら前記補強部材の成形を続けて前記補強部材を完成させ、この完成させた前記補強部材を有するグリーンタイヤを加硫することを特徴とする。
　本発明の空気入りタイヤの成形システムは、補強コードが連続した状態で周方向に複数周回巻き付けられる、または、連続した状態で幅方向に延在しながら周方向に巻き付けられる成形ドラムと、前記補強コードがストックされるとともに前記補強コードを繰り出して前記成形ドラムに向かって供給する供給ユニットと、前記補強コードを前記成形ドラムの外面上に配置する配置ユニットとを備えた空気入りタイヤの成形システムであって、前記供給ユニットを複数有して、１つの前記供給ユニットにストックされている前記補強コードが先の補強コードとして、先行して前記成形ドラムに向かって供給されて補強部材の成形に使用され、別の前記供給ユニットにストックされている前記補強コードが次の補強コードとして、前記先の補強コードに続いて前記成形ドラムに向かって供給されて前記補強部材の成形に使用され、前記先の補強コードの後端部を保持する後端部保持機と、前記次の補強コードの先端部を予め保持する先端部保持機と、前記後端部と前記前端部とを繋げて連続させるスプライス機構と、前記前端部を前記スプライス機構に配置させ、かつ、所定長さ供給された前記先の補強コードの前記後端部を前記後端部保持機により保持させて前記スプライス機構に配置させる制御を行う制御部とを備えたことを特徴とする。
　本発明のタイヤは、補強コードが連続した状態でタイヤ周方向に複数周回巻き付けられている、または、連続した状態でタイヤ幅方向に延在しながらタイヤ周方向に巻き付けられている補強部材を備えたタイヤにおいて、前記補強部材が、複数の前記補強コードが互いの長手方向端部どうしが繋がれて形成されていて、それぞれの前記補強コードが繋がれた継ぎ目部が、前記タイヤを構成しているベルト層の内周側範囲または外周側範囲、或いは、前記タイヤを構成しているビードコア部の設置範囲に配置されていることを特徴とする。
　本発明のタイヤの製造方法および成形システムによれば、所望の補強部材を成形するために先行して供給されている先の補強コードと、次に供給される次の補強コードとを繋いで連続させて補強部材の成形を継続する。そのため、供給されるそれぞれの補強コードの長さが十分でなくても、補強部材の成形に無駄なく使用できる。また、先の補強コードを所定長さ供給した後で、予め繰り出しておいた次の補強コードの先端部を先の補強コードにスプライス機構によって繋いで連続させるので、工程が滞る時間が抑制される。したがって、タイヤの生産性低下を回避できる。
　本発明のタイヤによれば、補強コードの長手方向端部どうしを繋いだ継ぎ目部が、ベルト層の内周側範囲または外周側範囲、或いは、ビードコア部の設置範囲に配置されている。継ぎ目部は非継ぎ目部よりも剛性が高くなり易いが、継ぎ目部が配置される上記範囲は、タイヤにおいては相対的に剛性が高い範囲である。それ故、継ぎ目部と非継ぎ目部との剛性差に起因するタイヤ性能に対する影響を抑えることができる。
図１は本発明のタイヤの一部を横断面視で例示する説明図である。 図２は図１のカーカス層をタイヤを正面展開した状態で例示する説明図である。 図３は図１のベルト層とベルトカバー層を正面視で例示する説明図である。 図４は本発明の別のタイヤの一部を横断面視で例示する説明図である。 図５は本発明のタイヤの成形システムの実施形態を側面視で例示する説明図である。 図６は図５の成形システムを平面視で例示する説明図である。 図７は図５の成形ドラムを側面視で例示する説明図である。 図８は図７の成形ドラムを横断面視で例示する説明図である。 図９は図８の成形ドラムの外面上に積層されたカーカス層を成形ドラムを正面展開した状態で例示する説明図である。 図１０は図９のカーカス層を成形ドラムの側面視で例示する説明図である。 図１１は図５の成形ドラムに供給されている先のカーカスコードを切断する工程を例示する説明図である。 図１２は図１１の切断した先のカーカスコードの後端部を、後端部保持機により保持する工程を例示する説明図である。 図１３は次のカーカスコードがストックされている供給ユニットを、供給位置に移動させる工程を平面視で例示する説明図である。 図１４は図１３のＡ－Ａ矢視で次のカーカスコードの先端部を搬送機構により保持する工程を側面視で例示する説明図である。 図１５は図１４の搬送機構をスプライス機構に向かって移動させる工程を例示する説明図である。 図１６は図１５の後端部保持機をスプライス機構に向かって移動させる工程を例示する説明図である。 図１７は先のカーカスコードの後端部と次のカーカスコードの先端部とを繋いだ継ぎ目部を例示する説明図である。 図１８は成形ドラムの外面上に成形されたグリーンタイヤの一部を横断面視で例示する説明図である。 図１９は加硫装置で加硫されている図１８のグリーンタイヤの一部を横断面視で例示する説明図である。
　以下、本発明のタイヤの製造方法および成形システムならびにタイヤを、図に示した実施形態に基づいて説明する。
