CN111527253A - 无纺布、及使用其作为表皮材料而成的复合吸音材料 - Google Patents

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CN111527253A CN201880083151.4A CN201880083151A CN111527253A CN 111527253 A CN111527253 A CN 111527253A CN 201880083151 A CN201880083151 A CN 201880083151A CN 111527253 A CN111527253 A CN 111527253A
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山室信也
小尾留美名
加藤一史
田中智也
冈村知惠
矶野康志
齐藤纯辉
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Mitsui Chemical Asahi Living Materials Co ltd
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Asahi Kasei Corp
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Abstract

提供成型性良好、薄型、轻量、且形态稳定性优异、并且成型后也可以控制于恒定的透气范围的作为复合吸音材料的表皮材料合适的无纺布和层叠无纺布。提供无纺布及该无纺布的层叠无纺布、以及将该无纺布或层叠无纺布与连续气泡树脂发泡体或纤维多孔材料层叠而成的复合吸音材料，一种无纺布，其特征在于，其具有平均纤维直径0.3μm以上且7μm以下、单位面积重量1g/m2以上且40g/m2以下的至少一层的超细纤维层(M)、和平均纤维直径10μm以上且30μm以下的至少一层的连续长纤维层(S)通过部分热压接进行一体化而成的层叠结构，该连续长纤维层(S)由含有聚酯(A成分)97.0重量％以上且99.9重量％以下、和玻璃化转变温度114℃以上且160℃以下的热塑性树脂(B成分)0.1重量％以上且3.0重量％以下的长纤维、和/或双折射率0.04以上且0.07以下的长纤维构成，并且该超细纤维层(M)的体积密度为0.35g/cm3以上且0.70g/cm3以下。

Description

无纺布、及使用其作为表皮材料而成的复合吸音材料
技术领域
本发明涉及无纺布。具体而言，本发明涉及在作为复合吸音材料的表皮材料使用的情况下，有效地提高基材的吸音性，并且成型性良好、薄型、轻量、且形态稳定性优异、与基材的接合性也优异的无纺布，以及使用其作为表皮材料而成的复合吸音材料。
背景技术
车辆等行驶时，产生源自被装载于车辆的引擎和驱动系统的噪音、行驶中的路面噪声、风噪声等各种噪音。为了使这种噪音不会对于搭乘人员造成不快感，在引擎罩、仪表板、顶棚材料、车门内饰板、驾驶室底板等的壁面适用吸音材料作为噪音对策。例如专利文献1中，作为吸音材料，提出了无纺布、树脂发泡体等由多孔材料形成的吸音材料；在这些吸音基材上层叠透气性控制于恒定范围内的无纺布、树脂膜等表皮层并一体化而成的层叠结构体。但是，表皮层为了形成各汽车构件的复杂形状，需要成型性，并且要求兼顾透气的控制和成型性。
以下的专利文献2中提出了一种吸音材料，其由无纺布表面材料和合成纤维无纺布背面材料形成，所述无纺布表面材料由通过熔喷超细纤维层和合成纤维长纤维层的热压接而一体化而成的层叠无纺布形成，所述合成纤维无纺布背面材料具有粗糙的结构、体积密度为0.005～0.15g/cm3，但是对于无纺布表面材料的成型性没有任何记载，另外，利用所记载的的吸音材料时，作为表面材料的合成纤维无纺布的影响大、不能实现吸收宽频率的声音。
以下的专利文献3中提出了熔喷超细纤维层和加入有纺粘无纺布的基布的短纤维无纺布通过机械交织法层叠一体化而成的成型性优异的无纺布，但是由于利用机械交织法层叠一体化，因此从作为汽车构件的省空间化的观点考虑，存在无纺布的厚度较厚的缺点。另外，由于形成声音直线传播至因机械交织法所产生的孔而侵入的部位，因此存在吸音性差的缺点，纤维被断裂而无纺布强度、刚性降低以致产生粉尘的原因的缺点。
以下的专利文献4中提出了对于热压接型长纤维无纺布的构成纤维配混与聚酯非相容的聚合物、使分子取向降低，改善了成型性的无纺布，但是仅利用纤维直径比较大的纺粘无纺布时，透气性过高、提高基材的吸音性的效果不充分。
进而，专利文献5中提出了一种无纺布，其为将抑制了取向结晶的热塑性长纤维层作为上下层、将平均纤维直径2μm～10μm的利用熔喷法制作的热塑性微细纤维层作为中间层、各层利用包毡滚筒平光机通过热粘接进行一体化而成的无纺布，该热粘接为该热塑性长纤维层的纤维表面彼此中的点粘接、以及该热塑性长纤维层的纤维表面与前述热塑性微细纤维层的纤维表面中的点粘接。但是，上述层叠无纺布由于虽然热成型性优异、然而如汽车构件的成型那样高温下的成型中、热收缩量大，因此存在容易产生皱折这种缺点。另外，由于中间层的热塑性微细纤维的纤维直径大，因此致密性欠缺，作为汽车用复合吸音材料的表皮材料，存在吸音性差这种缺点。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2015-121631号公报
专利文献2：日本专利第4574262号公报
专利文献3：日本专利第3705419号公报
专利文献4：日本特愿2009-145425号公报
专利文献5：日本专利第5603575号公报
发明内容
发明要解决的问题
鉴于前述现有技术，本发明的目在于，提供成型性良好、薄型、轻量、且形态稳定性优异、并且成型后也可以控制于恒定的透气范围的作为复合吸音材料的表皮材料合适的无纺布和层叠无纺布。
用于解决问题的方案
本发明人等为了解决上述问题而深入研究、反复实验，结果发现，将在聚酯中配混特定的聚合物而成的连续长纤维层和/或双折射率处于特定范围内的连续长纤维层和控制于特定的体积密度的超细纤维层层叠、通过热压接进行一体化，由此可以兼顾成型性和透气性的控制，从而完成了本发明。
即，本发明如以下所述。
[1]一种无纺布，其特征在于，其具有平均纤维直径0.3μm以上且7μm以下、单位面积重量1g/m2以上且40g/m2以下的至少一层的超细纤维层(M)、和平均纤维直径10μm以上且30μm以下的至少一层的连续长纤维层(S)通过部分热压接进行一体化而成的层叠结构，该连续长纤维层(S)由含有聚酯(A成分)97.0重量％以上且99.9重量％以下、和玻璃化转变温度114℃以上且160℃以下的热塑性树脂(B成分)0.1重量％以上且3.0重量％以下的长纤维构成，并且该超细纤维层(M)的体积密度为0.35g/cm3以上且0.70g/cm3以下。
[2]一种无纺布，其特征在于，其具有平均纤维直径0.3μm以上且7μm以下、单位面积重量1g/m2以上且40g/m2以下的至少一层的超细纤维层(M)、和平均纤维直径10μm以上且30μm以下的至少一层的连续长纤维层(S)通过部分热压接进行一体化而成的层叠结构，该连续长纤维层(S)由双折射率0.04以上且0.07以下的长纤维构成，并且该超细纤维层(M)的体积密度为0.35g/cm3以上且0.70g/cm3以下。
[3]根据前述[1]或[2]所述的无纺布，其中，前述A成分为聚对苯二甲酸乙二醇酯、并且前述B成分为聚丙烯酸酯系树脂。
[4]根据前述[1]～[3]中任一项所述的无纺布，其中，前述无纺布在其表面具有连续长纤维层，所述连续长纤维层含有具有与其它层的熔点相比低30℃以上的熔点的纤维。
[5]根据前述[1]～[4]中任一项所述的无纺布，其中，前述无纺布的单位面积重量为20g/m2以上且150g/m2以下、并且厚度为2mm以下。
[6]根据前述[1]～[5]中任一项所述的无纺布，其中，热压接面积率为6％以上且30％以下。
[7]根据前述[1]～[6]中任一项所述的无纺布，其中，前述超细纤维层(M)和前述连续长纤维层(S)均由聚酯系纤维构成。
[8]一种层叠无纺布，其为将前述[1]～[7]中任一项所述的无纺布层叠而成的。
[9]根据前述[8]所述的层叠无纺布，其含有2层以上的前述超细纤维层(M)，在该超细纤维层(M)各层之间配置有1层以上前述连续长纤维层(S)，并且该超细纤维层(M)各层之间的距离为30μm以上且200μm以下。
[10]根据前述[8]或[9]所述的层叠无纺布，其为将具有通过热压接进行一体化而成的SM型或SMS型的层叠结构的无纺布层叠2张以上并进行一体化而成的。
[11]根据前述[8]～[10]中任一项所述的层叠无纺布，其中，前述超细纤维层(M)与前述连续长纤维层(S)之间或前述连续长纤维层(S)彼此之间的纤维彼此的粘接为点粘接。
[12]根据前述[1]～[7]中任一项所述的无纺布，其用于作为吸音材料的表皮材料使用。
[13]根据前述[8]～[11]中任一项所述的层叠无纺布，其用于作为吸音材料的表皮材料使用。
[14]一种复合吸音材料，其为将前述[1]～[7]中任一项所述的无纺布或前述[8]～[11]中任一项所述的层叠无纺布、和连续气泡树脂发泡体或纤维多孔材料层叠而成的。
[15]根据前述[14]所述的复合吸音材料，其中，依据JIS A 1405的垂直入射的测定法中从表皮材料侧入射的声音的频率1000Hz、1600Hz、2000Hz、2500Hz、3150Hz和4000Hz下的平均吸音率(％)与单独的该吸音基材的平均吸音率(％)相比高45％以上。
发明的效果
本发明的无纺布由于为成型性良好、薄型、轻量、且形态稳定性优异、并且成型后也可以控制于恒定的透气范围的作为复合吸音材料的表皮材料合适的无纺布，因此特别是能够作为汽车用、住宅、家电产品、建筑机械等的成型性复合吸音材料的表皮材料合适地利用。
