WO2019124231A1 - 不織布、及びこれを表皮材として用いた複合吸音材 - Google Patents

不織布、及びこれを表皮材として用いた複合吸音材 Download PDF

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留美名 小尾
一史 加藤
智也 田中
知恵 岡村
康志 磯野
純輝 斉藤
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旭化成株式会社
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    • D04HMAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/005Synthetic yarns or filaments
    • D04H3/009Condensation or reaction polymers
    • D04H3/011Polyesters
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    • D04H3/00Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/016Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the fineness
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    • D04H3/00Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/14Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic yarns or filaments produced by welding
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    • D04H3/14Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic yarns or filaments produced by welding
    • D04H3/147Composite yarns or filaments
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    • D04H3/00Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/16Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic filaments produced in association with filament formation, e.g. immediately following extrusion

Definitions

  • the present invention relates to non-woven fabrics. Specifically, when used as a skin material of a composite sound absorbing material, the present invention efficiently enhances the sound absorption of the base material and has good moldability, is thin and light weight, is excellent in form stability, and is joined to the base material.
  • the present invention relates to a non-woven fabric having excellent properties and a composite sound absorbing material using the same as a surface material.
  • a sound absorbing material is applied to the wall surfaces of the engine hood, the dash panel, the ceiling material, the door trim, the cab floor and the like so that such noise does not make the crew uncomfortable.
  • a sound absorbing material a sound absorbing material made of a porous material such as a non-woven fabric or a resin foam, or a non-woven fabric or a resin film whose air permeability is controlled within a certain range to the sound absorbing substrate
  • a laminated structure in which skin layers are laminated and integrated has been proposed. However, in order to form the skin layer into a complicated shape for each automobile member, a moldability is required, and it is required to simultaneously control the ventilation and the moldability.
  • Patent Document 2 shows a nonwoven fabric surface material made of a laminated nonwoven fabric integrated by thermocompression bonding of a melt-blown ultrafine fiber layer and a synthetic long fiber layer, and a bulk density as rough as 0.005 to 0.15 g / cm 3.
  • a sound absorbing material comprising a synthetic fiber non-woven fabric backing having a structure
  • the moldability of the non-woven surface material has not been described at all, and in the sound absorbing material described, a synthetic fiber which is a surface material The influence of non-woven fabric is large, and the one that absorbs wide frequency sound has not been realized.
  • Patent Document 3 proposes a non-woven fabric having excellent formability, in which a melt-blown ultrafine fiber layer and a short fiber non-woven fabric containing a spunbond non-woven fabric are integrally laminated by mechanical entanglement. Since they are laminated and integrated, there is a disadvantage that the thickness of the non-woven fabric is large in terms of space saving as an automobile member. In addition, it is a defect that sound absorption is poor because the sound is a point where straight sound penetrates into a hole generated by mechanical entanglement method, and a defect that fibers are cut and the strength and rigidity of the non-woven fabric decrease and dust causes. is there.
  • Patent Document 4 proposes a non-woven fabric in which a forming property is improved by blending an incompatible polymer with polyester to constitute the thermo-compression type long-fiber non-woven fabric and reducing the molecular orientation.
  • a large diameter spunbond nonwoven fabric alone the air permeability is too high, and the effect of enhancing the sound absorption of the substrate is insufficient.
  • thermoplastic long fiber layer in which oriented crystals are suppressed is used as upper and lower layers, and a thermoplastic fine fiber layer produced by a melt blowing method having an average fiber diameter of 2 ⁇ m to 10 ⁇ m is used as an intermediate layer.
  • Nonwoven fabrics are proposed which are point bonds on the surface.
  • wrinkles are easily generated because the amount of heat shrinkage is large in molding under high temperature like molding of automobile members.
  • the fiber diameter of the thermoplastic fine fiber of the intermediate layer is large, the compactness is poor, and the skin material of the composite sound absorbing material for automobiles has a disadvantage that the sound absorbing property is bad.
  • the problem to be solved by the present invention is that it has good moldability, is thin and light weight, and is excellent in shape stability, but can be controlled to a constant ventilation range even after molding It is providing a non-woven fabric and a laminated non-woven fabric suitable as a surface material of the material.
  • At least one ultrafine fiber layer (M) having an average fiber diameter of 0.3 ⁇ m to 7 ⁇ m and a basis weight of 1 g / m 2 to 40 g / m 2 and at least one continuous long fiber having an average fiber diameter of 10 ⁇ m to 30 ⁇ m
  • a nonwoven fabric having a laminated structure in which the layer (S) is integrated by partial thermocompression bonding, wherein the continuous long fiber layer (S) is 97.0% by weight or more and 99.9% by weight or less of a polyester (component A);
  • An ultrafine fiber layer (M) comprising long fibers containing a thermoplastic resin (component B) at a glass transition temperature of 114 ° C. or more and 160 ° C.
  • a non-woven fabric characterized by having a bulk density of not less than 0.35 g / cm 3 and not more than 0.70 g / cm 3 .
  • at least one ultrafine fiber layer (M) having an average fiber diameter of 0.3 ⁇ m to 7 ⁇ m and a basis weight of 1 g / m 2 to 40 g / m 2 and at least one continuous long fiber having an average fiber diameter of 10 ⁇ m to 30 ⁇ m
  • the bulk density of the microfiber layer (M) is 0.35 g / cm 3 or more and 0.70 g / cm 3 or less.
  • the microfiber layer (M) includes two or more layers, and the continuous long fiber layer (S) is disposed between the microfiber layers (M) in one or more layers, and the microfibers
  • the adhesion of fibers between the ultrafine fiber layer (M) and the continuous long fiber layer (S) or between the continuous long fiber layers (S) is point bonding, The laminated nonwoven fabric according to [10].
  • the non-woven fabric according to any one of the above [1] to [7] or the laminated non-woven fabric according to the above [8] to [11] and an open-celled resin foam or fibrous porous material are laminated Composite sound absorber.
  • the average sound absorption coefficient (%) at frequencies 1000 Hz, 1600 Hz, 2000 Hz, 2500 Hz, 3150 Hz, and 4000 Hz of the sound incident from the skin material side in the measurement method of normal incidence according to JIS A 1405 is the sound absorption substrate alone
  • the non-woven fabric according to the present invention is a non-woven fabric suitable as a skin material for a composite sound absorbing material, which is excellent in moldability, thin and light weight, and can be controlled to a constant ventilation range after molding while having excellent form stability. Therefore, it can be suitably used as a skin material of a moldable composite sound absorbing material, particularly for automobiles, houses, home appliances, construction machines and the like.
  • At least one ultrafine fiber layer (M) having an average fiber diameter of 0.3 ⁇ m to 7 ⁇ m and a basis weight of 1 g / m 2 to 40 g / m 2 and at least one layer having an average fiber diameter of 10 ⁇ m to 30 ⁇ m
  • the continuous long fiber layer (S) is a non-woven fabric having a laminated structure integrated by partial thermocompression bonding, wherein the continuous long fiber layer (S) is 97.0% by weight or more of a polyester (component A) and 99.9%.
  • Said ultrafine fibers comprising long fibers containing by weight or less and a thermoplastic resin (component B) of 0.1% by weight or more and 3.0% by weight or less at a glass transition temperature of 114 ° C. or more and 160 ° C. or less
  • the bulk density of the layer (M) is 0.35 g / cm 3 or more and 0.70 g / cm 3 .
  • At least one ultrafine fiber layer (M) having an average fiber diameter of 0.3 ⁇ m to 7 ⁇ m and a basis weight of 1 g / m 2 to 40 g / m 2 and an average fiber diameter of 10 ⁇ m to 30 ⁇ m
  • a laminated non-woven fabric having a laminated structure in which at least one continuous long fiber layer (S) is integrated by partial thermocompression bonding, wherein the continuous long fiber layer (S) has a birefringence of 0.04 or more and 0.07 or less
  • the bulk density of the microfiber layer (M) is 0.35 g / cm 3 or more and 0.70 g / cm 3 or less.
  • the nonwoven fabric of one embodiment and the nonwoven fabric of another embodiment may be laminated to form a laminated nonwoven fabric.
  • the nonwoven fabric or laminated nonwoven fabric of the present embodiment can be used as a sound absorbing skin material, and can be combined with a base material that is an open-celled resin foam or a fibrous porous material.
  • nonwoven fabric refers to a series of nonwoven fabrics made from spinning at the time of production, and examples include SM, SMS, SMM, SMMS, SMSMS, SMSMS, and the like.
  • a “laminated non-woven fabric” refers to a non-woven fabric in which the above-mentioned “non-woven fabrics” are further superposed and integrated, and examples thereof include SMMS, SMSM, SMSMS, SMSSMS, SMMSMS and the like.
  • the above-mentioned “nonwoven fabric” or “laminated nonwoven fabric” is also generically referred to as “skin material", “surface material” or “face material”.
  • the non-woven fabric of the present embodiment there is a fine structure having a very small amount of air permeability and having a small fiber void in terms of fiber structure, the wavelength of the entering sound becomes smaller due to the frictional resistance in the pores, Since it enters into the fiber void, when it is combined with the base material, the sound absorbing property of the sound absorbing material is dramatically improved.
  • the nonwoven fabric used for the composite sound absorbing material of this embodiment has an average fiber diameter of 0.3 ⁇ m to 7 ⁇ m, a basis weight of 1 g / m 2 to 40 g / m 2 , and a bulk density of 0.35 g / cm 3 to 0.70 g / cm 3. Since at least one layer of ultrafine fiber layer (M) is included, vibration energy of sound is converted to thermal energy by friction with the ultrafine fiber, and when it is combined with a base material, the effect of improving the sound absorption of the sound absorbing material Can be played.
  • M ultrafine fiber layer
  • the single layer is poor in handleability and has poor moldability such that tears occur during molding, and is laminated with the continuous fiber layer (S) in which the molecular orientation of the fibers is reduced.
  • S continuous fiber layer
  • the continuous long fiber layer plays the role of a column, and the ultrafine fiber layer can be uniformly drawn since the ultrafine fiber layer is not subjected to an extreme stress during drawing.
  • the self-adhesiveness of the ultrafine fiber layer is suppressed by blowing on the collecting surface with heated air under specific conditions in the preparation process of the ultrafine fiber layer, whereby between stretching the ultrafine fibers
  • the ease of loosening further improves the moldability of the ultrafine fiber layer.
  • the continuous long fiber layer (S) of the nonwoven fabric of the present embodiment has low oriented crystallinity of the constituent fibers, and is high in stretchability and heat stretchability. Low orientation and low crystallization of continuous long fibers can be achieved by lowering the spinning speed, polymer blending and the like.
  • the orientation crystallinity of the continuous long fiber can be measured by the birefringence, and when it has a low birefringence, it is easy to obtain stretchability and heat stretchability.
  • the birefringence ⁇ n of the continuous long fiber layer (S) is 0.015 or more and 0.07 or less, more preferably 0.04 or more and 0.07 or less, still more preferably 0.04 or more and 0.06 or less, the most Preferably it is 0.04 or more and 0.05 or less.
  • the birefringence ⁇ n is in the range, fibers with a suitable orientation and high elongation can be obtained, and calendering can be carried out with a sufficient amount of heat, and a sufficient amount of heat can be given at the time of partial thermocompression bonding, and heat shrinks It is difficult to obtain a continuous long fiber layer excellent in heat resistance.
  • the birefringence ⁇ n is in the range, the elongation of the fiber is sufficient, and sufficient moldability is obtained.
  • the continuous long fiber layer As a spinning method of the continuous long fiber layer (S), it is preferable to apply a known spunbond method. It is preferable to produce under the conditions which disperse
  • the web of the continuous long fiber layer may be a single layer or a plurality of layers.
  • polyester resin which comprises a continuous long-fiber layer (S)
  • thermoplastic polyester Comprising: A polyethylene terephthalate, a polybutylene terephthalate, a polytrimethylene terephthalate is mentioned as a representative example.
  • the thermoplastic polyester may be a polyester obtained by polymerizing or copolymerizing isophthalic acid, phthalic acid or the like as an acid component for forming an ester.
  • the continuous long fiber layer (S) of the (laminated) non-woven fabric in contact with the base material of the composite sound absorbing material may contain a fiber having a melting point lower by 30 ° C. or more than the melting point of the other layers. That is, in order to maintain good adhesion between the non-woven surface material and the base material, the layer in contact with the base material may be made of a low melting point fiber.
  • a low melting point fiber for example, an aromatic polyester copolyester obtained by copolymerizing one or two or more compounds of phthalic acid, isophthalic acid, sebacic acid, adipic acid, diethylene glycol, 1,4-butanediol with polyethylene terephthalate.
  • Examples thereof include polymers and polyester fibers such as aliphatic esters. Each of these fibers may be used alone, or two or more kinds of fibers may be mixed and mixed, or a low melting point fiber and a high melting point fiber may be mixed and mixed. Furthermore, a sheath-core composite fiber having a low melting point component in the sheath may be used. Examples of the sheath / core composite fiber include polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, copolymer polyester, the core of which is a high melting point component, copolymer polyester where the sheath is a low melting point component, and aliphatic esters.
  • a polymer blend can be used as a method of making birefringence within the range.
  • the continuous long fiber layer is composed of 97.0% by weight to 99.9% by weight of polyester (component A) and 0.1% by weight or more of thermoplastic resin (component B) having a glass transition temperature of 114 ° C. to 160 ° C. It can be composed of polyester-based long fibers containing not more than 0% by weight.
  • the polyester (component A) is a thermoplastic polyester, and polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate and polytrimethylene terephthalate are representative examples.
  • the thermoplastic polyester may be a polyester obtained by polymerizing or copolymerizing isophthalic acid, phthalic acid or the like as an acid component for forming an ester.
  • thermoplastic resin (component B) having a glass transition temperature of 114 ° C. or more and 160 ° C. or less is preferably at least one selected from polyacrylate resins. If it is a polyacrylate resin, the effect of suppressing the orientation crystallization can be expected by the addition amount of a very small amount, so that it is possible to prevent the contamination of the drawing device due to the smoke at the time of spinning.
  • the amount added to the polyester (component A) is very small, the dispersion of the polyacrylate resin in the yarn becomes uniform at the time of melt-kneading, and when stretching the non-woven fabric, the effect of suppressing stretching spots is obtained, and molding It is possible to suppress the later local exposure of the sound absorbing substrate.
  • polyacrylate resins polymethyl methacrylate, methacrylic acid / acrylic acid binary copolymer, styrene / methyl methyl methacrylate / maleic anhydride copolymer, styrene / methacrylic acid / cyclohexyl maleimide copolymer, etc. Can be mentioned.
  • methacrylic acid / acrylic acid binary copolymer, styrene / methacrylic acid / cyclohexyl maleimide copolymer, styrene / methyl methacrylate / maleic anhydride co-polymer Polymers are preferred.
  • the addition amount of the thermoplastic resin (component B) having a glass transition temperature of 114 ° C. to 160 ° C. to the polyester (component A) which is the main component of the polyester long fiber is the spinnability and the breaking elongation of the obtained nonwoven fabric.
  • 0.1 weight% or more and 3.0 weight% or less are preferable, More preferably, they are 0.25 weight% or more and 2.5 weight% or less, More preferably, they are 0.5 weight% or more and 2.0 weight% or less.
  • the addition amount of the polyacrylate resin is in the range, a fiber with high elongation is easily obtained, yarn breakage hardly occurs during spinning, stable and continuous fiber is obtained, and productivity is improved. At the same time, it is difficult to promote contamination of the drawing apparatus due to smoke during spinning and dispersion of the polyacrylate resin of the yarn, and local exposure of the sound-absorbing substrate after molding due to drawing unevenness hardly occurs.
  • the polyester (component A) and the thermoplastic resin (component B) having a glass transition temperature of 114 ° C. or more and 160 ° C. or less may form a sea-island structure in which the component A forms a sea part and the component B forms an island part preferable.
  • this is a stretching of the A component that forms the sea area by the B component transitioning from the molten state to the glass state prior to the A component and the stretching is completed. And it is presumed to be due to inhibition of oriented crystallization. Therefore, the orientational crystallization of the sea part is suppressed, and the stretching is finished with the low crystallinity, and a fiber with high elongation is obtained.
  • the glass transition temperature of the component B needs to be higher than the glass transition temperature of the component A. Moreover, when the glass transition temperature of B component is 160 degrees C or less, thread breakage does not occur frequently, and is preferable.
  • the glass transition temperature of the component B is 114 ° C. to 160 ° C., preferably 120 ° C. to 130 ° C.
  • the spinning speed is preferably 3000 m / min or more and 8000 m / min or less, preferably 4000 m / min or more and 6000 m / min or less when obtaining the continuous long fiber layer (S).
  • the higher spinning speed tends to increase the effect of increasing the elongation by the addition of the B component.
  • it is 3000 m / min or more, it is possible to suppress the orientation crystallization, to obtain a sufficient effect of increasing the breaking elongation of the non-woven fabric, and to obtain sufficient mechanical properties.
  • a fiber with high elongation can be obtained as it is 8000 m / min or less, yarn breakage during spinning can be suppressed, and productivity of the non-woven fabric can be improved.
  • the spinning speed is preferably 3000 m / min or more and 4000 m / min or less, more preferably 3200 m / min or more and 3700 m / min or less when obtaining the continuous long fiber layer (S).
  • the spinning speed is within the range, the effect of suppressing the orientation crystallization is obtained, the effect of increasing the elongation at break of the non-woven fabric is large, the fiber of high elongation is easily obtained, and the mechanical physical properties are hardly insufficient.
  • the average fiber diameter of the long fibers constituting the continuous long fiber layer (S) is 10.0 ⁇ m or more and 30.0 ⁇ m or less, preferably 12.0 ⁇ m or more and 30.0 ⁇ m or less, more preferably 12.0 ⁇ m or more and 20.0 ⁇ m or less More preferably, it is 13.0 ⁇ m or more and 20.0 ⁇ m or less, and most preferably 13.0 ⁇ m or more and 18.0 ⁇ m or less. It is 10.0 ⁇ m or more from the viewpoint of spinning stability, and 30 ⁇ m or less from the viewpoint of strength and heat resistance.
  • the crystallinity of the fiber is not too high, the crystal part is reduced, the elongation of the fiber is improved, the formability tends to be improved, and thermal contraction occurs during partial thermocompression bonding It is difficult to melt the fibers by the heat of the thermocompression bonding roll and to be hardly taken by the roll, so the productivity of the non-woven fabric is also improved. Furthermore, it is difficult to cause take-off due to melting, the covering property is also improved, the strength of the non-woven fabric is also improved, and the spinning stability is also improved.
  • the nonwoven fabric of the present embodiment is required to include at least one layer of microfiber layer (M). This is because without the ultrafine fiber layer, it is impossible to form a compact structure having small fiber voids, and it becomes impossible to control the sound absorption characteristics when the wavelength of the entering sound decreases due to the frictional resistance in the pores.
  • M microfiber layer
  • the microfiber layer (M) is preferably produced by a melt-blowing method, which is relatively inexpensive to produce.
  • the average fiber diameter of the microfiber layer (M) is 0.3 ⁇ m to 7 ⁇ m, preferably 0.4 ⁇ m to 5 ⁇ m, and more preferably 0.6 ⁇ m to 2 ⁇ m.
  • severe conditions are required, and a stable fiber can not be obtained.
  • the fiber diameter exceeds 7 ⁇ m, it becomes close to the diameter of continuous long fibers, and it enters the gaps of the continuous long fiber layer (S) as fine fibers and the effect of filling the gaps can not be obtained. Absent.
  • the non-woven fabric surface material disposed on the sound source side is required to be more precise, but In an approach such as densifying by increasing the density, heat fusion reduces the surface area of the fibers and reduces the heat energy conversion due to the friction between the sound and the fibers. Therefore, it is preferable to carry out densification by making it into fine fibers, rather than increasing the density by excessive whole surface thermocompression bonding or the like.