　本発明のタイヤの製造方法および成形システムは、補強コードが連続した状態でタイヤ周方向に複数周回巻き付けられている補強部材、または、補強コードが連続した状態でタイヤ幅方向に延在しながらタイヤ周方向に巻き付けられている補強部材を備えたタイヤを製造する際に使用される。即ち、後述する本発明のタイヤの製造方法や成形システムを用いることで、図１～図３、或いは、図４に例示する本発明のタイヤＴを製造することができる。
　図１～図３に例示するタイヤＴの実施形態は、補強コードであるカバー用コード１７ａ、１７ｂ）が連続した状態でタイヤ周方向に複数周回巻き付けられている補強部材（ベルトカバー層１７）を備えている。それぞれのカバー用コード１７ａ、１７ｂは同じ仕様であり、互いの長手方向端部どうしが繋がれて連続した状態になっている。カバー用コード１７ａ、１７ｂは公知の仕様であり、スチールコードやナイロンやアラミド等の有機繊維コードが使用される。
　さらに、このタイヤＴは、補強コードであるカーカスコード１５ａ、１５ｂが連続した状態でタイヤ幅方向に延在しながらタイヤ周方向に巻き付けられている補強部材（カーカス層１５）を備えている。それぞれのカーカスコード１５ａ、１５ｂは同じ仕様であり、互いの長手方向端部どうしが繋がれて連続した状態になっている。カーカスコード１５ａ、１５ｂは公知の仕様であり、ナイロンやアラミド等の有機繊維コードが好ましく使用される。
　このタイヤＴは、補強コードにより形成された上述した仕様のベルトカバー層１７およびカーカス層１５をしているが、本発明のタイヤＴはこれに限定されない。本発明のタイヤＴは、補強コードが連続した状態でタイヤ周方向に複数周回巻き付けられている補強部材、または、補強コードが連続した状態でタイヤ幅方向に延在しながらタイヤ周方向に巻き付けられている補強部材の少なくとも一方を備えていればよい。
　このタイヤＴは幅方向両端部にそれぞれ、円環状のビードコア部１４を有している。ビードコア部１４は、ビードワイヤ（スチールコード）１４ａがタイヤ周方向に複数周回巻き付けることにより形成されている。尚、本発明によって後述する継ぎ目部Ｊの位置が特定される補強コードには、ビードワイヤ１４ａは含まれず除外される。
　それぞれのビードコア部１４の間にカーカス層１５が装架されている。カーカス層１５はインナーライナ１３の外周側に積層されている。カーカス層１５の外周側には複数のベルト層１６が積層されている。ベルト層１６は、カバー用コード１７ａ、１７ｂよりも太径のスチールコードにより形成されている。ベルト層１６の外周側には、ベルトカバー層１７が積層されている。この実施形態では、ベルト層１６のタイヤ幅方向端部を覆う位置に２つのベルトカバー層１７が互いにタイヤ幅方向に間隔をあけて配置されている。
　ベルト層１６およびベルトカバー層１７の外周側にはゴム部材であるトレッド部１９が積層されている。カーカス層１５のタイヤ幅方向外側にはゴム部材であるサイド部１８が積層されている。タイヤＴには、必要に応じて、その他のタイヤ構成部材が備わる。
　このタイヤＴでは、カバー用コード１７ａ、１７ｂどうしが繋がれた継ぎ目部Ｊおよびカーカスコード１５ａ、１５ｂどうしが繋がれた継ぎ目部Ｊは、それぞれのベルト層１６のタイヤ幅方向設置範囲に配置されている。これらの継ぎ目部Ｊは、少なくとも一方のベルト層１６のタイヤ幅方向設置範囲に配置されていればよい。即ち、タイヤ幅方向において、これらの継ぎ目部Ｊは、少なくとも一方のベルト層１６が存在している範囲に存在する。
　図４に例示するタイヤＴの別の実施形態では、先の実施形態とは異なり、ビードワイヤ１４ａを複数巻回して予め束にして形成された一般的なビードコア部１４が使用されている。また、１つのベルトカバー層１７がタイヤ幅方向に離間せずに配置されている。
　このタイヤＴでは、カバー用コード１７ａ、１７ｂどうしが繋がれた継ぎ目部Ｊは、ベルト層１６のタイヤ幅方向設置範囲に配置されている。カーカスコード１５ａ、１５ｂどうしが繋がれた継ぎ目部Ｊは、一方のビードコア部１４の外周面に配置されている。カーカスコード１５ａ、１５ｂの継ぎ目部Ｊは、少なくとも一方のビードコア部１４の外周面に配置されていればよい。
　カーカスコード１５ａ、１５ｂやカバー用コード１７ａ、１７ｂでは、継ぎ目部Ｊは非継ぎ目部よりも剛性が高くなり易い。この継ぎ目部Ｊと非継ぎ目部との剛性差に起因して、タイヤ性能に対する影響が生じる場合がある。そこで、上述したように継ぎ目部Ｊは、ベルト層１７のタイヤ幅方向設置範囲、或いは、ビードコア部１４の設置範囲（内部または外周面）に配置される。
　継ぎ目部Ｊが配置されるこれらの範囲は、タイヤＴにおいては相対的に剛性が高い範囲である。しかも、ビードコア部１４およびベルト層１６は、カーカス層１５やベルトカバー層１７よりも剛性が高い部材である。そのため、タイヤＴの全体の剛性においては、継ぎ目部Ｊと非継ぎ目部との剛性差は無視できる程度になる。したがって、両者の剛性差に起因するタイヤ性能に対する影響を抑えるには非常に有利になっている。