具体实施方式
以下对于本发明的实施方式进行详细说明。
本实施方式之一为一种无纺布，其特征在于，其具有平均纤维直径0.3μm以上且7μm以下、单位面积重量1g/m2以上且40g/m2以下的至少一层的超细纤维层(M)、和平均纤维直径10μm以上且30μm以下的至少一层的连续长纤维层(S)通过部分热压接进行一体化而成的层叠结构，该连续长纤维层(S)由含有聚酯(A成分)97.0重量％以上且99.9重量％以下、和玻璃化转变温度114℃以上且160℃以下的热塑性树脂(B成分)0.1重量％以上且3.0重量％以下的长纤维构成，并且该超细纤维层(M)的体积密度为0.35g/cm3以上且0.70g/cm3以下。
另外，另一本实施方式为一种无纺布，其特征在于，其具有平均纤维直径0.3μm以上且7μm以下、单位面积重量1g/m2以上且40g/m2以下的至少一层的超细纤维层(M)、和平均纤维直径10μm以上且30μm以下的至少一层的连续长纤维层(S)通过部分热压接进行一体化而成的层叠结构，该连续长纤维层(S)由双折射率0.04以上且0.07以下的长纤维构成，并且该超细纤维层(M)的体积密度为0.35g/cm3以上且0.70g/cm3以下。
也可以将实施方式之一的无纺布、和另一实施方式的无纺布层叠而形成层叠无纺布。本申请实施方式的无纺布或层叠无纺布可以用作吸音表皮材料、可以与作为连续气泡树脂发泡体或纤维多孔材料的基材组合。
本说明书中，用语“无纺布”指的是制造时由纺丝经过一系列地无纺布化而成者，作为例子，可列举出SM、SMS、SMM、SMMS、SMSMS、SMSSMS等。另外，“层叠无纺布”指的是将上述“无纺布”进而重叠而一体化而成的无纺布，可列举出例如SMMS、SMSM、SMSMS、SMSSMS、SMMSMS等。
另外，本说明书中，也将上述“无纺布”或“层叠无纺布”总称为“表皮材料”“表面材料”“面材”。
本实施方式的无纺布由于具有极少量的透气性、存在纤维结构上具有小的纤维空隙的致密的结构、所进入的声音的波长通过细孔中的摩擦阻力而减小、声音进入到纤维空隙，因此将其与基材组合的情况下，吸音材料的吸音性飞跃性地改善。本实施方式的复合吸音材料中使用的无纺布由于含有平均纤维直径0.3μm以上且7μm以下、单位面积重量1g/m2以上且40g/m2以下、体积密度0.35g/cm3以上且0.70g/cm3以下的超细纤维层(M)至少1层，因此通过与超细纤维的摩擦而将声音的振动能量转换为热能，将其与基材组合的情况下，可以发挥吸音材料的吸音性改善的效果。
对于本实施方式的无纺布而言，通过将单独利用时处理性差、成型时产生破裂这种成型性欠缺的超细纤维层(M)与使纤维的分子取向降低了的连续纤维层(S)层叠、利用热压接进行一体化，由此超细纤维层的成型性改善。连续长纤维层发挥柱的作用，拉伸时，不会对于超细纤维层施加极端的应力，因此可以将超细纤维层均匀地拉伸。
对于本实施方式的无纺布而言，在超细纤维层的制作工序中，通过利用特定条件的加热空气喷到捕集面，抑制超细纤维层的自身粘接性，由此拉伸时，容易地在超细纤维之间解开，从而超细纤维层的成型性进一步改善。
对于本实施方式的无纺布的连续长纤维层(S)而言，所构成的纤维的取向结晶性低、拉伸性、热拉伸性高。连续长纤维的低取向、低结晶可以通过降低纺丝速度、和混合聚合物等来达成。连续长纤维的取向结晶性可以利用双折射率来测定，若为低双折射率则容易得到拉伸性、热拉伸性。
连续长纤维层(S)的双折射率Δn为0.015以上且0.07以下、更优选0.04以上且0.07以下、进一步优选0.04以上且0.06以下、最优选0.04以上且0.05以下。若双折射率Δn处于范围内则纤维的取向适当、得到高伸长率的纤维，可以以充分的热量实施轧光加工，部分热压接时可以赋予充分的热量，得到不易热收缩、耐热性优异的连续长纤维层。进而，若双折射率Δn处于范围内则纤维的伸长率充分、得到充分的成型性。
连续长纤维层(S)的纺丝方法优选适用已知的纺粘法。优选在通过摩擦带电、电晕带电等使丝条均匀地分散的条件下制作。若利用这种条件则容易生成未结合状态的网，并且经济性优异。另外，连续长纤维层的网可以为单层或多层重叠而成的层。
作为构成连续长纤维层(S)的聚酯系树脂，作为代表例可列举出作为热塑性聚酯的聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯。另外，热塑性聚酯也可以为聚合或共聚作为形成酯的酸成分的间苯二甲酸、邻苯二甲酸等而成的聚酯。
复合吸音材料的与基材接触(层叠)的无纺布的连续长纤维层(S)可以含有具有与其它层的熔点相比低30℃以上的熔点的纤维。即，为了良好地保持无纺布表皮材料与基材的粘接性，也可以使与基材接触的层形成低熔点的纤维构成。作为低熔点的纤维，可列举出例如在聚对苯二甲酸乙二醇酯共聚邻苯二甲酸、间苯二甲酸、癸二酸、己二酸、二甘醇、1,4-丁二醇中的1种或2种以上的化合物而成的芳香族聚酯共聚物、脂肪族酯等聚酯系纤维等。这些纤维可以单独使用或2种以上复合混纤，另外，也可以将低熔点纤维和高熔点纤维复合混纤。进而也可以使用鞘部具有低熔点成分的鞘芯结构的复合纤维。作为鞘芯结构的复合纤维，可列举出例如芯为高熔点成分的聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、共聚聚酯，鞘为低熔点成分的共聚聚酯、脂肪族酯等。
作为使双折射率处于范围内的方法，可以使用混合聚合物。连续长纤维层可以由含有聚酯(A成分)97.0重量％以上且99.9重量％以下、和玻璃化转变温度114℃以上且160℃以下的热塑性树脂(B成分)0.1重量％以上且3.0重量％以下的聚酯系长纤维构成。
作为聚酯(A成分)，作为代表例可列举出作为热塑性聚酯的聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯。另外，热塑性聚酯也可以为聚合或共聚作为形成酯的酸成分的间苯二甲酸、邻苯二甲酸等而成的聚酯。
玻璃化转变温度为114℃以上且160℃以下的热塑性树脂(B成分)优选为选自聚丙烯酸酯系树脂中的至少一种。
若为聚丙烯酸酯系树脂，则通过极少量的添加量就可以期待取向结晶抑制效果，因此可以防止由于纺丝时的冒烟所导致的拉伸装置的污染。若相对于聚酯(A成分)的添加量为极少量，则熔融混炼时，丝中的聚丙烯酸酯系树脂的分散变得均匀，将无纺布拉伸时，得到可以抑制拉伸不均的效果，可以抑制成型后的吸音基材的局部性的露出。
作为聚丙烯酸酯系树脂，可列举出聚甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸·丙烯酸2元共聚物、苯乙烯·甲基丙烯酸甲酯·马来酸酐共聚物、苯乙烯·甲基丙烯酸·环己基马来酰亚胺共聚物等。为了以更少量的添加量发挥取向结晶抑制效果，优选为甲基丙烯酸·丙烯酸2元共聚物、苯乙烯·甲基丙烯酸·环己基马来酰亚胺共聚物、苯乙烯·甲基丙烯酸甲酯·马来酸酐共聚物。
从纺丝性、所得到的无纺布的断裂伸长率方面考虑，玻璃化转变温度114℃～160℃的热塑性树脂(B成分)相对于作为聚酯系长纤维的主要成分的聚酯(A成分)的添加量优选为0.1重量％以上且3.0重量％以下、更优选0.25％以上且2.5重量％以下、进一步优选0.5重量％以上且2.0重量％以下。若聚丙烯酸酯系树脂的添加量处于范围内则容易得到经过高伸长率化的纤维，在纺丝中不易多发断头，稳定地得到连续的纤维，生产率改善的同时，不易助长由于纺丝时的冒烟所导致的拉伸装置的污染、丝的聚丙烯酸酯系树脂的分散，不易产生由于拉伸不均所导致的成型后的吸音基材的局部性的露出。
聚酯(A成分)和玻璃化转变温度114℃以上且160℃以下的热塑性树脂(B成分)优选形成A成分形成海部、B成分形成岛部的海岛结构。不想受到特定的理论束缚，但是推定这是由于，与A成分相比B成分首先由熔融状态向玻璃状态转变而拉伸结束，由此形成海部的A成分的拉伸和取向结晶受到阻碍。因此，海部的取向结晶得到抑制，在低结晶性的状态下拉伸结束，得到高伸长率的纤维。因此，B成分的玻璃化转变温度需要高于A成分的玻璃化转变温度。另外，B成分的玻璃化转变温度为160℃以下的情况下，不易多发断头而优选。若鉴于PET的玻璃化转变温度为70℃以上且80℃以下，则B成分的玻璃化转变温度可以为114℃以上且160℃以下、优选120℃以上且130℃以下。
添加B成分的情况下，得到连续长纤维层(S)时纺丝速度可以为3000m/分钟以上且8000m/分钟以下、优选4000m/分钟以上且6000m/分钟以下。高纺速时，存在通过B成分的添加实现的高伸长率化效果增大的倾向。若为3000m/分钟以上则可以抑制取向结晶，得到充分的无纺布的断裂伸长率升高效果，另外可以得到充分的机械物性。另一方面，若为8000m/分钟以下则得到高伸长率的纤维，可以抑制纺丝中的断头，可以改善无纺布的生产率。
作为使双折射率处于范围内的方法，存在控制纺速的方法。没有添加B成分的情况下，得到连续长纤维层(S)时纺丝速度优选为3000m/分钟以上且4000m/分钟以下、更优选3200m/分钟以上且3700m/分钟以下。若纺速处于范围内则得到取向结晶抑制效果，无纺布的断裂伸长率升高效果大，容易得到高伸长率的纤维，机械物性不易变得不充分。
构成连续长纤维层(S)的长纤维的平均纤维直径为10.0μm以上且30.0μm以下、优选12.0μm以上且30.0μm以下、更优选12.0μm以上且20.0μm以下、进一步优选13.0μm以上且20.0μm以下、最优选13.0μm以上且18.0μm以下。从纺丝稳定性的观点考虑为10.0μm以上，另一方面，从强度、耐热性的观点考虑为30μm以下。长纤维的平均纤维直径处于范围内的情况下，纤维的结晶性不会过高，结晶部分减少，纤维的伸长率改善，成型性容易变得良好，部分热压接时不易产生热收缩，纤维不易由于热压接辊的热而熔解、被辊捕获，因此无纺布的生产率也变得良好。进而，不易产生由于熔解所导致的被辊捕获，覆盖性也改善，无纺布强度也改善，纺丝稳定性也变得良好。