  • the basis weight of the ultrafine fiber layer (M) is 1 g / m 2 or more and 40 g / m 2 , preferably 2 g / m 2 or more and 25 g / m 2 or less, more preferably 3 g / m 2 from the viewpoint of obtaining sufficient sound absorption with low basis weight. m 2 or more and 20 g / m 2 or less.
  • thermoplastic synthetic resin that can be fiberized by a melt spinning method
  • a thermoplastic synthetic resin for example, polypropylene, copolymerized polypropylene, polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate, polyethylene terephthalate, phthalic acid, isophthalic acid, sebacic acid, adipic acid, diethylene glycol, 1,4-butanediol Aromatic polyester copolymer obtained by copolymerizing species or two or more compounds, poly D-lactic acid, poly L-lactic acid, copolymer of D-lactic acid and L-lactic acid, D-lactic acid and hydroxycarboxylic acid Copolymer, copolymer of L-lactic acid and hydroxycarboxylic acid, copolymer of D-lactic acid and L-lactic acid and hydroxycarboxylic acid, polyester such as biodegradable aliphatic polyester comprising these blends And copoly
  • the solution viscosity ( ⁇ sp / c) of the ultrafine fibers is preferably 0.2 or more and 0.8 or less, and more preferably 0.2 or more and 0.6 or less.
  • crystallization is slower compared to other synthetic fibers, and it can penetrate into the interstices of the continuous long fiber layer in a low-crystalline, fluid state, filling the interstices of the continuous long fiber layer A precise structure can be obtained.
  • the shape of the fiber cross section of the continuous long fiber layer (S) and the microfiber layer (M) of the non-woven fabric is not particularly limited, but from the viewpoint of strength, a round cross section is preferable, and the surface area of the fiber is increased, and microvoids are formed. From the viewpoint, a modified cross-section yarn such as a flat yarn is preferred.
  • the nonwoven fabric of the present embodiment includes at least one layer of microfiber layer (M) and at least one layer of continuous long fiber layer (S), whereby the constituent fibers and layers can have stretchability.
  • a laminated structure such as an SM type or an SMS type of an ultrafine fiber layer (M) and a continuous long fiber layer (S) is preferable.
  • a plurality of microfiber layers may be laminated as in the SMM layer or the SMMS layer.
  • fine fibers have no rigidity and are easily cut even when stretched.
  • the continuous long fiber layer plays a role of a pillar, and during stretching, the ultrafine fiber layer is hardly subjected to an extreme stress, and the ultrafine fiber layer can be uniformly stretched, and the stretchability is expressed as the whole nonwoven fabric it can.
  • the ultrafine fibers of the non-woven fabric of the present embodiment are fibrillated by blow-off of heated air by the melt-blowing method, and are blown between the sprayed fibers at high temperature on the conveyor net which is suctioned from the back side or on the collecting surface on the continuous long fiber layer. It is sheeted using self-adhesion by fusion. Therefore, when the defibrillation is performed, the self-adhesion due to the fusion between the fibers becomes strong, and when the film is formed and stretched at the time of molding, a phenomenon that the ultrafine fiber layer is not loosened and is cracked is caused.
  • the present inventors have found that by setting the distance between the meltblowing nozzle and the collection surface to a predetermined distance, the degree of self-adhesion due to fusion can be controlled even if the fiber is formed.
  • the bulk density of the microfiber layer in the laminated nonwoven fabric integrated by thermocompression bonding can be used as an index of the self-bonding property.
  • SEM scanning electron microscope
  • the X-ray CT image of the non-woven fabric can be taken with a high resolution 3DX line microscope nano3DX (manufactured by RIGAG).
  • the bulk density of the microfiber layer (M) is 0.35 g / cm 3 or more and 0.70 g / cm 3 or less, preferably 0.40 g / m 3 or more and 0.65 g / cm 3 or less, more preferably 0. It is 4 g / cm 3 or more and 0.6 g / cm 3 or less.
  • it is 0.7 g / cm 3 or less, it is difficult to become film-like, and when stretched at the time of molding, it is difficult to cause a phenomenon in which the microfiber layer is not loosened and cracked.
  • it is 0.35 g / cm 3 or more the self-adhesion by fusion is not too weak, and the handling in the laminating step or the like is unlikely to be difficult.
  • the bulk density of the microfiber layer (M) is generally different from the apparent density predicted from the basis weight of the entire nonwoven fabric, the yarn amount, and the like.
  • the microfiber layer (M) controls the degree of self-adhesion between fibers, and does not simply calculate from the non-woven fabric configuration and material, but actually measures the thickness of the microfiber layer directly, It is obtained. Therefore, the bulk density of the ultrafine fiber layer (M) is not simply predicted from, for example, the overall basis weight, thickness, apparent density and the like of the SMS non-woven fabric.
  • the distance between the melt blow nozzle and the collecting surface can be adjusted.
  • the distance between the meltblowing nozzle and the collection surface should be selected appropriately according to the conditions such as the temperature and flow rate of the heated air, the weight per unit area of the ultrafine fiber layer, and the transport speed, etc.
  • the distance is preferably 100 mm or more and 200 mm or less, more preferably 110 mm or more and 180 mm or less, and still more preferably 120 mm or more and 150 mm or less.
  • the distance between the melt blow nozzle and the collection surface is 100 mm or more, film formation of ultrafine fibers is unlikely to occur even if the temperature and flow rate of heated air are increased, and when drawing at the time of molding, the ultrafine fiber layer is not loosened Cracks are unlikely to occur. If it is 200 mm or less, entanglement of fibers in air is difficult to occur, and spots are not easily generated, and self-adhesion by fusion is not too weak, and handling in a lamination step or the like becomes good.
  • the nonwoven fabric layers constituting the nonwoven fabric of the present embodiment are integrated by thermocompression bonding.
  • the thermocompression bonding be performed at a thermocompression bonding part area ratio in the range of 6% to 30% with respect to the total area of the nonwoven fabric, and more preferably 7% to 25%.
  • the heat-bonded area ratio is 6% or more, the fuzzing is small, and when it is 30% or less, the nonwoven fabric is unlikely to be paper-like, and mechanical properties such as elongation at break and tear strength are unlikely to decrease.
  • thermocompression bonding part is not particularly limited, but is preferably exemplified by a woven pattern, an AEL pattern, a pinpoint pattern, a diamond pattern, a square pattern, a turtle pattern, an elliptical pattern, a lattice pattern, a polka dot pattern, a round pattern, etc. it can.
  • the distance between the thermocompression bonding parts transferred to the nonwoven fabric by thermocompression bonding is in the range of 0.6 mm to 4 mm both in the MD direction (machine direction) of the nonwoven fabric and in the CD direction (width direction) perpendicular to that direction. Preferably it is 0.8 mm or more and 3.5 mm or less, more preferably 1 mm or more and 3 mm or less.
  • the distance between the thermocompression bonding parts is within the range, it is possible to suppress an excessive improvement in the rigidity of the non-woven fabric, and to sufficiently suppress the phenomenon in which a yarn having a high degree of freedom not crimped comes off from the crimping parts and fluffs.
  • the rigidity does not become too high while preventing fuzzing, and the displacement and the like during the forming process by the heat press are not easily made large, and the formability is good.
  • the rigidity of the non-woven fabric is not too low, the molding processability is good, and the fluff does not easily occur.
  • the temperature of the thermocompression bonding should be appropriately selected according to the conditions such as the weight of the web to be supplied, the speed, etc., and is not generally determined, but is 30 ° C. to 90 ° C. higher than the melting point of the resin constituting the long fiber.
  • the temperature is preferably low, more preferably 40 ° C. or more and 70 ° C. or less.
  • the temperature difference between the embossing roll and the flat roll is preferably less than 10 ° C., more preferably less than 5 ° C., still more preferably It is less than 3 ° C.
  • the pressure of the thermocompression bonding should also be appropriately selected according to the conditions such as the weight of the web to be supplied, the speed, etc., and is not generally determined, but it is preferably 10 N / mm or more and 100 N / mm or less. Preferably it is 30 N / mm or more and 70 N / mm or less, and if it is within this range, it is possible to perform good thermocompression bonding between fibers, and the obtained nonwoven fabric has appropriate mechanical strength, rigidity and dimensional stability. It is possible to have
  • the fuzz grade of at least one surface of the long-fiber non-woven fabric of the present embodiment is preferably third grade or more, more preferably 3.5 grade or more. If it is 3rd grade or more, it is a thing which can endure handling in a formation process sufficiently, and can control loss of a embossing mark after formation, and fuzz.
  • the fluff grade difference between the embossed roll surface and the flat roll surface is preferably less than 0.5 grade, more preferably less than 0.3 grade.
  • the fluff grade difference does not exceed 0.5 grade, it is easy to concentrate stress at the place where the yarn is separated from the thermocompression bonding part by the fluff of the face with low fluff grade during stretching during molding, and it is difficult to induce stretching spots , It is easy to suppress the exposure of the sound absorbing substrate. However, it is not this limitation when not considering stretching spots.
  • 20 g / m 2 or more and 150 g / m 2 or less is preferable, more preferably 25 g / m 2 or more and 150 g / m 2 or less, and still more preferably 30 g / m 2 or more and 100 g / m 2 or less is there.
  • the basis weight is 20 g / m 2 or more, the uniformity and the compactness of the woven fabric are improved, and small voids can be obtained.
  • the weight per unit area is 150 g / m 2 or less, a compact void structure is obtained, the rigidity is unlikely to be high, the moldability is good, the handleability is improved, and the cost is low.
  • the thickness of the nonwoven fabric of the present embodiment is preferably 2 mm or less, more preferably 0.1 mm or more and 2.0 mm or less, still more preferably 0.2 mm or more and 1.8 mm or less, and most preferably 0.3 mm or more and 1.5 mm or less It is. If the thickness of the non-woven fabric is within the range, the thermocompression bonding is sufficient, and the phenomenon that the yarn with high degree of freedom is detached from the crimping part and fluffing does not easily occur, and it is preferable from the viewpoint of space saving as an automobile member.
  • the rigidity is appropriate, wrinkles are not easily generated during lamination of the non-woven fabric, handling is good, flexibility is sufficient when processing the sound absorbing material into various shapes and workability is improved, and the non-woven fabric is not crushed too much, continuous length
  • the air layer possessed by the fiber layer can be secured sufficiently, and it is easy to obtain high sound absorption performance.
  • the apparent density of the nonwoven fabric of the present embodiment is preferably 0.1 g / cm 3 or more and 0.7 g / cm 3 or less, more preferably 0.15 g / cm 3 or more and 0.6 g / cm 3 or less, still more preferably It is 0.2 g / cm 3 or more and 0.55 g / cm 3 or less. If the apparent density is high, the packing density of the fibers will be high, resulting in a compact structure of small voids. Therefore, if the apparent density is 0.1 g / cm 3 or more, the density of the non-woven fabric is improved, and the effect of reducing the sound is improved.
  • the apparent density is 0.7 g / cm 3 or less, the density of the non-woven fabric is not too high, the air gap is not too small, the sound penetration is sufficient, and the sound absorption coefficient near the middle frequency 4000 Hz is difficult to reduce Also improves the processability.
  • Air permeability of the nonwoven fabric of the present embodiment 100ml / cm 2 / sec or less, and more preferably 0.1ml / cm 2 / sec or more 50ml / cm 2 / sec or less, more preferably 0.5 ml / cm 2 / sec or more and 30 ml / cm 2 / sec.
  • the air permeability is 100 ml / cm 2 / sec or less, the wavelength of the entering sound can be reduced, and the sound energy reduction effect can be easily obtained.
  • the increase rate of air permeability when making the area expansion rate 200% under an atmosphere of 150 ° C. using a simultaneous biaxial stretching machine is less than 250%. More preferably, it is less than 225%, and more preferably, less than 200%. If the increase rate of the air permeability before and after the simultaneous biaxial stretching is less than 250%, defects such as cracking of the microfiber layer and pinholes are less likely to occur, and partial fractures are less likely to occur.
  • the sum of the maximum stress in the MD direction and the maximum stress in the CD direction at an area expansion ratio of 200% under an atmosphere of 150 ° C. using a simultaneous biaxial stretching machine for a long fiber non-woven fabric of the present embodiment is 10N to 55N. More preferably, they are 15 N or more and 50 N or less, and more preferably 15 N or more and 45 N or less. If it is 55 N or less, moldability is improved, generation of wrinkles in the concave portion, and unevenness of the sound-absorbing base material after molding are finished cleanly, and a desired structure is easily obtained. On the other hand, if it is 10 N or more, pressure bonding of the embossed portion is sufficient, and fuzzing hardly occurs.
  • the maximum stress in the MD direction and the maximum stress in the CD direction at an area expansion ratio of 200% are measured using a simultaneous biaxial stretching machine, with a holding distance of 24 cm ⁇ 24 cm, in the atmosphere at 150 ° C., in both the MD and CD directions.
  • the maximum stress at the time of 9.94 cm stretching was measured and determined.
  • the dry heat shrinkage in 10 minutes under a 180 ° C. atmosphere of the laminated nonwoven fabric of the present embodiment is preferably 5% or less, more preferably 4% or less, and still more preferably 3.5% or less. If it does not exceed 5%, wrinkles are hardly generated by shrinkage during molding.
  • the laminated non-woven fabric of the present embodiment has a very small amount of air permeability, and there is a dense structure with small fiber voids (pores) in terms of fiber structure, so the sound enters the fiber voids (pores)
  • pores small fiber voids
  • the vibrational energy of the sound is converted to thermal energy by friction with the microfibers, and when this is used as a skin material, the sound absorption of the sound absorbing substrate The effect of dramatically improving the sex is exhibited.
  • the continuous continuous fiber layer (S) is disposed between the ultrafine fiber layers (M), and a specific distance between the ultrafine fiber layers (M) is provided to form a sparse continuous long fiber layer (S).
  • Air layer in the microfiber layer (M) vibrates more efficiently by acting as a spring like the air layer in the rear), and the air in the microfiber layer (M) and the microfibers in the microfiber layer (M)
  • the vibration energy of the sound is converted into heat energy by the friction with, and when it is used as a skin material, the effect of improving the sound absorption of the sound absorption substrate is exhibited.
  • the conversion to thermal energy is promoted once again by the above effect.
  • the laminated non-woven fabric can include at least two or more layers of the microfiber layer (M), and one or more continuous long fiber layers (S) may be disposed between the microfiber layers (M).
  • the microfiber layer (M) converts the vibrational energy of sound into thermal energy by friction with the microfibers, thereby obtaining the effect of improving the sound absorption of the sound absorbing substrate.
  • the air layer possessed by the sparse continuous long fiber layer which is a feature of the non-woven fabric of the present embodiment, acts as a spring like the air layer behind, making the air in the microfiber layer (M) more efficient. Vibration is generated, and the friction between the air in the microfiber layer (M) and the microfibers converts the vibrational energy of the sound into thermal energy, thereby obtaining the effect of improving the sound absorption of the sound absorption substrate.
  • the laminated nonwoven fabric of the present embodiment it is preferable to laminate two or more nonwoven fabrics having a laminated structure of SM type or SMS type integrated by thermocompression bonding. By integrating by thermocompression bonding, a laminated structure can be easily obtained.
  • a partially thermocompression bonded non-woven fabric having a laminated structure of SM type or SMS type is prepared in advance, and such non-woven fabric is two sheets After laminating, for example, a method of integrating using an adhesive such as a flat plate hot press or a hot melt agent or a sheath core fiber containing a low melting point component, a method of integrating by ultrasonic welding, a needle punch, water flow entanglement, etc. And the like.
  • the distance between the microfiber layers (M) of the laminated nonwoven fabric of the present embodiment is preferably 30 ⁇ m to 200 ⁇ m, more preferably 40 ⁇ m to 180 ⁇ m, and still more preferably 50 ⁇ m to 150 ⁇ m. If the distance between the ultrafine fiber layers (M) is 30 ⁇ m or more, the air layer possessed by the continuous long fiber layer (S) tends to be sufficient, and a high sound absorption imparting effect to the sound absorption substrate is easily obtained. On the other hand, if it is 200 micrometers or less, the adhesion
  • the distance between the ultrafine fiber layers (M) is the amount of fibers of the continuous long fiber layer (S), the fiber diameter, the thickness depending on the degree of pressure bonding of each non-woven fabric layer, and the pressure of the heat press at the time of integration when producing a laminated non-woven fabric A desired range can be obtained by adjustment or the like.
  • At least one of the continuous long fiber layer (S) in contact with the sound absorbing substrate and / or the continuous long fiber layer (S) disposed between the ultrafine fiber layers (M) is It is preferable to include a fiber having a melting point that is 30 ° C. or more lower than the melting point of the fibers constituting the microfiber layer (M).
  • a fiber having a melting point that is 30 ° C. or more lower than the melting point of the fibers constituting the microfiber layer (M).
  • low melting point fibers constituting the non-woven fabric and the laminated non-woven fabric include polyolefin fibers such as low density polyethylene, high density polyethylene, polypropylene, copolymerized polyethylene and copolymerized polypropylene, polyethylene terephthalate, phthalic acid, isophthalic acid, sebacic acid, Aromatic polyester copolymers obtained by copolymerizing one or two or more compounds of adipic acid, diethylene glycol and 1,4-butanediol, polyester fibers such as aliphatic esters, synthetic fibers such as copolymerized polyamide . These fibers may be used alone or in combination of two or more kinds, or the low melting point and high melting point fibers may be mixed and mixed.
  • the low melting point fiber preferably includes a sheath-core composite fiber having a low melting point component in a sheath portion, for example, polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, copolyester, nylon, the core of which is a high melting point component. 6, nylon 66, copolymerized polyamide, etc., and the sheath is a low melting point component such as low density polyethylene, high density polyethylene, polypropylene, copolymerized polyethylene, copolymerized polypropylene, copolymerized polyester, aliphatic ester, etc. .
  • Adhesion between layers of the laminated nonwoven fabric that is, between the ultrafine fiber layer (M) and the continuous long fiber layer (S) or between the continuous long fiber layers (S) Is preferred.
  • the point bonding means that the surfaces of the fibers are bonded by heat bonding using a heating roll or heat bonding using a low melting point fiber, a hot melt agent, etc. Some of the resins constituting the fibers are made by ultrasonic welding. It says that it melts and fibers are welded. The state of point adhesion can be confirmed by observing the cross section of the laminated nonwoven fabric with an SEM.
  • the distance between the bonded fibers becomes uneven, and when the fibers vibrate, they receive various vibrations, and the sound absorbing effect can be easily obtained.
  • a method using a needle punch since fibers of the non-woven fabric are not directly adhered to each other, point adhesion may be difficult.
  • the skin material of the present embodiment is effective as a reinforcing material for a sound absorbing material, and can be subjected to processing to impart surface functions such as printability such as black, water repellency, and flame retardancy.
  • coloring, coloring processing such as printing, water repellent processing with fluorine resin, addition processing of thermosetting resin such as phenolic resin, and flame retardant processing using a flame retardant such as phosphorus type may be mentioned.
  • the bulk density of the sound absorption substrate used for the composite sound absorption material used as the surface material of the present embodiment is more preferably 0.02 g / cm 3 or more 0.08 g / cm 3, more preferably not more than 0.03 g / cm 3 or more 0.05 g / cm 3. If the bulk density is 0.01 g / cm 3 or more, it is not necessary to decrease the sound absorption and it is not necessary to increase the thickness more than necessary. On the other hand, when the bulk density is 0.1 g / cm 3 or less, the sound transmitted through the non-woven fabric surface material easily enters the open-cell resin foam, and the abrasion resistance and the processability are also improved.
  • the sound absorbing base material has a specific bulk. It is desirable to use a density.