　図５、図６に例示する本発明の空気入りタイヤの成形システム１の実施形態は、成形ドラム２と、成形ドラム２に向かってカーカスコード１５ａ、１５ｂを供給する供給ユニット３（３Ａ、３Ｂ）と、カーカスコード１５ａ、１５ｂを成形ドラム２の外面上に配置する配置ユニット７と、カーカスコード１５ａ、１５ｂどうしを繋げて連続させるスプライス機構８を備えている。スプライス機構８には公知の種々の機構を用いることができる。供給ユニット３、スプライス機構８、配置ユニット７、成形ドラム２の順で、カーカスコード１５ａ、１５ｂの供給方向上流側から下流側に配置されている。
　スプライス機構８と成形ドラム２との間には、カーカスコード１５ａ、１５ｂを支持する複数の支持ローラ４ｃが直列配置されている。この実施形態では、スプライス機構８の下流側直後に配置された支持ローラ４ｃが上下移動する構成になっている。
　この実施形態では、２つの供給ユニット３Ａ、３Ｂがベースに載置されていて、このベースが保持リールの中心軸方向にスライドする。このベースのスライドによって、供給ユニット３Ａ、３Ｂうちの任意の１つを、スプライス機構８に対して直列した位置になる供給位置に移動させることができる。３つ以上の供給ユニット３を備えて、選択的に任意の供給ユニット３を供給位置に移動させる構成にすることもできる。
　供給ユニット３は、カーカスコード１５ａ、１５ｂがストックされる保持リール４ａと、保持リール４ａから繰り出されたカーカスコード１５ａ、１５ｂの先端部を保持する先端部保持機４ｂとを有している。カーカスコード１５ａ、１５ｂは保持リール４ａに巻き付けられてストックされている。
　配置ユニット７は例えば、供給ユニット３から供給されたカーカスコード１５ａ、１５ｂを保持しつつ成形ドラム２の外面２ｓの上方で移動させるアームを有している。このアームの動きと成形ドラム２の中心軸２Ｃを中心にした回転によって、カースコード１５ａ、１５ｂを成形ドラム２の外面上で所望に位置に配置させることができる。
　さらに、この成形システム１は、カーカスコード１５ａ、１５ｂの先端部をスプライ機構８まで搬送する搬送機構５、カーカスコード１５ａ、１５ｂを切断する切断機６ｂ、カーカスコード１５ａ、１５ｂの後端部を保持する後端部保持機６ａ、残量センサ９、進捗センサ１０、制御部１１を有している。成形システム１を構成する機器の動きは制御部１１により制御される。
　搬送機構５は、供給ユニット３とスプライス機構８との間を移動する。切断機６ｂはスプライス機構８の上流側端部に付設されている。後端部保持機６ａは、スプライス機構８の上流側端部の上方位置に上下移動可能に設けられている。後端部保持機６ａおよび切断機６ｂは、別の位置に配置することもできる。図６、図１３では、後端部保持機６ａの一部を破線で示している。
　残量センサ９は、保持リール４ａに保持されているカーカスコード１５ａ、１５ｂの残量を逐次検知する。進捗センサ１０は、成形ドラム２の外面上でのカーカス層１５の成形の進捗具合を検知する。具体的には、進捗センサ１０によって、現在、カーカス層１５がドラム周方向（タイヤ周方向）およびドラム幅方向（タイヤ幅方向）でどの程度まで成形されているかを検知する。残量センサ９や進捗センサ１０としては、デジタル画像を取得できるカメラ装置などが用いられる。残量センサ９および進捗センサ１０の検知データは、制御部１１に逐次入力される。
　この成形システム１を用いてベルトカバー層１７を成形する場合は、供給ユニット３には、上述したカーカスコード１５ａ、１５ｂに代わってカバー用コード１７ａ、１７ｂがストックされた保持リール４ａが使用される。そして、その供給ユニット３からは、上述したカーカスコード１５ａ、１５ｂと同様にカバー用コード１７ａ、１７が成形ドラム２に向かって供給される。
　成形ドラム２の外面２ｓには、タイヤ構成部材が順次積層される。この実施形態では、成形ドラム２として剛性コアが使用されている。剛性コア２は完成タイヤＴの内面に対応する外面を有する筒状体である。
　図７、図８に例示するように、剛性コア２は例えば、周方向に分割された複数の金属製のセグメント２Ａを組み付けて構成されている。この実施形態では、周方向長さが相対的に長いセグメント２Ａと相対的に短いセグメント２Ａ周方向に交互に組み合わせて剛性コア２が構成されている。それぞれのセグメント２Ａの内周面と中心軸２Ｃとが支持アーム２Ｂによって分解可能に連結されている。相対的に短いセグメント２Ａを順に半径方向内側に移動させて取り除き、次いで相対的に長いセグメント２Ａを順に半径方向内側に移動させて取り除くことで剛性コア２は分解される。本発明では剛性コア２に限らず、グリーンタイヤＧを成形する際にタイヤ構成部材が順次積層される種々の成形ドラム２を用いることができる。
　以下、本発明のタイヤの製造方法の手順の一例を説明する。
　成形システム１を用いた成形工程では、成形ドラム２の外面２ｓにタイヤ構成部材を順次積層する。まず、図７、図８に例示するように、成形ドラム２の外面２ｓに、既存の方法でインナーライナ１３を巻き付ける。巻き付けたインナーライナ１３の外面の両側面の最内周部にはビードワイヤ１４ａを円環状に圧着する。