本实施方式的无纺布需要含有至少一层超细纤维层(M)。这是由于，若没有超细纤维层则不能形成具有小的纤维空隙的致密的结构，不能通过利用细孔中的摩擦阻力使进入的声音的波长变小来实现吸音特性的控制。
超细纤维层(M)优选通过生产成本比较低的熔喷法制作。超细纤维层(M)的平均纤维直径为0.3μm以上且7μm以下、优选0.4μm以上且5μm以下、更优选0.6μm以上且2μm以下。利用熔喷法纺丝为不足0.3μm的纤维直径需要苛刻的条件，得不到稳定的纤维。另一方面，若纤维直径超过7μm则接近于连续长纤维的纤维直径，得不到作为微细纤维进入到连续长纤维层(S)的间隙而掩埋该间隙的作用，得不到致密的结构。
在与作为吸音材料使用的密度比较小且空隙多的多孔材料的复合中，要求配置于声源侧的无纺布表皮材料更致密，但在通过利用过量的整面热压接等提高密度来进行致密化的方法中，纤维的表面积由于热熔接而降低，声音与纤维的摩擦实现的热能转换降低。因此，与利用过量的整面热压接等提高密度来进行致密化的情况相比，优选的是通过形成更细纤维来进行致密化。
超细纤维层(M)的单位面积重量从以低单位面积重量得到充分的吸音性的观点考虑，为1g/m2以上且40g/m2以下、优选2g/m2以上且25g/m2以下、更优选3g/m2以上且20g/m2以下。
作为超细纤维层(M)的原材料，优选使用利用熔融纺丝法能够纤维化的热塑性合成树脂。作为热塑性合成树脂，可列举出例如聚丙烯、共聚聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚对苯二甲酸丁二醇酯、在聚对苯二甲酸乙二醇酯共聚邻苯二甲酸、间苯二甲酸、癸二酸、己二酸、二甘醇、1,4-丁二醇中的1种或2种以上的化合物而成的芳香族聚酯共聚物、聚D-乳酸、聚L-乳酸、D-乳酸与L-乳酸的共聚物、D-乳酸与羟基羧酸的共聚物、L-乳酸与羟基羧酸的共聚物、D-乳酸和L-乳酸和羟基羧酸的共聚物、包含它们的混合体的生物降解性的脂肪族聚酯等聚酯、共聚聚酰胺、聚苯硫醚等。作为热塑性合成树脂，特别优选使用耐热性、耐水性等优异的聚酯、聚苯硫醚。
PET或其共聚物的情况下，超细纤维的溶液粘度(ηsp/c)优选为0.2以上且0.8以下、更优选0.2以上且0.6以下。另外，对于PET的熔喷超细纤维而言，与其它合成纤维相比，晶化慢，可以在具有低结晶的流动性的状态下侵入到连续长纤维层的间隙，因此可以掩埋连续长纤维层的纤维间隙而得到致密的结构。
对于无纺布的连续长纤维层(S)和超细纤维层(M)的纤维截面的形状没有特别限制，但是从强度的观点考虑，优选为圆截面，从纤维的表面积的增加、微细空隙形成的观点考虑，优选为扁平丝等异型截面丝。
本实施方式的无纺布含有至少一层超细纤维层(M)、含有至少一层连续长纤维层(S)，由此所构成的纤维、各层可以具有拉伸性。优选为超细纤维层(M)和连续长纤维层(S)的SM型或SMS型等层叠结构。从均匀性的观点考虑，也可以如SMM层或SMMS层那样层叠多层超细纤维层。通常对于细的纤维而言，没有刚性、即使拉伸也容易断裂、制作超细纤维层时，为了使防止丝的吹飞等纺丝性、强度、处理性良好，而提高自身粘接性，纤维之间的限制增强，自由度低，难以伸长。本申请实施方式中，连续长纤维层发挥柱的作用，拉伸时，不易对于超细纤维层施加极端的应力，可以将超细纤维层均匀地拉伸，作为无纺布整体可以表现出拉伸性。
本实施方式的无纺布的超细纤维利用熔喷法通过加热空气的吹飞而细纤维化，高温下喷出到由背侧吸引的传送带网上、或连续长纤维层上的捕集面，利用通过纤维之间的熔接实现的自身粘接而被片材化。因此若进行细纤维化则通过纤维之间的熔接实现的自身粘接增强，由此形成类薄膜，在成型时被拉伸时，引起超细纤维层无法解开而产生裂纹的现象。但是，本发明人等研究的结果发现，通过将熔喷喷嘴与捕集面的距离形成规定距离，即使细纤维化也可以控制通过熔接实现的自身粘接的程度。
作为自身熔接性的指标，可以使用通过热压接进行一体化而成的层叠无纺布中的超细纤维层的体积密度。由对于非压接部利用扫描电子显微镜(SEM)得到的截面照片，通过图像解析直接性地测定超细纤维层的厚度，由超细纤维层的平均单位面积重量和超细纤维层的厚度可以算出体积密度。单独超细纤维层不能计算单位面积重量的情况下，拍摄无纺布的X射线CT图像，利用X射线CT图像，由观察范围的面积、超细纤维层所占的体积和树脂密度、厚度可以计算体积密度。无纺布的X射线CT图像可以用高分辨率3DX射线显微镜nano3DX(Rigaku Corporation制)拍摄。超细纤维层(M)的体积密度为0.35g/cm3以上且0.70g/cm3以下、优选0.40g/m3以上且0.65g/cm3以下、更优选0.4g/cm3以上且0.6g/cm3以下。若为0.7g/cm3以下则不易形成类薄膜，在成型时被拉伸时，不易引起超细纤维层不会解开而产生裂纹的现象。另一方面，若为0.35g/cm3以上则不易产生通过熔接实现的自身粘接不会过弱而层叠工序等中的处理变得困难的问题。
在此，超细纤维层(M)的体积密度通常与由无纺布整体的单位面积重量、丝量等预想的表观密度不同。超细纤维层(M)为控制了纤维之间的自身粘接的程度者，并非单纯地由无纺布结构、原材料计算，实际上直接性地测定超细纤维层的厚度来得到。因此，超细纤维层(M)的体积密度并非单纯地由例如SMS无纺布的整体单位面积重量、厚度、表观密度等进行预想。
为了使超细纤维层(M)的体积密度为0.35g/cm3以上且0.70g/cm3以下，可以调节熔喷喷嘴与捕集面的距离。熔喷喷嘴与捕集面的距离应该根据加热空气的温度、流量等条件、超细纤维层的单位面积重量、输送速度等条件适当选择，不能一概而论，但是优选为100mm以上且200mm以下的距离、更优选110mm以上且180mm以下、进一步优选120mm以上且150mm以下。若熔喷喷嘴与捕集面的距离为100mm以上则即使升高加热空气的温度、流量也不易发生超细纤维的薄膜化，在成型时被拉伸时，不易发生超细纤维层无法解开而产生裂纹。若为200mm以下则不易产生空气中的纤维之间的互相缠绕，不易产生不均的同时通过熔接实现的自身粘接不会过弱而层叠工序等中的处理变得良好。
构成本实施方式的无纺布的无纺布各层通过热压接而被一体化。例如优选在公知的压花辊与平滑辊之间、或平滑辊与平滑辊之间进行加热、压接而接合。优选以相对于无纺布总面积为6％以上且30％以下的范围的热压接部面积率进行热压接、更优选7％以上且25％以下。若热压接面积率为6％以上则起毛少，若为30％以下则无纺布不易形成类纸，断裂伸长率、撕裂强度等机械物性不易降低。若热压接部面积率处于该范围内则可以实施良好的纤维相互之间的热压接处理，可以使所得到的无纺布具有适当的机械强度、刚性、尺寸稳定性。
对于热压接部的形状没有特别限定，但是可以优选例示出织眼花纹、IL花纹、点状花纹、菱形花纹、方形花纹、龟甲花纹、椭圆花纹、格子花纹、水珠花纹、圆形花纹等。
对于通过热压接而被转印到无纺布的热压接部之间的距离，在无纺布的MD方向(机械方向)和与该方向形成直角的CD方向(宽度方向)中的任意一方向，都优选处于0.6mm以上且4mm以下的范围、更优选0.8mm以上且3.5mm以下、进一步优选1mm以上且3mm以下。热压接部之间的距离处于范围内的情况下，可以抑制无纺布的过度的刚性改善的同时，可以充分抑制没有被压接的自由度高的丝由压接部脱落而起毛的现象。热压接部之间的距离不会过窄的情况下，防止起毛的同时刚性不会过高，通过加热加压进行成形加工时，偏离等不易增大，成形加工性良好。热压接部之间距离不会过宽的情况下，无纺布的刚性不会过低，成型加工性良好，不易起毛。
热压接的温度应该根据所供给的网的单位面积重量、速度等条件适当选择，不能一概而论，但是优选为与构成长纤维的树脂的熔点相比低30℃以上且90℃以下的温度、更优选低40℃以上且70℃以下的温度。另外，与压花辊面接触的树脂种类和与平滑辊面接触的树脂种类相同的情况下，压花辊与平滑辊的温度差优选低于10℃、更优选低于5℃、进一步优选低于3℃。与压花辊面接触的树脂种类和与平滑辊面接触的树脂种类的熔点不同的情况，纺速、丝的取向结晶性不同的情况并非这种限制。压花辊与平滑辊的温度差处于范围内的情况下，辊温度低侧不易起毛，也可以抑制由于成型而起毛，成型时的拉伸时，丝不易由于起毛而由热压接部脱落，应力不易集中到丝脱落的部分，可以抑制拉伸不均，可以抑制吸音基材的露出。另外，温度之差不会过大的情况下，不易产生由于单面侧的热量不足所导致的耐热性不足。需要说明的是，形成辊温度之差的情况下，可以降低拉伸时的应力，成型性改善。
热压接的压力也应该根据所供给的网的单位面积重量、速度等条件适当选择，不能一概而论，但是优选为10N/mm以上且100N/mm以下、更优选30N/mm以上且70N/mm以下，若处于该范围内则可以进行良好的纤维相互之间的热压接处理，可以使所得到的无纺布具有适当的机械强度、刚性、尺寸稳定性。
本实施方式的长纤维无纺布的至少一面的起毛等级优选为3级以上、更优选3.5级以上。若为3级以上则能够充分耐受成型工序中的处理，可以抑制成型后的压花标记的损失、起毛。
另外，压花辊面与平滑辊面的起毛等级差优选不足0.5级、更优选不足0.3级。若起毛等级差不超过0.5级则成型时的拉伸时，在由于起毛等级低的面的起毛而导致丝由热压接部脱落的部位，容易产生应力集中而不易诱发拉伸不均，容易抑制吸音基材的露出。但是，在没有考虑拉伸不均的情况下，并不限于此。