  • the bulk density of the sound absorbing substrate may be compression-adjusted with a known heat press machine or the like before combination with the non-woven fabric and the laminated non-woven fabric, and after laminating the synthetic fiber non-woven fabric by thermoforming on automobile members etc. The compression adjustment may be performed when integrally molding with the material.
  • the thickness of the sound absorbing substrate is preferably 5 mm or more and 50 mm or less, and more preferably 10 mm or more and 40 mm or less. If the thickness is 5 mm or more, the sound absorption is sufficient, and particularly the low frequency sound absorption coefficient is unlikely to decrease. On the other hand, if the thickness is 50 mm or less, the size of the sound absorbing material does not become too large, and bonding processability, handleability, product transportability and the like are improved.
  • the material of the sound absorbing base material is, for example, open-cell resin foam made of polyethylene resin, polypropylene resin, polyurethane resin, polyester resin, acrylic resin, polystyrene resin, melamine resin, etc .; polyolefin based polyethylene, polypropylene, copolymer polypropylene, etc.
  • Fibers polyamide-based fibers such as nylon 6, nylon 66, copolymerized polyamide, polyester-based fibers such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, copolymerized polyester, aliphatic polyester, sheath of polyethylene, polypropylene, copolymerized polyester, core of polypropylene And composite fibers such as core-sheath structure comprising a combination of polyester, etc. fibers such as biodegradable fibers such as polylactic acid, polybutylene succinate and polyethylene succinate , By laminating a short fiber, or short fiber and sound-absorbing synthetic fiber nonwoven fabric obtained by entangling the like known needle punching method by laminating the long fibers; such as felt and the like.
  • glass fiber glass wool, etc.
  • open-celled resin foam melamine resin and urethane resin are preferable from the viewpoint of lightness and sound absorption
  • polyester fiber is preferable from the viewpoint of flame retardancy and the like.
  • the composite sound-absorbing material using the skin material of the present embodiment is obtained by joining and integrating the non-woven fabric or the laminated non-woven fabric and the sound-absorbing base material having a rough structure. Bonding of the surface material and the sound absorbing base material can be performed by, for example, a method of interposing a heat fusible fiber on a bonding surface, a method of applying a hot melt resin or an adhesive, or the like.
  • a hot melt adhesive is applied to the nonwoven fabric surface material at a rate of 2 g / m 2 to 30 g / m 2 by a curtain spray method, a dot method, a screen method, etc. By heating from the material side, the applied adhesive can be softened, melted and adhered.
  • the adhesive strength between the surface material and the sound absorbing substrate is preferably 0.1 N / 10 mm or more, more preferably 0.2 N / 10 mm or more and 5 N / 10 mm or less.
  • the adhesive strength is 0.1 N / 10 mm or more, problems such as peeling during the cutting and transportation of the sound absorbing material are less likely to occur.
  • the non-woven fabric of the present embodiment is coated with a copolyester-based hot melt powder (melting point 130 ° C.) at a rate of 20 g / m 2 to a thickness of 10 mm of a melamine resin continuous foam “Basotec TG” manufactured by BASF, followed by simultaneous biaxial stretching.
  • a copolyester-based hot melt powder melting point 130 ° C.
  • the difference between the sound absorption coefficients before and after simultaneous biaxial stretching before drawing is preferably 1 Less than%, more preferably 13% or less, more preferably 11% or less.
  • the effect of the sound absorption coefficient can be evaluated by the following evaluation criteria. Good: The difference in average sound absorption coefficient before and after simultaneous biaxial stretching is less than 15%.
  • X The difference in the average sound absorption coefficient before and after simultaneous biaxial stretching is 15% or more.
  • the composite sound absorbing material using the laminated non-woven fabric of the present embodiment is determined from the average sound absorption coefficient A at frequencies 1000 Hz, 1600 Hz, 2000 Hz, 2500 Hz, 3150 Hz and 4000 Hz according to the following equation in the measurement method of normal incidence based on JIS-1405.
  • the sound absorption contribution effect may be preferably 45% or more, more preferably 50% or more, and still more preferably 55% or more.
  • the flow direction (machine direction) in nonwoven fabric production is referred to as the MD direction
  • the direction perpendicular to the direction is referred to as the CD direction.
  • Each physical property in the following Examples etc. is obtained by measuring by the following method.
  • thermoplastic resin component Exothermic peak when 5 mg of a sample of each thermoplastic resin is collected and heated from 20 ° C. to 10 ° C./min to 290 ° C. in a nitrogen atmosphere with a differential scanning calorimeter (Q100 manufactured by TA instruments) The temperature of the position is determined as the glass transition temperature, and the temperature of the endothermic peak position as the melting point.
  • Average fiber diameter Take a 500x magnification with a Keyence VHX-700F microscope and use the average value of 10 fibers in focus in the field of view.
  • Thickness It conformed to JIS L 1913 B method. The thickness of the pressure of 0.02 kPa load was measured at three or more points, and the average value was determined. However, the thickness of the nonwoven fabric surface material was measured under a load of 20 kPa.
  • Air Permeability Measured according to JIS-L-1906 flared method.
  • Non-woven fabric is used as a sample by using “Gakushon-type dyed product rubbing fastness tester” manufactured by Daiei Kagaku Seiki Mfg. Co., Ltd.
  • an X-ray CT image of the non-woven fabric is taken using a high resolution 3DX line microscope nano3DX (manufactured by RIGAG), and the area of the observation range and the ultrafine fiber layer
  • the bulk density and the fabric weight can be calculated from the occupied volume and the resin density and thickness.
  • Average sound absorption coefficient A (%) Sound absorption coefficient at frequencies of 1000 Hz, 1600 Hz, 2000 Hz, 2500 Hz, 3150 Hz, 4000 Hz, 5000 Hz, 6300 Hz as representative values using a measuring instrument (Type 4206T manufactured by Brüel & Keer Co., Ltd.) according to JIS A 1405 and using a vertical incidence method. %) was measured.
  • the substrate was prepared and used as described in each of the examples and comparative examples.
  • the sound absorption coefficients at frequencies 1000 Hz, 1600 Hz, 2000 Hz, 2500 Hz, 3150 Hz and 4000 Hz were averaged to obtain an average sound absorption coefficient A (%).
  • the difference in the average sound absorption coefficient before and after simultaneous biaxial stretching is evaluated according to the following criteria: Good: The difference in average sound absorption coefficient before and after simultaneous biaxial stretching is less than 15%. X: The difference in the average sound absorption coefficient before and after simultaneous biaxial stretching is 15% or more.
  • Example 1 A polyethylene terephthalate (PET) resin having a melting point of 265 ° C. is supplied to a conventional melt spinning device, melted at 300 ° C., discharged from a spinneret having spinning holes of circular cross section, and a high speed air flow pulling device using air jet is used. The yarn was cooled while drawing at a spinning speed of 3700 m / min to form a fiber web (S1) (20.8 g / m 2 basis weight, 15.0 ⁇ m average fiber diameter) on a collecting net.
  • S1 20.8 g / m 2 basis weight, 15.0 ⁇ m average fiber diameter
  • polyethylene terephthalate also solution viscosity
  • sp / c 0.50 melting point 260 ° C.
  • melting point 260 ° C. melting point 260 ° C.
  • Direct ejection was carried out under conditions to form an ultrafine fiber web (M) (a basis weight of 8.4 g / m 2 , an average fiber diameter of 1.7 ⁇ m).
  • M ultrafine fiber web
  • the distance from the meltblowing nozzle to the continuous long fiber layer was 110 mm, and the suction velocity at the collecting surface immediately below the meltblowing nozzle was set to 7 m / sec.
  • a continuous long fiber web (S2) of polyethylene terephthalate was formed in the same manner as the fiber web (S1).
  • the resulting laminated web has an area ratio of 11.4% at the time of thermocompression bonding, and a distance of 3.0 mm between the thermocompression bonding parts in the MD direction and a distance of 2.8 mm between the thermocompression bonding parts in the CD direction.
  • the surface weight of the engraving roll is 190 ° C.
  • the surface temperature of the flat roll is 190 ° C.
  • the calender linear pressure is 30 N / mm
  • the coating weight is 50 g / m 2 , using a patterned embossing roll and a flat roll.
  • a non-woven fabric having a bulk density of 0.22 g / cm 3 was obtained.
  • Table 1 Various physical properties and the like of the obtained non-woven fabric are shown in Table 1 below.
  • Example 2 The spinning speed at the time of preparation of continuous long fiber web (S1, S2) is 3550 m / min, the fiber diameter is 15.3 ⁇ m, the surface temperature of the engraving roll is 185 ° C., and the surface temperature of the flat roll is 185 ° C.
  • a non-woven fabric was obtained in the same manner as in Example 1. Various physical properties and the like of the obtained non-woven fabric are shown in Table 1 below.
  • Example 3 Example of Example except using a textured handle emboss roll having a thermocompression-bonding area ratio of 14.4%, a distance between thermocompression-bonding parts in the MD direction of 0.7 mm, and a distance between thermo-compression bonding parts in the CD direction of 0.7 mm.
  • a nonwoven fabric was obtained in the same manner as 2).
  • Various physical properties and the like of the obtained non-woven fabric are shown in Table 1 below.
  • Example 4 Polyethylene terephthalate (also solution viscosity sp sp / c 0.50, melting point 260 ° C) is directly jetted from a melt blow nozzle under the conditions of spinning temperature 320 ° C, heating air 360 ° C and 1200 Nm 3 / hr, and microfiber web (M) (M)
  • a non-woven fabric was obtained in the same manner as in Example 2 except that a basis weight was 8.4 g / m 2 and an average fiber diameter was 0.8 ⁇ m, and the distance from the meltblowing nozzle to the continuous long fiber layer was 120 mm. .
  • Various physical properties and the like of the obtained non-woven fabric are shown in Table 1 below.
  • Example 5 Continuous weight fiber web (S1, S2) basis weight of 20.0 g / m 2 , polyethylene terephthalate (also solution viscosity sp sp / c 0.50, melting point 260 ° C.) from melt blow nozzle, spinning temperature 330 ° C., heated air 370 Direct ejection at 1300 Nm 3 / hr at ° C.
  • microfiber web (M) (30.0 g / m 2 basis weight, 0.8 ⁇ m average fiber diameter), with a meltblown nozzle to a continuous long fiber layer
  • M microfiber web
  • meltblown nozzle to a continuous long fiber layer
  • a nonwoven fabric was obtained in the same manner as in Example 2 except that the distance d was set to 140 mm and the suction air velocity on the collecting surface was set to 11 m / sec.
  • Various physical properties and the like of the obtained non-woven fabric are shown in Table 2 below.
  • Example 6 Each basis weight 15.3 g / m 2 of the continuous filament web (S1, S2), except that the basis weight of the microfine fiber web (M) was 9.4 g / m 2, to obtain a similarly nonwoven Example 2
  • the Various physical properties and the like of the obtained non-woven fabric are shown in Table 2 below.
  • Example 7 Polyethylene terephthalate (1% using orthochlorophenol, solution viscosity sp sp / c 0.77 according to 25 ° C method, melting point 263 ° C) resin is supplied to a conventional melt spinning apparatus and melted at 300 ° C to obtain a circular cross section The yarn is cooled while being discharged from a spinneret having spinning holes and drawn at a spinning speed of 3550 m / min using a high-speed air flow pulling device by air jet, and the fiber web (S1) (weight per unit area 15.3 g / m 2 , average) A fiber diameter of 15.3 ⁇ m) was formed on the collection net.
  • S1 weight per unit area 15.3 g / m 2 , average
  • the continuous long fiber web (S2) (15.S) in which the sheath component is a copolyester resin (melting point 160 ° C.) and the core component is a polyethylene terephthalate (melting point 263 ° C.) resin. 3 g / m 2 and an average fiber diameter of 15.3 ⁇ m) were formed.
  • the resulting laminated web has an area ratio of 11.4% at the time of thermocompression bonding, and a distance of 3.0 mm between the thermocompression bonding parts in the MD direction and a distance of 2.8 mm between the thermocompression bonding parts in the CD direction. using pattern embossing roll and a flat roll, 185 ° C.
  • Example 8 98.5 wt% of polyethylene terephthalate (PET) resin with a melting point of 265 ° C and 1.5 wt% of acrylate resin (metaacrylic acid / acrylic acid binary copolymer, product number: 80N) manufactured by Asahi Kasei Co., Ltd. in a dry blend
  • PET polyethylene terephthalate
  • acrylate resin metal-acrylic acid / acrylic acid binary copolymer, product number: 80N
  • the mixture is supplied to a conventional melt spinning apparatus, melted at 300 ° C., discharged from a spinneret having a spinning hole of circular cross section, and drawn at a spinning speed of 4500 m / min using a high-speed air flow pulling apparatus by air jet.
  • a fiber web (S1) (20.8 g / m 2 basis weight, average fiber diameter 13.6 ⁇ m) was formed on the collecting net.
  • polyethylene terephthalate also solution viscosity
  • sp / c 0.50 melting point 260 ° C.
  • melt blow nozzle spinning temperature 300 ° C.
  • heating air 320 ° C. heating air 320 ° C. and 1000 Nm 3 / hr.
  • Direct ejection was carried out under conditions to form an ultrafine fiber web (M) (a basis weight of 8.4 g / m 2 , an average fiber diameter of 1.7 ⁇ m).
  • the distance from the melt blow nozzle to the continuous long fiber layer was 110 mm, and the suction air velocity at the collection surface immediately below the melt blow nozzle was set to 7 m / sec. Furthermore, on the obtained ultrafine fiber web, a continuous long fiber web (S2) of polyethylene terephthalate was formed in the same manner as the fiber web (S1).
  • the obtained laminated web has a thermocompression bonding area ratio of 11.4% at the time of thermocompression bonding, and the distance between the thermocompression bonding parts in the MD direction is 3.0 mm and the distance between the thermocompression bonding parts in the CD direction is 2.8 mm
  • the surface weight of the engraving roll is 200 ° C.
  • the surface temperature of the flat roll is 200 ° C.
  • thermocompression bonding is performed at a calender linear pressure of 30 N / mm using an EL patterned embossing roll and a flat roll, to a basis weight of 50 g / m 2
  • a non-woven fabric having a bulk density of 0.22 g / cm 3 was obtained.
  • Table 3 Various physical properties and the like of the obtained non-woven fabric are shown in Table 3 below.
  • Example 9 99% by weight of polyethylene terephthalate (1% using orthochlorophenol, solution viscosity 7 sp / c 0.77 at 25 ° C method, melting point 263 ° C) resin and methacrylate resin manufactured by Asahi Kasei Corp.
  • polyethylene terephthalate also solution viscosity
  • sp / c 0.50 melting point 260 ° C.
  • melting point 260 ° C. melting point 260 ° C.
  • Direct ejection was carried out under conditions to form an ultrafine fiber web (M) (a basis weight of 8.4 g / m 2 , an average fiber diameter of 1.7 ⁇ m).
  • M ultrafine fiber web
  • the distance from the melt blow nozzle to the continuous long fiber layer was 110 mm, and the suction air velocity at the collection surface immediately below the melt blow nozzle was set to 7 m / sec.
  • thermocompression bonding area ratio 11.4% at the time of thermocompression bonding, and the distance between the thermocompression bonding parts in the MD direction is 3.0 mm and the distance between the thermocompression bonding parts in the CD direction is 2.8 mm
  • the surface weight of the engraving roll is 185 ° C.
  • the surface temperature of the flat roll is 185 ° C.
  • thermocompression bonding is performed at a calender linear pressure of 30 N / mm using an EL patterned embossing roll and a flat roll, to a basis weight of 50 g / m 2
  • a non-woven fabric having a bulk density of 0.22 g / cm 3 are shown in Table 3 below.
  • Example 10 Example of Example except using a textured handle emboss roll having a thermocompression-bonding area ratio of 14.4%, a distance between thermocompression-bonding parts in the MD direction of 0.7 mm, and a distance between thermo-compression bonding parts in the CD direction of 0.7 mm.
  • a nonwoven fabric was obtained in the same manner as 9).
  • Various physical properties and the like of the obtained non-woven fabric are shown in Table 3 below.
  • Example 11 Polyethylene terephthalate (also solution viscosity sp sp / c 0.50, melting point 260 ° C) is directly jetted from a melt blow nozzle under the conditions of spinning temperature 320 ° C, heating air 360 ° C and 1200Nm 3 / hr, and microfiber web (M)
  • a nonwoven fabric is obtained in the same manner as in Example 9 except that a basis weight is 8.4 g / m 2 and an average fiber diameter is 0.8 ⁇ m, and the distance from the melt blow nozzle to the continuous long fiber layer is 120 mm.
  • the Various physical properties and the like of the obtained non-woven fabric are shown in Table 3 below.
  • Example 12 Continuous weight fiber web (S1, S2) basis weight of 20.0 g / m 2 , polyethylene terephthalate (also solution viscosity sp sp / c 0.50, melting point 260 ° C.) from melt blow nozzle, spinning temperature 330 ° C., heated air 370 Direct ejection at 1300 Nm 3 / hr at ° C.
  • microfiber web (M) (30.0 g / m 2 basis weight, 0.8 ⁇ m average fiber diameter), in which case a continuous long fiber layer from a meltblowing nozzle
  • M microfiber web
  • Various physical properties and the like of the obtained non-woven fabric are shown in Table 4 below.
  • Example 13 Each basis weight 15.3 g / m 2 of the continuous filament web (S1, S2), except that the basis weight of the microfine fiber web (M) was 9.4 g / m 2, to obtain a similarly nonwoven Example 9
  • the Various physical properties and the like of the obtained non-woven fabric are shown in Table 4 below.
  • Example 14 99% by weight of polyethylene terephthalate (1% using orthochlorophenol, solution viscosity 7 sp / c 0.77 at 25 ° C method, melting point 263 ° C) resin and methacrylate resin manufactured by Asahi Kasei Corp.
  • the sheath component is 99% by weight of a copolyester resin (melting point 160 ° C.) and a methacrylate resin (Styrene / methacrylic acid / cyclohexylmaleimide polymer, product number: PM130N) manufactured by Asahi Kasei Corporation.
  • the core component is 99% by weight of a polyethylene terephthalate (melting point 263 ° C.) resin and a methacrylate resin (styrene / methacrylic acid / cyclohexyl maleimide polymer, product number: PM130N) 1.0% by weight of polyethylene terephthalate (melting point 263 ° C.) resin
  • a continuous long fiber web (S2) (weight per unit area 15.3 g / m 2 , average fiber diameter 13 ⁇ m) was formed.
  • the resulting laminated web has an area ratio of 11.4% at the time of thermocompression bonding, and a distance of 3.0 mm between the thermocompression bonding parts in the MD direction and a distance of 2.8 mm between the thermocompression bonding parts in the CD direction.
  • the surface weight of the engraving roll is 185 ° C.
  • the surface temperature of the flat roll is 120 ° C.
  • the crimping is performed at a calender linear pressure of 30 N / mm using a patterned embossing roll and a flat roll, to a basis weight of 40 g / m 2 .
  • a non-woven fabric having a bulk density of 0.22 g / cm 3 was obtained.
  • Various physical properties and the like of the obtained non-woven fabric are shown in Table 4 below.
  • Example 15 Three non-woven fabrics obtained in Example 7 were laminated, and hot plate pressing was performed at 150 ° C. to obtain a laminated non-woven fabric. Bonded with the above laminated nonwoven fabric using a melamine resin continuous foam layer (a melamine resin continuous foam made by BASF, Basect TG) having a thickness of 10 mm, a basis weight of 10 g / m 2 and a bulk density of 0.01 g / cm 3 as a sound absorbing substrate did. The bonding was performed by sandwiching a mesh-shaped conveyor belt and heating and pressing in an atmosphere at a temperature of 150 ° C. to obtain a composite sound absorbing material. Various physical properties of the obtained composite sound absorbing material are shown in Table 5 below.