　次いで、このインナーライナ１３およびビードワイヤ１４ａの外面に、図９、図１０に例示するカーカス層１５を成形する。この際に、例えば、成形ドラム２を中心軸２Ｃを中心にして回転させながら、供給ユニット３から供給されたカーカスコード１５ａ、１５ｂを配置ユニット７によって、成形ドラム２の幅方向左右に延在させつつ、インナーライナ１３およびビードワイヤ１４ａの外面に圧着する。
　この配置ユニット７の動作によって、図９、図１０に例示するように、成形ドラム２の幅方向に向かって成形ドラム２の外周面Ａ１（トレッド部１９に相当する範囲）および両側面Ａ２（サイド部１８に相当する範囲）に延在させた１本のカーカスコード１５ａ（１５ｂ）をドラム周方向に連続させて配置することができる。これにより、１本のカーカスコード１５ａ、１５ｂが連続した状態でタイヤ幅方向に延在しながらタイヤ周方向に巻き付けられているカーカス層１５が成形される。
　カーカス層１５の成形途中で、先のカーカスコード１５ａの後端部と次のカーカスコード１５ｂの前端部を繋いで連続させる手順は以下のとおりである。
　図５、図６に例示するように、一方の供給ユニット３Ａから先のカーカスコード１５ａを成形ドラム２に向かって供給してカーカス層１５の成形を始める。この実施形態では、保持リール４ａから繰り出されたカーカスコード１５ａは、先端部保持機４ｂおよびスプライス機構８を通過して連続的に配置ユニット７に供給される。搬送機構５、後端部保持機６ａおよび切断機６ｂは待機位置で待機している。この時、他方の供給ユニット３Ｂでは、次のカーカスコード１５ｂを保持リール４ａから繰り出してその先端部を先端部保持機４ｂにより保持しておく。
　カーカス層１５の成形中には、残量センサ９によって、保持リール４ａにストックされているカーカスコード１５ａの残量を検知する。そして、カーカスコード１５ａを保持リール４ａから所定長さ供給して残量が少なくなった時点で、カーカスコード１５ａの供給および成形ドラム２の回転を停止させる。スプライス機構８と成形ドラム２との間にフェスツーン機構等を配置してカーカスコード１５ａの十分な余長を確保できれば、成形ドラム２の回転を停止させずにカーカス層１５の成形を続けることもできる。
　次いで、図１１に例示するように、後端部保持機６ａを下方移動させて、成形ドラム２に供給される途中のカーカスコード１５ａを保持する。この状態で後端部保持機６ａに保持されている位置よりも上流側の位置でカーカスコード１５ａを切断機６ｂにより切断する。これにより、後端部保持機６ａは、切断されたカーカスコード１５ａの後端部を保持した状態になる。
　次いで、図１２に例示するように、後端部保持機６ａおよび保持ローラ４ｃを上方移動させる。これにより、先のカーカスコード１５ａをスプライス機構８の上方に退避させる。移動機構５がスプライス機構８に向かって移動する際に、後端部保持機６ａが移動機構５に干渉しないならば、先のカーカスコード１５ａの後端部を保持した後端部保持機６ａを上方移動させて退避させる必要はなく、その後端部をスプライス機構８の中に配置したままにすることもできる。
　次いで、図１３に例示するように、供給ユニット３Ａ、３Ｂをスライドさせて、他方の供給ユニット３Ｂを、スプライス機構８と直列になる供給位置に配置する。この状態で、図１４に例示するように、次のカーカスコード１５ｂの予め繰り出されている先端部を搬送機構５により保持する。
　次いで、図１５に例示するように、搬送機構５を待機位置からスプライス機構８に向かって移動させる。これにより、次のカーカスコード１５ｂをスプライス機構８に挿入してその先端部をスプライス機構８の中に配置する。
　次いで、図１６に例示するように、後端部保持機６ａおよび保持ローラ４ｃを下方移動させる。これにより、先のカーカスコード１５ａをスプライス機構８に挿入してその後端部をスプライス機構８の中に配置する。
　スプライス機構８の中では、スプライス機構８を用いて図１７に例示するように、先のカーカスコード１５ａと次のカーカスコード１５ｂを繋いで連続させる。図１７（Ａ）、（Ｂ）に例示する継ぎ目部Ｊでは、先のカーカスコード１５ａと次のカーカスコード１５ｂの外周面に接合コード８ａを巻き付けることにより、互いが繋がれている。
　図１７（Ａ）の繋ぎ方では、互いカーカスコード１５ａ、１５ｂがオーバーラップしているので接合強度を向上させるには有利になる。図１７（Ｂ）の繋ぎ方では、互いコード１５ａ、１５ｂを突き合わせているので、継ぎ目部Ｊが非継ぎ目部に比して太くなり難く、両者の剛性差を小さくするには有利になる。図１７（Ａ）、（Ｂ）の繋ぎ方は、カーカスコード１５ａ、１５ｂが、単線コードであっても、複数のフィラメントを撚り合せた撚りコードであっても用いることができる。
　カーカスコード１５ａ、１５ｂが複数のフィラメントを撚り合せた撚りコードの場合は、図１７（Ｃ）に例示する継ぎ方を用いることもできる。この継ぎ目部Ｊは、先のカーカスコード１５ａと次のカーカスコード１５ｂの互いを繋ぐ部分を、エアなどの流体の噴出圧力で解撚させた後に、互いの解撚させた部分を一緒にして再撚させることにより、互いが繋がれている。