本实施方式的无纺布的单位面积重量优选为20g/m2以上且150g/m2以下、更优选25g/m2以上且150g/m2以下、进一步优选30g/m2以上且100g/m2以下。若单位面积重量为20g/m2以上则织布的均匀性和致密性改善，得到小的空隙。另一方面，若单位面积重量为150g/m2以下则得到小的空隙的致密结构，刚性不易升高，成型性良好，处理性改善，进而成本低。
本实施方式的无纺布的厚度优选为2mm以下、更优选0.1mm以上且2.0mm以下、进一步优选0.2mm以上且1.8mm以下、最优选0.3mm以上且1.5mm以下。若无纺布的厚度处于范围内则热压接充分，不易产生自由度高的丝由压接部脱落而起毛的现象，从作为汽车构件的省空间化的观点考虑也优选，并且刚性适当，无纺布层叠时不易产生皱折，处理性良好，将吸音材料加工为各种形状时弯曲性充分，加工性改善，进而无纺布不会过度压碎，可以充分确保连续长纤维层所具有的空气层，容易得到高的吸音性能。
本实施方式的无纺布的表观密度优选为0.1g/cm3以上且0.7g/cm3以下、更优选0.15g/cm3以上且0.6g/cm3以下、进一步优选0.2g/cm3以上且0.55g/cm3。若表观密度大则纤维的填充密度升高，形成小的空隙的致密结构。因此若表观密度为0.1g/cm3以上则无纺布的致密性改善，声音减少的效果改善。另一方面，若表观密度为0.7g/cm3以下则无纺布的致密性不会过高，空隙不会过少，声音的进入充分，特别是中频率4000Hz左右的吸音率不易降低，加工性也改善。
本实施方式的无纺布的透气性优选为100ml/cm2/秒以下、更优选0.1ml/cm2/秒以上且50ml/cm2/秒以下、进一步优选0.5ml/cm2/秒以上且30ml/cm2/秒以下。若透气性为100ml/cm2/秒以下则可以减小所进入的声音的波长，容易得到声能的减小效果。
本实施方式的无纺布的由同时双轴拉伸前的透气性的值、使用同时双轴拉伸机在150℃气氛下的面积展开率200％时的透气性的升高率不足250％、更优选不足225％、进一步优选不足200％。若同时双轴拉伸前后的透气性的升高率不足250％则不易产生超细纤维层的裂纹、针孔等缺点，也不易产生部分的断裂部位。
本实施方式的长纤维无纺布的使用同时双轴拉伸机在150℃气氛下的面积展开率200％时的MD方向的最大应力和CD方向的最大应力之和为10N以上且55N以下、更优选15N以上且50N以下、进一步优选15N以上且45N以下。若为55N以下则成型性改善，顺利地完成凹部处的皱折的产生、顺利地完成成型后的吸音基材的凹凸，容易得到所希望的结构。另一方面，若为10N以上则压花部的压接充分，不易产生起毛。需要说明的是，上述面积展开率200％时的MD方向的最大应力和CD方向的最大应力，使用同时双轴拉伸机，将24cm×24cm作为保持距离，测定150℃气氛下，MD方向、CD方向都拉伸9.94cm时的最大应力来求出。
本实施方式的层叠无纺布的180℃气氛下、10分钟时的干热收缩率优选为5％以下、更优选4％以下、进一步优选3.5％以下。若没有超过5％则成形加工时，不易由于收缩而显著产生皱折。
本实施方式的层叠无纺布由于具有极少量的透气性、存在纤维结构上具有小的纤维空隙(细孔)的致密的结构，因此声音进入到纤维空隙(细孔)时，所进入的声音的振幅通过细孔中的摩擦阻力而减小，通过与超细纤维的摩擦而将声音的振动能量转换为热能，将其用作表皮材料的情况下，发挥飞跃性地改善吸音基材的吸音性这种效果。
对于本实施方式的层叠无纺布而言，在超细纤维层(M)之间配置连续长纤维层(S)、设置特定的超细纤维层(M)之间距离，由此稀疏的连续长纤维层(S)所具有的空气层以背后空气层的方式形成弹簧的作用，从而使超细纤维层(M)内的空气更有效地振动，通过超细纤维层(M)内的空气与超细纤维的摩擦，将声音的振动能量转换为热能，将其用作表皮材料的情况下，发挥改善吸音基材的吸音性的效果。进而，在没有被吸音基材完全吸收而反射的声音透过本实施方式的表皮材料时，再次通过上述效果而促进向热能的转换。
作为层叠无纺布的结构，可以含有至少2层以上的超细纤维层(M)、在超细纤维层(M)之间配置有1层以上的连续长纤维层(S)。本申请实施方式的无纺布和层叠无纺布的情况下，超细纤维层(M)将声音的振动能量通过与超细纤维的摩擦而转换为热能，得到吸音基材的吸音性改善的效果。另外，作为本实施方式的无纺布的特征的稀疏的连续长纤维层所具有的空气层以背后空气层的方式形成弹簧的作用，由此使超细纤维层(M)内的空气更有效地振动，通过超细纤维层(M)内的空气与超细纤维的摩擦，将声音的振动能量转换为热能，得到改善吸音基材的吸音性的效果。
本实施方式的层叠无纺布优选将具有通过热压接进行一体化而成的SM型或SMS型的层叠结构的无纺布层叠2张以上。通过热压接进行一体化，由此可以简便地得到层叠结构。
作为将连续长纤维层(S)一体化于超细纤维层(M)之间的方法，可列举出预先制作具有SM型或SMS型的层叠结构的经过部分热压接的无纺布、将2张以上的上述无纺布层叠后，例如使用平板热压、包含热熔剂等粘接剂、低熔点成分的鞘芯纤维进行一体化的方法；通过超声波熔敷进行一体化的方法；通过针刺、水流交织等机械交织进行一体化的方法等。
本实施方式的层叠无纺布的超细纤维层(M)之间的距离优选为30μm以上且200μm以下、更优选40μm以上且180μm以下、进一步优选50μm以上且150μm以下。若超细纤维层(M)之间的距离为30μm以上则连续长纤维层(S)所具有的空气层容易变得充分，容易得到对吸音基材的高的吸音赋予效果。另一方面，若为200μm以下则各无纺布层之间的粘接变得充分，不易产生剥离。若超细纤维层(M)之间的距离处于上述范围内则可以充分确保连续长纤维层(S)所具有的空气层，对吸音基材的吸音赋予效果升高。
超细纤维层(M)之间的距离可以通过连续长纤维层(S)的纤维量、纤维直径、基于各无纺布层的压接程度的厚度、制作层叠无纺布时的一体化时的热压等的压力调整等而得到所希望的范围。
本实施方式的层叠无纺布中的与吸音基材接触的连续长纤维层(S)、和/或配置于超细纤维层(M)之间的连续长纤维层(S)中的至少1层优选含有具有与构成超细纤维层(M)的纤维的熔点相比低30℃以上的熔点的纤维。通过使用具有低30℃以上的熔点的纤维，无纺布彼此、层叠无纺布与吸音基材等之间的纤维彼此的粘接变得容易。
作为构成无纺布、层叠无纺布的低熔点的纤维，可列举出例如低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、聚丙烯、共聚聚乙烯、共聚聚丙烯等聚烯烃纤维、在聚对苯二甲酸乙二醇酯共聚邻苯二甲酸、间苯二甲酸、癸二酸、己二酸、二甘醇、1,4-丁二醇中的1种或2种以上的化合物而成的芳香族聚酯共聚物、脂肪族酯等聚酯系纤维、共聚聚酰胺等合成纤维。这些纤维可以单独使用或2种以上复合混纤，另外，也可以将低熔点和高熔点纤维复合混纤。作为低熔点的纤维，优选列举出鞘部具有低熔点成分的鞘芯结构的复合纤维，例如为芯为作为高熔点成分的聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、共聚聚酯、尼龙6、尼龙66、共聚聚酰胺等，鞘为作为低熔点成分的低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、聚丙烯、共聚聚乙烯、共聚聚丙烯、共聚聚酯、脂肪族酯等的鞘芯结构的复合纤维。
对于层叠无纺布的各层之间、即超细纤维层(M)与连续长纤维层(S)之间或连续长纤维层(S)彼此之间的粘接，优选为构成粘接面的层的纤维彼此点粘接。点粘接指的是通过利用加热辊进行的热粘接、使用低熔点纤维、热熔剂等的热粘接，而将纤维彼此的表面粘接；通过超声波熔敷而构成纤维的树脂一部分熔融、纤维彼此熔敷。点粘接的状态可以通过利用SEM观察层叠无纺布的截面来确认。若丝彼此进行点粘接则所粘接的纤维彼此的距离不均匀，纤维之间振动时，受到各种振动，容易得到吸音效果。利用将纤维之间缠绕来层叠的方法、例如使用针刺的方法时，无纺布的纤维彼此没有直接粘接，因此有可能不易形成点粘接。
本实施方式的表皮材料作为吸音材料的加强材料有效，并且可以对于其实施赋予黑色等的印刷性、拒水性、阻燃性等表面功能的加工，具体而言，可列举出染色、印刷等着色加工、利用氟树脂进行的拒水加工、酚醛系树脂等热固性树脂的赋予加工、利用磷系等阻燃剂进行的阻燃加工。
作为本实施方式的表皮材料使用的复合吸音材料中使用的吸音基材的体积密度优选为0.01g/cm3以上且0.1g/cm3以下、更优选0.02g/cm3以上且0.08g/cm3以下、进一步优选0.03g/cm3以上且0.05g/cm3以下。若体积密度为0.01g/cm3以上则吸音性不易降低，无需将厚度增加到必要以上。另一方面，若体积密度为0.1g/cm3以下则透过无纺布表皮材料的声音容易进入到连续气泡树脂发泡体内，另外，耐磨耗性、加工性也改善。
如此为了将吸音基材和表皮材料组合而制成具有高的吸音性、并且薄型、轻量、且形态稳定性优异的复合吸音材料，优选吸音基材形成特定的体积密度。吸音基材的体积密度可以在与无纺布及层叠无纺布组合之前利用公知的热压机等进行压缩调整，也可以在汽车构件等利用热成型加工而层叠合成纤维无纺布后、与吸音基材一体成型时进行压缩调整。
吸音基材的厚度优选为5mm以上且50mm以下、更优选10mm以上且40mm以下。若厚度为5mm以上则吸音性充分，特别是低频率的吸音率不易降低。另一方面，若厚度为50mm以下则吸音材料的尺寸不会过大，贴合加工性、处理性、产品运输性等改善。