  • Example 16 As a sound absorbing substrate, an open web is formed by a card method, 70% of polyester short fibers (fiber diameter 25 ⁇ m, fiber length 51 mm) and 30% of copolyester fibers (melting point 135 ° C., fiber diameter 15 ⁇ m, fiber length 51 mm) A composite sound absorbing material was obtained in the same manner as in Example 15, except that the material was entangled by needle punching, and used one having a basis weight of 200 g / m 2 , a thickness of 25 mm, and a bulk density of 0.08 g / cm 3 . Various physical properties of the obtained composite sound absorbing material are shown in Table 5 below.
  • Example 17 Three non-woven fabrics obtained in Example 6 were laminated, 20 g / m 2 of copolyester-based hot melt powder (melting point 130 ° C.) was applied, and hot plate pressing was performed at 150 ° C. to obtain a laminated non-woven fabric.
  • a melamine resin continuous foam layer having a thickness of 10 mm, a basis weight of 10 g / cm 2 and a bulk density of 0.01 g / cm 3 (melamine resin continuous foam made by BASF, Basect TG) is used. It joined.
  • Bonding is performed by applying a hot melt powder at 20 g / cm 2 on a melamine resin continuous foam layer and laminating a laminated non-woven fabric, sandwiching it in a mesh conveyor belt, heating and pressing in an atmosphere at a temperature of 150 ° C. It joined by heat processing and obtained the composite sound absorbing material of the present invention.
  • Various physical properties of the obtained composite sound absorbing material are shown in Table 5 below.
  • Example 18 A composite sound absorbing material was obtained in the same manner as in Example 15, except that five non-woven fabrics were laminated. Various physical properties of the obtained composite sound absorbing material are shown in Table 5 below.
  • Example 19 A composite sound absorber was obtained in the same manner as in Example 18 except that the temperature at the time of hot plate pressing was 180 ° C., the bulk density of the non-woven fabric was 0.4 g / cm 3 , and the thickness was 0.5 mm.
  • Table 5 Various physical properties of the obtained composite sound absorbing material are shown in Table 5 below.
  • Example 20 A composite sound absorbing material was obtained in the same manner as in Example 15, except that ten nonwoven fabrics were laminated. Various physical properties of the obtained composite sound absorbing material are shown in Table 5 below.
  • Example 21 Polyethylene terephthalate (1% using orthochlorophenol, solution viscosity sp sp / c 0.77 according to 25 ° C method, melting point 263 ° C) resin is supplied to a conventional melt spinning apparatus and melted at 300 ° C to obtain a circular cross section The yarn is cooled while being discharged from a spinneret having spinning holes and drawn at a spinning speed of 3550 m / min using a high-speed air flow pulling device by air jet, and the fiber web (S1) (weight per unit area 7.7 g / m 2 , average) A fiber diameter of 15.3 ⁇ m) was formed on the collection net.
  • S1 weight per unit area 7.7 g / m 2 , average
  • a continuous long fiber web (S2) (7.) in which the sheath component is a copolyester resin (melting point 160 ° C.) and the core component is a polyethylene terephthalate (melting point 263 ° C.) resin. 7 g / m 2 and an average fiber diameter of 15.3 ⁇ m) were formed. The ⁇ n of S1 and S2 was 0.042.
  • the resulting laminated web has an area ratio of 15.3% at the time of thermocompression bonding, and a distance of 3.0 mm between the thermocompression bonding parts in the MD direction and 2.8 mm between the thermocompression bonding parts in the CD direction.
  • the surface temperature of the engraving roll is 185 ° C.
  • the surface temperature of the flat roll is 120 ° C.
  • the thermocompression bonding is performed at a calender linear pressure of 30 N / mm.
  • a non-woven fabric of .45 g / cm3 was obtained.
  • a melamine resin continuous foam layer (a melamine resin continuous foam made by BASF, Basect TG) having a thickness of 10 mm, a basis weight of 10 g / m 2 and a bulk density of 0.01 g / cm 3 was used to bond to the laminated nonwoven fabric.
  • the bonding was performed by sandwiching a mesh-shaped conveyor belt and heating and pressing in an atmosphere at a temperature of 150 ° C. to obtain a composite sound absorbing material.
  • Various physical properties of the obtained composite sound absorbing material are shown in Table 5 below.
  • Example 22 A composite sound absorbing material was obtained in the same manner as in Example 15, except that three non-woven fabrics obtained in Example 14 were laminated. Each physical property of the obtained composite sound absorbing material is shown in Table 5 below.
  • Comparative Example 1 Polyethylene terephthalate (1% using orthochlorophenol, solution viscosity sp sp / c 0.77 according to 25 ° C method, melting point 263 ° C) resin is supplied to a conventional melt spinning apparatus and melted at 300 ° C to obtain a circular cross section The yarn is cooled while being discharged from a spinneret having spinning holes and drawn at a spinning speed of 4500 m / min using a high-speed air flow pulling device by air jet, and the fiber web (S1) (20.8 g / m 2 basis weight, average) A fiber diameter of 13.6 ⁇ m) was formed on the collection net.
  • S1 (20.8 g / m 2 basis weight, average
  • polyethylene terephthalate also solution viscosity
  • sp / c 0.50 melting point 260 ° C.
  • melting point 260 ° C. melting point 260 ° C.
  • Direct ejection was carried out under conditions to form an ultrafine fiber web (M) (a basis weight of 8.4 g / m 2 , an average fiber diameter of 1.7 ⁇ m).
  • M ultrafine fiber web
  • the distance from the meltblowing nozzle to the continuous long fiber layer was 100 mm, and the suction velocity at the collecting surface immediately below the meltblowing nozzle was set to 7 m / sec.
  • a continuous long fiber web (S2) of polyethylene terephthalate was formed in the same manner as the fiber web (S1).
  • the resulting laminated web has an area ratio of 11.4% at the time of thermocompression bonding, and a distance of 3.0 mm between the thermocompression bonding parts in the MD direction and a distance of 2.8 mm between the thermocompression bonding parts in the CD direction.
  • the surface weight of the engraving roll is 230 ° C.
  • the surface temperature of the flat roll is 230 ° C.
  • the calendering line pressure is 30 N / mm
  • the coating weight is 50 g / m 2 .
  • a non-woven fabric having a bulk density of 0.22 g / cm 3 was obtained.
  • Comparative Example 2 The spinning speed at the time of preparation of continuous long fiber web (S1, S2) is 2500 m / min, the fiber diameter is 18.2 ⁇ m, the surface temperature of the engraving roll is 100 ° C., and the surface temperature of the flat roll is 100 ° C. The same as in Comparative Example 1 was performed, however, since roll pick-up occurred at the time of thermocompression bonding and a nonwoven fabric could not be obtained, it was not possible to measure air permeability and sound absorption performance after stretching.
  • the obtained nonwoven fabric has cracks in the melt-blown ultrafine fiber layer when the area expansion rate is 200% under the simultaneous two drawing machine atmosphere at 150 ° C., and the air permeability is extremely increased compared to before the simultaneous two drawing. It was Various physical properties and the like of the obtained non-woven fabric are shown in Table 6 below.
  • Comparative Example 7 A continuous long fiber web (S1) comprising a polyethylene terephthalate (melting point 263 ° C.) at a spinning temperature of 300 ° C. and having a spinneret for polyethylene terephthalate according to Spunbond method with reference to Example 1 of JP2013-163869A. A spinning temperature of 300 ° C., heated air, was formed on the continuous net fiber web (S 1, basis weight 10 g / m 2 , average fiber diameter 14 ⁇ m) formed on the collecting net and subsequently obtained using a melt blow nozzle.
  • a filament made of polyethylene terephthalate (melting point: 265 ° C.) was jetted at a temperature of 320 ° C., 1000 Nm 2 / hr, and an abutment distance of 75 mm to form an ultrafine fiber web (weight 5 g / m 2 , average fiber diameter 3 ⁇ m) .
  • a sheath core fiber long fiber web (S2) comprising a copolyester having a melting point of 210 ° C. and a new component having a polyethylene terephthalate having a melting point of 265 ° C. on a microfiber web using a two-component spinneret.
  • the obtained laminated web was partially thermocompression bonded using a pair of embossing rolls / flat rolls under the conditions of a temperature of 230 ° C./165° C. and a linear pressure of 300 N / cm, a basis weight of 25 g / m 2 and a thickness of 0.
  • a non-woven fabric of 17 mm and a partial thermocompression bonding rate of 15% was obtained.
  • Various physical properties of the obtained non-woven fabric are shown in Table 7 below.
  • the obtained non-woven fabric was broken when the area expansion rate was 200% under the simultaneous 2-drawing machine atmosphere at 150 ° C. Because the cloth was broken, it was not possible to measure air permeability and sound absorption performance after stretching.
  • Comparative Example 8 The characteristics and the like of only the sound-absorbing base materials used in Examples 15, 17 to 22 and Reference Examples 1 and 2 below are shown in Table 8 below.
  • the sound absorption coefficient at a frequency of 6300 Hz was 43%, and the average sound absorption coefficient of 1000 Hz, 1600 Hz, 2000 Hz, 2500 Hz, 3150 Hz, 4000 Hz, 6300 Hz was 23%.
  • Reference Example 1 A composite sound absorbing material was obtained in the same manner as in Example 15, except that the temperature at the time of hot plate pressing was 200 ° C., the bulk density of the laminated nonwoven fabric was 0.63 g / cm 3 , and the thickness was 0.19 mm. Various physical properties of the obtained composite sound absorbing material are shown in Table 8 below. As compared with Example 15, the composite sound absorbing material of Reference Example 1 does not have a sufficient distance between the ultrafine fiber layers (M), and the air layer possessed by the continuous long fiber layer (S) becomes insufficient. A high sound absorption effect was not obtained.