　カーカスコード１５ａ、１５ｂどうしを繋いで連続させた後は、搬送機構５によるカーカスコード１５ｂの保持や後端部保持機６ａによるカーカスコード１５ａの保持を解除する。そして、カーカスコード１５ｂを供給ユニット３Ｂから成形ドラム２に向かって供給するとともに、成形ドラム２を回転させる。即ち、図５と同様の状態で次のカーカスコード１５ｂを成形ドラム２に向かって供給する。これにより、次のカーカスコード１５ｂを供給しながらカーカス層１５の成形を続けてカーカス層１５を完成させる。
　カーカス層１５を成形した後は、図１８に例示するようにカーカスコード１５ａの外面に、新たにビードワイヤ１４ａを圧着して積層することで、成形ドラム２の外面２ｓの幅方向両端部のそれぞれで、カーカスコード１５ａをビードワイヤ１４ａで挟んだ状態にする。次いで、サイド部１８、ベルト層１６、ベルトカバー層１７、トレッド部１９を積層してグリーンタイヤＧを完成させる。
　ベルトカバー層１７を成形する際には、成形システム１の供給ユニット３には、カバー用コード１７ａ、１７ｂがストックされた保持リール４ａを設置する。その供給ユニット３（３Ａ、３Ｂ）からは、上述したカーカスコード１５ａ、１５ｂと同様にカバー用コード１７ａ、１７を成形ドラム２に向かって供給する。そして、成形ドラム２を中心軸２Ｃを中心にして回転させながら、供給されたカバー用コード１７ａ、１７ｂを配置ユニット７によって、成形ドラム２の幅方向一方側に移動させつつ、ベルト層６の外面に圧着する。この配置ユニット７の動作によって、１本のカバー用コード１７ａ、１７ｂが連続した状態でタイヤ周方向に複数周回巻き付けられているベルトカバー層１７が成形される。ベルトカバー層１７の成形途中で、先のカバー用コード１７ａの後端部と次のカバー用コード１７ｂの前端部を繋いで連続させる手順は、カーカスコード１５ａ、１５ｂの場合と同様である。
　成形されたグリーンタイヤＧは、図１９に例示するように剛性コア２とともに、加硫装置１２に装着された加硫用モールド１２ａ、１２ｂ、１２ｃの中に設置されて、所定圧力で加圧されるとともに所定温度で加熱される。このようにグリーンタイヤＧを所定時間、加硫する加硫工程を経ることで、図１～図３に例示する空気入りタイヤＴが完成する。加硫工程の後で、剛性コア２を分解して空気入りタイヤＴから取り外す。
　このように成形システム１およびタイヤの製造方法によれば、所望の補強部材１５、１７を成形するために、先行して成形ドラム２に供給されている先の補強コード１５ａ、１７ａと、次の補強コード１５ｂ、１７ｂとを繋いで連続させて補強部材１５、１７の成形を継続する。したがって、保持リール４ａにストックされている補強コード１５ａ、１７ａの残量が少なくて、その補強部材１５、１７を完成させるには足りない場合であっても、補強部材１５ａ、１７ａを補強部材１５、１７の成形に無駄なく使用できる。
　また、予め保持リール４ａから繰り出しておいた次の補強コード１５ｂ、１７ｂの先端部を、先の補強コード１５ａ、１７ａを所定長さ供給した後で、先の補強コード１５ａ、１７ａの後端部にスプライス機構８によって迅速に繋いで連続させることができる。これに伴い、工程が滞る時間が抑制されるので、タイヤの生産性低下を回避することができる。
　この実施形態では、カーカス層１５を成形する際に、先のカーカスコード１５ａによる成形ドラム２でのカーカス層１５の成形進捗状態を進捗センサ１０により検知している。そこで、この検知した成形進捗状態に基づいて制御部１１によって、先のカーカスコード１５ａにおいて次のカーカスコード１５ｂの先端部を繋ぐ長手方向位置を決定する。その決定した先のカーカスコード１５ａの長手方向位置で先のカーカスコード１５ａの後端部と次のカーカスコード１５ｂの前端部を繋ぐように制御する。この制御によって、継ぎ目部Ｊを、成形しているカーカス層１５での所望の位置に配置する。
　先のカーカスコード１５ａの後端部と次のカーカスコード１５ｂの前端部を繋ぐ位置（スプライス機構８の位置）から、カーカスコード１５ａを成形ドラム２に供給するまでの経路の距離は既知である。したがって、上記の制御を行うことで、継ぎ目部Ｊの位置を、グリーンタイヤＧ（タイヤＴ）のベルト層１６のタイヤ幅方向設置範囲、或いは、ビードコア部１４の設置範囲に配置することができる。カバー用コード１７ａ、１７ｂに対しても同様の制御を行うことができる。
１　成形システム
２　成形ドラム（剛性コア）
２Ａ　セグメント
２Ｂ　支持アーム
２Ｃ　中心軸
２ｓ　外面
３（３Ａ、３Ｂ）　供給ユニット
４ａ　保持リール
４ｂ　先端部保持機
４ｃ　支持ローラ
５　搬送機構
６ａ　後端部保持機
６ｂ　切断機
７　配置ユニット
８　スプライス機構
８ａ　接合コード
９　残量センサ
１０　進捗センサ
１１　制御部
１２　加硫装置
１２ａ、１２ｂ、１２ｃ　加硫用モールド
１３　インナーライナ
１４　ビードコア部
１４ａ　ビードワイヤ
１５　カーカス層
１５ａ、１５ｂ　カーカスコード（補強コード）
１６　ベルト層
１７　ベルトカバー層
１７ａ、１７ｂ　カバー用コード（補強コード）
１８　サイド部
１９　トレッド部
Ｊ　継ぎ目部
Ｇ　グリーンタイヤ
Ｔ　空気入りタイヤ（完成タイヤ）