作为吸音基材的原材料，可列举出例如由聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、聚氨酯树脂、聚酯树脂、丙烯酸类树脂、聚苯乙烯树脂、三聚氰胺树脂等形成的连续气泡树脂发泡体；将聚乙烯、聚丙烯、共聚聚丙烯等聚烯烃系纤维、尼龙6、尼龙66、共聚聚酰胺等聚酰胺系纤维、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、共聚聚酯、脂肪族聚酯等聚酯系纤维、包含鞘为聚乙烯、聚丙烯、共聚聚酯、芯为聚丙烯、聚酯等组合的芯鞘结构等复合纤维、聚乳酸、聚琥珀酸丁二醇酯、聚琥珀酸乙二醇酯等生物降解性纤维等纤维，与短纤维层叠，或与短纤维和长纤维层叠，利用公知的针刺法等进行交织而得到的吸音性合成纤维无纺布；毡等。进而，作为无机原材料，可列举出例如玻璃纤维、玻璃棉等。
作为连续气泡树脂发泡体，从轻量性、吸音性的观点考虑，优选为三聚氰胺树脂、聚氨酯树脂，作为吸音性合成纤维无纺布，从阻燃性等观点考虑，优选为聚酯系纤维。
使用了本实施方式的表皮材料的复合吸音材料是将前述无纺布或层叠无纺布与粗糙结构的吸音基材接合一体化来得到。表皮材料与吸音基材的接合例如可以通过将热熔接纤维夹设于接合面的方法、涂布热熔系树脂、粘接剂的方法等进行。
使用了粘接剂的粘接方法中，可以通过帘式喷涂方式、点方式、丝网方式等，在无纺布表皮材料以2g/m2以上且30g/m2以下的比率涂布热熔系粘接剂，从无纺布表皮材料侧加热，使所涂布的粘接剂软化、熔解而进行粘接。
作为表皮材料与吸音基材之间的粘接力，优选为0.1N/10mm以上、更优选0.2N/10mm以上且5N/10mm以下。若粘接力为0.1N/10mm以上则不易在吸音材料的裁断、运输等期间产生剥离等问题。为了得到高的粘接力，优选在无纺布表皮材料的粘接面设置低熔点成分层、也优选进一步在连续气泡树脂发泡体、纤维多孔材料涂布热熔系的粘接剂。
对于本实施方式的无纺布而言，在BASF公司制三聚氰胺树脂连续发泡体“Basotect TG”10mm厚度以20g/m2的比率涂布共聚聚酯系热熔粉末(熔点130℃)后，层叠同时双轴拉伸之前或之后的无纺布后通过加热处理进行接合而成的复合吸音材料中，依据JIS-1405，使用垂直的入射法的测定机(Bruel&Kjaer公司制Type4206T)，以从表皮材料面入射的方式配置，测定频率1000Hz、1600Hz、2000Hz、2500Hz、3150Hz、4000Hz、6300Hz作为代表值，算出其平均吸音率，设为同时双轴拉伸前平均吸音率(％)、同时双轴拉伸后平均吸音率(％)时，拉伸前同时双轴拉伸前后的吸音率之差优选不足15％、更优选13％以下、进一步优选11％以下。吸音率的效果可以通过以下的评价基准评价。
〇：同时双轴拉伸前后的平均吸音率之差不足15％。
×：同时双轴拉伸前后的平均吸音率之差为15％以上。
使用了本实施方式的层叠无纺布的复合吸音材料可以为在依据JIS-1405的垂直入射的测定法中，由频率1000Hz、1600Hz、2000Hz、2500Hz、3150Hz、4000Hz的平均吸音率A利用下述式求出的吸音贡献效果优选为45％以上、更优选50％以上、进一步优选55％以上的复合吸音材料。
在此，吸音贡献效果(％)通过下述式算出：
吸音贡献效果(％)＝A-A0
{式中，A为复合吸音材料的平均吸音率A(％)、而A0为单独的吸音基材的平均吸音率A(％)。}。
实施例
以下通过实施例、比较例对于本发明进行具体说明，但是本发明不被它们所限定。需要说明的是，将无纺布制造中的流动方向(机械方向)称为MD方向、将与该方向形成直角方向的宽度方向称为CD方向。
以下的实施例等中的各物性通过下述方法测定来得到。
(1)热塑性树脂成分的玻璃化转变温度和熔点(℃)
采集各热塑性树脂的样品5mg，利用差示扫描型量热计(TA instruments公司制Q100)，将氮气气氛下由20℃以10℃/分钟升温至290℃时的放热峰位置的温度作为玻璃化转变温度、将吸热峰位置的温度作为熔点求出。
(2)单位面积重量(g/m2)
依据JIS-1913。
(3)平均纤维直径(μm)
使用KEYENCE CORPORATION制的VHX-700F显微镜，拍摄500倍的放大照片，通过观察视野中对焦的10根纤维的平均值求出。
(4)表观密度(g/cm3)
由(单位面积重量)/(厚度)算出，求出单位体积的重量。
(5)厚度(mm)
依据JIS L 1913B法。测定3处以上的负荷0.02kPa的压力的厚度，求出其平均值。但是，无纺布表皮材料的厚度以负荷20kPa测定。
(6)双折射率(Δn)
由无纺布制造工序的传送带上采集丝，使用OLYMPUS公司制的BH2型偏光显微镜补偿器，通过通常的干涉条纹法由延迟量和纤维直径求出双折射率。通过10根纤维的平均值求出。
(7)超细纤维层(M)之间距离(μm)
将层叠无纺布用环氧树脂包埋后，利用超微切片机使层叠无纺布的与平面方向垂直的截面露出，使用KEYENCE CORPORATION制(VE-8800)扫描电子显微镜，以倍率500倍拍摄层叠无纺布中的截面照片，以任意点测定超细纤维层(M)之间的距离10点，求出其平均值。超声波熔敷的情况下，在熔敷部以外进行测定。
(8)双轴拉伸评价
采集26cm×26cm的试验片，使用双轴拉伸机(EX10-III)，在150℃气氛下设为把握长度24cm×24cm，预热90秒后，以拉伸速度1000m/分钟在MD方向和CD方向都同时双轴拉伸9.94cm(面积展开率200％＝原来面积设为100％时、拉伸后面积为200％)，测定此时的MD方向和CD方向的最大应力(n＝3的平均值)。目视确认拉伸后的样品，通过下述评价基准进行评价：
〇：没有断裂部位、拉伸不均
△：存在拉伸不均
×：存在断裂部位或超细纤维层存在缺点。
(9)透气性：利用JIS-L-1906弗雷泽(Frazir)型法测定。
(10)耐磨耗性(起毛等级)[级]
使用株式会社大荣科学精器制作所制“学振型染色物摩擦坚牢度试验机”，将无纺布作为试样，摩擦布使用平纹细棉布3号，使用负荷500gf，以摩擦次数100往复摩擦，通过以下的评价基准目视判定无纺布表面的起毛、磨耗状态(n＝5的平均值)：
0级：损伤大
1级：损伤中
2级：损伤小
3级：没有损伤、起毛产生小
4级：没有损伤、起毛产生微小
5级：没有损伤、没有起毛
(11)超细纤维层的体积密度(g/cm3)
准备将无纺布相对于平面方向垂直地切断而得到的样品，使用KEYENCECORPORATION制(VE-8800)扫描电子显微镜，以倍率500倍拍摄通过热压接进行一体化而成的无纺布中的非压接部的截面照片，以任意点测定超细纤维层的厚度10点，求出其平均值。通过将超细纤维层的平均单位面积重量除以超细纤维层的厚度来算出。单独超细纤维层不能计算单位面积重量的情况下，使用高分辨率3DX射线显微镜nano3DX(RigakuCorporation制)，拍摄无纺布的X射线CT图像，通过X射线CT图像，由观察范围的面积、超细纤维层所占的体积和树脂密度、厚度可以计算体积密度、单位面积重量。
(12)180℃干热收缩率(％)
使用热风烘箱(TABAI ESPEC CORP：HIGH-TEMP OVEN PHH-300)，使各10cm的试样3点在热风空气气氛下、180℃×30分钟的条件下暴露，测定无纺布的面积收缩率(％)。
(13)平均吸音率A(％)
依据JIS A 1405，使用垂直的入射法的测定机(Bruel&Kjaer公司制Type4206T)，测定频率1000Hz、1600Hz、2000Hz、2500Hz、3150Hz、4000Hz、5000Hz、6300Hz下的吸音率(％)作为代表值。基材根据各实施例比较例的记载进行制作来使用。将频率1000Hz、1600Hz、2000Hz、2500Hz、3150Hz、4000Hz下的吸音率平均，作为平均吸音率A(％)。
(14)同时双轴拉伸前后的平均吸音率(％)
在BASF公司制三聚氰胺树脂连续发泡体“Basotect TG”10mm厚度以20g/m2的比率涂布共聚聚酯系热熔粉末(熔点130℃)后，分别层叠同时双轴拉伸前后的无纺布后，通过加热处理进行接合而成的复合吸音材料中，依据JIS-1405，使用垂直的入射法的测定机(Bruel&Kjaer公司制Type4206T)，以从表皮材料面入射的方式配置，测定频率1000Hz、1600Hz、2000Hz、2500Hz、3150Hz、4000Hz、6300Hz作为代表值，算出其平均吸音率，设为同时双轴拉伸前平均吸音率(％)、同时双轴拉伸后平均吸音率(％)。同时双轴拉伸前后的平均吸音率之差通过以下的评价基准评价：
〇：同时双轴拉伸前后的平均吸音率之差不足15％。
×：同时双轴拉伸前后的平均吸音率之差为15％以上。
[实施例1]
将熔点为265℃的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)树脂供给到常用的熔融纺丝装置并在300℃下熔融，由具有圆形截面的纺丝孔的纺丝喷丝头喷出，使用利用空气喷流的高速气流牵引装置以纺丝速度3700m/分钟进行拉伸的同时，将丝冷却，将纤维网(S1)(单位面积重量20.8g/m2、平均纤维直径15.0μm)形成于捕集网上。在所得到的连续长纤维网(S1)上，由熔喷喷嘴在纺丝温度300℃、加热空气320℃、1000Nm3/hr的条件下直接喷出聚对苯二甲酸乙二醇酯(同样的溶液粘度ηsp/c 0.50、熔点260℃)，形成超细纤维网(M)(单位面积重量8.4g/m2、平均纤维直径1.7μm)。此时由熔喷喷嘴直至连续长纤维层为止的距离设为110mm，熔喷喷嘴正下方的捕集面中的吸引风速设定于7m/秒。进而在所得到的超细纤维网上，与纤维网(S1)同样地形成聚对苯二甲酸乙二醇酯的连续长纤维网(S2)。接着对于所得到的层叠网，使用热压接时热压接部面积率11.4％、MD方向的热压接部之间距离3.0mm和CD方向的热压接部之间距离2.8mm的IL花纹压花辊和平滑辊，该雕刻辊的表面温度设为190℃、该平滑辊的表面温度设为190℃，以轧光线压30N/mm进行热压接，由此得到单位面积重量50g/m2、体积密度0.22g/cm3的无纺布。所得到的无纺布的各种物性等如以下的表1所示。