  • the air layer possessed by the sparse continuous long fiber layer (S) acts as a spring like the air layer behind, and the microfine fibers
  • the air in the layer (M) is vibrated more efficiently, and the friction between the air in the microfiber layer (M) and the microfibers converts sound vibrational energy into thermal energy, and It is presumed that the effect of improving the sound absorbing property is not exhibited, and the above-mentioned effect which can be expected once more is not exhibited when the sound absorbed without being absorbed by the sound absorbing substrate is transmitted through the laminated nonwoven fabric.
  • Example 11 of Patent Document 3 polyethylene terephthalate (1% using orthochlorophenol, solution viscosity sp sp / c 0.77 at 25 ° C method, melting point 263 ° C) is spun from a spinneret, and spun at a spinning temperature by a spunbond method.
  • a fibrous web (S1) was formed on a collection net at 300 ° C.
  • Polyethylene terephthalate also solution viscosity sp sp / c 0.50, melting point 260 ° C.
  • a continuous long fiber web (22.5 g / m 2 basis weight, average fiber diameter 14 ⁇ m) thus obtained, from a melt blow nozzle, spinning temperature 300 ° C., heated air Direct ejection was carried out under conditions of 1000 Nm 3 / hr at 320 ° C. to form a microfiber web (M) (weight per unit area 5 g / m 2 , average fiber diameter 2 ⁇ m).
  • a composite long fiber web (C) (22.5 g basis weight) in which the sheath component is a high density polyethylene (melting point 130 ° C.) core component is polyethylene terephthalate (melting point 263 ° C.) / m 2, an average fiber diameter 18 [mu] m) laminated web by laminating the pair of embossing rolls / flat roll temperature of 230 ° C.
  • C composite long fiber web
  • An open web is formed by the card method of 70% of polyester short fibers (fiber diameter 25 ⁇ m, fiber length 51 mm) and 30% of copolyester fibers (melting point 135 ° C., fiber diameter 15 ⁇ m, fiber length 51 mm), and entangled by needle punching After superposing the obtained base material and non-woven fabric using a fabric weight of 200 g / m 2 , a thickness of 25 mm, and an average apparent density of 0.08 g / cm 3 , bonding was carried out with a needle No.
  • the skin material side was brought into contact with a heating roll at a temperature of 150 ° C., and processed so as to close the needle hole, to obtain a composite sound absorbing material.
  • Table 8 the sound absorption effect of only the base material is 9% at 1000 Hz, 10% at 1600 Hz, 11% at 2000 Hz, 12% at 2500 Hz, 15% at 3150 Hz, and 18% at 4000 Hz.
  • the average sound absorption coefficient A was 13%.
  • the obtained sound absorbing material was not point-bonded, and the distance between the ultrafine fiber non-woven fabric layers (M) was 220 ⁇ m, and a high sound absorbing effect on the sound absorbing substrate could not be obtained.
  • the non-woven fabric and the laminated non-woven fabric according to the present invention have good moldability, are thin and light weight, and can be controlled to have a constant ventilation range even after molding while being excellent in form stability, 1000 Hz, 1600 Hz, 2000 Hz, 2500 Hz, 3150 Hz , In the low to medium frequency region of 4000 Hz, it is possible to impart high sound absorption to the sound absorption substrate, and in particular, the skin of a moldable composite sound absorption material such as for automobiles, homes, home appliances, construction machinery etc. It can be suitably used as a material.

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Abstract

成型性がよく、薄く、軽量で、形態安定性に優れながらも成型後も一定の通気範囲に制御することができる、複合吸音材の表皮材として好適な不織布及び積層不織布の提供。 平均繊維径0.3μm以上7μm以下、目付1g/m以上40g/m以下の少なくとも一層の極細繊維層(M)と平均繊維径10μm以上30μm以下の少なくとも一層の連続長繊維層(S)とが部分熱圧着により一体化された積層構造を有する不織布であって、該連続長繊維層(S)が、ポリエステル(A成分)97.0重量%以上99.9重量%以下とガラス転移点温度114℃以上160℃以下の熱可塑性樹脂(B成分)0.1重量%以上3.0重量%以下とを含有する長繊維、及び/又は、複屈折率0.04以上0.07以下の長繊維で、構成され、かつ、該極細繊維層(M)の嵩密度が、0.35g/cm以上0.70g/cm以下であることを特徴とする不織布、及び該不織布の積層不織布、並びに該不織布又は積層不織布と、連続気泡樹脂発泡体又は繊維多孔質材とが積層されている複合吸音材。

Description

不織布、及びこれを表皮材として用いた複合吸音材
 本発明は、不織布に関する。詳しくは、本発明は、複合吸音材の表皮材として用いる場合に、基材の吸音性を効率よく高めると共に、成型性がよく、薄く、軽量で、形態安定性に優れ、基材との接合性にも優れた不織布、及びこれを表皮材として用いた複合吸音材に関する。
 車両等が走行する際には、車両に搭載されるエンジン及び駆動系からの騒音や走行中のロードノイズ、風切り音などの、種々の騒音が発生する。このような騒音が搭乗員に不快感を与えないように、エンジンフード、ダッシュパネル、天井材、ドアトリム、キャブフロア等の壁面には、騒音対策として吸音材が適用される。例えば、特許文献1には、吸音材としては、不織布、樹脂発泡体などの多孔質材からなる吸音材や、それらの吸音基材に通気性を一定の範囲に制御した不織布、樹脂膜などの表皮層を積層一体化した積層構造体が提案されている。しかしながら、表皮層は、自動車部材毎の複雑な形状とするため、成型性が必要であり、通気の制御と成型性を両立することが求められる。
 以下の特許文献2には、メルトブロー極細繊維層と合繊長繊維層との熱圧着により一体化した積層不織布からなる不織布表面材と、嵩密度が0.005~0.15g/cmと粗な構造をもつ合繊繊維不織布裏面材とからなる吸音材が提案されているが、不織布表面材の成型性については一切記載されておらず、また、記載された吸音材では、表面材である合成繊維不織布の影響が大きく、広い周波数の音を吸収するものは実現していない。
 以下の特許文献3には、メルトブロー極細繊維層とスパンボンド不織布の基布入り短繊維不織布とが機械交絡法によって積層一体化した成型性に優れた不織布が提案されているが、機械交絡法で積層一体化しているため、自動車部材としての省スペース化の観点では、不織布の厚みが厚いという欠点がある。また、機械交絡法によって生じた孔に音が直進して侵入する箇所となるため吸音性が悪いという欠点、繊維が切断され不織布強力や剛直性が低下する上にダストの原因を生じるという欠点がある。
 以下の特許文献4には、熱圧着型長繊維不織布の構成繊維をポリエステルに非相溶なポリマーを配合し分子配向を低下させ、成型性を向上させた不織布が提案されていが、比較的繊維径の大きいスパンボンド不織布のみでは、通気性が高すぎて、基材の吸音性を高める効果が不十分である。
 さらに特許文献5には、配向結晶を抑制した熱可塑性長繊維層を上下層とし、平均繊維径が2μm~10μmであるメルトブロー法で作製した熱可塑性微細繊維層を中間層とし、各層がフェルトカレンダーにより熱接着で一体化された不織布であって、該熱接着が、該熱可塑性長繊維層の繊維表面同士での、及び該熱可塑性長繊維層の繊維表面と前記熱可塑性微細繊維層の繊維表面での点接着である不織布が提案されている。しかしながら、かかる積層不織布は、熱成型性に優れるも、自動車部材の成型のように高温下での成型では熱収縮量が大きいため、皺が発生しやすいという欠点がある。また、中間層の熱可塑性微細繊維の繊維径が大きいため、緻密性が乏しく、自動車用複合吸音材の表皮材としては、吸音性が悪いという欠点がある。
特開2015-121631号公報 特許第4574262号公報 特許第3705419号公報 特願2009-145425号公報 特許第5603575号公報
 前記した従来技術に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、成型性がよく、薄く、軽量で、形態安定性に優れながらも成型後も一定の通気範囲に制御することができる、複合吸音材の表皮材として好適な不織布及び積層不織布を提供することである。
 本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討し実験を重ねた結果、ポリエステルに特定のポリマーを配合した連続長繊維層及び/又は複屈折率を特定範囲とした連続長繊維層と特定の嵩密度に制御した極細繊維層とを積層し、熱圧着により一体化することで、成型性と通気性の制御を両立できることを見出し、本発明を完成するに至ったものである。
 すなわち、本発明は以下の通りのものである。
 [1]平均繊維径0.3μm以上7μm以下、目付1g/m以上40g/m以下の少なくとも一層の極細繊維層(M)と、平均繊維径10μm以上30μm以下の少なくとも一層の連続長繊維層(S)とが部分熱圧着により一体化された積層構造を有する不織布であって、該連続長繊維層(S)がポリエステル(A成分)97.0重量%以上99.9重量%以下と、ガラス転移点温度114℃以上160℃以下の熱可塑性樹脂(B成分)0.1重量%以上3.0重量%以下とを含有する長繊維で構成され、かつ、該極細繊維層(M)の嵩密度が0.35g/cm以上0.70g/cm以下であることを特徴とする不織布。
 [2]平均繊維径0.3μm以上7μm以下、目付1g/m以上40g/m以下の少なくとも一層の極細繊維層(M)と、平均繊維径10μm以上30μm以下の少なくとも一層の連続長繊維層(S)とが部分熱圧着により一体化された積層構造を有する不織布であって、該連続長繊維層(S)が複屈折率0.04以上0.07以下の長繊維で構成され、かつ、該極細繊維層(M)の嵩密度が0.35g/cm以上0.70g/cm以下であることを特徴とする不織布。
 [3]前記A成分がポリエチレンテレフタレートであり、かつ、前記B成分がポリアクリレート系樹脂である、前記[1]又は[2]に記載の不織布。
 [4]前記不織布は、他層の融点より30℃以上低い融点を有する繊維を含む連続長繊維層をその表面に有する、前記[1]~[3]のいずれかに記載の不織布。
 [5]前記不織布の目付が20g/m以上150g/m以下であり、かつ、厚みが2mm以下である、前記[1]~[4]のいずれかに記載の不織布。
 [6]熱圧着面積率が6%以上30%以下である、前記[1]~[5]のいずれかに記載の不織布。
 [7]前記極細繊維層(M)と前記連続長繊維層(S)が共にポリエステル系繊維から構成される、前記[1]~[6]のいずれかに記載の不織布。
 [8]前記[1]~[7]のいずれかに記載の不織布を積層した積層不織布。
 [9]前記極細繊維層(M)を2層以上含み、該極細繊維層(M)各々の間に前記連続長繊維層(S)が、1層以上配置されており、かつ、該極細繊維層(M)各々の間の距離が、30μm以上200μm以下である、前記[8]に記載の積層不織布。
 [10]熱圧着により一体化されたSM型又はSMS型の積層構造を有する不織布が2枚以上積層一体化されたものである、前記[8]又は[9]に記載の積層不織布。
 [11]前記極細繊維層(M)と前記連続長繊維層(S)の間又は前記連続長繊維層(S)同士の間の繊維同士の接着が、点接着である、前記[8]~[10]に記載の積層不織布。
 [12]吸音材の表皮材として用いるための、前記[1]~[7]のいずれかに記載の不織布。
 [13]吸音材の表皮材として用いるための、前記[8]~[11]に記載の積層不織布。
 [14]前記[1]~[7]のいずれかに記載の不織布又は前記[8]~[11]に記載の積層不織布と、連続気泡樹脂発泡体又は繊維多孔質材とが積層されている複合吸音材。
 [15]JIS A 1405に準拠する垂直入射の測定法において表皮材側から入射する音の周波数1000Hz、1600Hz、2000Hz、2500Hz、3150Hz、及び4000Hzにおける平均吸音率(%)が、該吸音基材単体のものよりも、45%以上高い、前記[14]に記載の複合吸音材。
 本発明に係る不織布は、成型性がよく、薄く、軽量で、形態安定性に優れながらも成型後も一定の通気範囲に制御することができ、複合吸音材の表皮材として好適な不織布であるため、特に自動車用、住宅、家電製品、建設機械等の成型性複合吸音材の表皮材として好適に利用可能である。
 以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。
 一の本実施形態は、平均繊維径0.3μm以上7μm以下、目付1g/m以上40g/m以下の少なくとも一層の極細繊維層(M)と、平均繊維径10μm以上30μm以下の少なくとも一層の連続長繊維層(S)とが部分熱圧着により一体化された積層構造を有する不織布であって、該連続長繊維層(S)がポリエステル(A成分)97.0重量%以上99.9重量%以下と、ガラス転移点温度114℃以上160℃以下の熱可塑性樹脂(B成分)0.1重量%以上3.0重量%以下とを含有する長繊維で構成され、かつ、該極細繊維層(M)の嵩密度が0.35g/cm以上0.70g/cmであることを特徴とする不織布である。
 また、別の本実施形態は、平均繊維径0.3μm以上7μm以下、目付1g/m以上40g/m以下の少なくとも一層の極細繊維層(M)と、平均繊維径10μm以上30μm以下の少なくとも一層の連続長繊維層(S)とが部分熱圧着により一体化された積層構造を有する積層不織布であって、該連続長繊維層(S)が複屈折率0.04以上0.07以下の長繊維で構成され、かつ、該極細繊維層(M)の嵩密度が0.35g/cm以上0.70g/cm以下であることを特徴とする不織布である。
 一の実施形態の不織布、及び別の実施形態の不織布を積層して積層不織布としてもよい。 本願実施形態の不織布又は積層不織布は、吸音表皮材として使用でき、連続気泡樹脂発泡体又は繊維多孔質材である基材と組み合わせることができる。
 本明細書中、用語「不織布」とは、製造時に紡糸から一連で不織布化したものをいい、例として、SM、SMS、SMM、SMMS、SMSMS、SMSSMS等が挙げられる。また、「積層不織布」とは、上記「不織布」を更に重ね合わせて一体化された不織布を言い、例えば、SMMS、SMSM、SMSMS、SMSSMS、SMMSMS等が挙げられる。
 また、本明細書中、上記「不織布」又は「積層不織布」を総称して、「表皮材」「表面材」「面材」ともいう。
 本実施形態の不織布では、極少量の通気性を有し、繊維構造的には小さな繊維空隙を有する緻密な構造が存在し、進入する音の波長が細孔中の摩擦抵抗で小さくなり、音が繊維空隙に進入するため、これを基材と組み合わせた場合に、吸音材の吸音性が飛躍的に向上している。本実施形態の複合吸音材に用いる不織布は、平均繊維径0.3μm以上7μm以下、目付1g/m以上40g/m以下、嵩密度0.35g/cm以上0.70g/cm以下の極細繊維層(M)を少なくとも1層含むため、音の振動エネルギーを極細繊維との摩擦により熱エネルギーに変換し、これを基材と組み合わせた場合に、吸音材の吸音性が向上する効果を奏することができる。
 本実施形態の不織布では、単体では取り扱い性が悪く、成型時に破れが生じるような成型性が乏しい極細繊維層(M)を繊維の分子配向を低下させた連続繊維層(S)と積層し熱圧着により一体化することにより、極細繊維層の成型性が向上している。連続長繊維層が柱の役割を果たし、延伸の際、極細繊維層に極端な応力がかかることないため、極細繊維層を均一に延伸することができる。
 本実施形態の不織布では、極細繊維層の作製工程で、特定条件の加熱空気で捕集面に吹き付けることにより、極細繊維層の自己接着性を抑制し、これにより延伸の際、極細繊維間でほぐれやすくなることで、極細繊維層の成型性がさらに向上している。
 本実施形態の不織布の連続長繊維層(S)は、構成する繊維の配向結晶性が低く、延伸性、熱延伸性が高い。連続長繊維の低配向、低結晶は、紡糸速度を低くすること、ポリマーブレンド等によって達成できる。連続長繊維の配向結晶性は、複屈折率で測定することができ、低複屈折率であると、延伸性、熱延伸性を得やすい。
 連続長繊維層(S)の複屈折率Δnは、0.015以上0.07以下であり、より好ましくは0.04以上0.07以下、さらに好ましくは0.04以上0.06以下、最も好ましくは0.04以上0.05以下である。複屈折率Δnが範囲内であると、繊維の配向が適度で、高伸度の繊維が得られ十分な熱量でカレンダー加工が実施でき、部分熱圧着時に十分な熱量を付与でき、熱収縮しにくく、耐熱性に優れた、連続長繊維層が得られる。さらに、複屈折率Δnが範囲内であると、繊維の伸度が十分となり、十分な成型性が得られる。
 連続長繊維層(S)の紡糸方法は、既知のスパンボンド法を適用することが好ましい。摩擦帯電やコロナ帯電などにより糸条を均一に分散させる条件下で作製することが好ましい。このような条件を用いれば、未結合状態のウェブを生成しやすく、かつ、経済性に優れる。また、連続長繊維層のウェブは単層でも複数を重ねた層でもよい。
 連続長繊維層(S)を構成するポリエステル系樹脂としては、熱可塑性ポリエステルであって、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレートが代表例として挙げられる。また、熱可塑性ポリエステルは、エステルを形成する酸成分としてイソフタル酸やフタル酸等が重合又は共重合されたポリエステルであってもよい。
 複合吸音材の基材と接する(積層)不織布の連続長繊維層(S)は、他層の融点より30℃以上低い融点を有する繊維を含んでもよい。すなわち、不織布表皮材と基材の接着性を良好に保つために、基材と接触する層を低融点の繊維構成にすることもできる。低融点の繊維としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートに、フタル酸、イソフタル酸、セバシン酸、アジピン酸、ジエチレングリコール、1,4-ブタンジオールの1種又は2種以上の化合物を共重合した芳香族ポリエステル共重合体、脂肪族エステルなどのポリエステル系繊維などが挙げられる。これらの繊維は、単独でもよく、2種以上複合混繊してもよく、また、低融点繊維と高融点繊維とを複合混繊してもよい。更に、低融点成分を鞘部に有する、鞘芯構造の複合繊維を用いてもよい。鞘芯構造の複合繊維としては、例えば、芯が高融点成分であるポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、共重合ポリエステル、鞘が低融点成分である共重合ポリエステル、脂肪族エステルなどが挙げられる。