Claims (9)

  1. 　補強コードが連続した状態でタイヤ周方向に複数周回巻き付けられている、または、連続した状態でタイヤ幅方向に延在しながらタイヤ周方向に巻き付けられている補強部材を備えたタイヤを製造するタイヤの製造方法において、
    　前記補強コードを供給する供給ユニットを複数用意して、１つの前記供給ユニットからこの供給ユニットにストックされている前記補強コードを先の補強コードとして、先行して供給しながら前記補強部材の成形に使用し、別の前記供給ユニットからはこの別の供給ユニットにストックされている前記補強コードを次の補強コードとして、その先端部を繰り出しておき、前記先の補強コードを所定長さ供給した時点で、前記先端部を前記先の補強コードにスプライス機構によって繋いで連続させた後、前記次の補強コードを供給しながら前記補強部材の成形を続けて前記補強部材を完成させ、この完成させた前記補強部材を有するグリーンタイヤを加硫することを特徴とするタイヤの製造方法。
  2. 　前記補強部材の成形を、加硫済み完成タイヤの内面に対応する外面を有する剛性コアの外面上で行う請求項１に記載のタイヤの製造方法。
  3. 　前記先の補強コードによる前記補強部材の成形進捗状態を検知して、この検知した成形進捗状態に基づいて、前記先の補強コードでの前記先端部を繋ぐ長手方向位置を決定して、その決定した長手方向位置で前記先の補強コードと前記次の補強コードを繋ぐことにより、その繋いだ継ぎ目部を前記補強部材での所望の位置に配置する請求項１または２に記載のタイヤの製造方法。
  4. 　前記先の補強コードと前記次の補強コードの外周面に接合コードを巻き付けることにより、互いを繋いて連続させる請求項１～３のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
  5. 　前記先の補強コードと前記次の補強コードの互いを繋ぐ部分を、流体の噴出圧力で解撚させた後に、互いの解撚させた部分を一緒にして再撚させることにより、互いを繋いて連続させる請求項１～３のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
  6. 　補強コードが連続した状態で周方向に複数周回巻き付けられる、または、連続した状態で幅方向に延在しながら周方向に巻き付けられる成形ドラムと、前記補強コードがストックされるとともに前記補強コードを繰り出して前記成形ドラムに向かって供給する供給ユニットと、前記補強コードを前記成形ドラムの外面上に配置する配置ユニットとを備えた空気入りタイヤの成形システムであって、
    　前記供給ユニットを複数有して、１つの前記供給ユニットにストックされている前記補強コードが先の補強コードとして、先行して前記成形ドラムに向かって供給されて補強部材の成形に使用され、別の前記供給ユニットにストックされている前記補強コードが次の補強コードとして、前記先の補強コードに続いて前記成形ドラムに向かって供給されて前記補強部材の成形に使用され、
    　前記先の補強コードの後端部を保持する後端部保持機と、前記次の補強コードの先端部を予め保持する先端部保持機と、前記後端部と前記前端部とを繋げて連続させるスプライス機構と、前記前端部を前記スプライス機構に配置させ、かつ、所定長さ供給された前記先の補強コードの前記後端部を前記後端部保持機により保持させて前記スプライス機構に配置させる制御を行う制御部とを備えたことを特徴とするタイヤの成形システム。
  7. 　前記成形ドラムが、加硫済み完成タイヤの内面に対応する外面を有する剛性コアである請求項６に記載の空気入りタイヤの成形システム。
  8. 　補強コードが連続した状態でタイヤ周方向に複数周回巻き付けられている、または、連続した状態でタイヤ幅方向に延在しながらタイヤ周方向に巻き付けられている補強部材を備えたタイヤにおいて、
    　前記補強部材が、複数の前記補強コードが互いの長手方向端部どうしが繋がれて形成されていて、それぞれの前記補強コードが繋がれた継ぎ目部が、前記タイヤを構成しているベルト層のタイヤ幅方向設置範囲、或いは、前記タイヤを構成しているビードコア部の設置範囲に配置されていることを特徴とするタイヤ。
  9. 　前記補強部材が、カーカス層またはベルトカバー層の少なくとも一方である請求項８に記載のタイヤ。
PCT/JP2019/023678 2018-08-21 2019-06-14 タイヤの製造方法および成形システム並びにタイヤ WO2020039714A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP19851400.2A EP3842222B1 (en) 2018-08-21 2019-06-14 Tire production method, molding system, and tire
CN201980031571.2A CN112135726A (zh) 2018-08-21 2019-06-14 轮胎的制造方法及成形系统以及轮胎
US17/268,517 US20210221174A1 (en) 2018-08-21 2019-06-14 Method of manufacturing tire, forming system for tire, and tire