[实施例2]
连续长纤维网(S1、S2)制作时的纺丝速度设为3550m/分钟、纤维直径分别设为15.3μm、雕刻辊的表面温度设为185℃、平滑辊的表面温度设为185℃，除此之外与实施例1同样地得到无纺布。所得到的无纺布的各种物性等如以下的表1所示。
[实施例3]
使用热压接部面积率14.4％、MD方向的热压接部之间距离0.7mm、CD方向的热压接部之间距离0.7mm的织眼花纹压花辊，除此之外与实施例2同样地得到无纺布。所得到的无纺布的各种物性等如以下的表1所示。
[实施例4]
由熔喷喷嘴在纺丝温度320℃、加热空气360℃、1200Nm3/hr的条件下直接喷出聚对苯二甲酸乙二醇酯(同样的溶液粘度ηsp/c 0.50、熔点260℃)，形成超细纤维网(M)(单位面积重量8.4g/m2、平均纤维直径0.8μm)，此时由熔喷喷嘴直至连续长纤维层为止的距离设为120mm，除此之外与实施例2同样地得到无纺布。所得到的无纺布的各种物性等如以下的表1所示。
[表1]
Figure BDA0002550242190000271
[实施例5]
连续长纤维网(S1、S2)的单位面积重量分别为20.0g/m2、由熔喷喷嘴在纺丝温度330℃、加热空气370℃、1300Nm3/hr的条件下直接喷出聚对苯二甲酸乙二醇酯(同样的溶液粘度ηsp/c 0.50、熔点260℃)，形成超细纤维网(M)(单位面积重量30.0g/m2、平均纤维直径0.8μm)，此时由熔喷喷嘴直至连续长纤维层为止的距离设为140mm，捕集面中的吸引风速设定于11m/秒，除此之外与实施例2同样地得到无纺布。所得到的无纺布的各种物性等如以下的表2所示。
[实施例6]
连续长纤维网(S1、S2)的单位面积重量分别为15.3g/m2、超细纤维网(M)的单位面积重量为9.4g/m2，除此之外与实施例2同样地得到无纺布。所得到的无纺布的各种物性等如以下的表2所示。
[实施例7]
将聚对苯二甲酸乙二醇酯(使用了邻氯苯酚的1％、25℃法的溶液粘度ηsp/c0.77、熔点263℃)树脂供给到常用的熔融纺丝装置并在300℃下熔融，由具有圆形截面的纺丝孔的纺丝喷丝头喷出，使用利用空气喷流的高速气流牵引装置以纺丝速度3550m/分钟进行拉伸的同时，将丝冷却，将纤维网(S1)(单位面积重量15.3g/m2、平均纤维直径15.3μm)形成于捕集网上。在所得到的连续长纤维网(S1)上，由熔喷喷嘴在纺丝温度300℃、加热空气320℃、1000Nm3/hr的条件下直接喷出聚对苯二甲酸乙二醇酯(同样的溶液粘度ηsp/c0.50、熔点260℃)，形成超细纤维网(M)(单位面积重量9.4g/m2、平均纤维直径1.7μm)。此时由熔喷喷嘴直至连续长纤维层为止的距离设为110mm，熔喷喷嘴正下方的捕集面中的吸引风速设定于7m/秒，接着使用2成分纺丝喷丝头，形成鞘成分为共聚聚酯树脂(熔点160℃)、并且芯成分为聚对苯二甲酸乙二醇酯(熔点263℃)树脂的连续长纤维网(S2)(15.3g/m2、平均纤维直径15.3μm)。接着对于所得到的层叠网，使用热压接时热压接部面积率11.4％、MD方向的热压接部之间距离3.0mm和CD方向的热压接部之间距离2.8mm的IL花纹压花辊和平滑辊，雕刻辊的表面温度设为185℃、平滑辊的表面温度设为120℃，以轧光线压30N/mm进行热压接，由此得到单位面积重量40g/m2、体积密度0.22g/cm3的无纺布。所得到的无纺布的各种物性等如以下的表2所示。
[表2]
Figure BDA0002550242190000291
[实施例8]
通过干混将熔点为265℃的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)树脂98.5wt％和旭化成株式会社制的丙烯酸酯树脂(甲基丙烯酸·丙烯酸2元共聚物、型号：80N)1.5wt％混合，供给到常用的熔融纺丝装置并在300℃下熔融，由具有圆形截面的纺丝孔的纺丝喷丝头喷出，使用利用空气喷流的高速气流牵引装置以纺丝速度4500m/分钟进行拉伸的同时，将丝冷却，将纤维网(S1)(单位面积重量20.8g/m2、平均纤维直径13.6μm)形成于捕集网上。在所得到的连续长纤维网(S1)上，由熔喷喷嘴在纺丝温度300℃、加热空气320℃、1000Nm3/hr的条件下直接喷出聚对苯二甲酸乙二醇酯(同样的溶液粘度ηsp/c 0.50、熔点260℃)，形成超细纤维网(M)(单位面积重量8.4g/m2、平均纤维直径1.7μm)。此时由熔喷喷嘴直至连续长纤维层为止的距离设为110mm，熔喷喷嘴正下方的捕集面中的吸引风速设定于7m/秒。进而在所得到的超细纤维网上，与纤维网(S1)同样地形成聚对苯二甲酸乙二醇酯的连续长纤维网(S2)。接着对于所得到的层叠网，使用热压接时热压接部面积率11.4％、MD方向的热压接部之间距离3.0mm和CD方向的热压接部之间距离2.8mm的IL花纹压花辊和平滑辊，该雕刻辊的表面温度设为200℃、该平滑辊的表面温度设为200℃，以轧光线压30N/mm进行热压接，由此得到单位面积重量50g/m2、体积密度0.22g/cm3的无纺布。所得到的无纺布的各种物性等如以下的表3所示。
[实施例9]
通过干混将聚对苯二甲酸乙二醇酯(使用了邻氯苯酚的1％、25℃法的溶液粘度ηsp/c 0.77、熔点263℃)树脂99wt％和旭化成株式会社制的甲基丙烯酸酯树脂(苯乙烯·甲基丙烯酸·环己基马来酰亚胺聚合物、型号：PM130N)1.0wt％混合，供给到常用的熔融纺丝装置并在300℃下熔融，由具有圆形截面的纺丝孔的纺丝喷丝头喷出，使用利用空气喷流的高速气流牵引装置以纺丝速度4500m/分钟进行拉伸的同时，将丝冷却，将纤维网(S1)(单位面积重量20.8g/m2、平均纤维直径13.6μm)形成于捕集网上。在所得到的连续长纤维网(S1)上，由熔喷喷嘴在纺丝温度300℃、加热空气320℃、1000Nm3/hr的条件下直接喷出聚对苯二甲酸乙二醇酯(同样的溶液粘度ηsp/c 0.50、熔点260℃)，形成超细纤维网(M)(单位面积重量8.4g/m2、平均纤维直径1.7μm)。此时由熔喷喷嘴直至连续长纤维层为止的距离设为110mm，熔喷喷嘴正下方的捕集面中的吸引风速设定于7m/秒。进而在所得到的超细纤维网上，与纤维网(S1)同样地形成聚对苯二甲酸乙二醇酯的连续长纤维网(S2)。接着对于所得到的层叠网，使用热压接时热压接部面积率11.4％、MD方向的热压接部之间距离3.0mm和CD方向的热压接部之间距离2.8mm的IL花纹压花辊和平滑辊，该雕刻辊的表面温度设为185℃、该平滑辊的表面温度设为185℃，以轧光线压30N/mm进行热压接，由此得到单位面积重量50g/m2、体积密度0.22g/cm3的无纺布。所得到的无纺布的各种物性等如以下的表3所示。
[实施例10]
使用热压接部面积率14.4％、MD方向的热压接部之间距离0.7mm、CD方向的热压接部之间距离0.7mm的织眼花纹压花辊，除此之外与实施例9同样地得到无纺布。所得到的无纺布的各种物性等如以下的表3所示。
[实施例11]
由熔喷喷嘴在纺丝温度320℃、加热空气360℃、1200Nm3/hr的条件下直接喷出聚对苯二甲酸乙二醇酯(同样的溶液粘度ηsp/c 0.50、熔点260℃)，形成超细纤维网(M)(单位面积重量8.4g/m2、平均纤维直径0.8μm)，此时由熔喷喷嘴直至连续长纤维层为止的距离设为120mm，除此之外与实施例9同样地得到无纺布。所得到的无纺布的各种物性等如以下的表3所示。
[表3]
Figure BDA0002550242190000321
[实施例12]
连续长纤维网(S1、S2)的单位面积重量分别为20.0g/m2、由熔喷喷嘴在纺丝温度330℃、加热空气370℃、1300Nm3/hr的条件下直接喷出聚对苯二甲酸乙二醇酯(同样的溶液粘度ηsp/c 0.50、熔点260℃)，形成超细纤维网(M)(单位面积重量30.0g/m2、平均纤维直径0.8μm)，此时由熔喷喷嘴直至连续长纤维层为止的距离设为140mm，捕集面中的吸引风速设定于11m/秒，除此之外与实施例9同样地得到无纺布。所得到的无纺布的各种物性等如以下的表4所示。
[实施例13]
连续长纤维网(S1、S2)的单位面积重量分别为15.3g/m2、超细纤维网(M)的单位面积重量为9.4g/m2，除此之外与实施例9同样地得到无纺布。所得到的无纺布的各种物性等如以下的表4所示。
[实施例14]