 複屈折率を範囲内にする方法として、ポリマーブレンドを用いることができる。連続長繊維層は、ポリエステル(A成分)97.0重量%以上99.9重量%以下と、ガラス転移点温度114℃以上160℃以下の熱可塑性樹脂(B成分)0.1重量%以上3.0重量%以下を含有するポリエステル系長繊維で構成されるものであることができる。
 ポリエステル(A成分)としては、熱可塑性ポリエステルであって、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレートが代表例として挙げられる。また、熱可塑性ポリエステルは、エステルを形成する酸成分としてイソフタル酸やフタル酸等が重合又は共重合されたポリエステルであってもよい。
 ガラス転移点温度が114℃以上160℃以下の熱可塑性樹脂(B成分)は、好ましくは、ポリアクリレート系樹脂から選ばれる少なくとも1種である。
 ポリアクリレート系樹脂であれば、極少量の添加量によって配向結晶化抑制効果が期待できるため、紡糸時の発煙による延伸装置の汚染を防ぐことができる。ポリエステル(A成分)に対する添加量が極少量であれば、溶融混錬時に糸中のポリアクリレート系樹脂の分散が均一となり、不織布を延伸した際に、延伸斑を抑制できる効果が得られ、成型後の吸音基材の局部的な露出を抑えることができる。
 ポリアクリレート系樹脂としては、ポリメチルメタアクリレート、メタアクリル酸・アクリル酸2元共重合体、スチレン・メタアクリル酸メチル・無水マレイン酸共重合体、スチレン・メタアクリル酸・シクロヘキシルマレイミド共重合体等が挙げられる。より少量の添加量で配向結晶化抑制効果を奏するため、メタアクリル酸・アクリル酸2元共重合体、スチレン・メタアクリル酸・シクロヘキシルマレイミド共重合体、スチレン・メタアクリル酸メチル・無水マレイン酸共重合体が好ましい。
 ポリエステル系長繊維の主要成分であるポリエステル(A成分)に対するガラス転移点温度114℃~160℃の熱可塑性樹脂(B成分)の添加量は、紡糸性や得られる不織布の破断伸度の面から0.1重量%以上3.0重量%以下が好ましく、より好ましくは0.25%以上2.5重量%以下、さらに好ましくは0.5重量%以上2.0重量%以下である。ポリアクリレート系樹脂の添加量が範囲内であると、高伸度化された繊維は得られやすく、紡糸中に糸切れが多発しにくく、安定して連続した繊維が得られ生産性が向上すると共に、紡糸時の発煙による延伸装置の汚染や、糸のポリアクレート系樹脂の分散が助長されにくく、延伸斑による成型後の吸音基材の局部的な露出が発生しにくい。
 ポリエステル(A成分)とガラス転移点温度114℃以上160℃以下の熱可塑性樹脂(B成分)とは、A成分が海部を形成し、B成分が島部を形成する海島構造を形成することが好ましい。特定の理論に束縛されることを欲しないが、これは、A成分よりも先にB成分が溶融状態からガラス状態へと転移して延伸が終了することで、海部を形成するA成分の延伸及び配向結晶化が阻害されることによるものと推定される。それゆえ、海部の配向結晶化は抑制され、低結晶性のまま延伸が終了し、高伸度の繊維が得られる。そのため、B成分のガラス転移点温度は、A成分のガラス転移点温度より高いことが必要である。また、B成分のガラス転移点温度が160℃以下の場合、糸切れが多発しにくく好ましい。PETのガラス転移点温度70℃以上80℃に鑑みると、B成分のガラス転移温度は、114℃以上160℃以下であり、好ましくは120℃以上130℃以下であることができる。
 B成分を添加する場合、連続長繊維層(S)を得るに際して紡糸速度は、3000m/min以上8000m/min以下がよく、好ましくは4000m/min以上6000m/min以下である。高紡速の方がB成分の添加による高伸度化効果が大きくなる傾向にある。3000m/min以上であると、配向結晶化を抑制することができ、十分な不織布の破断伸度上昇効果が得られ、また、十分な機械的物性を得ることができる。他方、8000m/min以下であると、高伸度の繊維が得られ、紡糸中の糸切れを抑止でき、不織布の生産性を向上させることができる。
 複屈折率を範囲内にする方法として、紡速をコントロールする方法がある。B成分を添加しない場合、連続長繊維層(S)を得るに際して紡糸速度は、3000m/min以上4000m/min以下が好ましく、より好ましくは3200m/min以上3700m/min以下である。紡速が範囲内であると、配向結晶化抑制効果が得られ、不織布の破断伸度上昇効果が大きく、高伸度の繊維が得やすく、機械的物性が不十分となりにくい。
 連続長繊維層(S)を構成する長繊維の平均繊維径は10.0μm以上30.0μm以下であり、好ましくは12.0μm以上30.0μm以下、より好ましくは12.0μm以上20.0μm以下、さらに好ましくは13.0μm以上20.0μm以下、最も好ましくは13.0μm以上18.0μm以下である。紡糸安定性の観点から10.0μm以上であり、他方、強力や耐熱性の観点から30μm以下である。長繊維の平均繊維径が範囲内である場合、繊維の結晶性が高すぎず、結晶部分が少なくなり繊維の伸度が向上し、成型性が良くなりやすく、部分熱圧着時に熱収縮が生じにくく、繊維が熱圧着ロールの熱により融解してロールに取られにくいため、不織布の生産性もよくなる。さらに、融解によるロール取られが生じにくく、カバーリング性も向上し、不織布強度も向上し、紡糸安定性も良好となる。
 本実施形態の不織布は、極細繊維層(M)を少なくとも一層含むことが必要である。なぜなら、極細繊維層がなければ、小さな繊維空隙を有する緻密な構造とできず、進入する音の波長が細孔中の摩擦抵抗で小さくなることでの吸音特性のコントロールができなくなるからである。
 極細繊維層(M)は、比較的生産コストの低い、メルトブロー法によって作製することが好ましい。極細繊維層(M)の平均繊維径は0.3μm以上7μm以下、好ましくは0.4μm以上5μm以下、より好ましくは0.6μm以上2μm以下である。メルトブロー法で0.3μm未満の繊維径に紡糸するには過酷な条件が必要となり、安定した繊維が得られない。他方、繊維径が7μmを超えると連続長繊維の繊径に近くなり、連続長繊維層(S)の隙間に微細繊維として入り込んで該隙間を埋める作用が得られず、緻密な構造が得られない。
 吸音材として用いられる、比較的密度が小さく、空隙の多い多孔質材との複合においては、音源側に配置される不織布表皮材はより緻密であることが求められるが、過剰な全面熱圧着等で密度を上げることで緻密にするような手法では、熱融着により繊維の表面積が低下し、音と繊維の摩擦による熱エネルギー変換が低下する。それゆえ、過剰な全面熱圧着等で密度を上げるよりも、より細繊維とすることにより緻密化を行うことが好ましい。
 極細繊維層(M)の目付は、低目付で充分な吸音性を得る点から、1g/m以上40g/m、好ましくは2g/m以上25g/m以下、より好ましくは3g/m以上20g/m以下である。
 極細繊維層(M)の素材としては、好ましくは、溶融紡糸法で繊維化できる熱可塑性合成樹脂が用いられる。熱可塑性合成樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、共重合ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレートにフタル酸、イソフタル酸、セバシン酸、アジピン酸、ジエチレングリコール、1,4-ブタンジオールの1種又は2種以上の化合物を共重合した芳香族ポリエステル共重合体、ポリD-乳酸、ポリL-乳酸、D-乳酸とL-乳酸との共重合体、D-乳酸とヒドロキシカルボン酸との共重合体、L-乳酸とヒドロキシカルボン酸との共重合体、D-乳酸とL-乳酸とヒドロキシカルボン酸との共重合体、これらのブレンド体から成る生分解性の脂肪族ポリエステルなどのポリエステル、共重合ポリアミド、ポリフェニレンサルファイドなどが挙げられる。熱可塑性合成樹脂としては、特に、耐熱性、耐水性などに優れるポリエステル、ポリフェニレンサルファイドが好ましく用いられる。
 PET又はその共重合体の場合には、極細繊維の溶液粘度(ηsp/c)は0.2以上0.8以下が好ましく、より好ましくは0.2以上0.6以下である。また、PETのメルトブロー極細繊維では、他の合繊に比較して結晶化が遅く、低結晶の流動性のある状態で連続長繊維層の隙間に侵入できるため連続長繊維層の繊維間隙を埋めて緻密な構造を得ることができる。
 不織布の連続長繊維層(S)及び極細繊維層(M)の繊維断面の形状は、特に制限されないが、強度の観点からは、丸断面が好ましく、繊維の表面積の増加、微細空隙の形成の観点からは、偏平糸などの異型断面糸が好ましい。
 本実施形態の不織布は、極細繊維層(M)を少なくとも一層含み、連続長繊維層(S)を少なくとも一層を含み、これにより、構成する繊維、各層が延伸性を持つことができる。極細繊維層(M)と連続長繊維層(S)とのSM型又はSMS型等の積層構造が好ましい。均一性の観点からは、SMM層又はSMMS層のように極細繊維層が複数層積層されていてもよい。一般に、細い繊維は剛性がなく、延伸しても切れやすく、極細繊維層を作製する際、糸の吹き飛び防止等の紡糸性、強度や取り扱い性を良くする為、自己接着性を高めることが行われ、繊維間の拘束が強くなり自由度が低く、伸びにくい。本願実施形態では、連続長繊維層が柱の役割を果たし、延伸の際、極細繊維層に極端な応力がかかりにくく、極細繊維層を均一に延伸することができ、不織布全体として延伸性を発現できる。
 本実施形態の不織布の極細繊維は、メルトブロー法で加熱空気の吹き飛ばしにより細繊化し、裏側から吸引しているコンベアネット上、又は連続長繊維層上の補集面に、高温で吹き付け繊維間の融着による自己接着を利用してシート化される。そのため、細繊化を行うと、繊維間の融着による自己接着が強くなることで、フィルムライクとなり成型時に延伸される際、極細繊維層がほぐれずひび割れてしまう現象を引き起こしてしまう。しかしながら、本発明者らは、検討の結果、メルトブローノズルと捕集面との距離を所定の距離とすることで、細繊維化しても融着による自己接着の度合を制御することができることを見出した。
 自己融着性の指標として、熱圧着によって一体化した積層不織布中の極細繊維層の嵩密度を用いることができる。非圧着部について走査型電子顕微鏡(SEM)による断面写真から画像解析により直接的に極細繊維層の厚みを測定し、極細繊維層の平均目付と極細繊維層の厚みから、嵩密度を算出することができる。極細繊維層単体で目付が計算できない場合は、不織布のX線CT画像を撮り、X線CT画像より、観察範囲の面積、極細繊維層が占める体積と樹脂密度、厚みから、嵩密度を計算することができる。不織布のX線CT画像は、高分解能3DX線顕微鏡 nano3DX(リガグ製)で撮影することができる。極細繊維層(M)の嵩密度は、0.35g/cm以上0.70g/cm以下であり、好ましくは0.40g/m以上0.65g/cm以下、より好ましくは0.4g/cm以上0.6g/cm以下である。0.7g/cm以下であると、フィルムライクとなりにくく、成型時に延伸される際、極細繊維層がほぐれずひび割れてしまう現象を引き起こしにくい。他方、0.35g/cm以上であると、融着による自己接着が弱すぎず積層工程等での取り扱いが困難となりにくい。
 ここで、極細繊維層(M)の嵩密度は、一般に不織布全体の目付、糸量等から予想される見かけ密度とは異なる。極細繊維層(M)は、繊維間の自己接着の度合いを制御したものであり、単に、不織布構成、素材から計算するのではなく、実際に、直接的に極細繊維層の厚みを測定し、得られるものである。そのため、極細繊維層(M)の嵩密度は、単に、例えば、SMS不織布の全体目付、厚み、見かけ密度等から予想されるものではない。
 極細繊維層(M)の嵩密度を0.35g/cm以上0.70g/cm以下とするために、メルトブローノズルと捕集面との距離を調節することができる。メルトブローノズルと捕集面との距離は、加熱空気の温度、流量等の条件や、極細繊維層の目付、搬送速度等の条件によって適宜選択されるべきものであり、一概には定められないが、100mm以上200mm以下の距離が好ましく、より好ましくは110mm以上180mm以下、さらに好ましくは120mm以上150mm以下である。メルトブローノズルと捕集面との距離が100mm以上であると、加熱空気の温度、流量を高くしても極細繊維のフィルム化が発生しにくく、成型時に延伸される際、極細繊維層がほぐれずひび割れが発生しにくい。200mm以下であると、空気中での繊維間の絡み合いが発生しにくく、斑が発生しにくくなると共に、融着による自己接着が弱すぎず積層工程等での取り扱いが良好となる。
 本実施形態の不織布を構成する不織布各層は、熱圧着で一体化される。例えば、公知のエンボスロールと平滑ロール間、又は平滑ロールと平滑ロール間で加熱、圧着して接合することが好ましい。不織布全面積に対して6%以上30%以下の範囲の熱圧着部面積率で熱圧着が行われることが好ましく、より好ましくは7%以上25%以下である。熱圧着面積率が6%以上であると、毛羽立ちが少なく、30%以下であると不織布がペーパーライクになりにくく、破断伸度、引裂強力等の機械的物性が低下しにくい。熱圧着部面積率がこの範囲内であれば、良好な繊維相互間の熱圧着処理を実施することができ、得られる不織布を、適度な機械的強度、剛性、寸法安定性を有するものとすることができる。
 熱圧着部の形状については、特には限定されないが、好ましくは織目柄、アイエル柄、ピンポイント柄、ダイヤ柄、四角柄、亀甲柄、楕円柄、格子柄、水玉柄、丸柄などが例示できる。
 熱圧着によって不織布に転写される熱圧着部間の距離は、不織布のMD方向(機械方向)とその方向と直角のCD方向(巾方向)のいずれにおいても、0.6mm以上4mm以下の範囲が好ましく、より好ましくは0.8mm以上3.5mm以下、さらに好ましくは1mm以上3mm以下である。熱圧着部間の距離が範囲内の場合、不織布の過度な剛性向上を抑制できると共に、圧着されていない自由度の高い糸が圧着部から外れて毛羽立つ現象を十分に抑制することができる。熱圧着部間の距離が狭すぎない場合、毛羽立ちを防ぎつつ、剛性が高くなりすぎず、加熱プレスによる成形加工時にズレなどが大きくなりにくく、成形加工性が良い。熱圧着部間距離が広すぎない場合、不織布の剛性が低くなりすぎず、成型加工性が良く、毛羽立ちにくくなる。
 熱圧着の温度は、供給されるウェブの目付、速度等の条件によって適宜選択されるべきものであり、一概には定められないが、長繊維を構成する樹脂の融点よりも30℃以上90℃以下低い温度であることが好ましく、より好ましくは40℃以上70℃以下低い温度である。また、エンボスロール面に接する樹脂種とフラットロール面に接する樹脂種が同じ場合、エンボスロールとフラットロールの温度差は、10℃未満であることが好ましく、より好ましくは5℃未満、さらに好ましくは3℃未満である。エンボスロール面に接する樹脂種とフラットロール面に接する樹脂種の融点が異なる場合、紡速、糸の配向結晶性が異なる場合はこの限りではない。エンボスロールとフラットロールの温度差が範囲内の場合、ロール温度が低い側の毛羽も立ちにくくなり、成型により毛羽立ちも抑制でき、成型時の延伸の際、毛羽立ちによって熱圧着部から糸が外れにくくなり、糸が外れた部分へ応力集中しにくくなり延伸斑を抑制でき、吸音基材の露出を抑えることができる。また、温度の差が過度に大きくない場合、片面側の熱量不足による耐熱性不足となりにくい。なお、ロール温度の差をつけた場合は、延伸時の応力を下げることができ、成型性が向上する。
 熱圧着の圧力も、供給されるウェブの目付、速度等の条件によって適宜選択されるべきものであり、一概には定められないが、10N/mm以上100N/mm以下であることが好ましく、より好ましくは30N/mm以上70N/mm以下であり、この範囲内であれば、良好な繊維相互間の熱圧着処理を行うことができ、得られる不織布を適度な機械的強度、剛性、寸法安定性を有するものとすることができる。
 本実施形態の長繊維不織布の少なくとも1面の毛羽等級は、3級以上であることが好ましく、より好ましくは3.5級以上である。3級以上であれば、成型工程での取り扱いに十分に耐えうる物であり、成型後のエンボスマークの損失、毛羽立ちを抑制できる。
 また、エンボスロール面とフラットロール面の毛羽等級差は0.5級未満であることが好ましく、より好ましくは0.3級未満である。毛羽等級差が0.5級を超えなければ、成型時の延伸の際、毛羽等級が低い面の毛羽立ちによって熱圧着部から糸が外れている箇所で、応力集中しやすく延伸斑を誘発しにくく、吸音基材の露出を抑制しやすい。ただし、延伸斑を考慮しない場合はこの限りではない。
 本実施形態の不織布の目付は20g/以下m以上150g/m以下が好ましく、より好ましくは25g/m以上150g/m以下、さらに好ましくは30g/m以上100g/m以下である。目付が20g/m以上であれば、織布の均一性及び緻密性が向上し、小さな空隙が得られる。他方、目付が150g/m以下であれば、小さな空隙の緻密構造が得られ、剛性が高くなりにくく、成型性が良く、取扱性が向上し、さらに低コストとなる。
 本実施形態の不織布の厚みは、2mm以下が好ましく、より好ましくは、0.1mm以上2.0mm以下、さらに好ましくは0.2mm以上1.8mm以下、最も好ましくは0.3mm以上1.5mm以下である。不織布の厚みが範囲内であれば、熱圧着が十分であり、自由度の高い糸が圧着部から外れて毛羽立つ現象が発生しにくく、自動車部材としての省スペース化の観点でも好ましく、加えて、剛性が適度となり、不織布積層時にシワが発生しにくく取扱い性が良く、吸音材を種々の形状に加工する際に屈曲性が十分となり加工性が向上し、さらに、不織布が潰れすぎず、連続長繊維層が持つ空気層を十分確保することができ、高い吸音性能を得やすい。
 本実施形態の不織布の見かけ密度、0.1g/cm以上0.7g/cm以下であることが好ましく、より好ましくは0.15g/cm以上0.6g/cm以下、さらに好ましくは0.2g/cm以上0.55g/cm以下である。見かけ密度が大きいと、繊維の充填密度が高くなり、小さな空隙の緻密構造となる。従って、見かけ密度が0.1g/cm以上であると、不織布の緻密性が向上し、音の減少する効果が向上する。他方、見かけ密度が0.7g/cm以下であると、不織布の緻密性が高過ぎず、空隙が少なくなりすぎず、音の進入が十分となり、特に中周波数4000Hz付近の吸音率が下がりにくく、加工性も向上する。
 本実施形態の不織布の通気度は、100ml/cm/sec以下が好ましく、より好ましくは0.1ml/cm/sec以上50ml/cm/sec以下、さらに好ましくは0.5ml/cm/sec以上30ml/cm/secである。通気度が100ml/cm/sec以下であると、進入する音の波長を小さくすることができ、音エネルギーの減少効果を得やすい。
 本実施形態の不織布の同時2軸延伸前の通気度の値から同時2軸延伸機を用い150℃雰囲気下での面積展開率200%とした際の通気度の上昇率は、250%未満であり、より好ましくは225%未満であり、さらに好ましくは200%未満である。同時2軸延伸前後の通気度の上昇率が250%未満であれば、極細繊維層のひび割れや、ピンホールなどの欠点が発生しにくく、部分的な破断箇所も発生しにくい。
 本実施形態の長繊維不織布の同時2軸延伸機を用い150℃雰囲気下での面積展開率200%でのMD方向の最大応力とCD方向の最大応力の和は、10N以上55N以下であり、より好ましくは15N以上50N以下、さらに好ましくは15N以上45N以下である。55N以下であれば、成型性が向上し、凹部での皺の発生や、成型後の吸音基材の凹凸がきれいに仕上がり、所望の構造が得られやすい。他方、10N以上であれば、エンボス部の圧着が十分であり、毛羽立ちが起こりにくい。尚、上記面積展開率200%でのMD方向の最大応力とCD方向の最大応力は、同時2軸延伸機を用い、24cm×24cmを保持距離とし、150℃雰囲気下、MD方向、CD方向共に9.94cm延伸した際の最大応力を測定して求めた。
 本実施形態の積層不織布の180℃雰囲気下、10分間における乾熱収縮率は、好ましくは5%以下、より好ましくは4%以下であり、さらに好ましくは3.5%以下である。5%を超えなければ、成形加工時、収縮によりシワが顕著に発生しにくい。
 本実施形態の積層不織布は、極少量の通気性を有し、繊維構造的には小さな繊維空隙(細孔)を有する緻密な構造が存在するため、音が繊維空隙(細孔)に進入するとき、進入する音の振幅が細孔中の摩擦抵抗により小さくなり、音の振動エネルギーを極細繊維との摩擦により熱エネルギーに変換し、これを表皮材として用いた場合に、吸音基材の吸音性を飛躍的に向上させるという効果が奏される。
 本実施形態の積層不織布では、極細繊維層(M)間に連続長繊維層(S)を配置し、特定の極細繊維層(M)間距離を設けることで、疎な連続長繊維層(S)が持つ空気層が背後空気層のようにバネの役割となることで、極細繊維層(M)内の空気をより効率的に振動させて、極細繊維層(M)内の空気と極細繊維との摩擦により、音の振動エネルギーを熱エネルギーへ変換し、これを表皮材として用いた場合に吸音基材の吸音性を向上させる効果が奏される。更には、吸音基材で吸収しきれず反射した音が、本実施形態の表皮材を透過する際に、もう一度上記の効果により熱エネルギーへの変換が促される。
 積層不織布の構成としては、極細繊維層(M)を少なくとも2層以上含み、極細繊維層(M)間に連続長繊維層(S)が1層以上配置されたものであることができる。本願実施形態の不織布及び積層不織布の場合、極細繊維層(M)が音の振動エネルギーを極細繊維との摩擦により熱エネルギーに変換し、吸音基材の吸音性が向上する効果を得られる。また、本実施形態の不織布の特徴である疎な連続長繊維層が持つ空気層が背後空気層のようにバネの役割となることで、極細繊維層(M)内の空気をより効率的に振動させて、極細繊維層(M)内の空気と極細繊維との摩擦により、音の振動エネルギーを熱エネルギーへ変換し、吸音基材の吸音性を向上させる効果を得られる。
 本実施形態の積層不織布は、熱圧着により一体化したSM型又はSMS型の積層構造を有する不織布を、2枚以上積層することが好ましい。熱圧着により一体化することで、簡便に積層構造を得ることができる。
 極細繊維層(M)間に、連続長繊維層(S)を一体化する方法としては、SM型又はSMS型の積層構造を持つ部分熱圧着された不織布を予め作製し、かかる不織布を2枚以上積層した後、例えば、平板熱プレスやホットメルト剤などの接着剤や低融点成分を含む鞘芯繊維を用いて一体化する方法、超音波溶着によって一体化する方法、ニードルパンチや水流交絡等の機械交絡によって一体化する方法等が挙げられる。
 本実施形態の積層不織布の極細繊維層(M)間の距離は、30μm以上200μm以下であることが好ましく、より好ましくは40μm以上180μm以下、さらに好ましくは50μm以上150μm以下である。極細繊維層(M)間の距離が、30μm以上であれば、連続長繊維層(S)が持つ空気層が十分になりやすく、吸音基材への高い吸音付与効果が得られやすい。他方、200μm以下であれば、各不織布層間の接着が十分となり、はがれが起きにくい。極細繊維層(M)間の距離が上記範囲内であれば、連続長繊維層(S)が持つ空気層を十分確保でき、吸音基材へ吸音付与効果が高くなる。