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2018-154418 2018-08-21
JP2018154418A JP6696538B2 (ja) 2018-08-21 2018-08-21 タイヤの製造方法および成形システム並びにタイヤ

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2020039714A1 true WO2020039714A1 (ja) 2020-02-27

Family

ID=69592456

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2019/023678 WO2020039714A1 (ja) 2018-08-21 2019-06-14 タイヤの製造方法および成形システム並びにタイヤ

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20210221174A1 (ja)
EP (1) EP3842222B1 (ja)
JP (1) JP6696538B2 (ja)
CN (1) CN112135726A (ja)
WO (1) WO2020039714A1 (ja)

Citations (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS54122381A (en) * 1978-02-22 1979-09-21 Bayer Ag Production of tire* tire*tread ring*and apparatus for making tire
JPS61261028A (ja) * 1985-05-16 1986-11-19 Yokohama Rubber Co Ltd:The コ−ドベルトのオ−バラツプ接合法
JPH02145829A (ja) * 1988-02-17 1990-06-05 Goodyear Tire & Rubber Co:The ケーブルおよび前記ケーブルによって補強されたタイヤ
JPH03193984A (ja) * 1989-12-25 1991-08-23 Yokohama Rubber Co Ltd:The スチールコード入り帯状材料の端末部接合方法及びその装置
JPH06155628A (ja) 1992-07-21 1994-06-03 Sedepro 芯型上で１本のコードからカーカス補強材を形成するタイヤの製造方法および機械
JP2000033805A (ja) * 1998-07-17 2000-02-02 Yokohama Rubber Co Ltd:The 空気入りラジアルタイヤ
US6422118B1 (en) * 2000-10-04 2002-07-23 E.I. Du Pont De Nemours & Company Braided cord splice
JP2003227082A (ja) * 2002-02-06 2003-08-15 Yokohama Rubber Co Ltd:The ゴム・スチールワイヤ複合部材の製造方法及びその装置
JP2003534158A (ja) * 2000-05-19 2003-11-18 ヴェーエムイー エペ ホーランド ベー．ヴェー． ゴム材料の中に埋め込まれたコードの複数のストリップを互いに接合するスプライサ
JP2005330630A (ja) * 2004-05-21 2005-12-02 Toyo Tire & Rubber Co Ltd タイヤコード及び空気入りタイヤ
JP2007062585A (ja) * 2005-08-31 2007-03-15 Yokohama Rubber Co Ltd:The 空気入りタイヤ
WO2007122725A1 (ja) * 2006-04-21 2007-11-01 Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. 帯状材料の接続方法及び装置
JP2012236195A (ja) * 2011-05-10 2012-12-06 Bridgestone Corp 金属線の接合方法及び空気入りタイヤ
JP2014151627A (ja) * 2013-02-13 2014-08-25 Bridgestone Corp ベルト成型装置、ベルト成型方法、タイヤの製造方法及びプログラム
JP2016087792A (ja) * 2014-10-29 2016-05-23 住友ゴム工業株式会社 空気入りタイヤの製造方法

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1315364A (en) * 1919-09-09 Monograph co
GB519154A (en) * 1938-04-14 1940-03-18 Us Rubber Co Improvements in cord stretching and winding machines
US3634972A (en) * 1970-03-31 1972-01-18 Burlington Industries Inc Splice and method of forming a splice
JP4315548B2 (ja) * 1999-11-19 2009-08-19 株式会社ブリヂストン タイヤカーカスの形成装置および形成方法
ATE358571T1 (de) * 2002-06-03 2007-04-15 Michelin Soc Tech Vorrichtung zur herstellung einer verstärkungsstruktur für einen reifen mit einem wulstfahnendrehmechanismus
US6966351B2 (en) * 2003-09-22 2005-11-22 The Goodyear Tire & Rubber Company Tire bead configuration
JP4417702B2 (ja) * 2003-11-26 2010-02-17 東洋ゴム工業株式会社 タイヤコード及び空気入りタイヤ
US20090301639A1 (en) * 2006-01-30 2009-12-10 Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. Method and apparatus of fabricating carcass member for tire
CN102582368B (zh) * 2012-01-17 2014-08-27 安徽佳通轮胎有限公司 具有分段式带束层结构的载重充气子午线轮胎