通过干混将聚对苯二甲酸乙二醇酯(使用了邻氯苯酚的1％、25℃法的溶液粘度ηsp/c 0.77、熔点263℃)树脂99wt％和旭化成株式会社制的甲基丙烯酸酯树脂(苯乙烯·甲基丙烯酸·环己基马来酰亚胺聚合物、型号：PM130N)1.0wt％混合，供给到常用的熔融纺丝装置并在300℃下熔融，由具有圆形截面的纺丝孔的纺丝喷丝头喷出，使用利用空气喷流的高速气流牵引装置以纺丝速度4500m/分钟进行拉伸的同时，将丝冷却，将纤维网(S1)(单位面积重量15.3g/m2、平均纤维直径13.6μm)形成于捕集网上。在所得到的连续长纤维网(S1)上，由熔喷喷嘴在纺丝温度300℃、加热空气320℃、1000Nm3/hr的条件下直接喷出聚对苯二甲酸乙二醇酯(同样的溶液粘度ηsp/c 0.50、熔点260℃)，形成超细纤维网(M)(单位面积重量9.4g/m2、平均纤维直径1.7μm)。此时由熔喷喷嘴直至连续长纤维层为止的距离设为110mm，熔喷喷嘴正下方的捕集面中的吸引风速设定于7m/秒。接着使用2成分纺丝喷丝头，形成鞘成分为共聚聚酯树脂(熔点160℃)99wt％和旭化成株式会社制的甲基丙烯酸酯树脂(苯乙烯·甲基丙烯酸·环己基马来酰亚胺聚合物、型号：PM130N)1.0wt％、并且芯成分为聚对苯二甲酸乙二醇酯(熔点263℃)树脂99wt％和旭化成株式会社制的甲基丙烯酸酯树脂(苯乙烯·甲基丙烯酸·环己基马来酰亚胺聚合物、型号：PM130N)1.0wt％的连续长纤维网(S2)(单位面积重量15.3g/m2、平均纤维直径13μm)。接着对于所得到的层叠网，使用热压接时热压接部面积率11.4％、MD方向的热压接部之间距离3.0mm和CD方向的热压接部之间距离2.8mm的IL花纹压花辊和平滑辊，该雕刻辊的表面温度设为185℃、该平滑辊的表面温度设为120℃，以轧光线压30N/mm进行热压接，由此得到单位面积重量40g/m2、体积密度0.22g/cm3的无纺布。所得到的无纺布的各种物性等如以下的表4所示。
[表4]
Figure BDA0002550242190000351
[实施例15]
将3张实施例7中得到的无纺布层叠，进行150℃的热板加压，得到层叠无纺布。
作为吸音基材，使用厚度10mm、单位面积重量10g/m2、体积密度0.01g/cm3的三聚氰胺树脂连续发泡体层(BASF公司制三聚氰胺树脂连续发泡体、Basotect TG)，与前述层叠无纺布接合。对于接合而言，夹于网眼状的传送带，在温度150℃的气氛中通过加热、加压的热处理进行接合，而得到复合吸音材料。所得到的复合吸音材料的各种物性如以下的表5所示。
[实施例16]
作为吸音基材，使用将聚酯短纤维(纤维直径25μm、纤维长度51mm)70％和共聚聚酯纤维(熔点135℃、纤维直径15μm、纤维长度51mm)30％利用梳理法形成开纤网，利用针刺加工进行交织，形成单位面积重量200g/m2、厚度25mm、体积密度0.08g/cm3的吸音基材，除此之外与实施例15同样地得到复合吸音材料。所得到的复合吸音材料的各种物性如以下的表5所示。
[实施例17]
将3张实施例6中得到的无纺布层叠，以20g/m2涂布共聚聚酯系热熔粉末(熔点130℃)，进行150℃的热板加压，得到层叠无纺布。
作为吸音基材层，使用厚度10mm、单位面积重量10g/m2、体积密度0.01g/cm3的三聚氰胺树脂连续发泡体层(BASF公司制三聚氰胺树脂连续发泡体、Basotect TG)，与前述层叠无纺布接合。对于接合而言，将热熔粉末以20g/cm2涂布于三聚氰胺树脂连续发泡体层之上，重叠层叠无纺布后，夹于网眼状的传送带，在温度150℃的气氛中通过加热、加压的热处理进行接合，而得到本发明的复合吸音材料。所得到的复合吸音材料的各种物性如以下的表5所示。
[实施例18]
层叠5张无纺布，除此之外与实施例15同样地得到复合吸音材料。所得到的复合吸音材料的各种物性如以下的表5所示。
[实施例19]
热板加压时的温度设为180℃、无纺布的体积密度设为0.4g/cm3、厚度设为0.5mm，除此之外与实施例18同样地得到复合吸音材料。所得到的复合吸音材料的各种物性如以下的表5所示。
[实施例20]
层叠10张无纺布，除此之外与实施例15同样地得到复合吸音材料。所得到的复合吸音材料的各种物性如以下的表5所示。
[实施例21]
将聚对苯二甲酸乙二醇酯(使用了邻氯苯酚的1％、25℃法的溶液粘度ηsp/c0.77、熔点263℃)树脂供给到常用的熔融纺丝装置并在300℃下熔融，由具有圆形截面的纺丝孔的纺丝喷丝头喷出，使用利用空气喷流的高速气流牵引装置以纺丝速度3550m/分钟进行拉伸的同时，将丝冷却，将纤维网(S1)(单位面积重量7.7g/m2、平均纤维直径15.3μm)形成于捕集网上。在所得到的连续长纤维网(S1)上，由熔喷喷嘴在纺丝温度300℃、加热空气320℃、1000Nm3/hr的条件下直接喷出聚对苯二甲酸乙二醇酯(同样的溶液粘度ηsp/c0.50、熔点260℃)，形成超细纤维网(M)(单位面积重量4.6g/m2、平均纤维直径1.7μm、体积密度0.45g/cm3)。此时由熔喷喷嘴直至连续长纤维层为止的距离设为110mm，熔喷喷嘴正下方的捕集面中的吸引风速设定于7m/秒。接着使用2成分纺丝喷丝头，形成鞘成分为共聚聚酯树脂(熔点160℃)、并且芯成分为聚对苯二甲酸乙二醇酯(熔点263℃)树脂的连续长纤维网(S2)(7.7g/m2、平均纤维直径15.3μm)。S1与S2的Δn为0.042。接着对于所得到的层叠网，使用热压接时热压接部面积率15.3％、MD方向的热压接部之间距离3.0mm和CD方向的热压接部之间距离2.8mm的IL花纹压花辊和平滑辊，雕刻辊的表面温度设为185℃、平滑辊的表面温度设为120℃，以轧光线压30N/mm进行热压接，由此得到单位面积重量20g/m2、体积密度0.45g/cm3的无纺布。作为吸音基材，使用厚度10mm、单位面积重量10g/m2、体积密度0.01g/cm3的三聚氰胺树脂连续发泡体层(BASF公司制三聚氰胺树脂连续发泡体、BasotectTG)，与前述层叠无纺布接合。对于接合而言，夹于网眼状的传送带，在温度150℃的气氛中通过加热、加压的热处理进行接合，而得到复合吸音材料。所得到的复合吸音材料的各种物性如以下的表5所示。
[实施例22]
层叠3张实施例14中得到的无纺布，除此之外与实施例15同样地得到复合吸音材料。所得到的复合吸音材料的各种物性如以下的表5所示。
[表5]
Figure BDA0002550242190000391
[比较例1]
将聚对苯二甲酸乙二醇酯(使用了邻氯苯酚的1％、25℃法的溶液粘度ηsp/c0.77、熔点263℃)树脂供给到常用的熔融纺丝装置并在300℃下熔融，由具有圆形截面的纺丝孔的纺丝喷丝头喷出，使用利用空气喷流的高速气流牵引装置以纺丝速度4500m/分钟进行拉伸的同时，将丝冷却，将纤维网(S1)(单位面积重量20.8g/m2、平均纤维直径13.6μm)形成于捕集网上。在所得到的连续长纤维网(S1)上，由熔喷喷嘴在纺丝温度300℃、加热空气320℃、1000Nm3/hr的条件下直接喷出聚对苯二甲酸乙二醇酯(同样的溶液粘度ηsp/c0.50、熔点260℃)，形成超细纤维网(M)(单位面积重量8.4g/m2、平均纤维直径1.7μm)。此时由熔喷喷嘴直至连续长纤维层为止的距离设为100mm，熔喷喷嘴正下方的捕集面中的吸引风速设定于7m/秒。进而在所得到的超细纤维网上，与纤维网(S1)同样地形成聚对苯二甲酸乙二醇酯的连续长纤维网(S2)。接着对于所得到的层叠网，使用热压接时热压接部面积率11.4％、MD方向的热压接部之间距离3.0mm和CD方向的热压接部之间距离2.8mm的IL花纹压花辊和平滑辊，该雕刻辊的表面温度设为230℃、该平滑辊的表面温度设为230℃，以轧光线压30N/mm进行热压接，由此得到单位面积重量50g/m2、体积密度0.22g/cm3的无纺布。所得到的层叠无纺布的各种物性等如以下的表6所示。所得到的无纺布利用同时双轴拉伸机在150℃气氛下面积展开率形成200％时产生断裂。由于布断裂，因此不能测定拉伸后的透气性、吸音性能。所得到的无纺布的各种物性等如以下的表6所示。
[比较例2]
制作连续长纤维网(S1、S2)时的纺丝速度设为2500m/分钟、纤维直径分别为18.2μm、雕刻辊的表面温度设为100℃、平滑辊的表面温度设为100℃，除此之外与比较例1相同，但是热压接时产生被辊捕获，不能得到无纺布，因此不能测定拉伸后的透气性、吸音性能。
[比较例3]
由熔喷喷嘴在纺丝温度320℃、加热空气360℃、1200Nm3/hr的条件下直接喷出聚对苯二甲酸乙二醇酯(同样的溶液粘度ηsp/c 0.50、熔点260℃)，形成超细纤维网(M)(单位面积重量8.4g/m2、平均纤维直径0.8μm)，此时由熔喷喷嘴直至连续长纤维层为止的距离设为75mm，除此之外与实施例2同样地得到无纺布。所得到的无纺布的各种物性等如以下的表6所示。所得到的无纺布利用同时双轴拉伸机在150℃气氛下面积展开率形成200％时，在熔喷超细纤维层产生裂纹，与同时双轴拉伸前相比透气性极端升高。所得到的无纺布的各种物性等如以下的表6所示。
[比较例4]
由熔喷喷嘴在纺丝温度320℃、加热空气360℃、1200Nm3/hr的条件下直接喷出聚对苯二甲酸乙二醇酯(同样的溶液粘度ηsp/c 0.50、熔点260℃)，形成超细纤维网(M)(单位面积重量8.4g/m2、平均纤维直径1.7μm)，此时由熔喷喷嘴直至连续长纤维层为止的距离设为205mm，除此之外与实施例2同样地得到无纺布。所得到的无纺布的各种物性等如以下的表6所示。所得到的无纺布利用同时双轴拉伸机在150℃气氛下面积展开率形成200％时，熔喷超细纤维层产生拉伸不均，与同时双轴拉伸前相比透气性极端升高。所得到的无纺布的各种物性等如以下的表6所示。
[表6]
Figure BDA0002550242190000421
[比较例5]
由熔喷喷嘴在纺丝温度320℃、加热空气360℃、1200Nm3/hr的条件下直接喷出聚对苯二甲酸乙二醇酯(同样的溶液粘度ηsp/c 0.50、熔点260℃)，形成超细纤维网(M)(单位面积重量8.4g/m2、平均纤维直径0.8μm)，此时由熔喷喷嘴直至连续长纤维层为止的距离设为75mm，除此之外与实施例9同样地得到无纺布。所得到的无纺布的各种物性等如以下的表7所示。所得到的无纺布利用同时双轴拉伸机在150℃气氛下面积展开率形成200％时，在超细纤维层产生裂纹，与同时双轴拉伸前相比透气性极端升高。
[比较例6]