 極細繊維層(M)間の距離は、連続長繊維層(S)の繊維量、繊維径、各不織布層の圧着度合による厚み、積層不織布を作製する際の一体化時の熱プレス等の圧力調整等によって所望の範囲を得ることができる。
 本実施形態の積層不織布における、吸音基材と接する連続長繊維層(S)、及び/又は極細繊維層(M)間に配置される連続長繊維層(S)の内の少なくとも1層は、極細繊維層(M)を構成する繊維の融点よりも30℃以上低い融点を有する繊維を含むことが好ましい。30℃以上低い融点を有する繊維を用いることで、不織布同士、積層不織布と吸音基材等の間での繊維同士の接着が容易となる。
 不織布や積層不織布を構成する低融点の繊維としては、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、共重合ポリエチレン、共重合ポリプロピレンなどのポリオレフイン繊維、ポリエチレンテレフタレートにフタル酸、イソフタル酸、セバシン酸、アジピン酸、ジエチレングリコール、1,4-ブタンジオールの1種又は2種以上の化合物を共重合した芳香族ポリエステル共重合体、脂肪族エステルなどのポリエステル系繊維、共重合ポリアミドなどの合成繊維が挙げられる。これらの繊維は、単独でもよく、2種以上複合混繊してもよく、また、低融点と高融点繊維とを複合混繊してもよい。低融点の繊維としては、好ましくは、低融点成分を鞘部に有する、鞘芯構造の複合繊維が挙げられ、例えば、芯が高融点成分であるポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、共重合ポリエステル、ナイロン6、ナイロン66、共重合ポリアミドなどであり、鞘が低融点成分である低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、共重合ポリエチレン、共重合ポリプロピレン、共重合ポリエステル、脂肪族エステルなどであるものである。
 積層不織布の各層間、すなわち、極細繊維層(M)と連続長繊維層(S)の間又は連続長繊維層(S)同士の間の接着は、接着面を構成する層の繊維同士点接着であることが好ましい。点接着とは、加熱ロールによる熱接着や低融点繊維やホットメルト剤等を用いての熱接着により繊維同士の表面が接着されていること、超音波溶着により、繊維を構成する樹脂が一部溶融し繊維同士が溶着していることをいう。点接着の状態は、積層不織布の断面をSEMで観察することで確認することができる。糸同士が点接着していると、接着している繊維同士の距離が不均一となり、繊維同士が振動する際、種々の振動を受けることになり、吸音効果が得やすくなる。繊維同士を絡めて積層する方法、例えば、ニードルパンチを用いた方法では、不織布の繊維同士が直接接着していないため、点接着となりにくい場合がある。
 本実施形態の表皮材は、吸音材の補強材として有効であると共に、これに、黒色などの印刷性、撥水性、難燃性などの表面機能を付与する加工を施すことができる。具体的には、染色、印刷などの着色加工、フッソ樹脂による撥水加工、フェノール系樹脂などの熱硬化性樹脂の付与加工、燐系などの難燃剤による難燃加工が挙げられる。
 本実施形態の表皮材として用いた複合吸音材に用いられる吸音基材の嵩密度は、0.01g/cm以上0.1g/cm以下が好ましく、より好ましくは0.02g/cm以上0.08g/cm以下、さらに好ましくは0.03g/cm以上0.05g/cm以下である。嵩密度が0.01g/cm以上であれば、吸音性が低下しにくく必要以上に厚みを厚くする必要がない。他方、嵩密度が0.1g/cm以下であれば、不織布表皮材を透過した音が連続気泡樹脂発泡体内に進入しやすく、また、耐摩耗性、加工性も向上する。
 このように、吸音基材と表皮材を組み合わせて、高い吸音性を有しながらも、薄く、軽量で、形態安定性に優れた複合吸音材とするためには、吸音基材を特定の嵩密度とすることが望ましい。吸音基材の嵩密度は、不織布及び積層不織布との組み合わせ前に公知の熱プレス機などで圧縮調整されていてもよく、自動車部材等に熱成型加工で合繊繊維不織布を積層した後、吸音基材と一体成型する際に圧縮調整されていてもよい。
 吸音基材の厚みは、5mm以上50mm以下が好ましく、より好ましくは10mm以上40mm以下である。厚みが5mm以上であれば、吸音性が十分であり特に低周波数の吸音率が低下しにくい。他方、厚みが50mm以下であれば、吸音材の大きさが大きくなりすぎず、貼り合わせ加工性、取り扱い性、製品輸送性などが向上する。
 吸音基材の素材としては、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、メラミン樹脂などからなる連続気泡樹脂発泡体;ポリエチレン、ポリプロピレン、共重合ポリプロピレンなどのポリオレフイン系繊維、ナイロン6、ナイロン66、共重合ポリアミドなどのポリアミド系繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、共重合ポリエステル、脂肪族ポリエステルなどのポリエステル系繊維、鞘がポリエチレン、ポリプロピレン、共重合ポリエステル、芯がポリプロピレン、ポリエステルなどの組み合わせからなる芯鞘構造等の複合繊維、ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネートなどの生分解性繊維などの繊維を、短繊維と積層して、又は短繊維及び長繊維と積層して公知のニードルパンチ法などで交絡して得られた吸音性合成繊維不織布;フェルトなどが挙げられる。さらに、無機素材として、例えば、ガラス繊維、ガラスウール等が挙げられる。
 連続気泡樹脂発泡体としては、軽量性、吸音性の観点から、メラミン樹脂、ウレタン樹脂が好ましく、吸音性合成繊維不織布としては、難燃性などからポリエステル系繊維が好ましい。
 本実施形態の表皮材を用いた複合吸音材は、前記した不織布又は積層不織布と粗な構造の吸音基材とを接合一体化して得られる。表皮材と吸音基材の接合は、例えば、熱融着繊維を接合面に介在させる方法、ホットメルト系樹脂や接着剤を塗布する方法などにより行うことができる。
 接着剤を用いた接着方法においては、カーテンスプレー方式、ドット方式、スクリーン方式などにより、不織布表皮材にホットメルト系接着剤を2g/m以上30g/m以下の割合で塗布し、不織布表皮材側から加熱して、塗布した接着剤を軟化、融解させて接着することができる。
 表皮材と吸音基材との間の接着力としては、0.1N/10mm以上が好ましく、より好ましくは0.2N/10mm以上5N/10mm以下である。接着力が0.1N/10mm以上であると、吸音材の裁断、輸送などの間に剥離するなどの問題が生じにくい。高い接着力を得るためには、不織布表皮材の接着面に低融点成分層を設けることが好ましく、更に、連続気泡樹脂発泡体、繊維多孔質材にホットメルト系の接着剤を塗布することも好ましい。
 本実施形態の不織布は、BASF社製メラミン樹脂連続発泡体「バソテクト TG」10mm厚みに共重合ポリエステル系ホットメルトパウダー(融点130℃)を20g/mの割合で塗布した後、同時2軸延伸前又は後の不織布を積層した後に加熱処理により接合した複合吸音材において、JIS-1405に準拠し、垂直の入射法の測定機(ブリュエル・ケアー社製Type4206T)を用いて表皮材面から入射するよう配置し、代表値として周波数1000Hz、1600Hz、2000Hz、2500Hz、3150Hz、4000Hz、6300Hzを測定し、その平均吸音率を算出し、同時2軸延伸前平均吸音率(%)、同時二軸延伸後平均吸音率(%)としたとき、延伸前同時2軸延伸前後の吸音率の差は、好ましくは15%未満、より好ましくは13%以下、さらに好ましくは11%以下である。吸音率の効果は、以下の評価基準により評価することができる。
  〇:同時2軸延伸前後の平均吸音率の差が15%未満である。
  ×:同時2軸延伸前後の平均吸音率の差が15%以上である。
 本実施形態の積層不織布を用いた複合吸音材は、JIS-1405に準拠する垂直入射の測定法において、周波数1000Hz、1600Hz、2000Hz、2500Hz、3150Hz、4000Hzの平均吸音率Aから、下記式により求める吸音寄与効果が、好ましくは45%以上、より好ましくは50%以上、さらに好ましくは55%以上であるものであることができる。
 ここで、吸音寄与効果(%)は、下記式:
   吸音寄与効果(%)=A-A0
{式中、Aは、複合吸音材の平均吸音率A(%)であり、そしてA0は、吸音基材単独の平均吸音率A(%)である。}
により算出される。
 以下、本発明を実施例、比較例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。尚、不織布製造における流れ方向(機械方向)をMD方向、その方向と直角方向で巾方向をCD方向という。
 以下の実施例等における各物性は、下記方法により測定して得られたものである。
(1)熱可塑性樹脂成分のガラス転移点温度及び融点(℃)
 各熱可塑性樹脂のサンプル5mgを採取し、示差走査型熱量計(TA instruments社製Q100)にて、窒素雰囲気下で20℃から10℃/分にて290℃まで昇温させたときの発熱ピーク位置の温度をガラス転移点温度、吸熱ピーク位置の温度を融点として求める。
(2)目付(g/m
 JIS-1913に準拠する。
(3)平均繊維径(μm)
 キーエンス社製のVHX-700Fマイクロスコープを用いて500倍の拡大写真を取り、観察視野においてピントの合った繊維10本の平均値で求める。
(4)見かけ密度(g/cm
 (目付)/(厚み)から算出し、単位容積あたりの重量を求めた。
(5)厚み(mm)
 JIS L 1913 B法に準拠した。荷重0.02kPaの圧力の厚みを3カ所以上測定し、その平均値を求めた。但し、不織布表皮材の厚みは荷重20kPaで測定した。
(6)複屈折率(Δn)
 不織布製造工程のコンベア上から糸を採取し、OLYMPUS社製のBH2型偏光顕微鏡コンペンセーターを用いて、通常の干渉縞法によってレターデーションと繊維径より複屈折率を求める。繊維10本の平均値で求める。
(7)極細繊維層(M)間距離(μm)
 積層不織布をエポキシ樹脂包埋後、ウルトラミクロトームにて積層不織布の平面方向と垂直な断面を露出させ、キーエンス社製(VE-8800)走査型電子顕微鏡を用い、積層不織布中の断面写真を倍率500倍で撮影し、任意の点で極細繊維層(M)間の距離10点測定し、その平均値を求めた。超音波溶着の場合は、溶着部以外で測定する。
(8)2軸延伸評価
 26cm×26cmの試験片を採取し、2軸延伸機(EX10-III)を用いて、150℃雰囲気下で、把握長24cm×24cmとし、90秒予熱した後、延伸速度1000m/minにてMD方向とCD方向共に9.94cm同時2軸延伸し(面積展開率200%=元の面積を100%とした場合、延伸後に面積が200%となる)、その際のMD方向とCD方向の最大応力を測定する(n=3の平均値)。延伸後のサンプルを目視確認し、下記の評価基準で評価する:
  〇:破断箇所、延伸斑がない
  △:延伸斑がある
  ×:破断箇所があるか又は極細繊維層に欠点がある。
(9)通気性:JIS-L-1906フラジュール形法で測定する。
(10)耐摩耗性(毛羽等級)[級]
 株式会社大栄科学精器製作所製「学振型染色物摩擦堅牢度試験機」を用いて、不織布を試料とし、摩擦布は金巾3号を使用して、荷重500gfを使用、摩擦回数100往復にて摩擦させ、不織布表面の毛羽立ち、磨耗状態を以下の評価基準で目視判定する(n=5の平均値):
  0級:損傷大
  1級:損傷中
  2級:損傷小
  3級:損傷なし、毛羽発生あり小
  4級:損傷なし、毛羽発生微小
  5級:損傷なし、毛羽なし
(11)極細繊維層の嵩密度(g/cm
 不織布を平面方向に対して垂直に切断したサンプルを用意し、キーエンス社製(VE-8800)走査型電子顕微鏡を用い、熱圧着によって一体化した不織布中の非圧着部の断面写真を倍率500倍で撮影し、任意の点で極細繊維層の厚みを10点測定し、その平均値を求める。極細繊維層の平均目付を極細繊維層の厚みで除することで算出する。極細繊維層単体で目付が計算できない場合は、高分解能3DX線顕微鏡 nano3DX(リガグ製)を用いて、不織布のX線CT画像を撮り、X線CT画像から、観察範囲の面積、極細繊維層が占める体積と樹脂密度、厚みから、嵩密度、目付を計算することができる。
(12)180℃乾熱収縮率(%)
 熱風オーブン(タバイエスペック株式会社:HIGH-TEMP OVEN PHH-300)を用い、10cm各の試料3点を、熱風空気雰囲気下で、180℃×30分で暴露させ、不織布の面積収縮率(%)を測定する。
(13)平均吸音率A(%)
 JIS A 1405に準拠し、垂直の入射法の測定機(ブリュエル・ケアー社製Type4206T)を用いて、代表値として周波数1000Hz、1600Hz、2000Hz、2500Hz、3150Hz、4000Hz、5000Hz、6300Hzでの吸音率(%)を測定した。基材は各実施例・比較例の記載に従って作製し使用した。周波数1000Hz、1600Hz、2000Hz、2500Hz、3150Hz、4000Hzにおける吸音率を平均して、平均吸音率A(%)とした。
(14)同時2軸延伸前後の平均吸音率(%)
 BASF社製メラミン樹脂連続発泡体「バソテクト TG」10mm厚みに共重合ポリエステル系ホットメルトパウダー(融点130℃)を20g/mの割合で塗布した後、同時2軸延伸前後の不織布をそれぞれ積層した後に加熱処理により接合した複合吸音材において、JIS-1405に準拠し、垂直の入射法の測定機(ブリュエル・ケアー社製Type4206T)を用いて表皮材面から入射するよう配置し、代表値として周波数1000Hz、1600Hz、2000Hz、2500Hz、3150Hz、4000Hz、6300Hzを測定し、その平均吸音率を算出し、同時二軸延伸前平均吸音率(%)、同時二軸延伸後平均吸音率(%)とした。同時2軸延伸前後の平均吸音率の差を以下の評価基準で評価する:
  〇:同時2軸延伸前後の平均吸音率の差が15%未満である。
  ×:同時2軸延伸前後の平均吸音率の差が15%以上である。
[実施例1]
 融点が265℃であるポリエチレンテレフタレート(PET)樹脂を常用の溶融紡糸装置に供給して300℃で溶融し、円形断面の紡糸孔を有する紡糸口金から吐出し、エアジェットによる高速気流牽引装置を使用して紡糸速度3700m/minで延伸しながら、糸を冷却し繊維ウェブ(S1)(目付20.8g/m、平均繊維径15.0μm)を捕集ネット上に形成した。得られた連続長繊維ウェブ(S1)上に、ポリエチレンテレフタレート(同じく溶液粘度ηsp/c 0.50、融点260℃)をメルトブローノズルから、紡糸温度300℃、加熱空気320℃で1000Nm/hrの条件下で直接噴出させ、極細繊維ウェブ(M)(目付8.4g/m、平均繊維径1.7μm)を形成した。この際、メルトブローノズルから連続長繊維層までの距離を110mmとし、メルトブロウンノズル直下の捕集面における吸引風速を7m/secに設定した。更に得られた極細繊維ウェブ上に、繊維ウェブ(S1)と同様にポリエチレンテレフタレートの連続長繊維ウェブ(S2)を形成した。次に得られた積層ウェブを、熱圧着時に熱圧着部面積率11.4%であり、MD方向の熱圧着部間距離3.0mmとCD方向の熱圧着部間距離2.8mmとなるアイエル柄エンボスロールとフラットロールを用いて、該彫刻ロールの表面温度を190℃、該フラットロールの表面温度を190℃とし、カレンダー線圧30N/mmで熱圧着することにより、目付50g/m、嵩密度0.22g/cmの不織布を得た。得られた不織布の各種物性等を以下の表1に示す。
[実施例2]
 連続長繊維ウェブ(S1,S2)作製時の紡糸速度を3550m/minとし、繊維径をそれぞれ15.3μmとし、彫刻ロールの表面温度を185℃、フラットロールの表面温度を185℃としたこと以外は、実施例1と同様に不織布を得た。得られた不織布の各種物性等を以下の表1に示す。
[実施例3]
 熱圧着部面積率14.4%であり、MD方向の熱圧着部間距離0.7mm、CD方向の熱圧着部間距離0.7mmとなる織り目柄エンボスロールを用いたこと以外は、実施例2と同様に不織布を得た。得られた不織布の各種物性等を以下の表1に示す。
[実施例4]
 ポリエチレンテレフタレート(同じく溶液粘度ηsp/c 0.50、融点260℃)をメルトブローノズルから、紡糸温度320℃、加熱空気360℃で1200Nm3/hrの条件下で直接噴出させ、極細繊維ウェブ(M)(目付8.4g/m、平均繊維径0.8μm)を形成し、この際、メルトブローノズルから連続長繊維層までの距離を120mmとしたこと以外は、実施例2と同様に不織布を得た。得られた不織布の各種物性等を以下の表1に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
[実施例5]
 連続長繊維ウェブ(S1,S2)の目付をそれぞれ20.0g/m、ポリエチレンテレフタレート(同じく溶液粘度ηsp/c 0.50、融点260℃)をメルトブローノズルから、紡糸温度330℃、加熱空気370℃で1300Nm3/hrの条件下で直接噴出させ、極細繊維ウェブ(M)(目付30.0g/m、平均繊維径0.8μm)を形成し、この際、メルトブローノズルから連続長繊維層までの距離を140mm、捕集面における吸引風速を11m/secに設定したこと以外は、実施例2と同様に不織布を得た。得られた不織布の各種物性等を以下の表2に示す。
[実施例6]
 連続長繊維ウェブ(S1,S2)の目付をそれぞれ15.3g/m、極細繊維ウェブ(M)の目付を9.4g/mとしたこと以外は、実施例2と同様に不織布を得た。得られた不織布の各種物性等を以下の表2に示す。
[実施例7]
 ポリエチレンテレフタレート(オルソクロロフェノールを用いた1%、25℃法の溶液粘度ηsp/c 0.77、融点263℃)樹脂を、常用の溶融紡糸装置に供給して300℃で溶融し、円形断面の紡糸孔を有する紡糸口金から吐出し、エアジェットによる高速気流牽引装置を使用して紡糸速度3550m/minで延伸しながら、糸を冷却し繊維ウェブ(S1)(目付15.3g/m、平均繊維径15.3μm)を捕集ネット上に形成した。得られた連続長繊維ウェブ(S1)上に、ポリエチレンテレフタレート(同じく溶液粘度ηsp/c 0.50、融点260℃)をメルトブローノズルから、紡糸温度300℃、加熱空気320℃で1000Nm3/hrの条件下で直接噴出させ、極細繊維ウェブ(M)(目付9.4g/m、平均繊維径1.7μm)を形成した。この際、メルトブローノズルから連続長繊維層までの距離を110mmとし、メルトブロウンノズル直下の捕集面における吸引風速を7m/secに設定した。次いで、2成分紡糸口金を用いて、鞘成分が共重合ポリエステル樹脂(融点160℃)であり、かつ、芯成分がポリエチレンテレフタレート(融点263℃)樹脂である連続長繊維ウェブ(S2)(15.3g/m、平均繊維径15.3μm)形成した。次に得られた積層ウェブを、熱圧着時に熱圧着部面積率11.4%であり、MD方向の熱圧着部間距離3.0mmとCD方向の熱圧着部間距離2.8mmとなるアイエル柄エンボスロールとフラットロールを用いて、彫刻ロールの表面温度を185℃、フラットロールの表面温度を120℃とし、カレンダー線圧30N/mmで熱圧着することにより、目付40g/m、嵩密度0.22g/cmの不織布を得た。得られた不織布の各種物性等を以下の表2に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
[実施例8]
 融点が265℃であるポリエチレンテレフタレート(PET)樹脂98.5wt%と旭化成株式会社製のアクリレート樹脂(メタアクリル酸・アクリル酸2元共重合体、品番:80N)を1.5wt%をドライブレンドで混合し、常用の溶融紡糸装置に供給して300℃で溶融し、円形断面の紡糸孔を有する紡糸口金から吐出し、エアジェットによる高速気流牽引装置を使用して紡糸速度4500m/minで延伸しながら、糸を冷却し繊維ウェブ(S1)(目付20.8g/m、平均繊維径13.6μm)を捕集ネット上に形成した。得られた連続長繊維ウェブ(S1)上に、ポリエチレンテレフタレート(同じく溶液粘度ηsp/c 0.50、融点260℃)をメルトブローノズルから、紡糸温度300℃、加熱空気320℃で1000Nm/hrの条件下で直接噴出させ、極細繊維ウェブ(M)(目付8.4g/m、平均繊維径1.7μm)を形成した。この際、メルトブローノズルから連続長繊維層までの距離を110mmとし、メルトブローノズル直下の捕集面における吸引風速を7m/secに設定した。更に得られた極細繊維ウェブ上に、繊維ウェブ(S1)と同様にポリエチレンテレフタレートの連続長繊維ウェブ(S2)を形成した。次に得られた積層ウェブを、熱圧着時に熱圧着部面積率11.4%であり、MD方向の熱圧着部間距離が3.0mmとCD方向の熱圧着部間距離2.8mmとなるアイエル柄エンボスロールとフラットロールを用いて、該彫刻ロールの表面温度を200℃、該フラットロールの表面温度を200℃とし、カレンダー線圧30N/mmで熱圧着することにより、目付50g/m、嵩密度0.22g/cmの不織布を得た。得られた不織布の各種物性等を以下の表3に示す。
[実施例9]
 ポリエチレンテレフタレート(オルソクロロフェノールを用いた1%、25℃法の溶液粘度ηsp/c 0.77、融点263℃)樹脂99wt%と旭化成株式会社製のメタクリレート樹脂(スチレン・メタアクリル酸・シクロヘキシルマレイミド重合体、品番:PM130N)を1.0wt%をドライブレンドで混合し、常用の溶融紡糸装置に供給して300℃で溶融し、円形断面の紡糸孔を有する紡糸口金から吐出し、エアジェットによる高速気流牽引装置を使用して紡糸速度4500m/minで延伸しながら、糸を冷却し繊維ウェブ(S1)(目付20.8g/m、平均繊維径13.6μm)を捕集ネット上に形成した。得られた連続長繊維ウェブ(S1)上に、ポリエチレンテレフタレート(同じく溶液粘度ηsp/c 0.50、融点260℃)をメルトブローノズルから、紡糸温度300℃、加熱空気320℃で1000Nm/hrの条件下で直接噴出させ、極細繊維ウェブ(M)(目付8.4g/m、平均繊維径1.7μm)を形成した。この際、メルトブローノズルから連続長繊維層までの距離を110mmとし、メルトブローノズル直下の捕集面における吸引風速を7m/secに設定した。更に得られた極細繊維ウェブ上に、繊維ウェブ(S1)と同様にポリエチレンテレフタレートの連続長繊維ウェブ(S2)を形成した。次に得られた積層ウェブを、熱圧着時に熱圧着部面積率11.4%であり、MD方向の熱圧着部間距離が3.0mmとCD方向の熱圧着部間距離2.8mmとなるアイエル柄エンボスロールとフラットロールを用いて、該彫刻ロールの表面温度を185℃、該フラットロールの表面温度を185℃とし、カレンダー線圧30N/mmで熱圧着することにより、目付50g/m、嵩密度0.22g/cmの不織布を得た。得られた不織布の各種物性等を以下の表3に示す。
[実施例10]