Patent Citations (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS54122381A (en) * 1978-02-22 1979-09-21 Bayer Ag Production of tire* tire*tread ring*and apparatus for making tire
JPS61261028A (ja) * 1985-05-16 1986-11-19 Yokohama Rubber Co Ltd:The コ−ドベルトのオ−バラツプ接合法
JPH02145829A (ja) * 1988-02-17 1990-06-05 Goodyear Tire & Rubber Co:The ケーブルおよび前記ケーブルによって補強されたタイヤ
JPH03193984A (ja) * 1989-12-25 1991-08-23 Yokohama Rubber Co Ltd:The スチールコード入り帯状材料の端末部接合方法及びその装置
JPH06155628A (ja) 1992-07-21 1994-06-03 Sedepro 芯型上で１本のコードからカーカス補強材を形成するタイヤの製造方法および機械
JP2000033805A (ja) * 1998-07-17 2000-02-02 Yokohama Rubber Co Ltd:The 空気入りラジアルタイヤ
JP2003534158A (ja) * 2000-05-19 2003-11-18 ヴェーエムイー エペ ホーランド ベー．ヴェー． ゴム材料の中に埋め込まれたコードの複数のストリップを互いに接合するスプライサ
US6422118B1 (en) * 2000-10-04 2002-07-23 E.I. Du Pont De Nemours & Company Braided cord splice
JP2003227082A (ja) * 2002-02-06 2003-08-15 Yokohama Rubber Co Ltd:The ゴム・スチールワイヤ複合部材の製造方法及びその装置
JP2005330630A (ja) * 2004-05-21 2005-12-02 Toyo Tire & Rubber Co Ltd タイヤコード及び空気入りタイヤ
JP2007062585A (ja) * 2005-08-31 2007-03-15 Yokohama Rubber Co Ltd:The 空気入りタイヤ
WO2007122725A1 (ja) * 2006-04-21 2007-11-01 Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. 帯状材料の接続方法及び装置
JP2012236195A (ja) * 2011-05-10 2012-12-06 Bridgestone Corp 金属線の接合方法及び空気入りタイヤ
JP2014151627A (ja) * 2013-02-13 2014-08-25 Bridgestone Corp ベルト成型装置、ベルト成型方法、タイヤの製造方法及びプログラム
JP2016087792A (ja) * 2014-10-29 2016-05-23 住友ゴム工業株式会社 空気入りタイヤの製造方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP3842222A4

Also Published As

Publication number Publication date
CN112135726A (zh) 2020-12-25
EP3842222B1 (en) 2023-12-13
JP2020028997A (ja) 2020-02-27
US20210221174A1 (en) 2021-07-22
EP3842222A4 (en) 2022-06-01
EP3842222A1 (en) 2021-06-30
JP6696538B2 (ja) 2020-05-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP4259704B2 (ja) タイヤ成形システム及び成形方法
JP4167817B2 (ja) タイヤの生産システム及び生産方法
EP2731791B1 (en) Method, process and apparatus for manufacturing tyres for vehicle wheels
US4283241A (en) Method of producing a tire for a pneumatic tire arrangement
JP5243448B2 (ja) 異なる幅を有するストリップの付与によるタイヤの製造方法
JP2010208090A (ja) プライ部材の製造方法、短冊状プライ及び空気入りタイヤ
JP4523601B2 (ja) タイヤの成型方法及び成型設備
JP2008062649A (ja) 製造工程における中間製品であるチッパとエイペックスの部分組立品
JP4902549B2 (ja) タイヤの周方向補強材を製造して配置する方法及び装置並びにこの方法により得られたタイヤ
US20070215265A1 (en) Tire Manufacturing Method, Preset Bead Molding Apparatus, and Preset Bead Molding
KR20140051898A (ko) 그린 타이어를 제조하기 위한 장치 및 방법
WO2020039714A1 (ja) タイヤの製造方法および成形システム並びにタイヤ
JP6713254B2 (ja) コンベヤベルトの製造方法
JP2007518589A (ja) 車輪用タイヤを製造するための方法及び装置
KR20130143085A (ko) 타이어를 생산하기 위한 설비 내에 기본적인 반제품 요소를 저장하기 위한 방법 및 디바이스
JP6657685B2 (ja) 空気入りタイヤの製造方法
WO2010004869A1 (ja) タイヤ補強部材の製造装置及び製造方法
KR20060116007A (ko) 차량 바퀴용 타이어 제조를 위한 반제품을 생산하기 위한공정 및 장치
WO2020031559A1 (ja) 空気入りタイヤの製造方法および成形装置
JP2001260251A (ja) タイヤ用プライの製造方法及び製造装置
US20240092045A1 (en) Green tire manufacturing method and green tire manufacturing apparatus
JPH10225998A (ja) 空気入りタイヤ用カーカス構造体の製造方法及び装置並びに空気入りタイヤの製造方法
JP5941387B2 (ja) タイヤ製造システム
JP3213354B2 (ja) 空気入りラジアルタイヤの製造方法
JP2018065323A (ja) タイヤ製造装置及びタイヤ製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 19851400

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2019851400

Country of ref document: EP

Effective date: 20210322