由熔喷喷嘴在纺丝温度320℃、加热空气360℃、1200Nm3/hr的条件下直接喷出聚对苯二甲酸乙二醇酯(同样的溶液粘度ηsp/c 0.50、熔点260℃)，形成超细纤维网(M)(单位面积重量8.4g/m2、平均纤维直径1.7μm)，此时由熔喷喷嘴直至连续长纤维层为止的距离设为205mm，除此之外与实施例9同样地得到无纺布。所得到的无纺布的各种物性等如以下的表7所示。所得到的无纺布利用同时双轴拉伸机在150℃气氛下面积展开率形成200％时，超细纤维层产生拉伸不均，与同时双轴拉伸前相比透气性极端升高。
[比较例7]
参考日本特开2013-163869号公报的实施例1，具有聚对苯二甲酸乙二醇酯用纺丝喷丝头，通过纺粘法，在纺丝温度300℃下将由聚对苯二甲酸乙二醇酯(熔点263℃)形成的连续长纤维网(S1)形成于捕集网上，接着在所得到的连续长纤维网(S1、单位面积重量10g/m2、平均纤维直径14μm)上，使用熔喷法的喷嘴，在纺丝温度300℃、加热空气温度320℃、1000Nm2/hr、摆放距离75mm的条件下，喷出由聚对苯二甲酸乙二醇酯(熔点265℃)形成的丝条，形成超细纤维网(单位面积重量5g/m2、平均纤维直径3μm)。进而，在超细纤维网之上，使用2成分纺丝喷丝头，通过纺粘法层叠由鞘成分为共聚聚酯(熔点210℃)、并且芯成分为聚对苯二甲酸乙二醇酯(熔点265℃)形成的鞘芯纤维的长纤维网(S2、单位面积重量10g/m2、平均纤维直径18μm)。对于所得到的层叠网使用一对压花辊/平滑辊，在温度230℃/165℃、线压300N/cm的条件下进行部分热压接，得到单位面积重量25g/m2、厚度0.17mm、部分热压接率15％的无纺布。所得到的无纺布的各种物性如以下的表7所示。所得到的无纺布利用同时双轴拉伸机在150℃气氛下面积展开率形成200％时产生断裂。由于布断裂，因此不能测定拉伸后的透气性、吸音性能。
[表7]
Figure BDA0002550242190000441
[比较例8]
仅实施例15、17～22、以下的参考例1、2中使用的吸音基材的特性等如以下表8所示。需要说明的是，频率6300Hz下的吸音率为43％，1000Hz、1600Hz、2000Hz、2500Hz、3150Hz、4000Hz、6300Hz的平均吸音率为23％。
[比较例9]
仅实施例16、以下的参考例3中使用的吸音基材的特性等如以下的表8所示。
[参考例1]
热板加压时的温度设为200℃、层叠无纺布的体积密度设为0.63g/cm3、厚度设为0.19mm，除此之外与实施例15同样地得到复合吸音材料。所得到的复合吸音材料的各种物性如以下的表8所示。
参考例1的复合吸音材料与实施例15相比，超细纤维层(M)之间距离不充分，连续长纤维层(S)所具有的空气层不充分，得不到对吸音基材的高的吸音赋予效果。
[参考例2]
作为表皮材料，没有利用热压层叠(接合)来使用比较例3的无纺布，除此之外与实施例15同样地得到复合吸音材料。所得到的复合吸音材料的各种物性如以下的表8所示。超细纤维层(M)的体积密度高、超细纤维无纺布层(M)之间的距离为220μm、得不到对吸音基材的高的吸音赋予效果。推定：在超细纤维层(M)之间，连续长纤维层(S)之间的距离过大，因此不能发挥稀疏的连续长纤维层(S)所具有的空气层以背后空气层的方式形成弹簧的作用，从而使超细纤维层(M)内的空气更有效地振动，通过超细纤维层(M)内的空气与超细纤维之间的摩擦，将声音的振动能量转换为热能，改善吸音基材的吸音性这种效果，另外，在没有被吸音基材完全吸收而反射的声音透过层叠无纺布时，不能再次发挥可以期待的上述效果。
[参考例3]
根据专利文献3的实施例11，将聚对苯二甲酸乙二醇酯(使用了邻氯苯酚的1％、25℃法的溶液粘度ηsp/c 0.77、熔点263℃)由纺丝喷丝头纺丝，通过纺粘法，在纺丝温度300℃下将纤维网(S1)形成于捕集网上。在所得到的连续长纤维网(单位面积重量22.5g/m2、平均纤维直径14μm)上，由熔喷喷嘴在纺丝温度300℃、加热空气320℃、1000Nm3/hr的条件下直接喷出聚对苯二甲酸乙二醇酯(同样的溶液粘度ηsp/c 0.50、熔点260℃)，形成超细纤维网(M)(单位面积重量5g/m2、平均纤维直径2μm)。进而在超细纤维网之上，使用2成分纺丝喷丝头，层叠由鞘成分为高密度聚乙烯(熔点130℃)、并且芯成分为聚对苯二甲酸乙二醇酯(熔点263℃)形成的复合长纤维网(C)(单位面积重量22.5g/m2、平均纤维直径18μm)得到层叠网，对于层叠网，在一对压花辊/平滑辊温度230℃/105℃、线压300N/cm的条件下进行部分热压接，得到单位面积重量50g/m2、体积密度0.22g/cm3、热压接率15.3％的无纺布。
将聚酯短纤维(纤维直径25μm、纤维长度51mm)70％和共聚聚酯纤维(熔点135℃、纤维直径15μm、纤维长度51mm)30％利用梳理法形成开纤网，利用针刺加工进行交织，得到单位面积重量200g/m2、厚度25mm、平均表观密度0.08g/cm3的基材，将该基材与无纺布重叠后，对于接合，利用针40号以深度8mm、35次/cm2进行机械交织后，利用温度150℃的加热辊，以接触表皮材料侧而堵塞针孔的方式进行加工，而得到复合吸音材料。结果如以下的表8所示。需要说明的是，仅基材的吸音效果如比较例9所示那样，1000Hz时为9％、1600Hz时为10％、2000Hz时为11％、2500Hz时为12％、3150Hz时为15％、4000Hz时为18％，平均吸音率A为13％。所得到的吸音材料没有进行点粘接，另外，超细纤维无纺布层(M)之间的距离为220μm，得不到对吸音基材的高的吸音赋予效果。
[表8]
Figure BDA0002550242190000471
产业上的可利用性
本发明的无纺布和层叠无纺布的成型性良好、薄型、轻量、且形态稳定性优异、并且成型后也可以控制于恒定的透气范围，在1000Hz、1600Hz、2000Hz、2500Hz、3150Hz、4000Hz的低频率～中频率区域能够对于吸音基材赋予高的吸音性，特别是能够作为汽车用、住宅、家电产品、建筑机械等的成型性复合吸音材料的表皮材料合适地利用。

Claims (15)

1.一种无纺布，其特征在于，其具有平均纤维直径0.3μm以上且7μm以下、单位面积重量1g/m2以上且40g/m2以下的至少一层的超细纤维层(M)、和平均纤维直径10μm以上且30μm以下的至少一层的连续长纤维层(S)通过部分热压接进行一体化而成的层叠结构，该连续长纤维层(S)由含有聚酯即A成分97.0重量％以上且99.9重量％以下、和玻璃化转变温度114℃以上且160℃以下的热塑性树脂即B成分0.1重量％以上且3.0重量％以下的长纤维构成，并且该超细纤维层(M)的体积密度为0.35g/cm3以上且0.70g/cm3以下。
2.一种无纺布，其特征在于，其具有平均纤维直径0.3μm以上且7μm以下、单位面积重量1g/m2以上且40g/m2以下的至少一层的超细纤维层(M)、和平均纤维直径10μm以上且30μm以下的至少一层的连续长纤维层(S)通过部分热压接进行一体化而成的层叠结构，该连续长纤维层(S)由双折射率0.04以上且0.07以下的长纤维构成，并且该超细纤维层(M)的体积密度为0.35g/cm3以上且0.70g/cm3以下。
3.根据权利要求1或2所述的无纺布，其中，所述A成分为聚对苯二甲酸乙二醇酯、并且所述B成分为聚丙烯酸酯系树脂。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的无纺布，其中，所述无纺布在其表面具有连续长纤维层，所述连续长纤维层含有具有与其它层的熔点相比低30℃以上的熔点的纤维。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的无纺布，其中，所述无纺布的单位面积重量为20g/m2以上且150g/m2以下、并且厚度为2mm以下。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的无纺布，其中，热压接面积率为6％以上且30％以下。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的无纺布，其中，所述超细纤维层(M)和所述连续长纤维层(S)均由聚酯系纤维构成。
8.一种层叠无纺布，其为将权利要求1～7中任一项所述的无纺布层叠而成的。
9.根据权利要求8所述的层叠无纺布，其含有2层以上的所述超细纤维层(M)，在该超细纤维层(M)各层之间配置有1层以上所述连续长纤维层(S)，并且该超细纤维层(M)各层之间的距离为30μm以上且200μm以下。
10.根据权利要求8或9所述的层叠无纺布，其为将具有通过热压接进行一体化而成的SM型或SMS型的层叠结构的无纺布层叠2张以上并进行一体化而成的。
11.根据权利要求8～10中任一项所述的层叠无纺布，其中，所述超细纤维层(M)与所述连续长纤维层(S)之间或所述连续长纤维层(S)彼此之间的纤维彼此的粘接为点粘接。
12.根据权利要求1～7中任一项所述的无纺布，其用于作为吸音材料的表皮材料使用。
13.根据权利要求8～11所述的层叠无纺布，其用于作为吸音材料的表皮材料使用。
14.一种复合吸音材料，其为将权利要求1～7中任一项所述的无纺布或权利要求8～11所述的层叠无纺布、和连续气泡树脂发泡体或纤维多孔材料层叠而成的。
15.根据权利要求14所述的复合吸音材料，其中，依据JIS A 1405的垂直入射的测定法中从表皮材料侧入射的声音的频率1000Hz、1600Hz、2000Hz、2500Hz、3150Hz和4000Hz下的平均吸音率(％)与单独的该吸音基材的平均吸音率(％)相比高45％以上。
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