 熱圧着部面積率14.4%であり、MD方向の熱圧着部間距離0.7mm、CD方向の熱圧着部間距離0.7mmとなる織り目柄エンボスロールを用いたこと以外は、実施例9と同様に不織布を得た。得られた不織布の各種物性等を以下の表3に示す。
[実施例11]
 ポリエチレンテレフタレート(同じく溶液粘度ηsp/c 0.50、融点260℃)をメルトブローノズルから、紡糸温度320℃、加熱空気360℃で1200Nm/hrの条件下で直接噴出させ、極細繊維ウェブ(M)(目付8.4g/m、平均繊維径0.8μm)を形成し、この際、メルトブローノズルから連続長繊維層までの距離を120mmとしたこと以外は、実施例9と同様に不織布を得た。得られた不織布の各種物性等を以下の表3に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
[実施例12]
 連続長繊維ウェブ(S1,S2)の目付をそれぞれ20.0g/m、ポリエチレンテレフタレート(同じく溶液粘度ηsp/c 0.50、融点260℃)をメルトブローノズルから、紡糸温度330℃、加熱空気370℃で1300Nm/hrの条件下で直接噴出させ、極細繊維ウェブ(M)(目付30.0g/m、平均繊維径0.8μm)を形成し、この際、メルトブローノズルから連続長繊維層までの距離を140mm、捕集面における吸引風速を11m/secに設定したこと以外は、実施例9と同様に不織布を得た。得られた不織布の各種物性等を以下の表4に示す。
[実施例13]
 連続長繊維ウェブ(S1,S2)の目付をそれぞれ15.3g/m、極細繊維ウェブ(M)の目付を9.4g/mとしたこと以外は、実施例9と同様に不織布を得た。得られた不織布の各種物性等を以下の表4に示す。
[実施例14]
 ポリエチレンテレフタレート(オルソクロロフェノールを用いた1%、25℃法の溶液粘度ηsp/c 0.77、融点263℃)樹脂99wt%と旭化成株式会社製のメタクリレート樹脂(スチレン・メタアクリル酸・シクロヘキシルマレイミド重合体、品番:PM130N)を1.0wt%をドライブレンドで混合し、常用の溶融紡糸装置に供給して300℃で溶融し、円形断面の紡糸孔を有する紡糸口金から吐出し、エアジェットによる高速気流牽引装置を使用して紡糸速度4500m/minで延伸しながら、糸を冷却し繊維ウェブ(S1)(目付15.3g/m、平均繊維径13.6μm)を捕集ネット上に形成した。得られた連続長繊維ウェブ(S1)上に、ポリエチレンテレフタレート(同じく溶液粘度ηsp/c 0.50、融点260℃)をメルトブローノズルから、紡糸温度300℃、加熱空気320℃で1000Nm/hrの条件下で直接噴出させ、極細繊維ウェブ(M)(目付9.4g/m、平均繊維径1.7μm)を形成した。この際、メルトブローノズルから連続長繊維層までの距離を110mmとし、メルトブローノズル直下の捕集面における吸引風速を7m/secに設定した。次いで、2成分紡糸口金を用いて、鞘成分が共重合ポリエステル樹脂(融点160℃)99wt%と旭化成株式会社製のメタクリレート樹脂(スチレン・メタアクリル酸・シクロヘキシルマレイミド重合体、品番:PM130N)1.0wt%であり、かつ、芯成分がポリエチレンテレフタレート(融点263℃)樹脂99wt%と旭化成株式会社製のメタクリレート樹脂(スチレン・メタアクリル酸・シクロヘキシルマレイミド重合体、品番:PM130N)1.0wt%である連続長繊維ウェブ(S2)(目付15.3g/m、平均繊維径13μm)を形成した。次に得られた積層ウェブを、熱圧着時に熱圧着部面積率11.4%であり、MD方向の熱圧着部間距離3.0mmとCD方向の熱圧着部間距離2.8mmとなるアイエル柄エンボスロールとフラットロールを用いて、該彫刻ロールの表面温度を185℃、該フラットロールの表面温度を120℃とし、カレンダー線圧30N/mmで熱圧着することにより、目付40g/m、嵩密度0.22g/cmの不織布を得た。得られた不織布の各種物性等を以下の表4に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
[実施例15]
 実施例7で得られた不織布を3枚積層し、150℃の熱板プレスを行い、積層不織布を得た。
 吸音基材として、厚さ10mm、目付10g/m、嵩密度0.01g/cmのメラミン樹脂連続発泡体層(BASF社製メラミン樹脂連続発泡体、バソテクト TG)を用い、前記積層不織布と接合した。接合は、接合は、メッシュ状のコンベアベルトに挟み、温度150℃の雰囲気中で加熱、加圧の熱処理で接合して複合吸音材を得た。得られた複合吸音材の各種物性を以下の表5に示す。
[実施例16]
 吸音基材として、ポリエステル短繊維(繊維径25μm、繊維長51mm)70%と、共重合ポリエステル繊維(融点135℃、繊維径15μm、繊維長51mm)30%をカード法で開繊ウェブ形成し、ニードルパンチ加工で交絡し、目付200g/m2、厚み25mm、嵩密度0.08g/cm3としたものを用いた以外は、実施例15と同様に複合吸音材を得た。得られた複合吸音材の各種物性を以下の表5に示す。
[実施例17]
 実施例6で得られた不織布を3枚積層し、共重合ポリエステル系ホットメルトパウダー(融点130℃)を20g/m2 塗布して150℃の熱板プレスを行い、積層不織布を得た。
吸音基材層として、厚さ10mm、目付10g/cm2、嵩密度0.01g/cm3のメラミン樹脂連続発泡体層(BASF社製メラミン樹脂連続発泡体、バソテクト TG)を用い、前記積層不織布と接合した。接合は、ホットメルトパウダーをメラミン樹脂連続発泡体層の上に20g/cm塗布し、積層不織布を重ねた後、メッシュ状のコンベアベルトに挟み、温度150℃の雰囲気中で加熱、加圧の熱処理で接合して本発明の複合吸音材を得た。得られた複合吸音材の各種物性を以下の表5に示す。
[実施例18]
 不織布を5枚積層したこと以外は、実施例15と同様に複合吸音材を得た。得られた複合吸音材の各種物性を以下の表5に示す。
[実施例19]
 熱板プレス時の温度を180℃とし、不織布の嵩密度0.4g/cm3、厚みを0.5mmとしたこと以外は、実施例18と同様に複合吸音材を得た。得られた複合吸音材の各種物性を以下の表5に示す。
[実施例20]
 不織布を10枚積層したこと以外は、実施例15と同様に複合吸音材を得た。得られた複合吸音材の各種物性を以下の表5に示す。
[実施例21]
 ポリエチレンテレフタレート(オルソクロロフェノールを用いた1%、25℃法の溶液粘度ηsp/c 0.77、融点263℃)樹脂を、常用の溶融紡糸装置に供給して300℃で溶融し、円形断面の紡糸孔を有する紡糸口金から吐出し、エアジェットによる高速気流牽引装置を使用して紡糸速度3550m/minで延伸しながら、糸を冷却し繊維ウェブ(S1)(目付7.7g/m、平均繊維径15.3μm)を捕集ネット上に形成した。得られた連続長繊維ウェブ(S1)上に、ポリエチレンテレフタレート(同じく溶液粘度ηsp/c 0.50、融点260℃)をメルトブローノズルから、紡糸温度300℃、加熱空気320℃で1000Nm3/hrの条件下で直接噴出させ、極細繊維ウェブ(M)(目付4.6g/m、平均繊維径1.7μm、嵩密度0.45g/cm)を形成した。この際、メルトブローノズルから連続長繊維層までの距離を110mmとし、メルトブロウンノズル直下の捕集面における吸引風速を7m/secに設定した。次いで、2成分紡糸口金を用いて、鞘成分が共重合ポリエステル樹脂(融点160℃)であり、かつ、芯成分がポリエチレンテレフタレート(融点263℃)樹脂である連続長繊維ウェブ(S2)(7.7g/m、平均繊維径15.3μm)形成した。S1とS2のΔnは、0.042であった。次に得られた積層ウェブを、熱圧着時に熱圧着部面積率15.3%であり、MD方向の熱圧着部間距離3.0mmとCD方向の熱圧着部間距離2.8mmとなるアイエル柄エンボスロールとフラットロールを用いて、彫刻ロールの表面温度を185℃、フラットロールの表面温度を120℃とし、カレンダー線圧30N/mmで熱圧着することにより、目付20g/m2、嵩密度0.45g/cm3の不織布を得た。吸音基材として、厚さ10mm、目付10g/m2、嵩密度0.01g/cm3のメラミン樹脂連続発泡体層(BASF社製メラミン樹脂連続発泡体、バソテクト TG)を用い、前記積層不織布と接合した。接合は、接合は、メッシュ状のコンベアベルトに挟み、温度150℃の雰囲気中で加熱、加圧の熱処理で接合して複合吸音材を得た。得られた複合吸音材の各種物性を以下の表5に示す。
[実施例22]
 実施例14で得られた不織布を3枚積層したこと以外は、実施例15と同様に複合吸音材を得た。得られた複合吸音材の各物性を以下表5に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
[比較例1]
 ポリエチレンテレフタレート(オルソクロロフェノールを用いた1%、25℃法の溶液粘度ηsp/c 0.77、融点263℃)樹脂を、常用の溶融紡糸装置に供給して300℃で溶融し、円形断面の紡糸孔を有する紡糸口金から吐出し、エアジェットによる高速気流牽引装置を使用して紡糸速度4500m/minで延伸しながら、糸を冷却し繊維ウェブ(S1)(目付20.8g/m、平均繊維径13.6μm)を捕集ネット上に形成した。得られた連続長繊維ウェブ(S1)上に、ポリエチレンテレフタレート(同じく溶液粘度ηsp/c 0.50、融点260℃)をメルトブローノズルから、紡糸温度300℃、加熱空気320℃で1000Nm/hrの条件下で直接噴出させ、極細繊維ウェブ(M)(目付8.4g/m、平均繊維径1.7μm)を形成した。この際、メルトブローノズルから連続長繊維層までの距離を100mmとし、メルトブロウンノズル直下の捕集面における吸引風速を7m/secに設定した。更に得られた極細繊維ウェブ上に、繊維ウェブ(S1)と同様にポリエチレンテレフタレートの連続長繊維ウェブ(S2)を形成した。次に得られた積層ウェブを、熱圧着時に熱圧着部面積率11.4%であり、MD方向の熱圧着部間距離3.0mmとCD方向の熱圧着部間距離2.8mmとなるアイエル柄エンボスロールとフラットロールを用いて、該彫刻ロールの表面温度を230℃、該フラットロールの表面温度を230℃とし、カレンダー線圧30N/mmで熱圧着することにより、目付50g/m、嵩密度0.22g/cmの不織布を得た。得られた積層不織布の各種物性等を以下の表6に示す。得られた不織布は、同時2延伸機150℃雰囲気下で面積展開率200%とした際に破断が生じた。布が破断しているため、延伸後の通気性、吸音性能を測定することができなかった。得られた不織布の各種物性等を以下の表6に示す。
[比較例2]
 連続長繊維ウェブ(S1,S2)作製時の紡糸速度2500m/minとし、繊維径をそれぞれ18.2μm、彫刻ロールの表面温度を100℃、フラットロールの表面温度を100℃としたこと以外は、比較例1と同様としたが、熱圧着時にロール取られが発生し、不織布を得ることはできなかったため、延伸後の通気性、吸音性能を測定することはできなかった。
[比較例3]
 ポリエチレンテレフタレート(同じく溶液粘度ηsp/c 0.50、融点260℃)をメルトブローノズルから、紡糸温度320℃、加熱空気360℃で1200Nm/hrの条件下で直接噴出させ、極細繊維ウェブ(M)(目付8.4g/m、平均繊維径0.8μm)を形成し、この際、メルトブローノズルから連続長繊維層までの距離を75mmとしたこと以外は、実施例2と同様に不織布を得た。得られた不織布の各種物性等を以下の表6に示す。得られた不織布は、同時2延伸機150℃雰囲気下で面積展開率200%とした際にメルトブロー極細繊維層にひび割れが生じており、同時2延伸前と比較して通気度が極端に上昇していた。得られた不織布の各種物性等を以下の表6に示す。
[比較例4]
 ポリエチレンテレフタレート(同じく溶液粘度ηsp/c 0.50、融点260℃)をメルトブローノズルから、紡糸温度320℃、加熱空気360℃で1200Nm3/hrの条件下で直接噴出させ、極細繊維ウェブ(M)(目付8.4g/m、平均繊維径1.7μm)を形成し、この際、メルトブローノズルから連続長繊維層までの距離を205mmとしたこと以外は、実施例2と同様に不織布を得た。得られた不織布の各種物性等を以下の表6に示す。得られた不織布は、同時2延伸機150℃雰囲気下で面積展開率200%とした際にメルトブロー極細繊維層に伸び斑が生じており、同時2延伸前と比較して通気度が極端に上昇していた。得られた不織布の各種物性等を以下の表6に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
[比較例5]
 ポリエチレンテレフタレート(同じく溶液粘度ηsp/c 0.50、融点260℃)をメルトブローノズルから、紡糸温度320℃、加熱空気360℃で1200Nm/hrの条件下で直接噴出させ、極細繊維ウェブ(M)(目付8.4g/m、平均繊維径0.8μm)を形成し、この際、メルトブローノズルから連続長繊維層までの距離を75mmとしたこと以外は、実施例9と同様に不織布を得た。得られた不織布の各種物性等を以下の表7に示す。得られた不織布は、同時2延伸機150℃雰囲気下で面積展開率200%とした際に極細繊維層にひび割れが生じており、同時2延伸前と比較して通気度が極端に上昇していた。
[比較例6]
 ポリエチレンテレフタレート(同じく溶液粘度ηsp/c 0.50、融点260℃)をメルトブローノズルから、紡糸温度320℃、加熱空気360℃で1200Nm/hrの条件下で直接噴出させ、極細繊維ウェブ(M)(目付8.4g/m、平均繊維径1.7μm)を形成し、この際、メルトブローノズルから連続長繊維層までの距離を205mmとしたこと以外は、実施例9と同様に不織布を得た。得られた不織布の各種物性等を以下の表7に示す。得られた不織布は、同時2延伸機150℃雰囲気下で面積展開率200%とした際に極細繊維層に伸び斑が生じており、同時2延伸前と比較して通気度が極端に上昇していた。
[比較例7]
 特開2013-163869号公報の実施例1を参考とし、ポリエチレンテレフタレート用紡糸口金を持ち、スパンボンド法により、紡糸温度300℃でポリエチレンテレフタレート(融点263℃)からなる連続長繊維ウェブ(S1)を捕集ネット上に形成し、引き続いて、得られた連続長繊維ウェッブ(S1、目付10g/m、平均繊維径14μm)上に、メルトブロー法のノズルを用い、紡糸温度が300℃、加熱空気温度が320℃で1000Nm/hr、突きつけ距離75mmの条件で、ポリエチレンテレフタレート(融点265℃)からなる糸条を噴出させ、極細繊維ウェブ(目付5g/m、平均繊維径3μm)を形成した。さらに、極細繊維ウェブの上に、2成分紡糸口金を用いて、鞘成分が共重合ポリエステル(融点210℃)、新成分がポリエチレンテレフタレート(融点265℃)からなる鞘芯繊維の長繊維ウェブ(S2、目付10g/m、平均繊維径18μm)をスパンボンド法により積層した。得られた積層ウェブを一対のエンボスロール/フラットロールを用いて、温度が230℃/165℃、線圧が300N/cmの条件で部分熱圧着し、目付が25g/m、厚みが0.17mm、部分熱圧着率が15%の不織布を得た。得られた不織布の各種物性を以下の表7に示す。得られた不織布は、同時2延伸機150℃雰囲気下で面積展開率200%とした際に破断が生じた。布が破断しているため、延伸後の通気性、吸音性能を測定することができなかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
[比較例8]
 実施例15、17~22、以下の参考例1、2で使用した吸音基材のみの特性等を以下の表8に示す。尚、周波数6300Hzにおける吸音率は43%であり、1000Hz、1600Hz、2000Hz、2500Hz、3150Hz、4000Hz、6300Hzの平均吸音率は23%であった。
[比較例9]
 実施例16、以下の参考例3で使用した吸音基材のみの特性等を以下の表8に示す。
[参考例1]
 熱板プレス時の温度を200℃とし、積層不織布の嵩密度0.63g/cm3、厚みを0.19mmとしたこと以外は、実施例15と同様に複合吸音材を得た。得られた複合吸音材の各種物性を以下の表8に示す。
 参考例1の複合吸音材は、実施例15に比べ、極細繊維層(M)間距離が十分に取れておらず、連続長繊維層(S)が持つ空気層が不十分となり、吸音基材への高い吸音付与効果が得られなかった。
[参考例2]
 表皮材として、比較例3の不織布を熱プレスでの積層(接合)をせず用いたこと以外は、実施例15と同様に、複合吸音材を得た。得られた複合吸音材の各種物性を以下の表8に示す。極細繊維層(M)の嵩密度が高く、極細繊維不織布層(M)間の距離は220μmであり、吸音基材への高い吸音付与効果が得られなかった。極細繊維層(M)間に連続長繊維層(S)間の距離が大きすぎるため、疎な連続長繊維層(S)が持つ空気層が背後空気層のようにバネの役割となり、極細繊維層(M)内の空気をより効率的に振動させて、極細繊維層(M)内の空気と極細繊維との間の摩擦により、音の振動エネルギーを熱エネルギーへ変換し、吸音基材の吸音性が向上する効果が奏されておらず、また、吸音基材で吸収しきれず反射した音が、積層不織布を透過する際に、もう一度期待できる上記効果が奏されていなかったと推定される。
[参考例3]
 特許文献3の実施例11に従い、ポリエチレンテレフタレート(オルソクロロフェノールを用いた1%、25℃法の溶液粘度ηsp/c 0.77、融点263℃)を紡糸口金から紡糸し、スパンボンド法により、紡糸温度300℃で繊維ウェブ(S1)を捕集ネット上に形成した。得られた連続長繊維ウェブ(目付22.5g/m2、平均繊維径14μm)上に、ポリエチレンテレフタレート(同じく溶液粘度ηsp/c 0.50、融点260℃)をメルトブローノズルから、紡糸温度300℃、加熱空気320℃で1000Nm3/hrの条件下で直接噴出させ、極細繊維ウェブ(M)(目付5g/m2、平均繊維径2μm)を形成した。更に極細繊維ウェブの上に、2成分紡糸口金を用いて、鞘成分が高密度ポリエチレン(融点130℃)芯成分がポリエチレンテレフタレート(融点263℃)からなる複合長繊維ウェブ(C)(目付22.5g/m2、平均繊維径18μm)を積層した積層ウェブを、一対のエンボスロール/フラットロール温度230℃/105℃、線圧300N/cmで部分熱圧着し、目付50g/m2、嵩密度0.22g/cm3、熱圧着率15.3%の不織布を得た。
 ポリエステル短繊維(繊維径25μm、繊維長51mm)70%と、共重合ポリエステル繊維(融点135℃、繊維径15μm、繊維長51mm)30%をカード法で開繊ウェブを形成、ニードルパンチ加工で交絡し、目付200g/m2、厚み25mm、平均みかけ密度0.08g/cm3を用い、得られた基材と不織布を重ねた後、接合を、ニードル針40番で、深さ8mm、35回数/cm2で機械交絡させてから、温度150℃の加熱ロールで表皮材側を接触させて針穴を塞ぐように加工して複合吸音材を得た。結果を以下の表8に示す。尚、基材のみの吸音効果は、比較例9に示すように、1000Hzで9%、1600Hzで10%、2000Hzで11%、2500Hzで12%、3150Hzで15%、4000Hzで18%であり、平均吸音率Aが13%であった。得られた吸音材は、点接着しておらず、また、極細繊維不織布層(M)間の距離は220μmであり、吸音基材への高い吸音付与効果が得られなかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
 本発明に係る不織布及び積層不織布は、成型性がよく、薄く、軽量で、形態安定性に優れながらも成型後も一定の通気範囲に制御することができ、1000Hz、1600Hz、2000Hz、2500Hz、3150Hz、4000Hzの低周波数~中周波数領域において、吸音基材に高い吸音性を付与することを可能にすることができ、特に自動車用、住宅、家電製品、建設機械等の成型性複合吸音材の表皮材として好適に利用可能である。

Claims (15)

  1.  平均繊維径0.3μm以上7μm以下、目付1g/m以上40g/m以下の少なくとも一層の極細繊維層(M)と、平均繊維径10μm以上30μm以下の少なくとも一層の連続長繊維層(S)とが部分熱圧着により一体化された積層構造を有する不織布であって、該連続長繊維層(S)がポリエステル(A成分)97.0重量%以上99.9重量%以下と、ガラス転移点温度114℃以上160℃以下の熱可塑性樹脂(B成分)0.1重量%以上3.0重量%以下とを含有する長繊維で構成され、かつ、該極細繊維層(M)の嵩密度が0.35g/cm以上0.70g/cm以下であることを特徴とする不織布。
  2.  平均繊維径0.3μm以上7μm以下、目付1g/m以上40g/m以下の少なくとも一層の極細繊維層(M)と、平均繊維径10μm以上30μm以下の少なくとも一層の連続長繊維層(S)とが部分熱圧着により一体化された積層構造を有する不織布であって、該連続長繊維層(S)が複屈折率0.04以上0.07以下の長繊維で構成され、かつ、該極細繊維層(M)の嵩密度が0.35g/cm以上0.70g/cm以下であることを特徴とする不織布。
  3.  前記A成分がポリエチレンテレフタレートであり、かつ、前記B成分がポリアクリレート系樹脂である、請求項1又は2に記載の不織布。
  4.  前記不織布は、他層の融点より30℃以上低い融点を有する繊維を含む連続長繊維層をその表面に有する、請求項1~3のいずれか1項に記載の不織布。
  5.  前記不織布の目付が20g/m以上150g/m以下であり、かつ、厚みが2mm以下である、請求項1~4のいずれか1に記載の不織布。
  6.  熱圧着面積率が6%以上30%以下である、請求項1~5のいずれか1項に記載の不織布。
  7.  前記極細繊維層(M)と前記連続長繊維層(S)が共にポリエステル系繊維から構成される、請求項1~6のいずれか1項に記載の不織布。
  8.  請求項1~7のいずれか1項に記載の不織布を積層した積層不織布。
  9.  前記極細繊維層(M)を2層以上含み、該極細繊維層(M)各々の間に前記連続長繊維層(S)が、1層以上配置されており、かつ、該極細繊維層(M)各々の間の距離が、30μm以上200μm以下である、請求項8に記載の積層不織布。
  10.  熱圧着により一体化されたSM型又はSMS型の積層構造を有する不織布が2枚以上積層一体化されたものである、請求項8又は9に記載の積層不織布。
  11.  前記極細繊維層(M)と前記連続長繊維層(S)の間又は前記連続長繊維層(S)同士の間の繊維同士の接着が、点接着である、請求項8~10いずれか1項に記載の積層不織布。
  12.  吸音材の表皮材として用いるための、請求項1~7のいずれか1項に記載の不織布。
  13.  吸音材の表皮材として用いるための、請求項8~11に記載の積層不織布。
  14.  請求項1~7のいずれか1項に記載の不織布又は請求項8~11に記載の積層不織布と、連続気泡樹脂発泡体又は繊維多孔質材とが積層されている複合吸音材。
  15.  JIS A 1405に準拠する垂直入射の測定法において表皮材側から入射する音の周波数1000Hz、1600Hz、2000Hz、2500Hz、3150Hz、及び4000Hzにおける平均吸音率(%)が、該吸音基材単体のものよりも、45%以上高い、請求項14に記載の複合吸音材。
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